Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Рациональные геометрические параметры разверток для обработки ступенчатых конических отверстий

Диссертация: Рациональные геометрические параметры разверток для обработки ступенчатых конических отверстий
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В четвертой главе описаны экспериментальные исследования условий резания косозубым инструментом. Приведены результаты моделирования косоугольного резания режущими элементами с передним углом у= 0°, свойственным процессу развертывания. Приведены также результаты обработки опытных образцов, которые показывают, что использование косозубого инструмента значительно повышает точность обработанной… Читать ещё >

Содержание

  • 1. ПЕРСПЕКТИВНЫЕ НАПРАВЛЕНИЯ СОВЕРШЕСТВОВАНИЯ ПРОЦЕССА РАЗВЕРТЫВАНИЯ И КОНСТРУКЦИИ ИНСТРУМЕНТА
    • 1. 1. Требования к инструменту и пути повышения качества обработки отверстий развертками
    • 1. 2. Формирование погрешностей обработки при развертывании
    • 1. 3. Условия влияния использования косозубого инструмента на качество обрабатываемой поверхности
    • 1. 4. Влияние условий косоугольного резания на снижение вибраций в зоне резания
    • 1. 5. Особенности технологии изготовления конических разверток с винтовыми зубьями
    • 1. 6. Цели и задачи исследований
  • 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЗАИМОСВЯЗИ УСЛОВИЙ СТРУЖКООБРАЗОВАНИЯ И УГЛА НАКЛОНА ЗУБЬЕВ КОНИЧЕСКИХ РАЗВЕРТОК ПРИ КОСОУГОЛЬНОМ РЕЗАНИИ
    • 2. 1. Обеспечение точности центрирования инструмента при развертывании
    • 2. 2. Основные положения процесса косоугольного резания
    • 2. 3. Условия деформирования срезаемого слоя при косоугольном резании
    • 2. 4. Геометрическая модель процесса косоугольного резания
    • 2. 5. Условия деформации в первичной зоне стружкообразования при косоугольном резании
    • 2. 6. Выводы
  • 3. ПРОФИЛИРОВАНИЕ ВИНТОВЫХ. ЗУБЬЕВ НА КОНИЧЕСКИХ РАЗВЕРТКАХ
    • 3. 1. Математическое описание теоретической конструкции винтовых зубьев, расположенных на конической поверхности
    • 3. 2. Математическая модель формирования зубьев конической развертки
    • 3. 3. Формирование канавки при сложном движении инструмента
    • 3. 4. Формирование поверхности спинки зуба развертки
    • 3. 5. Управление процессом формообразования режущей части винтовых конических разверток
    • 3. 6. Изменение формы заправки шлифовального круга
    • 3. 7. Дополнительная коррекция расположения режущих кромок
    • 3. 8. Коррекция траектории инструмента второго порядка при формировании задней поверхности винтовых зубьев развертки
    • 3. 9. Особенности обработки малого конуса винтовой развертки
    • 3. 10. Выводы
  • 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ УСЛОВИЙ КОСОУГОЛЬНОГО РЕЗАНИЯ
    • 4. 1. Исследование основных параметров конических поверхностей, получаемых развертками с винтовыми зубьями
    • 4. 2. Исследование изменения окружной силы резания в зависимости от толщины срезаемого слоя при обработке конической разверткой с винтовым зубом
    • 4. 3. Исследование влияния угла наклона режущей кромки X на составляющие силы стружкообразования при переднем угле у = 0°
    • 4. 4. Выводы
  • 5. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 5. 1. Типовые конические обрабатываемые поверхности и принципы формообразования инструмента
    • 5. 2. Основные ограничения, предъявляемые к проектированию и изготовлению конических разверток с винтовыми зубьями
    • 5. 3. Изготовление опытно-промышленной партии конических разверток с винтовыми зубьями
    • 5. 4. Опытно-промышленные испытания конических разверток с винтовым зубом
    • 5. 5. Выводы

Рациональные геометрические параметры разверток для обработки ступенчатых конических отверстий (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Развитие машиностроительной промышленности в современных условиях характеризуется усилением конкуренции на мировых рынках. Основной задачей предприятий в таких условиях становится выпуск высококачественной продукции при жесткой экономии материальных, информационных и временных ресурсов. Повышение качества изделий невозможно без совершенствования методов обработки и конструкций режущего инструмента.

На ряде машиностроительных предприятий имеет место выпуск изделий, функциональные поверхности которых содержат внутренние ступенчатые конические поверхности диаметром от 5,5 до 21 мм с высокими требованиями к качеству обработки.

Конические поверхности могут состоять из нескольких ступеней различного размера с переменными углами образующих. Данные поверхности имеют диаметральный допуск в пределах до 0,05 мм и чистоту обработки Ra 0,2.0,4 мкм, при этом допуск на длину каждого конуса включен в диаметральный размер (зависимый допуск), а концентричность расположения конических ступеней относительно центрального отверстия не должна превышать 0,025 мм.

Формирование таких поверхностей в производственных условиях можно осуществить с использованием различных методов обработки, однако выбор метода чаще всего ограничен возможностями инструментального обеспечения предприятия и необходимостью достижения требуемого качества обработки.

Большинство методов формообразования на основе пластической деформации [50] не обладают требуемой для обработки точностью, особенно в области получения соосности поверхностей, а наиболее прогрессивный метод — ротационная ковка с фасонным дорном [76], не дает стабильности обработки и требует дополнительных чистовых операций на основе резания металлов.

Электрохимические способы обработки, имея высокую точность, но малую производительность, также неприемлемы, так как дают глубокое растворение металла в межкристаллической зоне с образованием микротрещин и их последующим развитием при эксплуатации изделий [8].

Электроэрозионные методы, ориентируясь на размеры обрабатываемых поверхностей, требуют специальной формы электродов, не совпадающей с формой обрабатываемых поверхностей и, как следствие, создание специального высокоточного оборудования [85].

Поэтому, исходя из практически сложившегося опыта изготовления подобных изделий, основными операциями формообразования и отделочной обработки данных поверхностей являются — зенкерование и развертывание.

Учитывая большое количество используемых при этом переходов, а, следовательно, и широкую номенклатуру мерного режущего инструмента, имеющего низкую стойкость и склонность к образованию значительного по величине объема брака, возникает проблема по проектированию и изготовлению оптимальных конструкций данного инструмента для обработки ступенчатых конических отверстий малого диаметра.

Процессы черновой обработки указанных поверхностей оказывают определяющее влияние на окончательное качество обрабатываемых изделий. Однако, ввиду приемлемых требуемых показателей по точности и шероховатости обрабатываемых поверхностей, они полностью технологически и конструктивно отработаны современными промышленными предприятиями. Поэтому основной задачей по дальнейшему повышению качества обработки ступенчатых конических отверстий является совершенствование процессов получистовой и чистовой обработки.

Используемый в технологических операциях получистовой и чистовой обработки инструмент в виде конических прямозубых разверток имеет склонность к образованию разбивки и огранки обрабатываемой поверхности, причем возникшая погрешность в большинстве случаев копируется на последующих операциях или переходах. Учитывая, что в настоящее время операции развертывания являются заключительными в процессе выпуска изделий, то при значительной трудоемкости изготовления и объеме их выпуска повышение точности и уменьшение погрешностей обработки ступенчатых конических щ отверстий за счет обоснования и реализации рациональных геометрических параметров используемых режущих инструментов приобретает особую актуальность. Решению данной задачи и посвящены выполненные диссертационные исследования.

В первой главе рассмотрены основные требования к инструменту и пути повышения качества обработки конических отверстий развертыванием. Проведен анализ результатов исследований по обоснованию основных геометрических и конструктивных параметров разверток. В результате сформированы основные задачи исследований по определению рациональных углов наклона зубьев разверток.

Вторая глава посвящена оценке экспериментальных методик по опреде-1 лению условий косоугольного резания. Проведена оценка влияния условий центрирования на точность обработанных отверстий, указаны основные преимущества использования косозубого инструмента, особенности изготовления конических разверток с винтовым зубом. Предложена теоретическая модель по определению соотношений между параметрами процесса резания. Выявлена укрупненная взаимосвязь между составляющими силы резания и углом наклона режущей кромки. Определена наиболее рациональная зона данных углов.

В третьей главе на основе созданной математической модели описания конкретных условий формообразования винтовых поверхностей на конусе решены вопросы управления процессом формирования передней и задней noil верхностей режущих зубьев. Для получения заданной точности инструмента данные процессы должны вестись раздельно. При формообразовании передней поверхности необходима коррекция профиля заточного инструмента. Формирование режущей кромки позволяет использовать только один параметр воздействия — изменение угла наклона направляющей прямолинейного перемещения заточного инструмента с точной коррекцией угла установки шлифовального круга. Это обеспечивает изготовление разверток в пределах заданной точности эксплуатационных размеров.

В четвертой главе описаны экспериментальные исследования условий резания косозубым инструментом. Приведены результаты моделирования косоугольного резания режущими элементами с передним углом у= 0°, свойственным процессу развертывания. Приведены также результаты обработки опытных образцов, которые показывают, что использование косозубого инструмента значительно повышает точность обработанной поверхности в области отклонений от заданной формы. Подтверждены теоретические выводы о значении рациональных углов наклона режущей кромки в пределах 30°.50°.

В пятой главе даются рекомендации по изготовлению конических разверток с винтовыми зубьями на основе изготовления и испытания опытно-промышленной партии инструмента.

В заключении подведены итоги работы и сформулированы общие выводы по диссертации.

Автор защищает следующие теоретические и прикладные результаты работы:

— математическую модель процесса косоугольного резания, позволяющую оценить влияние исходных параметров процесса на его силовые характеристики;

— методику расчета кинематических параметров процесса формообразования зубьев конических винтовых разверток с определением наиболее эффективных параметров управления;

— рациональные значения углов наклона зубьев конических разверток с винтовыми зубьями, обеспечивающие повышение точности обработки;

— инженерную методику проектирования и изготовления указанных инструментов.

Научная новизна результатов исследований заключается в:

— разработке математической модели косоугольного резания при обработке отверстий коническими развертками с винтовым зубом с учетом постоянства суммы углов действия и сдвига;

— установлении предельных значений угла наклона зубьев на основе оценки изменения составляющих силы резания;

— обосновании механизма однопараметрического формообразования при разделении условий формирования передней и задней поверхностей винтовых зубьев конических разверток, обеспечивающего заданную точность изготовления.

Автор выражает благодарность: научному руководителю д.т.н., профессору Ушакову М. В., д.т.н. Илюхину С. Ю. за научные консультации при подготовке диссертационной работы и другим сотрудникам кафедры «Инструментальные и метрологические системы» Тульского государственного университета за помощь, поддержку, полезные замечания и предложения, высказанные в ходе подготовки диссертационной работы.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

Основным результатом данной диссертационной работы является решение важной научной задачи, имеющей существенное народнохозяйственное значение и заключающееся в обосновании рациональных геометрических параметров и создании конструкций разверток с винтовыми зубьями для повышения точности обработки ступенчатых конических отверстий.

Результаты проведенных теоретических и экспериментальных исследований, а также опытно-промышленных испытаний указанных инструментов позволяют сделать следующие основные выводы:

1. На основании положений, принятых в теории резания металлов и теории пластического деформирования, разработана математическая модель, позволяющая на основе учета постоянства суммы угла действия со и угла сдвига Д, а также физико-механических свойств обрабатываемого материала установить функциональные связи между кинематическими и геометрическими параметрами и силовыми характеристиками процесса косоугольного резания.

2. Установлено, что основными параметрами, наиболее эффективно изменяющимися при увеличении угла наклона режущей кромки Я, являются изменение угла сдвига Р и длины режущей кромки, позволяющие в определенном диапазоне изменения угла Я стабилизировать значения тангенциальной составляющей силы резания Pz.

3. Обосновано, что дополнительное осевое перемещение инструмента влияет на изменение условий косоугольного резания только за счет изменения рабочего угла наклона режущей кромки Яр, определяемого по отношению к направлению суммарного вектора скорости.

4. Экспериментально подтверждено, что в процессе развертывания, характеризуемого малыми толщинами срезаемых слоев наиболее рациональные значения углов наклона режущей кромки Я, не оказывающие влияние на изменение тангенциальной составляющей силы резания PZ) лежат в пределах 30.55°.

5. Показано, что наиболее эффективное значение угла наклона режущей кромки должно соответствовать контакту режущего зуба инструмента с обрабатываемой поверхностью в пределах более чем одного оборота, что обеспечивает надежное центрирование развертки по поверхности резания и повышает точность обработки.

6. На основе каркасно-кинематического метода разработана методика для расчета и оценки рациональности выбора кинематических параметров и параметров установки, обеспечивающих заданную точность изготовления при обработки винтовых поверхностей на конусе.

7. Теоретически установлено и подтверждено, что при раздельном формировании передней и задней поверхностей режущих зубьев развертки с заданной точностью, при постоянной форме производящей поверхности и параметрах установки достаточно однопараметрической системы формообразования.

8. Экспериментально установлено, что основное влияние на качество обрабатываемой поверхности применение конических разверток с винтовыми зубьями оказывает в области повышения точности формы обрабатываемого отверстия и снижения погрешностей обработки.

9. На основании результатов исследований были изготовлены комплекты конических разверток для диаметров отверстий 011,75 мм и 020,92 мм с углами наклона зубьев X = 49°2.54°57', с применением которых обработана опытно — промышленная партия изделий. Достигнуто снижение отклонения от круглости и прямолинейности образующей конуса до 0,01 мм при шероховатости не более Rа 0,85 мкм.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Г. С. Исследование процесса зенкерования и развертывания аустенитной стали ЭН69: Дис.. канд. техн. наук. М., 1962.- 209 с.
  2. И.Э. Косоугольное микрорезание при производстве металлического микроволокна: дис.. канд. техн. наук: 05.03.01 /Аверьянова Инна Эдуардовна. Тула, 1998. — 192 с. — Библиогр.: с.190−192.
  3. О.Б. Исследование геометрических параметров режущей части разверток: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1949. — 22 с.
  4. Г. Э. Теория пластичности. Учебное пособие для вузов / Г. Э. Аркулис, В. Г. Дорогобид. М.: Металлургия, 1987. — 352 с.
  5. Армарего И.ДЖ.А. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. /И.ДЖ.А. Армарего, Р. Х. Браун / Пер. В. А. Пастунова М.: Машиностроение, 1977.-325 е.: ил.
  6. А.с. 460 129 СССР, МКИ В23Д77/00. Инструмент для чистовой обработки отверстий /A.M. Розенберг (СССР), О. А. Розенберг (СССР), Ю. Ф. Бусел (СССР). Опубл. 15.02.75, бюл. № 6.
  7. И.А. Электрохимическая обработка металлов /И.А. Байсупов. М.: Высшая школа, 1981. — 152 с.
  8. .С. Основы технологии машиностроения. М.: Машиностроение, 1969.- 560 с.
  9. В.Ф. Влияние угла наклона главной режущей кромки на процесс резания металлов. М.: Машгиз, 1962. .-152 с.
  10. В.Ф., Иерусалимский Д. Е. Резание металлов самовращающимися резцами. М.: Машиностроение, 1972. — 112 с.
  11. В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. 344 с.
  12. С.В. Разработка фасонных концевых фрез с винтовыми стружечными канавками на криволинейной поверхности вращения 05.03.01: дис.. канд. техн. наук. / Борисов Сергей Вячеславович. М., 1998. — 122 с.-Библиогр.: 120−122.
  13. А.Н. Графы как математическая модель процессов проектирования, изготовления и эксплуатации режущих инструментов / А. Н. Борисов, С. Г. Емельянов // СТИН. 1997. — № 4. — С. 15−18.
  14. А.А. Резание металлов. С.-Петербург, 1896.
  15. Д.И. Влияние жесткости инструмента на точность отверстий при развертывании // Вестник машиностроения. -1969. № 6. — С. 31 -35.
  16. С.А. Прогнозирование виброустойчивости процесса резания / С. А. Васин, JI.A. Васин / под ред. С. А. Васина. Тула, 2000. — 108 е.: ил.
  17. С.А. Резание материалов: Термомеханический подход к системе взаимосвязей при резании: Учеб. для техн. вузов / С. А. Васин,
  18. A. С. Верещака, В. С. Кушнер. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2001. -448с.: ил.
  19. Высокопроизводительные конструкции зенкеров и разверток и их рациональная эксплуатация: ВНИИ. М., Машгиз, 1972. — 168 с.
  20. JI.T. Развертки. М.: Машгиз, 1960 — 96 с.
  21. P.M. Профилирование дискового инструмента и анализ процесса формообразования винтовой поверхности сверл / P.M. Глухова,
  22. B.В. Погораздов, М. Г. Сегаль, С. К. Сперанский // СТИН. 1999. — № 9. — С. 1921.
  23. ГОСТ 21 445–84. Материалы и инструменты абразивные, Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1986.
  24. ГОСТ 7722–77. Развертки ручные цилиндрические. М.: Изд-во стандартов, 1980.
  25. ГОСТ 1672–80. Развертки машинные цельные. М.: Изд-во стандартов, 1982.
  26. ГОСТ 3509–71. Развертки ручные разжимные. М.: Изд-во стандартов, 1980.
  27. ГОСТ 18 121–72. Развертки котельные машинные с левыми винтовыми канавками. М.: Изд-во стандартов, 1980.
  28. ГОСТ 16 086–70. Развертки машинные цельные из твердого сплава с цилиндрическим хвостовиком. М.: Изд-во стандартов, 1978.
  29. ГОСТ 16 087–70. Развертки машинные цельные с коническим хвостовиком из твердого сплава. М.: Изд-во стандартов, 1977.
  30. ГОСТ 11 175–71. Развертки машинные, оснащенные пластинками из твердого сплава с коническим хвостовиком. — М.: Изд-во стандартов, 1979.
  31. В.А. Системы автоматизированного проектирования режущих инструментов. М.: ВНИИТЭМР, 1987. — 52 с.
  32. В.А. Инструментальное обеспечение автоматизированного производства / В. А. Гречишников, А. Р. Маслов, Ю. М. Соломенцев, А. Г. Схиртладзе. М.: Высш. шк., 2001. — 271с.
  33. В.А. Некоторые вопросы профилирования инструмента для обработки винтовых поверхностей: дис.. канд. техн. наук: 05.03.01 /Гречишников Владимир Андреевич. М., 1964. — 143 с. — Библиогр.: с. 139 143.
  34. H.JI. Обрабатываемость нержавеющих сталей на операциях точения, фрезерования и развертывания // Обработка жаропрочных сплавов. -М.: Изд-во АН СССР, -1960.
  35. A.M. Обработка резанием жаропрочных сталей и тугоплавких металлов. М.: Машиностроение, 1965. — 308 с.
  36. У. Теория пластичности для инженеров. Пер. с англ. /У.Джонсон, П. Б. Меллор. / Пер. А. Г. Овчинников. — М.: Машиностроение, 1979.-567с., ил.
  37. В.А. Обработка отверстий в труднообрабатываемых материалах развертками с разнонаклонными зубьями: Дис.. канд. техн. наук. -Жданов, 1936. 170 с.
  38. И.Т. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. -Л.: Машиностроение, 1986. 184 с.
  39. Г. С. Исследование процесса развертывания деталей из титановых сплавов: Дис. канд. техн. наук. Куйбышев, 1967. — 280 с.
  40. Н. Н. Вопросы механики процесса резания металлов / Н. Н. Зорев. М.: Машгиз, 1956. — 367 е.: ил.
  41. А.Д. Развертки для обработки глубоких отверстий в легированных сталях // Станки и инструмент. 1965. -№ 9. — С. 25−27.
  42. С.Ю. Теория моделирования формообразования поверхностей деталей машин с использованием каркасно-кинематического метода: Монография / С. Ю. Илюхин. Тула: ГУИПП «Тульский полиграфист», 2002. -176 с.
  43. С.Ю. Каркасно-кинематический метод моделирования формообразования поверхностей деталей машин дисковым инструментом: дис.. док. техн. наук: 05.03.01 /Илюхин Сергей Юрьевич. — Тула, 2002. 345 с. -Библиогр.: с. 321−345.
  44. А.И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резанием. М.: .Машгиз, 1950. — 357 с.
  45. А.И. Исследование вибраций при резании металлов. М. -Л.: АН СССР, 1944.
  46. А.И. Вопросы устойчивости рабочего движения при обработке металлов резанием. М.: Машгиз, 1958.
  47. С.С. Колебание металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978. — 199 с. щ 48. Кирсанов С. В. Влияние конструкции развертки на точность формыобработанного отверстия / С. В. Кирсанов // Журнал СТИН. 1999. — № 11. С.10−12.
  48. С.В. Инструменты для обработки точных отверстий: / С. В. Кирсанов, В. А. Гречишников, А. Г. Схиртладзе, В. И. Кокарев. М.: Машиностроение, 2003. — 330с.
  49. Ковка и штамповка В 4 т. Т. 2. Горячая штамповка: Справочник / под. общ. ред. Е. И. Семенова. М.: Машиностроение, 1986. — 592 е.: ил.
  50. .А. Обработка высокопрочных сталей и сплавов инструментом из сверхтвердых синтетических материалов // Минвуз. Тематический сборник научных трудов / Куйбышевский политехнический институт. 1980.177 с.
  51. В.Д. Теория вибраций при резании (трении) // Передовая технология машиностроения. М.: АН СССР.- 1955.
  52. В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. — 359с.
  53. JI.K. Учет сил сопротивления в автоколебательной системе деталь-станок-инструмент //Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов. М.: Машгиз, 1956. — С. 220−227.
  54. С.Г. Обработка отверстий: Справочник. М.: Машиностроение, 1984.-208 с.
  55. Ландау JLД. Теоретическая физика. В 3 т. Т. 1. Механика.
  56. Л.Д. Ландау, Е. М. Лившиц. М.: Наука, 1973. — 208 е.: ил.
  57. М.Н. Основы фрезерования. М.: Машгиз, 1947.
  58. С.И., Юликов М. И. Проектирование режущей части инструмента с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1980.- 208 с.
  59. С.И., Юликов М. И. Расчет и конструирование металлорежущих инструментов с применением ЭВМ. М.: Машиностроение, 1975. — 391 с.
  60. Ь 60. Лашнев С. И. Геометрическая теория формирования поверхностейрежущими инструментами: Монография / С. И. Лашнев, А. Н. Борисов, С. Г. Емельянов. Курск, гос. техн. ун-т. Курск, 1997. — 391 с.
  61. Т. Н. Стружкообразование при резании металлов / Т. Н. Лоладзе. М.: Машгиз, 1952.
  62. Лоповок Т. С Волнистость поверхности и ее измерение. М.: Издательство стандартов. — 1973.
  63. B.C. Теория винтовых поверхностей в проектировании режущих инструментов. М.: Машиностроение, 1967. — 372 с.
  64. И.А. Влияние распределения зубьев на устойчивость разверток// Надежность режущего инструмента. Киев: Высшая школа, 1975, — С. 131.134.
  65. В.А., Ямников А. С. Влияние конструктивно-технологических факторов на точность развертывания//Исследования в области инструментального производства и обработки металлов резанием. Тула: ТулПИ, 1990-С. 10−15.
  66. А.И. Однолезвийные твердосплавные развертки для обработки высокоточных отверстий // Станки и инструмент. 1976. — № 6.1. С. 16−18.
  67. Е.Е. Влияние изменения толщины срезаемого слоя на величину силы резания / Е. Е. Моисеев, И. В. Ушакова, С. В. Потылицын. /Рук. деп. во ВИНИТИ № per. 2736 -В00 30.10.2000 г. 16 с. Опубл. БУ № 12 2000 г.
  68. Е.Е. Влияние изменения ширины срезаемого слоя на величину силы резания / Е. Е. Моисеев, И. В. Ушакова, С. В. Потылицын. /Рук. деп. во ВИНИГИ № per. 2737 BOO 30.10.2000 г. — 16 с. Опубл. БУ № 12 2000 г.
  69. Е.М. Контактные задачи механики разрушения / Е. М. Морозов, М. В. Зернин. М.: Машиностроение, 1999. — 544 е.: ил.
  70. B.C. Качество поверхности и эксплуатационные свойства жаропрочных сталей и сплавов в связи с некоторымивопросами их механической обработки: Автореф. дис. канд. техн. наук. М.: 1967, — 16 с.
  71. Обработка глубоких отверстий / Н. Ф. Уткин, Ю. Н. Кижняев, С. К. Плужников и др.- Под общ. ред. Н. Ф. Уткина. JL: Машиностроение, 1988.-269 с.
  72. Ю.Е. Некоторые направления развития САПР режущего инструмента / Ю. Е. Петухов // СТИН. 2003. — № 8. — С. 26−30.
  73. С.В. Оценка точности и шероховатости поверхностей патронников, обработанных винтовыми развертками / С. В. Потылицын, //Техника XXI века глазами молодых ученых и специалистов., Материалы докладов. Тула 2004., С 295−300.
  74. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник / Баранчиков В. И., Жариков В. И., Юдина Н.Д.и др.: Под общ. ред. В. И. Баранчикова. М.: Машиностроение, 1990. — 400 с.
  75. Ю.С. Ротационная ковка. Обработка деталей на ротаци-онно- и радиально-обжимаемых машинах / Ю. С. Радюченко. М.: Машгиз, 1962.- 186 с.
  76. A.M. Механика пластического деформирования в процессах резания и деформирующего протягивания / A.M. Розенберг, О. А. Розенберг.- Отв. ред. Родин П.Р.- АН УССР. Ин-т сверхтвердых материалов. Киев: Наук, думка, 1990. — 320 с.
  77. К.Ф. Высокопроизводительная обработка титановых сплавов резанием. М.: Машгиз, 1958. — 27 с.
  78. В.А. Исследование процесса развертывания глубоких отверстий малых диаметров: Дис. канд. техн. наук. Киев, 1974. — 220 с.
  79. И.И., Матюшин В. М., Сахаров Г. Н. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машгиз, 1963. — 952 с.
  80. Н.В. Формирование поверхности детали при переходе от дискретного моделирования к непрерывному / Н. В. Сморкалов // СТИН.2003.-№ 1.-С. 33−36.
  81. А.П. Вибрации при обработке на металлорежущих станках //Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов. М.: Машгиз, 1958. — С. 3−23.
  82. А.П. Расчеты точности обработки на металлорежущих станках. -М.: Машгиз.
  83. Справочник инструментальщика / И. А. Ординарцев, Г. В. Филиппов, А. Н. Шевченко и др.: Под общ. ред. И. А. Ординарцева. -JL: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1987. 846 с.
  84. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки: Справочник / под общ. ред. В. А. Волосатова. Л.: Машиностроение, 1988.- 719 с.
  85. Справочник металлиста. В 5 т. Т. 5.: Справочник / под. общ. ред. А. Н. Малова. — М.: Машиностроение, 1976. 720 е.: ил.
  86. А.Е. Проектирование дисковых инструментов графоаналитическим методом / А. Е. Стешков, А. В. Хандожко, Ю. В. Дарковский //СТИН. 1999. -№ 1.-С. 11−12.
  87. М.В. Теория обработки металлов давлением. Учебник для вузов. / М. В. Сторожев, Е. А. Попов 4-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1977.-423 е.: ил.
  88. В.А. Повышение эффективности обработки точных отверстий в машиностроении. Фрунзе: Кыргызсталь, 1970. — 9 с.
  89. Н.И. Первичный источник возбуждения автоколебанийпри резании металлов //Вестник машиностроения. I960. — № 2.-С. 45−50.
  90. Е. М. Резание металлов: Пер. с англ /Е.М.Трент. /Пер. Г. И. Айзенштока. -М.: Машиностроение, 1980.— 263с.: ил.
  91. И. Автоколебания в металлорежущих станках. М.: Машгиз, 1956.
  92. М.В. Особенности изготовления конических разверток с большими углами наклона зубьев /М.В.Ушаков, С. В. Потылицын, И. А. Воробьев // Известия ТулГУ. Серия. Технология машиностроения. Тула: Изд-во ТулГУ, 2004. — Вып. 1. — С 75−80.
  93. А.В. Совершенствование автоматизированного проектирования режущего инструмента / А. В. Хандожко //СТИН. 2001. — № 8. -С. 10−12.
  94. А.В. Использование графо-кинематического метода при обработке винтовых канавок дисковым инструментом / А. В. Хандожко, А. Е. Стешков // СТИН. 2003. — № 10. — С. 21−25.
  95. С .Я. Конические инструменты с винтовыми зубьями: Дис.. канд. техн. наук. Тула, 1989. — 242 с.
  96. Ю.П. Оптимизация процессов обработки отверстий. -М.: Машиностроение, 1984. 184 с.
  97. ЮО.Щегольков Н. Н. Автоматизированный расчет параметров установкидисковой канавочной фрезы с заданной точностью / Н. Н. Щегольков // СТИН.- 1994.-№ 2.-С. 20−22.
  98. Н.Н. Итерационное профилирование винтовой поверхности изделия по заданному профилю инструмента / Н. Н. Щегольков // СТИН.- 2001.-№ 3.-С. 21−24.
  99. Н.Н. Итерационный поиск рациональной установки инструментов для обработки винтовых канавок / Н. Н. Щегольков // СТИН. -2002. № 11. — С. 5−10.
  100. Н.Н. Проверка интерференции при обработке винтовых поверхностей дисковыми инструментами / Н. Н. Щегольков // Вестник машиностроения. 2001. — № 6. — С. 47−51.
  101. И.А. Расчет инструмента и точности обработки на основе дискретной твердотельной модели / И. А. Щуров // СТИН. 2001. — № 6. — С. 713.
  102. ЭльясбергМ.Е. Основы теории автоколебаний при резании металлов // Станки и инструмент. 1962. — № 10. — С. З — 8.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!