Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка методики и средств определения высоты трещиноподобных дефектов в стыковых сварных швах трубопроводов

Диссертация: Разработка методики и средств определения высоты трещиноподобных дефектов в стыковых сварных швах трубопроводов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Эти дефекты снижают эксплуатационную надежность трубопровода и всего объекта в целом. В соответствии с действующими нормативными правилами ремонт с вырезкой дефектного участка и его заваркой из-за высокой вероятности образования новых трещин запрещен. Как правило, раньше сварные швы с такими дефектами ремонтировали путем вырезки участка трубы со сварным швом и вставкой нового отрезка трубы… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Особенности контроля аустенитных сварных швов и ремонтной наплавки
    • 1. 1. Изготовление трубопроводов из аустенитных сталей
    • 1. 2. Дефекты трубопроводов из аустенитных сталей
    • 1. 3. Ремонт трубопроводов из аустенитных сталей усиливающей наплавкой
    • 1. 4. Особенности ультразвукового контроля сварных соединений из аустенитных сталей
    • 1. 5. Особенности ультразвукового контроля аустенитной наплавки
  • Выводы к главе
  • Глава 2. Обзор методов ультразвукового контроля позволяющих оценить высоту плоскостного дефекта
    • 2. 1. Анализ существующих методов ультразвукового контроля позволяющих проводить оценку высоты плоскостных дефектов
    • 2. 2. Определение высоты дефектов с помощью зеркально-теневого метода
    • 2. 3. Определение высоты дефектов с помощью дельта-методик
    • 2. 4. Определение высоты дефектов с помощью дифракционно-временного метода
    • 2. 5. Определение высоты дефектов с помощью когерентных методов обработки данных
    • 2. 6. Оценка высоты трещины дельта-методом
  • Выводы к главе
  • Глава 3. Теоретическое и экспериментальное обоснование дельта метода ф
    • 3. 1. Акустический тракт дифрагированной волны от вершины трещины
    • 3. 2. Акустический тракт головной волны отраженной от донной поверхности
    • 3. 3. Сравнение теоретических и экспериментальных зависимостей
  • Выводы к главе
  • Глава 4. Экспериментальное определение параметров необходимых для разработки методики и средств оценки высоты трещиноподобных # дефектов р
    • 4. 1. Экспериментальное обоснование дельта-метода
    • 4. 2. Выбор частот преобразователей для определения высоты несплошностей в изделиях различной толщины
    • 4. 3. Выбор угла ввода излучателя
    • 4. 4. Выбор расстояния между преобразователями
    • 4. 5. Проверка выбранных параметров на образцах с искусственными и реальными дефектами
      • 4. 5. 1. Оценка высоты трещины в аустенитном сварном
      • 4. 5. 2. Оценка высоты трещины в аустенитном сварном шве, отремонтированном с помощью наплавки
    • 4. 6. Статистический анализ данных полученных в результате оценки высоты трещины по дельта методике
  • Выводы к главе
  • Глава 5. Разработка методики и средств определения высоты трещины в аустенитных сварных швах
    • 5. 1. Разработка средств определения высоты трещин в ф аустенитных сварных швах, отремонтированных с помощью наплавки
      • 5. 1. 1. Разработка специального РС преобразователя для оценки высоты трещин в аустенитных сварных швах
      • 5. 1. 2. Разработка механического приспособления для оценки высоты трещин в аустенитных сварных швах, отремонтированных с помощью наплавки
    • 5. 2. Разработка методики определения высоты трещины в аустенитных сварных швах, отремонтированных с помощью наплавки
  • Выводы к главе

Разработка методики и средств определения высоты трещиноподобных дефектов в стыковых сварных швах трубопроводов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Конструкция современных АЭС включает большое число трубопроводов, включая главные, и большое количество вспомогательных трубопроводов различных диаметров и назначений. Общая протяженность трубопроводов на атомной станции — несколько километров.

Проектированию трубопроводов атомной станции должно уделяться большое внимание, так как стоимость их достигает 10% общей стоимости оборудования станции, а от надежности их эксплуатации во многом зависит надежность работы всей станции в целом.

Для изготовления трубопроводов на АЭС используют, в основном, нержавеющие аустенитные стали. Ремонт трубопроводов из аустенитных сталей на АЭС чрезвычайно затруднителен, поэтому качеству сварки уделяется особое внимание, так как от этого во многом зависит срок службы трубопроводов. Проблема обеспечения максимально возможного срока службы, «замедления» старения ядерных энергетических установок АЭС и системы их энергообеспечения, продления их сроков эксплуатации, в условиях жестко ограниченных средств (финансовых возможностей, человеческих ресурсов и, др.), является одной из актуальнейших проблем для ученых, экономистов и технических специалистов различных стран. Последствия возникновения отказов, неисправностей или дефектов в таких системах могут приводить к последствиям вплоть до трагических: глобальным катастрофам, поражению окружающей среды, человеческим жертвам, большим финансовым и материальным потерям. Так, затраты на проведение мероприятий по неразрушающему контролю (НК) и связанных с ним работ во время эксплуатации АЭС составляют не менее 50% всех затрат, связанных с эксплуатацией станции [1]. Категоричность требований общественности о необходимости исключения техногенных катастроф, делает проблему безопасности систем еще более актуальной.

Наиболее слабым местом во всей системе трубопроводов являются сварные швы, а точнее, зона термического влияния (ЗТВ). В основном именно здесь в результате длительного воздействия остаточных напряжений, агрессивной внутренней среды, циклических нагрузок и других факторов, происходит образование дефектов на внутренней поверхности трубы (в корне шва) и их развитие к поверхности шва, которые имеют характер межкристаллитной коррозии под напряжением (МКРПН). Анализ случаев выхода из строя трубопроводов из аустенитных сталей на АЭС, по причине межкристаллитной коррозии, показал, что разрушение обычно происходит как в сварных швах, так и по зоне термического влиянияиногда корродирует и основной металл. Чаще всего межкристаллитные трещины начинают развиваться от непроваров и других дефектов сварки.

Эти дефекты снижают эксплуатационную надежность трубопровода и всего объекта в целом. В соответствии с действующими нормативными правилами ремонт с вырезкой дефектного участка и его заваркой из-за высокой вероятности образования новых трещин запрещен. Как правило, раньше сварные швы с такими дефектами ремонтировали путем вырезки участка трубы со сварным швом и вставкой нового отрезка трубы с образованием двух новых швов.

Можно ли оставить в эксплуатации сварное соединение с трещиноподобным дефектом, а если нет, то отремонтировать его без вырезки и разделки шва?

Мировой опыт эксплуатации аналогичных трубопроводов показывает, что это возможно. Но при этом необходимо обоснованно (научно и практически) изменить подход служб надзора и контроля к оценке допустимости дефектов.

Общеизвестно, что нормы оценки допустимости дефектов при изготовлении (они же, как правило, распространяются и на эксплуатацию) установлены, прежде всего, для поддержания технологической дисциплины на производстве и исключения пропуска в эксплуатацию технологических дефектов, являющихся дополнительными концентраторами напряжений. Поэтому на этапе изготовления нормы браковки ужесточены для обеспечения выявления самых мелких дефектов, которые позволяют обнаруживать существующие методики НК.

На начальном этапе развития физических методов неразрушающего контроля решалась относительно простая задача — обнаружение несплошностей, которые могут существенно ограничивать работоспособность изделия. Поэтому с самого начала развития ультразвуковых методов контроля, наряду с другими задачами, решалась задача оценки обнаруженных несплошностей. Постепенно с развитием средств и методов, накоплением опыта работы приходило понимание о возможностях неразрушающих методов и ультразвуковых методов, в частности. К концу 70х годов начала формироваться потребность в измерении физических размеров несплошностей. Это объяснялось успешным развитием расчетных методов механики разрушения и, следовательно, возможностью количественных оценок прочностных свойств объекта, имеющего несплошности.

Как показывают прочностные расчеты и практический опыт, сварные соединения продолжают работать и при наличии дефектов, значительно превышающих нормы допустимости дефектов при изготовлении. В настоящее время для отдельных сварных соединений разработаны и узаконены нормы оценки качества при эксплуатации. Однако для большинства сварных соединений нормы оценки качества при эксплуатации практически отсутствуют.

С другой стороны, в мировой практике имеется опыт ремонта сварных соединений с трещиноподобными дефектами без удаления сварного швананесением дополнительной усиливающей наплавки на сварное соединение. Такая технология ремонта начинает внедряться и в России [2].

Технология ремонта методом наплавки усиления на внешнюю поверхность сварного соединения обеспечивает восстановление несущей способности элемента конструкции до необходимого уровня и создает дополнительный барьер развитию трещин. Наплавка, кроме восстановления несущей способности конструкции, создает сжимающие напряжения на внутренней поверхности трубы и в зоне трещины, что уменьшает склонность сварных соединений к межкристаллитному коррозионному растрескиванию под напряжением.

При таком подходе от служб неразрушающего контроля требуется решение задач иного уровня не выявления дефектов, а следить за их развитием, для этого необходимо определять размеры дефектов с высокой точностью, порядка ±0,5 мм.

Определение размеров дефекта особенно его реальной высоты дает возможность правильно оценить эксплуатационную надежность соединений, следить за развитием дефекта в процессе дальнейшей эксплуатации, задать соответствующий размер ремонтной наплавки.

Поэтому для повышения надежности работы и срока эксплуатации трубопроводов из аустенитных сталей на атомных электростанциях необходимо разработать новую методику и средства определения высоты трещиноподобных дефектов в сварных соединениях трубопроводов из аустенитной стали. Методика должна обеспечивать:

— выявление технологических и эксплуатационных несплошностей плоскостного характера высотой более 1,5 мм с ориентацией 0°, 45°, 70° относительно оси сварного шва, возникающих при монтаже, ремонте и эксплуатации трубопроводов, особенно трещин, развивающихся по механизму межкристаллитной коррозии под напряжением;

— определение реальной высоты несплошности.

Для достижения поставленной цели — повышения надежности работы и срока эксплуатации трубопроводов из аустенитных сталей на атомных электростанциях — необходимо решить следующие задачи:

1. Проанализировать возможные методы определения высоты трещиноподобных дефектов.

2. Разработать формы и виды образцов с искусственными отражателями.

4. Провести эксперименты на образцах с искусственными отражателями, обработать результаты и получить параметры необходимые для разработки методики определения высоты трещиноподобных дефектов.

5. Провести эксперименты на образцах с реальными дефектами с использованием полученных параметров.

7. Разработать методику и средства определения высоты трещиноподобных дефектов в стыковых сварных швах трубопроводов из аустенитных сталей на основании полученных данных.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

1. Анализ результатов испытаний сварных соединений труб, выполненных из сталей аустенитного класса, показал, что при воздействии длительных циклических нагрузок и агрессивной внутренней среды в них развиваются дефекты усталостного и коррозионного типа, которые оказывают значительное влияние на прочностные свойства изделия.

2. На основании теоретических и экспериментальных исследований доказана возможность и эффективность применения дельта-метода для определения высоты трещин и слежения за их развитием с точностью ± 0,5 мм в сварных соединениях из стали аустенитного класса отремонтированных с помощью ремонтной наплавки в диапазоне толщин от 8 до 40 мм.

3. На основе анализа спектра акустических сигналов от корневой трещины предложены новые информативные признаки, позволяющих дифференцировать вертикальные трещины (±20° от вертикали) и наклонные трещины (±30° -г70°от вертикали). Анализ количества сигналов, отраженных от трещины, позволяет судить о ее ориентации, таким образом, наличие трех сигналов характеризует вертикальную трещину, а один свидетельствует о наклонной.

4. В результате решения уравнений акустического тракта для дельта-метода получены зависимости амплитуды сигнала от угла ввода и расстояния между преобразователями для дифрагированной волны от вершины трещины и головной волны, отраженной от донной поверхности. Сходимость теоретических и экспериментальных данных составила ±5%.

5. В результате проведенных исследований выбраны частоты, углы ввода и расстояние между ПЭП, позволяющие достичь высокой точности измерения высоты трещин для изделий толщиной до 20 мм.

6. Разработана методика измерения высоты трещиноподобных дефектов в сварных швах сталей аустенитного класса. На основании проведенного статистического анализа было определено, что точность измерения высоты трещины по предлагаемой методике составляет ± 0,5 мм.

7. На основании исследований и экспериментов разработаны специальные раздельно-совмещенные преобразователи и механическое приспособление для оценки высоты трещин в аустенитных сварных швах отремонтированных с помощью наплавки. Данное оборудование позволяет упростить работу дефектоскописта и сократить его время пребывания в зонах с повышенным радиационным фоном.

8. Разработанные методика и средства определения высоты трещиноподобных дефектов успешно прошли производственную проверку на Смоленской АЭС и рекомендованы для дальнейшего внедрения.

Показать весь текст

Список литературы

  1. ГетьманА.Ф., Козин Ю. Н. Неразрушающий контроль и безопасность эксплуатации сосудов и трубопроводов давления. М.: Энергоатом издат, 1997.-288 с.
  2. Типовая технологическая инструкция. Наплавка наружного усиления на сварные соединения осушенных аустенитных трубопроводов ДУ300 и РГК. ТИ 840.07.- М.: ГУЛ ИЦЦ НИКИЭТ, 2003. 28 с.
  3. В.Г., Алешин Н. П. Ультразвуковой контроль сварных соединений. 3-е изд., пераб. и доп. М.: Изд — во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2000. — 496 с.
  4. Аварии и инциденты на атомных электростанциях: Учебное пособие по курсам Атомная электростанция. Надежность и безопасность АЭС. / Под ред. С. П. Соловьева.- Обнинск: ИАЭД, 1992. 299 с.
  5. Gosselin S., Fleming К. Evaluation of Pipe Failure Potential via Degradation Mechanism Assessment // 5th International Conference on Nuclear Engineering: Proceedings-Pensilvania (USA), 1997.- P.10−18.
  6. Bush S. A review of Nuclear Piping Falures at their use in Establishing the reliability of Piping Systems // Service Experience in Fossil and Nuclear Power Plants. ASME.- 1999. V. 392.- P. 137.
  7. Н.П., Вадковский H.H., Волкова H.H. Ультразвуковой контроль аустенитных сварных швов: анализ способов и рекомендации повышения надежности // Дефектоскопия.-1988.- № 2.- С. 43−59.
  8. Н.П., Вадковский Н. Н., Волкова Н. Н. Особенности ультразвукового контроля аустенитных сварных швов // Труды МВТУ.- 1.985.-№ 4.- С. 55−64.
  9. Ogilvy J. A. Ultrasonic beam profiles and beam propagation in austenitic weld using theoretical ray tracing model // Ultrasonics.- 1986- V.24, № 11.- P. 337 347.
  10. Ogilvy J. A. A model for elastic wave propagation in anisotropic media with applications to ultrasonic inspection through austenitic steel // Brit. J. of NDT.-1985.-№ 1.-P. 13−21.
  11. Н.П., Горная С. П. Новый подход к оптимизации УЗК аустенитных сварных швов // В мире неразрушающего контроля.- 2003.- № 1.-С. 16−18.
  12. Gornaja S.P., Aljoshin N.P. Attenuation of ultrasonic waves in austenitic steel welds//Nondestr. Test. Eval.- 1997- V.13.- P.149−168.
  13. Пути повышения безопасности трубопроводов АЭС / В. Е. Белый, А. К. Вощанов, М. Е. Комов и др. // Сварочное производство.- 2003.- № 10.- С. 3941.
  14. УЗК аустенитных сварных соединений: I. Применение многопараметровых методов для повышения эффективности / В. В. Гребенников, А. Х. Вопилкин, Д. В. Гребенников и др. // В мире неразрушающего контроля.- 2003.- № 1.- С. 10 12.
  15. Н.П., Лупачев В. Г. Ультразвуковая дефектоскопия: Справ, пособие. Минск: Вышэйшая школа, 1987. — 264 с.
  16. А.Х. Волны дифракции и их применение в ультразвуковом неразрушающем контроле // Дефектоскопия.- 1985.- № 1.- С. 20−34.
  17. В.В., Гурвич А. К., Григорьев М. В. Многочастотный способ ультразвукового контроля аустенитных сварных швов // Дефектоскопия.- 1974.- № 1.- С. 81 88.
  18. А.Х. Волны дифракции и их применение в ультразвуковом неразрушающем контроле //Дефектоскопия.- 1985.- № 2, — С. 72−85.
  19. SilkM.G. Estimates of the probability of detection of flaws in TOFD data with varying levels of noise // INSIGHT. 1996.-Vol. 38, №L- P. 31−36.
  20. Trimborn N., Nisselroij J.J.M., Bouma T. Inspection of Welded Connection is Complex Geometries by Means of the TOFD Technique // 7th European Conference on Non-Destructive Testing: Proceedings.- Copenhagen (Denmark), 1998. — P.1308−1315.
  21. Радько В. И, Гребенник B.C. Особенности отражения упругих волн при ультразвуковом контроле плакированных сталей // Дефектоскопия. 1989.- № 5. С. 83−87.
  22. В.Е. Особенности методики ультразвукового контроля сварных соединений плакированных трубопроводов // Дефектоскопия.- 1992.- № 9, — С. 21−27.
  23. В.Г. Затухание ультразвука в аустенитном плакирующем слое//Дефектоскопия.- 1979.-№ 10.- С. 106−107.
  24. М.В. Методика оценки дефектов в металле антикоррозионной наплавки и их влияние на прочность // Дефектоскопия.- 1993.- № 11.- С. 26−32.
  25. А.С., Разыграев Н. П., Рунов А. Е. Оценка технологии изготовление и норм качества при УЗК наплавленных антикоррозионных покрытий // Энергомашиностроение.- 1988, — № 12.- С. 16−20.
  26. Е.Ф. Ультразвуковая дефектоскопия в энергомашиностроении: Учебное пособие СПб.: Изд-во Радиовионика, 1995.-336 с.
  27. Н.П. Ультразвуковой контроль трещинообразования под антикоррозионной аустенитной наплавкой // Дефектоскопия.- 1984.- № 2.- С. 60−66.
  28. Wusntenberg H., Erhard A., Boehm R. Limiting factors for crack detection by ultrasonic investigation. // Published at http: // www.ndt.net. January 1998 Edition.
  29. A.K. Зеркально теневой метод ультразвуковой дефектоскопии. — М.: Машиностроение, 1970. — 34с.
  30. И.Н. Теория и практика ультразвукового контроля. М.: Машиностроение, 1981. — 240 с.
  31. Е.М. Разработка технологии и средств ультразвукового контроля сварных стыков арматурных стержней на остающейся скобе -подкладке: Дис.. канд. техн. наук.-М:. 1987 144 с.
  32. Л.Ф. Акустика: Учебное пособие для втузов. М.: Высш. школа, 1978.-448 с.
  33. М.А., Комов Е. М. Ультразвуковой контроль сварных соединений из аустенитных сталей // Сварочное производство.- 1988.- № 10.- С. 47−50.
  34. А.П., Комов Е. М. Ультразвуковой контроль стыковых сварных соединений трубопроводов // Сварочное производство.- 2000.- № 12.-С. 49−52.
  35. В.Н. Вероятность и достоверность оценки качества металлопродукции. -М.: Металлургия, 1979. 88 с.
  36. Методы акустического контроля металлов / Н. П. Алешин, В. Е. Белый, А. X. Вопилкин и др. М.: Машиностроение, 1989. — 456 с.
  37. М. Е., Попков Е. С. Ультразвуковой образ от дефекта в твердом теле // Сварочное производство.- 2002.- № 10.- С. 14−16.
  38. Sattar Т., Mondal S. An overview TOFD method and its Mathematical Model // NDT.net 2000.- April.- У.5, №.04, http://www.ndt.net/v05n04.htm.
  39. Erhard A., Schulz E., Brekow G. Critical Assessments of the TOFD Approach for Ultrasonic Weld Inspection // NDT.net. -1998.- October.- У. З, № 10, http://www.ndt.net/v03nl0.htm.
  40. Trimborn N. The Time-of-Flight-Diffraction-Technique // NDT.net. -1997.- September.- У.2, № 09, http://www.ndt.net/ut0997.htm.
  41. Silk M.G., Lidington B.H. Defect Sizing using an Ultrasonic Time Delay // British Journal of NDT.- 1975.- March.- P. 33−36.
  42. Silk M.G. The rapid analysis of TOFD data incorporating the provisions of standards // 6th European Conf. on NDT: Proceedings.- Nice (France), 1994.- Oct. У.1.- P. 25−29.
  43. Just Т., Csapo G. Ultrasonic crack depth measurement of surface breaking cracks in piping // UTonline Journal, www.ultrasonic.de.
  44. Silk M.G. Changes in ultrasonic defect location and sizing //NDTInternational.- 1987.- У.20, № 1. P. 9−13.
  45. И.Н., Вопилкин A.X., Бадалян В. Г. Расчеты в ультразвуковой дефектоскопии (краткий справочник).- М.: «ЭХО+», 2000. 108 с.
  46. М.В., Гурвич А. К., Гребенников В.В. Исследование способа измерения размеров объемных дефектов при ультразвуковом контроле
  47. Дефектоскопия.- 1982.- № 5.- С. 4−11.
  48. В.А. К возможности оценки размера поверхностных трещин ультразвуковым времяпролетным способом // Дефектоскопия.- 1993.- № 5.- С. 18−25.
  49. Trimborn N, Verkooijen J. Hot Hydrogen Attack: A Novel Approach for Reliable Detection and Monitoring // 7th European Conference on Non-Destructive Testing: Proceedings.- Copenhagen (Denmark), -1998. P. 668−672.
  50. Verkooijen J. TOFD used to replace radiography // INSIGHT.- 1995. V.37,№ 6 P.433−435.
  51. JI. M. Волны в слоистых средах.- М.: Наука, 1973. 343 с.
  52. Е. М., Комов М. Е., Соковнин В. В. Зеркально теневой метод ультразвукового контроля сварных соединений // Сварочное производство.-2001.-№ 12.-С. 8−10.
  53. В. Н. Рассеяние продольных волн полубесконечной трещиной в упругой среде // Дефектоскопия.- 1988.- № 3.- С. 79−85.
  54. В. Н. К вопросу о рассеянии поперечной SV-волны полу бесконечной трещиной // Дефектоскопия.- 1990.- № 10.- С. 20−25.
  55. Фелсеи JL, Маркувиц Н. Излучение и рассеяние волн. М.: Мир, 1978. Т. 2. -556 с.
  56. Г., Эрдейи А. Высшие трансцендентные функции.- М.: Наука, 1974.-Т.2.-295 с.
  57. Д. Б. Исследование направленности призматических преобразователей // Дефектоскопия.- 1965.- № 2.- С. 8−22.
  58. В. Н. Оценка параметров трансформированных волн при рассеянии плоских упругих волн на полубесконечной трещине
  59. Дефектоскопия.- 1992.- № 7.- С. 3−11.
  60. В. Н. Расчет акустического тракта на SV-волнах для модели дефекта типа полубесконечной трещины//Дефектоскопия.- 1992, — № 10.-С. 7−14.
  61. Н. П. Экспериментальное исследование продольных подповерхностных волн и применение их для обнаружения подповерхностных дефектов в деталях энергетических установок: Дис.. канд. техн. наук М:.1979.-297с.
  62. И. Н. Ланге Ю.В. Ультразвуковой контроль. -М.: Машиностроение, 2004. 864 с.
  63. Н.П. Физические основы акустических методов контроля. -М.: Изд-тво МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1986. -44с.
  64. В.Ф., Щербинский В.Г. Определение допусков на метрологические характеристики контрольных отражателей
  65. Энергомашиностроение.- 1982.- № 6.- С. 2- 5.
  66. Гурвич. А. К: Кузмина Л. И. Справочные диаграммы направленности искателей ультразвуковых дефектоскопов. Киев: Техшка, 1980. — 102. с.
  67. А.Х. Методы распознавания типа и измерения размеров дефекта в ультразвуковой дефектоскопии // Дефектоскопия. 1990. — № 1. — С. 3−22.
  68. М.В., Гребенников В. В., Гурвич А. Г. Определение размеров трещин ультразвуковым методом // Дефектоскопия. 1978. — № 2. — С. 8−11.
  69. Ультразвуковые преобразователи для неразрушающего контроля / Под общей редакцией И. Н. Ермолова. М: Машиностроение, 1986. — 280 с.
  70. В.Г., Белый В. Е. Эхо зеркальный ультразвуковой метод обнаружения и распознавания дефектов сварных швов. М.: Машиностроение, 1980. 40 с.
  71. В.Г., Белый В. Е. Эхо зеркальный ультразвуковой метод обнаружения и распознавания дефектов сварных швов. М.: Машиностроение, 1989.41 с.
  72. В.Г., Белый В. Е. Новый информативный признак характера дефектов при ультразвуковом контроле // Дефектоскопия. 1975. -№ 3. — С. 27−37.
  73. В.В., Лебедев Н. И. Эхо зеркальный способ ультразвукового контроля с трансформацией упругих волн // Дефектоскопия. -1979.-№ 10.-С. 73−79.
  74. А.К., Марков A.A. Зеркально теневой метод контроля при непрерывном излучении ультразвуковых колебаний // Дефектоскопия. -1990. -№ 1. — С. 22−32.
  75. А.К., Дымкин Г. Я., Цомук С. Р. Новый информативный признак формы дефекта // Дефектоскопия. 1990.-№ 11. — С. 3−7.
  76. ГОСТ 14 782 86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые. — Взамен ГОСТ 14 782–76, ГОСТ 22 368–77- Введен 17.12.86. — М: Изд-во стандартов, 1991. — 38 с.
  77. Ультразвуковой контроль материалов: Справочное издание Й. Крауткремер, Г. Крауткремер- Перевод с нем. М: Металлургия, 1991. 752с.
  78. И.Н. К измерению условной протяженности дефектов //Дефектоскопия. 1991. — № 12. — С. 84−85.
  79. И.Н. К оценке условной высоты дефекта // Дефектоскопия. -1999. -№ 4.-С. 18−21.
  80. Щербинскнй В. Г Достоверность ультразвуковой дефектоскопии //Дефектоскопия. 1979. -№ 2.-С. 137−139.
  81. В. Г. Корреляционный анализ эхо-сигналов от реальных дефектов сварных швов // Дефектоскопия. 1985. — № 3. — С. 50−63.
  82. В.Г. Основные факторы, влияющие на погрешности ультразвуковой дефектометрии // Дефектоскопия. 1991. — № 5. — С. 3−32.
  83. И.Н. Оценка развития дефекта по высоте // Дефектоскопия. -1996.-№ 4. -С. 63−69.
  84. В.И., Власов И. Э. О дефектометрических подходах в ультразвуковом контроле // Дефектоскопия. 1998. — № 2. — С. 41−46.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!