Экономический расчет напорного ящика закрытого типа

Целлюлозно-бумажная промышленность - наиболее сложная отрасль лесного комплекса, связанная с механической обработкой и химической переработкой древесины. Она включает производство целлюлозы, бумаги, картона и изделий из них.

Бумага служит основным материалом для издания книг, журналов, газет и плакатов. Технические виды бумаги и картона широко применяются в электротехнической промышленности для конденсаторов, изоляции силовых кабелей, прокладок, изоляции в электромашинах и т. п., в радиотехнике для производства приемников и прочей аппаратуры.

Большое количество бумажной продукции в качестве тары потребляет химическая и цементная промышленность. Использование бумажных мешков дает большую экономию в народном хозяйстве, так как перевозка минеральных удобрений и цемента сокращает потери минимум на 10%.

Бумагу и картон широко применяют в строительстве для изготовления кровельных и гидроизоляционных материалов, гипсокартонных листов, обоев.

В настоящее время наряду с большими заводами существуют частные небольшие промышленные объекты, специализирующиеся на производстве картона, туалетной бумаги и другой продукции. Одним из таких объектов является ООО «Красноярская бумажная фабрика»

Основной вид продукции ООО «Красноярская бумажная фабрика» — санитарно-гигиеническая бумага, которая поставляется не только на потребительский рынок Красноярска, но и на потребительские рынки других городов края.

1. Технико-экономическое обоснование

1.1 Бумагоделательная машина

Различают два основных типа бумагоделательной машины: плоскосеточные, применяемые для выработки основных видов бумаги, и круглосеточные, на которых изготовляется ограниченный ассортимент бумаги и картона. Эти типы имеют различные устройства для выпуска бумажной массы на сетку бумагоделательной машины — напорные ящики, конструкция же остальных узлов, а также технологический процесс изготовления бумаги аналогичны (за исключением машины «сухого формования»).

1.2 Назначение, устройство, принцип действия напорного ящика

На быстроходных машинах применяют закрытые напорные ящики с воздушной подушкой, в которых напор массы складывается из высоты столба жидкости и давления воздуха в воздушном пространстве над массой.

Закрытый напорный ящик с воздушной подушкой изготавливают из нержавеющей стали.

Перфорированные валики их 2, выполнены из листов нержавеющей стали толщиной 6 мм и имеют живое сечение 4%. Валики вращаются с постоянной скоростью от двух электродвигателей привода. Скорость вращения валиков в среднем 11−12 об/мин.

Два перфорированных валика расположены непосредственно перед выходом массы из ящика, имеют регулируемое число оборотов. Они установлены в специальных подшипниковых узлах, которые допускают перемещение валиков в горизонтальном направлении независимо друг от друга в пределах до 25 мм вперед и назад от исходного положения.

Рисунок 1 — Закрытый напорный ящик с перфорированными валами Подвижная передняя стенка усилена в поперечном направлении площадкой переходных мостиков. Эта стенка подвешена на шарнирных осях к механизму вертикальной регулировки. Поднимая или опуская переднюю стенку можно регулировать величину выпускной щели ящика по высоте.

За положением уровня массы можно наблюдать через окно в стенке ящика с лицевой стороны, центр которого находится на высоте столба. Управление работой напорного ящика осуществляется со специального пульта управления, расположенного на площадке с лицевой стороны.

В боковых стенках перед выходом массы из ящика устанавливаются объемные напускные с уплотнительными резинками линейками. К щекам присоединены по одному отводному резиновому шлангу с регулировочным зажимом. Через эти шланги постоянно отводится часть массы, идущие вдоль боковых стенок напускной щели, из них можно брать пробы массы из напорного ящика.

Изнутри к стенкам и своду подведена система труб с головками-пеногасителями. Головки на трубах расположены таким образом, чтобы струи воды полностью покрывали поверхность массы. Вода к системе подводится через стенку с лицевой стороны, имеющую отверстия. Для удобства обслуживания установлены мостки и лестницы.

Масса насосом подается в коллектор, а из него через ряд выпускных трубок, расположенных на равном расстоянии одна от другой, поступает в уравнительную камеру напорного ящика. В уравнительной камере масса хорошо перемешивается, устраняются возможные струи, разбиваются хлопья. Отсюда масса направляется вверх через узкую горловину в напускную камеру. Высота уровня массы в напускной камере от 5520−1100 мм. По пути движения массы в камере установлены несколько перфорированных вращающихся камеры диаметром 250 мм из нержавеющей стали.

Валики различаются живым сечением перфорации. Чем меньше сечение перфорации, тем сильнее происходит дростирование массы.

В процессе работы устанавливаются оптимальная частота вращения валика. С увеличением вращения валика улучшается разбивание хлопьев, но при очень большой частоте волокна на кромках отверстий могут зависать, сгустки выбрасываются на сетку, Вызывая брак в бумаге, а иногда и обрывы. Частота вращения валиков от 5,5 до 23 оборотов в минуту.

Для поддержания постоянного напора установлен постоянный перелив. Переливающаяся через перегородку масса по трубе поступает в ванну. Спрыски для гашения пены и смывания волокон со стенок ящика состоят из ряда труб с большим количеством головок пеногасителей. Вода под действием напора вырывается из головок, орошает всю поверхность массы и часть боковых стенок ящика. Давление воды в спрысках должно быть не меньше 3 кг/см. Некоторые ящики с воздушной подушкой могут работать при поддержании в них как избыточного давления, так и вакуума в зависимости от скорости машины.

Чтобы создать нужное давление воздуха в ящике, в пространство над массой компрессором непрерывно подается воздух; избыток воздуха отводится из камеры через регулировочный клапан наружу. При этом давление воздушной подушки автоматически регулируется в заданных пределах. Высота массы в напорном ящике регулируется автоматически уравнемера. Скорость выхода массы регулируется так же автоматически изменением давления в воздушном пространстве напорного ящика. Напорный ящик снабжен комплектом контрольно-измерительных и регулирующих приборов.

2 Экономический расчет

2.1 Расчёт капитальных вложений при проектировании нового оборудования

(1)

где К_об — стоимость приобретаемого нового оборудования, руб.;

К_т — затраты на транспортировку оборудования, руб.;

К_м — затраты на монтаж оборудования, руб.;

К_стр — затраты на строительные работы, руб.

Величины капитальных вложений-затрат на изготовление или покупку, транспортировку, монтаж и строительство соответственно К_т, К_м, К_стр можно определить в процентах к оптовой цене нового оборудования и комплектующих изделий (К_т = 15%; К_м = 10%; К_стр = 10%).

Таблица 1 — Расчёт стоимости изготовления оборудования

Для определения затрат по статье «Материалы» составляется смета затрат.

Таблица 2 — Смета затрат на основные материалы

Для определения затрат по статье «Покупные полуфабрикаты» составляется смета по форме, представленной в таблице 3.

Таблица 3 — Смета затрат на покупные полуфабрикаты

Для определения затрат по статье «Комплектующие изделия» составляются сметы по форме, представленной в таблице 4.

Таблица 4 — Смета затрат на покупные комплектующие изделия

Стоимость возвратных отходов определяется:

(2)

где — масса нержавеющей стали, кг;

— цена металлолома нержавеющей стали, = 52 руб.;

руб.

Заработная плата основным рабочим определяется:

(3)

где ТС_час — часовая тарифная ставка изготовителя, руб. ТС_час = 35 руб.;

В-затраты времени на изготовление; определяются в зависимости от веса металла и нормы времени на 1 кг металла, норм / часов (таблица 5);

К_доп — коэффициент дополнительной зарплаты, К_доп = 1,3;

К_рк — коэффициент, учитывающий районные выплаты (районный коэффициент), К_рк = 1,3

В = В₁ + В₂,

В₁ = В₁^* · А₁,

где А₁ — «чёрный» вес металла;

В₁ = 0,6 · 8200=4920,

В₂ = 0,3 · 7790=2337,

где А₂ — «чистый» вес металла, А₂ = 0,95· А₁.

В = 4920+2337=7257

Таблица 5 — Нормы времени на станочные и сборочные работы 1 кг металла

Отчисления на социальное страхование составляют 31,1%:

руб. (4)

Износ инструмента составляет 7% от стоимости обрабатываемого материала и полуфабрикатов и определяется по формуле:

руб. (5)

Цеховые расходы принимаем в размере 200% от зарплаты основных производственных рабочих:

руб. (6)

руб.

Подставляя полученные данные в формулу 1 определим стоимость изготовления оборудования:

руб.

По данным предприятия балансовая стоимость базового оборудования составляет:

К_баз=3 763 300 руб.

2.2 Расчет текущих затрат, связанных с эксплуатацией оборудования

Таблица 6 — График планово-предупредительных работ

Таблица 7 — Продолжительность, периодичность и трудоемкость обслуживания технологических линий (приложение Б)

Режим работы оборудования и баланс рабочего времени оборудования необходимы для расчёта эффективного фонда времени работы оборудования.

Таблица 8 — Баланс рабочего времени оборудования

Расчёт годовой производительности оборудования осуществляется по формуле:

(7)

где q_час — часовая производительность оборудования;

Т_эф — эффективный фонд рабочего времени оборудования, ч. (принимается по балансу рабочего времени оборудования — таблица 8)

т/год т/год Баланс рабочего времени одного рабочего в год составляется для определения эффективного фонда рабочего времени. Этот фонд необходим для расчёта численности основных производственных рабочих, обслуживающих оборудование и их фонд заработной платы. Баланс составляется для двухи трёхсменной, а также односменной работы, т. к. ремонтный персонал, как правило, работает в одну смену (таблица 9).

Таблица 9 — Баланс рабочего времени одного рабочего

Число выходных дней при 3-х сменной работе:

день Численность рабочих определяется по профессии как явочная и списочная (таблица 10).

Коэффициент резерва для 1^ой и 3^х смен определяется по формуле:

(8)

где Т_ном, Т_эф — номинальный и эффективный фонд рабочего времени (по балансу рабочего времени — таблица 9).

Явочная численность рабочих определяется по формуле:

(9)

где Ч_я — явочная численность рабочих;

n — число рабочих мест;

S — сменность работы.

Списочная численность определяется по формуле:

(10)

где Ч_с — списочная численность рабочих;

К — коэффициент резерва;

Таблица 10 — Численность рабочих по профессиям, чел.

Расчёт фонда заработной платы рабочих проводится на основе фондов основной и дополнительной заработной платы.

Расчёт тарифного фонда зарплаты проводится по форме, представленной в таблице 11.

Таблица 11 — Расчёт тарифного фонда заработной платы рабочих, руб.

Доплата за работу в вечернее и ночное определяется по формуле:

(11)

где К — коэффициент за работу в ночное время (с 22⁰⁰ до 6⁰⁰) принимается равным 0,4, а за работу в вечернее время (с 20⁰⁰ до 22⁰⁰) К = 0,2.

ТС — часовая тарифная ставка рабочего, руб.;

Ч_я — явочное число рабочих;

n — годовое количество ночных и вечерних смен;

Т_{прод.см} — продолжительность смены, ч.

За работу в праздничные дни доплата определяется по формуле:

(12)

где Ч_яв — явочное число рабочих одной смены;

П — число праздничных дней в году.

Доплаты для машиниста:

Доплаты для слесаря-наладчика:

Процент премии принимается как доплата за ночные часы работы по тарифному соглашению на предприятии. Дополнительная заработная плата в процентном отношении определяется по формуле:

(13)

где — очередной и дополнительный отпуск, ч;

— выполнение государственных обязанностей, ч;

— с разрешения администрации, ч;

— в связи с учебой, ч;

— эффективный фонд рабочего времени, ч.

Дополнительная заработная плата для односменной работы:

Дополнительная заработная плата для трехсменной работы:

В зависимости от местонахождения предприятия для ряда районов страны установлены районные коэффициенты, применяемые к заработку. В Красноярске районный коэффициент равен 30%.

Таблица 12 — Расчёт годового фонда заработной платы рабочих, руб.

Расчёт амортизационных отчислений проводится по формуле:

(14)

где Ф — стоимость оборудования, руб.;

N_a — норма амортизации, %.

Стоимость нового оборудования равна величине капитальных затрат на их создание. Значения N_a=10%

Расчёт затрат на электроэнергию производится для нового и базового оборудования по формуле:

(15)

где — суммарная мощность электродвигателей, кВт;

К₁ — коэффициент, учитывающий использование внутрисменного рабочего времени, К₁ = 0,9;

К₂ — коэффициент, учитывающий использование двигателя по мощности, К₂ = 0,9;

K₃ — КПД двигателя и сети, K₃ = 0,95;

Т_эф — эффективный фонд рабочего времени оборудования (таблица 8);

Ц — стоимость 1 кВт/ч электроэнергии; Ц =2,8 руб.

Расчёт стоимости материалов, запчастей на проведение ремонтных работ и технического обслуживания оборудования проводится по форме, представленной в таблице 13.

Таблица 13 — Расчет затрат материалов и запчастей на проведение ремонтных работ

Таблица 14 — Смета затрат на ремонт оборудования

Основная зарплата рабочих, занятых на ремонте оборудования, рассчитывается по формуле:

(16)

где ТС — тарифная ставка ремонтного рабочего, ТС = 30 руб.;

Т — годовая трудоёмкость всех видов ремонтных работ, чел. часы.

Дополнительная зарплата рабочих, занятых на ремонте оборудования принимается в размере 60% основной зарплаты:

(17)

Общая заработная плата определяется по формуле:

(18)

2.3 Составление годового графика ремонтного оборудования

Составление графика начинается с определения деятельности ремонтного цикла и межремонтных периодов структуры ремонтного цикла для соответствующего вида оборудования.

Время простоя оборудования в ремонте также определяется по нормативам системы ремонтов.

Таблица 15 — Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

2.4 Расчёт показателей экономической эффективности

Расчёт условно-годовой экономии определяется на основе изменения себестоимости обработки единицы продукции по формуле:

(19)

где S₁, S₂ — себестоимость обработки единицы продукции по базовому и проектному вариантам (удельная себестоимость), руб.;

М₂ — годовая производительность проектируемого оборудования.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

(20)

Расчёт экономии на условно-постоянных расходах проводится в случае увеличения производительности оборудования, и сумма экономии определяется по формуле:

(21)

где УПР — сумма условно-постоянных расходов (расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые расходы) при производстве продукции в базовом периоде, руб.

М₁ — годовая производительность оборудования в базовом варианте.

М₂ — годовая производительность оборудования в проектируемом варианте.

УПР принимается как сумма 40% «Износа инструмента» (таблица 1), 60% «Итого затрат базового варианта» (таблица 15) и 40% «Цеховые расходы базового варианта» (таблица 14).

2.5 Основные технико-экономические показатели

Основные результаты расчётов можно представить в виде сводной таблицы.

Таблица 16 — Сводная таблица основных технико-экономических показателей

На основе анализа расчетов, можно утверждать о целесообразности и необходимости проведения реконструкции напорного ящика бумагоделательной машины.

Расчеты показывают, что после реконструкции снижены затраты на ремонт оборудования, также снижены расходы на электроэнергию. Что дает предприятию условно-годовую экономию в размере 3 630 987,36 рублей. Капитальные затраты окупятся за 1,2 года. Технико-экономические показатели приведены в таблице 16.

Заключение

бумагоделательный ящик затрата оборудование В данной курсовой работе были рассчитаны экономические показатели базового и проектируемого вариантов оборудования. Расчеты показали, что новое оборудование позволяет уменьшить затраты на обслуживание и ремонт, расходы на электроэнергию, уменьшается себестоимость и качество продукции.

Список источников

Зернов, Е. В. Организация, планирование и управление производством химических волокон и нитей: Учеб. для вузов / Е. В. Зернов, М. А. Евсюкова. — М.: Химия, 1985.-256 с.

Каспаров, Г. Б. Техническое нормирование на предприятиях целлюлозно-бумажной и деревообрабатывающей промышленности / Г. Б. Каспаров, Д. Е. Ситхина. — М.: 1978.

Конов, Ю. П. Экономическая оценка использования изобретения / Ю. П. Конов — М.: ВНИПИ, 1994. — 42 с.

Мугандин, С.И., Организация, планирование и управление на д/о и лесохимических предприятиях / С. И. Мугандин. — М.: Лесная промышленность, 1990. — 352 с.

Организация и оперативное управление предприятиями целлюлозно-бумажной и д/обрабатывающей промышленности: Учеб. для вузов / Под ред. Соминского B.C. — М.: Лесная промышленность, 1989. — 368 с.