Основы логистики

МИНИСТЕРСТВО СВЯЗИ И ИНФОРМАТИЗАЦИИ РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ Учреждение образования

" ВЫСШИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОЛЛЕДЖ СВЯЗИ"

ФАКУЛЬТЕТ ЗАОЧНОГО ОБУЧЕНИЯ КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА № 1

по дисциплине «Логистика»

Минск 2012

1. Использование экономико-математических методов в определении норм расхода материальных ресурсов

2. Определение числа, мощности складов и плана распределения продукции на рынках сбыта Задача Литература

1. Использование экономико-математических методов в определении норм расхода материальных ресурсов

Нормирование расхода материалов проводят с целью установления их планового количества, необходимого для изготовления изделий и обеспечения наиболее рационального и эффективного использования сырья и материалов в производстве. Нормированию подлежат все виды сырья и материалов.

Нормирование расхода материалов включает решение следующих задач:

— анализ производственных условий потребления материалов и данные передовых отечественных и зарубежных предприятий, выпускающих аналогичные изделия;

— установление норм расхода материалов на основе научно обоснованных нормативов;

— внедрение норм расхода материалов;

— контроль прогрессивности норм расхода материалов и соблюдения норм расхода материалов в производстве, при планировании, учете материальных затрат и материально-техническом обеспечении производства;

— выполнение технических и организационных мероприятий, обеспечивающих более рациональное и эффективное использование материалов;

— периодический пересмотр норм расхода материалов с целью снижения удельной материалоемкости изделия на основе обязательного внедрения безотходных и малоотходных технологических процессов при изготовлении изделий с учетом совершенствования их конструкции и достижений науки, техники, технологии и передового опыта, обеспечивающих выполнение заданий по среднему снижению норм расхода материалов.

Существуют различные методы разработки норм расхода материальных ресурсов, такие как: расчетно-аналитический, опытный или отчетно-статистический. Определить норму расхода материальных ресурсов можно так же с помощью экономико-математических методов. Применение экономико-математических методов существенно расширяет возможности экономического анализа, позволяет сформулировать новые постановки экономических задач, повышает качество принимаемых управленческих решений.

Математические модели экономических процессов и явлений называют экономико-математическими моделями (ЭММ).

На базе использования ЭММ реализуются прикладные программы, предназначенные для решения задач экономического анализа, планирования и управления.

Математические модели являются важнейшим компонентом (наряду с базами данных, техническими средствами, человеко-машинным интерфейсом) так называемых систем поддержки решений.

Система поддержки решений (CПР) — это человеко-машинная система, позволяющая использовать данные, знания, объективные и субъективные модели для анализа и решения слабоструктурированных и неструктурированных проблем.

Классифицировать экономико-математические модели можно по различным основаниям:

1. По целевому назначению модели можно разделить на:

· - теоретико-аналитические, применяемые для исследования наиболее общих свойств и закономерностей развития экономических процессов;

· - прикладные, используемые для решения конкретных задач.

2. По уровням исследуемых экономических процессов:

· - производственно-технологические;

· - социально-экономические.

3. По характеру отражения причинно-следственных связей:

· - детерминированные;

· - недетерминированные (вероятностные, стохастические), учитывающие фактор неопределённости.

4. По способу отражения фактора времени:

· - статические. Здесь все зависимости относятся к одному моменту или периоду времени;

· - динамические, характеризующие изменения процессов во времени.

5. По форме математических зависимостей:

· - линейные. Наиболее удобны для анализа и вычислений, вследствие чего получили большое распространение;

· - нелинейные.

6. По степени детализации (степени огрубления структуры):

· - агрегированные («макромодели»);

· - детализированные («микромодели»).

Эффективное использование материальных ресурсов, снижение норм их расхода обеспечивает возможность дополнительного выпуска продукции. То есть, уменьшение расхода сырья и материалов на единицу продукции (или на единицу выполняемой работы) позволяет при неизменном количестве средств производства выпустить большее количество конечной продукции (это особенно заметно в условиях серийного и массового производств).

Уменьшение расхода основных и вспомогательных материалов на единицу выпускаемой продукции позволяет так же снизить расход электроэнергии, инструмента и вспомогательных материалов (используемых при обслуживании и эксплуатации оборудования) на единицу выпускаемой продукции. То есть, в совокупности общее снижение расхода МР на единицу выпускаемой продукции (выполняемой работы) оказывает воздействие на величину себестоимости продукции.

Через себестоимость продукции снижение норм расхода материальных ресурсов, положительно влияет на показатели производственно-хозяйственной деятельности промышленных предприятий (прибыль от реализации продукции, рентабельность производства).

Технико-экономическая характеристика состояния нормирования расхода материальных ресурсов на предприятии.

Основные функции нормирования на предприятии:

— разработка специфицированных и сводных норм расхода материальных ресурсов на новую продукцию;

— внесение изменений и пересмотр действующих норм расхода по корректировкам конструкторской и технологической документации;

— доведение до отделов и цехов предприятия действующих норм расхода и контроль их выполнения;

— анализ фактического расхода материальных ресурсов за отчетный период и подготовка статистической отчетности о выполнении норм расхода;

— разработка плана организационно-технических мероприятий по экономии материальных ресурсов, организация его реализации и контроля за выполнением.

Организация нормирования на предприятии возлагается на бюро (группу, сектор, отдел) материальных нормативов. В зависимости от размера предприятия, типа производства и уровня автоматизации используются различные схемы организации нормирования. То есть на предприятиях с мелкосерийным или серийным производством и незначительной номенклатурой потребляемого сырья и материалов, функции нормирования сможет выполнять централизованное бюро материальных нормативов во взаимодействии со службами управления.

При крупносерийном производстве с широкой номенклатурой используемого сырья и материалов, целесообразнее применять децентрализованную схему организации нормирования, таким образом, в этом случае не потребуется увеличения числа работников, специализирующихся исключительно на функциях нормирования.

Основные методы нормирования материальных ресурсов:

Расчетно-аналитический метод разработки индивидуальных норм расхода сырья и материалов предусматривает поэлементное определение расходов материальных ресурсов, входящих в состав нормы, по данным проектной, конструкторской, технологической и другой технической документации.

Опытный метод разработки индивидуальных норм расхода сырья и материалов основан на непосредственных замерах расхода материальных ресурсов и объемов произведенной продукции в лабораторных или производственных условиях.

Отчетно-статистический метод заключается в определении среднестатистической величины фактического расхода материальных ресурсов на производство единицы продукции (работы) на базе отчетных данных за прошлые годы. Для расчета обычно используются данные бухгалтерского и складского учета.

2. Определение числа, мощности складов и плана распределения продукции на рынках сбыта Под складом понимаются здания, сооружения и разнообразные устройства, оснащенные специальным технологическим оборудованием, для осуществления всего комплекса операций по приемке, хранению, размещению и распределению поступивших на них товаров.

Основное назначение склада — концентрация запасов, хранение их и обеспечение бесперебойного и ритмичного снабжения заказов потребителей.

Склады образуют одну из основных подсистем логистической цепи. Логистическая система формирует организационные и технико-экономические требования к складам, устанавливает цели и критерии оптимального функционирования складской системы, определяет условия переработки грузов. В свою очередь, организация складирования материалов (выбор места расположения складов, способ хранения материалов и др.) оказывает существенное влияние на издержки обращения, размер и движение запасов на различных участках логистической цепи.

Централизованная система складирования включает в себя один крупный центральный склад, где накапливается основная часть запасов, и филиальные склады (в их числе и склады общего пользования), располагающиеся в регионах сбыта.

В децентрализованной системе основная часть запасов концентрируется в сети складов, рассредоточенных в различных регионах в непосредственной близости от потребителя. Такая схема размещения складов наиболее целесообразна в системе распределения, где основным клиентом выступает розничная сеть, осуществляющая заказы мелкими партиями, но с более частой периодичностью поставки.

Грузопереработка — количество перегрузок по ходу перемещения груза. Отношение грузопереработки к грузообороту склада характеризуется коэффициентом переработки, который может быть больше грузопотока в 2−5 раз. Снижение коэффициента грузопереработки говорит об улучшении технологии переработки грузов и внедрении комплексной механизации и автоматизации на складе.

Общая площадь складских помещений определяется формулой:

Роб = Рп + Ро+ Рк + Рс, (2.1)

где Роб — общая площадь складских помещений, м²;

Рп — полная площадь, занятая материалами, м²;

Ро — оперативная площадь, занятая приемно-отпускными и сортировочными площадками, проходами и проездами, м²;

Рк — площадь, находящаяся под колоннами, перегородками, подъемниками, лестницами и т. д., м²;

Рс — площадь служебно-бытовых помещений, м².

Отношение полезной площади Рп к общей Роб называется коэффициентом использования площади склада:

Ки = Рп / Роб (2.2)

Полезная площадь склада может определяться укрупненно (через нормативы) или точно через необходимое количество стеллажей.

При определении полезной площади точным методом, расчет осуществляется в следующем порядке.

1. Определяют необходимое для хранения материалов число ячеек:

Nяч =(Zmax)/(VячYKз) ,(2.3)

где Nяч — число ячеек, занятых под грузом;

Zmax — максимальный запас, кг;

Vяч — объем одной ячейки, м³;

Y — объемный вес материала, кг/м³;

Kз — коэффициент заполнения объема ячейки.

2. Определяют необходимое количество стеллажей:

Nст = Nяч/ n,(2.4)

где Nст — количество стеллажей;

Nяч — общее число ячеек;

N — число ячеек в одном стеллаже.

3. Определяют полезную площадь склада:

Pп = Nст. P, (2.5)

где Pп — полезная площадь склада, м²;

Nст — количество стеллажей;

P — площадь одного стеллажа, м².

Остальные виды площади склада определяются по нормативам строительного и технологического проектирования.

Складская сеть, через которую осуществляется распределение материального потока, является значимым элементом логистической системы. Построение этой сети оказывает существенное влияние на издержки, возникающие в процессе доведения товаров до потребителей, а через них и на конечную стоимость реализуемого продукта.

обозначения:

- распределительные центры (склады);

- потребители материального потока; - материальные потоки.

Рисунок 2.1 — Варианты организации распределения материального потока: а) с одним распределительным центром; б) с двумя распределительными центрами; в) с шестью распределительными центрами.

Рассмотрим модель системы распределения материального потока, представленную на рис. 2.1. Допустим, что на определенной территории имеется некоторое количество потребителей материального потока. На рисунке представлено три варианта организации распределения: с помощью одного, двух или шести складов (соответственно, рисунки а, б и в). Очевидно, что в случае принятия варианта (а) транспортные расходы по доставке будут наибольшими. Вариант (в) предполагает наличие шести распределительных центров, максимально приближенных к местам сосредоточения потребителей материального потока. В этом случае транспортные расходы по товароснабжению будут минимальными. Однако появление в системе распределения пяти дополнительных складов увеличивает эксплуатационные расходы, затраты на доставку товаров на склады, на управление всей распределительной системой. Не исключено, что дополнительные затраты в этом случае могут значительно превысить экономический выигрыш, полученный от сокращения пробега транспорта, доставляющего товары потребителям. Поэтому, возможно, что предпочтительнее окажется вариант (б), согласно которому район обслуживается двумя складами.

Как видим, при изменении количества складов в системе распределения часть издержек, связанных с процессом доведения материального потока до потребителя, возрастает, а часть снижается. Это позволяет ставить и решать задачу поиска оптимального количества складов. Ниже рассматривается графический метод решения данной задачи.

Выберем в качестве независимой переменной величину N — количество складов, через которые осуществляется снабжение потребителей. В качестве зависимых переменных будем рассматривать следующие виды издержек:

— транспортные расходы;

— расходы на содержание запасов;

— расходы, связанные с эксплуатацией складского хозяйства;

расходы, связанные с управлением складской системой. *

Охарактеризуем зависимость издержек каждого вида от количества складов.

1. Зависимость величины затрат на транспортировку от количества складов в системе распределения. Весь объем транспортной работы по доставке товаров потребителям, соответственно и транспортных расходов, делят на две группы:

— расходы, связанные с доставкой товаров на склады системы распределения (назовем эту категорию транспортных работ дальними перевозками);

— расходы по доставке товаров со складов потребителям (ближние перевозки).

Зависимость затрат на, транспортировку от числа складов рассмотрим для каждой группы.

Рисунок 2.2 — Зависимость затрат, связанных с доставкой товаров на склады, от количества складов При увеличении количества складов в системе распределения стоимость доставки товаров на склады, то есть стоимость дальних перевозок, возрастает, так как увеличивается количество поездок, а также совокупная величина пробега транспорта. Характер зависимости, представленной на рис. 2.2, не прямолинейный, так как здесь имеются условно-постоянная и условно переменная составляющие, в результате чего расходы по доставке растут медленнее, чем расстояние.

Другая часть транспортных расходов — стоимость доставки товаров со складов потребителям, с увеличением количества складов снижается. Это происходит в результате резкого сокращения пробега транспорта. Графически характер зависимости этой составляющей издержек от количества складов показан на рис. 2.3.

Рисунок 2.3 — Зависимость затрат, связанных с доставкой товаров со складов системы распределения потребителям, от количества складов Суммарные транспортные расходы при увеличении количества складов в системе распределения, как правило, убывают. Однако это снижение не носит столь выраженный характер, как снижение расходов на ближние перевозки, так как на форму зависимости влияет увеличение расходов на завоз товаров на склады (при увеличении количества складов).

Общий график зависимости транспортных расходов от количества используемых складов приведен на рис. 2.4.

Рисунок 2.4 — Зависимость суммарных затрат, связанных с транспортировкой товаров, от количества складов в системе распределения

2. Зависимость затрат на содержание запасов от количества складов в системе распределения. Увеличение складской сети влечет за собой тиражирование страхового запаса, то есть создавая шесть складов, необходимо в каждом из них создать страховой запас. В результате суммарный запас во всех шести складах возрастет (по сравнению с запасом в распределительной системе с одним центральным складом).

Рисунок 2.5 — Зависимость затрат на содержание запасов от количества складов в системе распределения

Потребность складов в некоторых группах товаров при уменьшении зоны обслуживания может оказаться ниже минимальных норм, по которым товар получают сами склады. Это вынудит завозить данную группу на склады в количестве, большем потребности, что также повлечет за собой рост размера запаса. Можно привести и другие причины того, что при увеличении количества складов совокупный размер запаса в системе распределения увеличивается.

3. Зависимость затрат, связанных с эксплуатацией складского хозяйства от количества складов в системе распределения.

При увеличении количества складов в системе распределения затраты, связанные с эксплуатацией одного склада, снижаются. Однако совокупные затраты распределительной системы на содержание всего складского хозяйства возрастают. Происходит это в связи с так называемым эффектом масштаба: при уменьшении площади склада эксплуатационные затраты, приходящиеся на один квадратный метр, увеличиваются.

Рисунок 2.6 — Зависимость затрат, связанных с эксплуатацией складского хозяйства, от количества складов в системе распределения

4. Зависимость затрат, связанных с управлением распределительной системой от количества входящих в нее складов.

Характер данной зависимости представлен на рис. 2.7. Здесь также действует эффект масштаба, в связи с чем при увеличении количества складов кривая расходов на системы управления делается более пологой.

Рисунок 2.7 — Зависимость затрат, связанных с управлением распределительной системой, от количества входящих в нее складов Обязательным условием возможности эффективного функционирования распределительной системы, имеющей несколько складов, является компьютеризация управления. При отсутствии средств вычислительной техники кривая расходов на управление может принять совершенно иной вид — пунктирная кривая на рис. 2.7, то есть увеличение количества складов повлечет за собой резкое увеличение затрат на систему управления складским хозяйством. Следует отметить, что развитие распределительных складских систем в середине настоящего века сдерживалось именно отсутствием средств автоматизированной обработки информационных потоков.

Зависимость совокупных затрат на функционирование системы распределения от количества входящих в нее складов, полученная путем сложения всех графиков. Абсцисса минимума кривой совокупных затрат даст нам оптимальное значение количества складов в системе распределения (в нашем случае — 4 склада).

Портфель заказов предприятия — это количество продукции, которое должно быть произведено за определенный период времени и поставлено покупателям в соответствии с заказами или заключенными контрактами. При формировании портфеля заказов отдел сбыта координирует поступающие заказы с возможностями предприятия: с имеющимися производственными мощностями, обеспеченностью финансовыми, материальными ресурсами, научно-техническим потенциалом, опытом кадров. Эту работу отдел сбыта проводит совместно с производственным отделом, финансовым и другими подразделениями предприятия.

При формировании портфеля заказов предприятия-поставщики учитывают нормы заказа продукции и транзитные нормы.

Норма заказа — это минимальное количество определенного вида продукции, менее которого завод-поставщик не производит и не поставляет одному адресату. Нормы заказа продукции устанавливаются при поставке многоассортиментной продукции, т. е. когда групповая номенклатура содержит дробный ассортимент.

Транзитная форма отгрузки представляет собой минимальное количество продукции, которое предприятие-поставщик отгружает в один адрес.

При недогруженных производственных мощностях предприятие может принять дополнительный заказ на изготовление требуемых заказчику изделий. Однако не всегда принятие дополнительного заказа выгодно изготовителю. Это обусловлено тем, что при увеличении количества изготовляемой продукции растут такие производственные расходы, как материальные, заработная плата производственного персонала с соответствующими отчислениями, затраты на содержание и эксплуатацию оборудования и некоторые другие расходы. Все перечисленные расходы можно отнести к переменным.

В то же время при увеличении объема выпуска продукции часть расходов не возрастет. К ним относятся: административно-управленческие расходы и некоторые другие. Перечисленные расходы являются постоянными.

Существует определенная условность деления расходов на переменные и постоянные, так как в разных условиях одна и та же статья расходов может быть зависимой или независимой от объема производственно-хозяйственной деятельности предприятия.

Рыночное прогнозирование объема сбыта продукции возможно с помощью неколичественных и количественных методов.

Неколичественные методы прогнозирования основаны на экспертных оценках руководителей высшего звена, мнениях торговых агентов и покупателей (настоящих и будущих). Эти методы прогнозирования имеют свои преимущества и недостатки. Прогнозирование сбыта продукции на основе экспертных оценок руководителей высшего звена предприятия имеет следующие преимущества: возможность оценки различных точек зрения, что сравнительно недорого, а также оперативность получения результатов. Недостатком этого метода является распыление ответственности между руководителями.

Преимущество прогноза сбыта на основе мнений торговых агентов заключается в том, что такой прогноз может быть дифференцированным: в разрезе товаров, территорий и покупателей. Недостатком указанного метода прогноза может быть вероятность неправильной оценки сбыта из-за неполноты знания торговыми агентами экономических факторов и планов компании.

Прогнозирование сбыта продукции на основе мнений покупателей имеет недостаток — субъективный подход. Например, покупатель товара не может ответить с достаточной степенью точностью, какое количество этого товара он собирается приобрести в обозримом будущем.

Среди неколичественных методов прогнозирования сбыта особое место занимает метод экспертных оценок Дельфи. Он получил широкое распространение в развитых странах. Этот метод заключается в том, что сбор мнений экспертов о возможных объемах сбыта определенного товара осуществляется путем письменного анкетного опроса в несколько туров. При этом каждый эксперт свой прогноз дает независимо от других. В процессе обработки результатов компетентность каждого специалиста можно оценить с помощью специального коэффициента.

Количественным методом прогнозирования сбыта продукции являются: методы экстраполяции, корреляционного и регрессионного анализа, анализа временных рядов, метод Бокса-Дженкинса и др. Метод экстраполяции основан на изучении сложившихся в прошлом и настоящем закономерностей развития изучаемого экономического явления и распространения этих закономерностей на будущее исходя из того, что они могут быть устойчивы в течение некоторого периода времени.

С помощью корреляционного анализа можно отобрать факторы, влияющие на сбыт продукции, измерить степень связи между выбранными факторами и объемом сбыта и составить прогноз сбыта определенного товара в будущем периоде.

Регрессионный анализ позволяет выразить факторы, влияющие на объем сбыта, в виде регрессионной модели и воспользоваться полученной моделью для прогнозирования сбыта продукции. Анализ временных рядов относится к статистическим методам прогнозирования, сущность которых состоит в том, чтобы на основе математических моделей сформировать прогнозы объемов сбыта продукции.

Метод Бокса-Дженкинса получил широкое распространение в развитых странах для прогнозирования объемов сбыта. Он заключается в разработке и отборе на базе компьютерной техники той математической модели, которая наилучшим образом отражает результат прежних объемов сбыта. Выбор конкретного метода прогнозирования зависит от тех конкретных задач, которые ставит предприятие. В практике прогнозирования сбыта для получения достоверных результатов целесообразно использовать сочетание различных методов. Только в этом случае можно достичь эффективного прогноза.

Важной составной частью планирования сбыта является система планов, включающая стратегический (долгосрочный) и среднесрочный планы предприятия, а также годовой и краткосрочные планы сбыта предприятия.

Стратегический план предприятия должен определять на перспективу важнейшие рынки сбыта, разработку перспективных технологий, выпуск важнейших видов продукции, основные принципы взаимодействия с внешней средой деятельности на рынках. Ответственность за разработку стратегического плана несет руководство предприятия.

Среднесрочный план конкретизирует стратегический план предприятия.

Годовой план сбыта продукции целесообразно разрабатывать в трех вариантах: пессимистический, оптимистический и наиболее вероятный.

Пессимистический вариант предполагает наихудшие внешние и внутренние условия деятельности и по существу может обеспечить выживание предприятия при неблагоприятном развитии конъюнктуры рынка. Оптимистический вариант плана нацелен на благоприятную конъюнктуру. Этот план должен быть целью отдела сбыта предприятия. План, разработанный для наиболее вероятного развития рынка, является по существу плановым заданием для отдела сбыта. Этот план должен быть обсужден в отделах, имеющих отношение к его разработке и выполнение: отделе маркетинга, производственном отделе, отделе сбыта. При этом осуществляется координация годового плана сбыта с производственной мощностью предприятия, производственный отдел должен подтвердить возможность выполнения плана сбыта с учетом производственной мощности. После обсуждения плана сбыта, согласования его с возможностями предприятия план подлежит утверждению руководством предприятия и передаче отделу сбыта для выполнения.

Квартальные планы базируются на годовом плане сбыта и анализе фактических данных по сбыту продукции за предшествующий период, данных прогноза объемов сбыта, ограничениях ресурсов.

Выполнение плана сбыта должно постоянно контролироваться, квартальные планы необходимо корректировать в соответствии с результатами, достигнутыми в предшествующих периодах. Например, если к концу первого квартала стало известно, что план второго квартала будет невозможно выполнить, то он корректируется в сторону снижения с учетом сложившейся ситуации. Таким образом, необходимо, чтобы план сбыта являлся гибким. В конце года выполнение плана анализируется и устанавливаются конкретные причины его недовыполнения или перевыполнения.

Кроме перечисленных планов целесообразна также разработка недельных планов — графиков отгрузки продукции покупателям. С помощью этих планов-графиков координируются планы сбыта с планами производства.

Задача материальный ресурс склад запас Проведите моделирование управления запасами организации с помощью системы управления запасами с фиксированным размером заказа в течение 14 дней, постройте график изменения запасов, сделайте выводы по результатам моделирования (уровень запасов в системе, появление дефицита на складе и др.).

Примечание 1. Все расчёты следует подробно пояснять.

Примечание 2. Округление величины запасов, прогнозов и заказов должно производиться до целого, так как товар согласно условию штучный.

Примечание 3. Округление временных величин должно производиться до целого.

Исходные данные Таблица 1 — Ежедневный спрос (Хt), шт./день, начиная с 1-го дня работы

Таблица 2 — Исходные параметры системы управления запасами

Решение:

1 Определим согласно условию параметры управления запасами:

— дни работы: t = 1,2,3,4,…14;

— время доставки t _д = 3 дня;

— предыдущий дневной спрос Х_ср = 90 шт/день

— суммарные затраты на доставку К= 77 д.ед.

— затраты на хранение за штуку товара в сутки: S= 0,72 д.ед./день

— прогноз спроса на ближайший день Х*₁ = 87 шт./день

— исходный запас товара на складе перед началом работы: Z₀ = 352 шт.

2 Рассчитаем статистические параметры управления запасами:

1) возможное время задержки заказа

t_з = t_д / 2, где

t_д — время доставки, дней

t_з = 3 / 2 = 1,5 = 2 дня

2) рассчитаем страховой запас

Zc= Х_ср * t_з, где Х_ср — средний дневной спрос, штук

Zc= 90*2=180 шт.,

3) рассчитаем размер заказа

Q_з =, где К — суммарные затраты на доставку, д.ед.

Q_з = шт (округляем до целого числа),

Результаты управления запасами на основе моделей с фиксированным размером заказа представим в таблице:

Таблица 3 — Результаты управления запасами на основе моделей с фиксированным размером заказа

В дни принятия решения (каждый день) необходимо:

1. Изменять запас с учетом величины спроса и факта поставки товара

Zt = Zt-₁ — Xt+Qnt,

2. Рассчитать вспомогательный параметр

?Qз't =?Qзt-₁ -Qnt, где

3. В случае прихода поставки уменьшить количество текущих заказов.

4. Спрогнозировать спрос, используя данные трех последних дней, включая текущий день.

Xt^* =1 ?3Xt-m

5. Определить точку заказа

Pз = Zc + Xt^* * tд,

6. Определить уровень фиксированного заказа (с учетом поданных заказов)

Zфt = Zt +? Qз’t

7. Принять решение о подаче заказа согласно правилу, если

Zфt? Pзt,

то Qзt =Qз иначе Qзt =0

8. Увеличить суммарную величину заказанного товара

?Qзt=?Qз't + Qзt

1. Рассчитаем параметры работы в первый день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Приход поставки Qпt — равен размеру заказа Qз. Поскольку ранее заказ не производился, то приход поставки в первый день будет равен:

Qп1 = 0;

2) Определим величину текущего запаса Zt на складе после завершения «сегодняшнего» рабочего дня (1-й день). Для этого из «вчерашнего» запаса Zt-1 вычитаем то, что «продали сегодня» Xt и прибавляем величину товара Qпt, который поступает на склад в конце рабочего дня и поэтому не реализуется покупателям и день поступления, т. е.:

Zt = Zt-1 — Xt + Qпt,

где Zt-1 — запас предыдущего дня;

Xt — ежедневный спрос;

Z1 = 352−73+0 = 279 штук;

3) Прогнозный спрос на ближайший день X*t равен 87 шт. день (исходные данные).

4) Определяем пороговый уровень (точку заказа) Pзt по формуле:

Pзt = Zc + X^*t * tд;

Pз1 = 180+87*3 = 441 штука;

5) Определим на сегодня вспомогательный параметр? Q'зt, т. е. сколько товара мы ранее заказали, но пока не получили. Для этого мы из «вчерашнего» значения параметра? Qзt-1 вычитаем количество товара, поставленного сегодня Qпt, т. е.:

?Q'зt = ?Qзt-1 — Qпt,

где ?Qзt-1 — сумма размера заказа предыдущего дня;

?Q'з1 = 0 — 0 = 0;

6) Фиктивный запас Zфt определяется по формуле:

Zфt = Zt + ?Q'зt;

Zф1 = 279+ 0 = 279 шт.;

7) Сравним фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt. Если фиктивный запас сегодня опустился до порогового уровня или ниже, то подаем новый заказ (в клетку соответствующую Qзt вписываем ранее рассчитанное и зафиксированное значение Qз), в противном случае — заказ не подается. В случае подачи заказа необходимо его величину Qз вписать в клетку, соответствующую будущей поставке Q_nt+tд, в тот день (t+t_д), когда она должна прийти, т. е.

Zфt? Pзt,

то Qзt =Qз; Q_nt+tд = Qз, иначе Qзt =0

Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 279? 441, тогда делаем заказ Qзt, который будет равен Qз1 = Qз = 139 штук;

Q_nt+tд = Q_n1+3 = Q_n4 = 139 штук.

Значит, в этот день делаем заказ 139 штук, а придет этот заказ на четвертый день, приход поставки Q₄ = 139 штук.

8) Сумма размера заказа? Qзt определяется как:

?Qзt = ?Q'зt + Qзt;

?Qз1 = 0 + 139 = 139 шт.

2. Аналогично рассчитаем параметры работы во второй день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп2 = 0;

2) Z2 = 279−74 + 0 = 205;

3) Спрогнозировать спрос, используя данные трех последних дней, включая текущий день.

Xt^* =1 ?3Xt-m

X'2 = (X1 + X2)/ 2 = (73+74) / 2 = 74;

4) Pз2 = 180+74*3 = 402;

5) ?Q'з2 = 139 — 0 = 139;

6) Zф2 = 205+ 139 = 344;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 344? 402, тогда делаем заказ Qзt, который будет равен Qз2 = Qз = 139 штук;

Q_nt+tд = Q_n2+3 = Q_n5 = 139 штук.

Значит, в этот день делаем заказ 139 штук, а придет этот заказ на пятый день, приход поставки Q_n5 = 139 штук.

8) ?Qз2 = 139 + 139 = 278.

3. Аналогично рассчитаем параметры работы в третий день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп3 = 0;

2) Z3 = 205−75+0 = 130;

3) X'3 = (X1 + X2 + Х3)/ 3 = (73+74+75) / 3 = 74;

4) Pзt = Zc + X^*t * tд;

Pз3 = 180+74*3 = 402;

5) ?Q'з3 = 278 — 0 = 278;

6) Zф3 = 130+ 278 = 408;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 408? 402, тогда не делаем заказ и Qз3 = 0 штук;

Q_nt+tд = Q_n3+3 = Q_n6 = 0 штук.

Значит, в этот день не делаем заказ, и следовательно прихода поставки на шестой день не будет Q_n6 = 0 штук.

8) ?Qз3 = 278 + 0 = 278.

4. Аналогично рассчитаем параметры работы в четвертый день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп4 = 139;

2) Z4 = 130−76+139 = 193;

3) X'4 = (X2 + X3+Х4)/ 3 = (74+75+76) / 3 = 75;

4) Pз4 = 180+75*3 = 405;

5) ?Q'з4 = 278- 139 = 139;

6) Zф4 = 193+ 139 = 332;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 332? 405, тогда делаем заказ Qзt, который будет равен Qз4 = Qз = 139 штук;

Q_nt+tд = Q_n4+3 = Q_n7 = 139 штук.

Значит, в этот день делаем заказ 139 штук, а придет этот заказ на седьмой день, приход поставки Q_n7 = 139 штук.

8) ?Qз4 = 139 + 139 = 278.

5. Аналогично рассчитаем параметры работы в пятый день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп5 = 139;

2) Z5 = 139−76+139 = 256;

3) X'5 = (X3 + X4+Х5)/ 3 = (75+76+76) / 3 = 76;

4) Pз5 = 180+76*3 = 408;

5) ?Q'з5 = 278 — 139 = 139;

6) Zф5 = 256+ 139 = 395;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 395? 408, тогда делаем заказ Qзt, который будет равен Qз5 = Qз = 139 штук;

Q_nt+tд = Q_n5+3 = Q_n8 = 139 штук.

Значит, в этот день делаем заказ 139 штук, а придет этот заказ на восьмой день, приход поставки Q_n8 = 139 штук.

8) ?Qз5 = 139 + 139 = 278.

6. Аналогично рассчитаем параметры работы в шестой день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп6 = 0;

2) Z6 = 256−79+0 = 177;

3) X'6 = (X4 + X5 + Х6)/ 3 = (76+76+79) / 3 = 77;

4) Pз4 = 180+77*3 = 411;

5) ?Q'з6 = 278 — 0 = 278;

6) Zф6 = 177+ 278 = 455;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 455? 411, тогда не делаем заказ Qзt, и Qз6 = Qз = 0 штук;

Q_nt+tд = Q_n6+3 = Q_n9 = 0 штук.

Значит, в этот день не делаем заказ, и следовательно прихода поставки на девятый день не будет Q_n9 = 0 штук.

8) ?Qз6 = 278 + 0 = 278.

7. Аналогично рассчитаем параметры работы в седьмой день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп7 = 139;

2) Z7 = 177−84+139 = 232;

3) X'7 = (X5 + X6+Х7)/ 3 = (76+79+84) / 3 = 80;

4) Pз7 = 180+80*3 = 420;

5) ?Q'з7 = 278 — 139 = 139;

6) Zф7 = 232+ 139 = 371;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 371? 420, тогда делаем заказ Qзt, который будет равен Qз7 = Qз = 139 штук;

Q_nt+tд = Q_n7+3 = Q_n10 = 139 штук.

Значит, в этот день делаем заказ 139 штук, а придет этот заказ на десятый день, приход поставки Q_n10 = 139 штук.

8) ?Qз7 = 139 + 139 = 278.

8. Аналогично рассчитаем параметры работы в восьмой день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп8 = 139;

2) Z8 = 232−89+139 = 282;

3) X'8 = (X6 + X7+Х8)/ 3 = (79+84+89) / 3 = 84;

4) Pз8 = 180+84*3 = 432;

5) ?Q'з8 = 278 — 139 = 139;

6) Zф8 = 282+ 139 = 421;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 421? 432, тогда делаем заказ Qзt, который будет равен Qз8 = Qз = 139 штук;

Q_nt+tд = Q_n8+3 = Q_n11 = 139 штук.

Значит, в этот день делаем заказ 139 штук, а придет этот заказ на одиннадцатый день, приход поставки Q_n11 = 139 штук.

8) ?Qз8 = 139 + 139 = 278.

9. Аналогично рассчитаем параметры работы в девятый день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп9 = 0;

2) Z9 = 282−91+0 = 191;

3) X'9 = (X7 + X8+Х9)/ 3 = (84+89+91) / 3 = 88;

4) Pз9 = 180+88*3 = 444;

5) ?Q'з9 = 278 — 0 = 278;

6) Zф9 = 191+ 278 = 469;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 469? 444, тогда не делаем заказ Qзt, и Qз9 = Qз = 0 штук;

Q_nt+tд = Q_n9+3 = Q_n12 = 0 штук.

Значит, в этот день не делаем заказ, и следовательно прихода поставки на двенадцатый день не будет Q_n12 = 0 штук.

8) ?Qз9 = 278 + 0 = 278.

10. Аналогично рассчитаем параметры работы в десятый день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп10 = 139;

2) Z10 = 191−86+139 = 244;

3) X'10 = (X8 + X9+Х10)/ 3 = (89+91+86) / 3 = 89;

4) Pз10 = 180+89*3 = 447;

5) ?Q'з10 = 278 — 139 = 139;

6) Zф10 = 244+ 139 = 383;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 383? 447, тогда делаем заказ Qзt, который будет равен Qз10 = Qз = 139 штук;

Q_nt+tд = Q_n10+3 = Q_n13 = 139 штук.

Значит, в этот день делаем заказ 139 штук, а придет этот заказ на тринадцатый день, приход поставки Q_n13 = 139 штук.

8) ?Qз10 = 139 + 139 = 278.

11. Аналогично рассчитаем параметры работы в одиннадцатый день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп11 = 139;

2) Z11 = 244−81+139 = 302;

3) X'11 = (X9 + X10+Х11)/ 3 = (91+86+81) / 3 = 86;

4) Pз11 = 180+86*3 = 438;

5) ?Q'з11 = 278 — 139 = 139;

6) Zф11 = 302+ 139 = 441;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 441? 438, тогда не делаем заказ Qзt, и Qз11 = Qз = 0 штук;

Q_nt+tд = Q_n11+3 = Q_n14 = 0 штук.

Значит, в этот день не делаем заказ, и следовательно прихода поставки на четырнадцатый день не будет Q_n14 = 0 штук.

8) ?Qз11 = 139 + 0 = 139.

12. Аналогично рассчитаем параметры работы в двенадцатый день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп12= 0;

2) Z12 = 302−77+0 = 225;

3) X'12 = (X10+ X11+Х12)/ 3 = (86+81+77) / 3 = 81;

4) Pз12 = 180+81*3 = 423;

5) ?Q'з12 = 139 — 0 = 139;

6) Zф12 = 225+ 139 = 364;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 364? 423, тогда делаем заказ Qзt, который будет равен Qз12 = Qз = 139 штук;

Q_nt+tд = Q_n12+3 = Q_n15 = 139 штук.

Значит, в этот день делаем заказ 139 штук, а придет этот заказ на пятнадцатый день, приход поставки Q_n15 = 139 штук.

8) ?Qз12 = 139 + 139 = 278.

13. Аналогично рассчитаем параметры работы в тринадцатый день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп13 = 139;

2) Z13 = 225−79+139 = 285;

3) X'13 = (X11 + X12+Х13)/ 3 = (81+77+79) / 3 = 79;

4) Pз13 = 180+79*3 = 417;

5) ?Q'з13 = 278 — 139 = 139;

6) Zф13 = 285+ 139 = 424;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 424? 417, тогда не делаем заказ Qзt, и Qз13 = Qз = 0 штук;

Q_nt+tд = Q_n13+3 = Q_n16 = 0 штук.

Значит, в этот день не делаем заказ, и следовательно прихода поставки на шеснадцатый день не будет Q_n16 = 0 штук.

8) ?Qз13 = 139 + 0 = 139.

14. Аналогично рассчитаем параметры работы в четырнадцатый день работы и результаты занесем в таблицу 3:

1) Qп14 = 0;

2) Z14 = 285−76+0 = 209;

3) X'14 = (X12 + X13+Х14)/ 3 = (77+79+76) / 3 = 77;

4) Pз14 = 180+77*3 = 441;

5) ?Q'з14 = 139 — 0 = 139;

6) Zф14 = 209+ 139 = 348;

7) Сравниваем фиктивный запас Zфt с пороговым уровнем Pзt, 348? 411, тогда делаем заказ Qзt, который будет равен Qз14 = Qз = 139 штук;

Q_nt+tд = Q_n14+3 = Q_n17 = 139 штук.

Значит, в этот день делаем заказ 139 штук, а придет этот заказ на семнадцатый день, приход поставки Q_n17 = 139 штук.

8) ?Qз17 = 139 + 139 = 278.

Рисунок 3 — График изменения запасов организации с помощью системы управления запасами с фиксированным размером заказа в течение 14 дней Вывод:

Заказ необходимо делать в те дни, когда точка заказа больше уровня фиктивного запаса

(Zфt? Pзt). Если заказ сделан, то его доставка осуществляется через 3 дня, так как время доставки заказа составляет 3 дня. Объем поставки товара равен 139 штук.

К недостаткам данной системы управления запасами с фиксированным размером заказа можно отнести то, что при возникновении ежедневного спроса большего, чем значение прогнозируемого, есть риск возникновения дефицита (существует высокая степень неопределенности спроса). Также существует риск потерь при несвоевременном размещении заказа о поставке после точки пересечения точки заказа.

1. Аникин, Б. А. Коммерческая логистика / Б. А. Аникин, А. П. Тяпухин. — М: Проспект, 2005.

2. Гаджинский А. М. Логистика: учебник для высших и средних специальных учебных заведений. — 12-е изд., перераб. и доп. — М.: ИВЦ «Маркетинг», 2008. — 375 с.

3. Голиков Е. А. Маркетинг и логистика: Учебное пособие. — М.: Изд. дом «Дашков и К», 2007. — 412 с.

4. Джонсон Дж.С. и др. Современная логистика. — 7-е изд. — М.: ИД «Вильямс», 2005. — 624 с.

5. Мате Э., Тискье Д. Логистика / Пер. с франц. под ред. Н. В. Куприенко. — СПб.: ИД «Нева», 2003. — 328 с.