Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Моделирование температурных полей и напряженного состояния металла при прокатке длинномерных рельсов

Диссертация: Моделирование температурных полей и напряженного состояния металла при прокатке длинномерных рельсов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Во второй главе разработана методика моделирования температурных полей и напряженного состояния металла при прокатке длинномерных рельсов в программном комплексе «ОЕРОЯМ-ЗО». По разработанной методике проведено исследование температурных режимов и интенсивности напряжений при прокатке рельса Р65 на типовом универсальном рельсобалочном стане. Приведены эпюры распределения температуры… Читать ещё >

Содержание

  • 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Современные способы и технологии производства 9 рельсов
    • 1. 2. Требования к качеству рельсов
    • 1. 3. Анализ температурных условий прокатки
    • 1. 4. Развитие технологии термической обработки рельсов
    • 1. 5. Программные средства для моделирования процессов 32 деформации
    • 1. 6. Исследования технологических процессов производства 37 рельсов
    • 1. 7. Выводы. Определение цели и задач диссертационной 38 работы
  • 2. МОДЕЛИРОВАНИЕ В СИСТЕМЕ «DEFORM-3D» 41 ТЕМПЕРАТУРНЫХ РЕЖИМОВ ПРОКАТКИ РЕЛЬСОВ
    • 2. 1. Выбор стана и условий для проведения моделирования
    • 2. 2. Методика конечно-элементного моделирования 44 температурных полей
      • 2. 2. 1. Создание геометрической модели калибров и 44 валков
      • 2. 2. 2. Создание библиотеки материалов
      • 2. 2. 3. Задание исходных данных и граничных условий
      • 2. 2. 4. Численное моделирование процесса прокатки 52 рельсов
      • 2. 2. 5. Отображение и обработка расчетных данных
    • 2. 3. Определение закономерностей изменения температуры 54 по длине раската
    • 2. 4. Анализ температурных полей в поперечных сечениях 57 раската
    • 2. 5. Напряженное состояние металла
    • 2. 6. Температурное и напряженное состояние чистового 63 раската
    • 2. 7. Выводы
  • 3. РАСЧЕТ ТЕМПЕРАТУРНЫХ ПОЛЕЙ АНАЛИТИЧЕСКИМИ МЕТОДАМИ
    • 3. 1. Методика расчетов
      • 3. 1. 1. Алгоритм расчета изменения температуры по длине раската
      • 3. 1. 2. Алгоритм расчета изменения температурного поля в поперечных сечениях раската
    • 3. 2. Анализ температурных режимов прокатки рельсов на действующем рельсобалочном стане. Экспериментальная проверка
    • 3. 3. Расчет температурных полей длинномерных рельсов на универсальном рельсобалочном стане
    • 3. 4. Выводы
  • 4. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИСПОЛЬЗОВАНИЮ РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 4. 1. Выбор способа и устройства для термообработки рельсов
    • 4. 2. Совершенствование способов охлаждения рельсов при термообработке
    • 4. 3. Рационализация использования методов расчетов
    • 4. 4. Выводы
  • ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Моделирование температурных полей и напряженного состояния металла при прокатке длинномерных рельсов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Одной из важных государственных задач в настоящее время является повышение эксплуатационного ресурса и качества железнодорожных рельсов. Отечественные рельсы, выпускаемые Нижнетагильским и Новокузнецким металлургическими комбинатами по своим эксплуатационным свойствам значительно уступают лучшим зарубежным аналогам (рельсам Японии, Франции, США, Австрии и др. производителей) и не удовлетворяют постоянно возрастающим современным требованиям грузовых и пассажирских перевозок [1−4]. ОАО «Российские железные дороги» поставлена задача к 2030 г увеличить объем грузовых перевозок в 1,7 раза (до уровня 2,4 млрд. т в год), повысить ресурс рельсов на прямых участках путей до 1500−2500 млн. т груза брутто (вместо 600−800 млн. т брутто в настоящее время), увеличить маршрутные скорости движения пассажирских поездов на высокоскоростных магистралях до 250−350 км/ч, перейти на использование рельсов длиной до 100 м (вместо 25 м в настоящее время) с целью уменьшения количества сварных швов на железнодорожном полотне [5, 6].

Получить рельсы, удовлетворяющие указанным требованиям, на действующих линейных рельсобалочных станах ОАО «НТМК» и ОАО «НКМК» практически невозможно. В передовых зарубежных странах (Япония, США, Австрия, Китай и др.) для производства высококачественных длинномерных рельсов применяют современные рельсобалочные станы, снабженные непрерывно-реверсивными группами универсальных четырехвалковых и вспомогательных двухвалковых клетей, а также устройствами для термоупрочнения рельсового раската [7, 8 и др.]. С учетом этих тенденций первый в России такой стан сооружается в настоящее время на Челябинском металлургическом комбинате. В предпусковом периоде этого стана целесообразно провести научный анализ и обоснование рациональной технологии производства длинномерных рельсов.

Согласно техническим требованиям (ГОСТ Р51 685−2000, Евронормы ЕК 13 674−1:2003, стандарты США АЯЕМА-2003, Канады СШ2−16С, Индии Т12−96, КНР ТВ/Т 2344−2003 и др. стандарты) длинномерные рельсы должны иметь высокую прямолинейность, высокую и стабильную по длине точность размеров профиля и равномерные механические свойства по длине рельса. Указанные качества существенно зависят от распределения температуры в поперечных сечениях и по длине раската в чистовом проходе, а также от режима охлаждения раската при термообработке. Неравномерность распределения температуры по элементам рельсового профиля (головке, шейке, подошве) и по длине полосы вызывает соответствующую неравномерность напряжений в названных участках раската, и при охлаждении его происходит искривление и коробление (отклонение от прямолинейности) закаленного рельса. В то же время в литературе практически отсутствуют достоверные сведения о распределении температуры по элементам рельсового раската: практически все известные исследования процессов прокатки в универсальных калибрах выполнены в изотермических условиях. В связи с этим в диссертационной работе поставлена цель: определить закономерности изменения температурных полей и напряженного состояния металла при прокатке длинномерных рельсов на современном рельсобалочном стане и разработать научно обоснованные технические решения по повышению прямолинейности закаленных рельсов.

Работа проводилась в рамках федеральной целевой программы «Научные и научно-педагогические кадры инновационной России» по государственному контракту № 02.740.11.0152 «Разработка комплексной металлургической технологии производства высококачественных стальных изделий массового назначения» (шифр 2009;1.1233−032−00 7).

Материал выполненной работы изложен в 4-х главах.

В первой главе представлен аналитический обзор по теме исследования. Рассмотрен состав и схема расположения оборудования современного типового универсального рельсобалочного стана, проведен 5 анализ основных технологических переделов производства длинномерных рельсов, показана зависимость качественных показателей таких рельсов от температурного состояния прокатываемых полос. Установлено, что наиболее целесообразным методом исследования этой зависимости является компьютерное моделирование с использованием современных программных средств, например программного комплекса «ОЕРОЯМ-ЗИ».

На основе приведенного аналитического обзора сформулирована цель и определены задачи диссертационной работы.

Во второй главе разработана методика моделирования температурных полей и напряженного состояния металла при прокатке длинномерных рельсов в программном комплексе «ОЕРОЯМ-ЗО». По разработанной методике проведено исследование температурных режимов и интенсивности напряжений при прокатке рельса Р65 на типовом универсальном рельсобалочном стане. Приведены эпюры распределения температуры и интенсивности напряжений в поперечных сечениях рельсового раската в каждом проходе. Установлено, что при реверсивной прокатке в черновых клетях температура по длине раската изменяется незначительно, а при непрерывной прокатке в группе тандем получается значительный температурный перепад по длине раската (до 64 °C в чистовом проходе). Распределение температуры в поперечных сечениях раската характеризуется весьма существенной неравномерностью (в отдельных точках от 20 °C до 158°С), причем наиболее «холодным» элементом является шейка, а наиболее «горячим» — головка.

Неоднородность температурных полей вызывает соответствующую значительную неравномерность распределения интенсивности напряжений по элементам раската, что создает возможность продольного изгиба и скручивания раската вокруг его продольной оси, т. е. нарушение прямолинейности.

По результатам исследования во второй главе разработана математическая модель температурного состояния чистового раската, позволяющая рассчитывать температуру любого элемента профиля рельса по длине раската с целью управления режимами термообработки длинномерного рельса.

В третьей главе разработан аналитический (инженерный) метод расчета температурных полей при прокатке рельсов, позволяющий приближенно решать температурные задачи при значительно меньших затратах времени по сравнению с моделированием в системе «БЕРСЖМ-ЗО». Показано, что этот метод позволяет определять основные закономерности распределения температуры по длине и поперечным сечениям раската, которые качественно совпадают с результатами моделирования в программном комплексе «ЛЕЕОЯМ-ЗИ». Показано, что этот метод позволяет определять основные закономерности распределения температуры по длине и поперечным сечениям раската, которые качественно совпадают с результатами моделирования в программном комплексе «ВЕЕОКМ-ЗП».

Проведена экспериментальная проверка предложенного метода в условиях действующего рельсобалочного стана. Установлено, что он обладает достаточной для прокатки точностью.

В четвертой главе изложены рекомендации по использованию результатов исследований. На основе анализа закономерностей изменения температурных полей в чистовом раскате выбран способ и устройство для дифференцированной термообработки длинномерных рельсов с прокатного нагрева. Разработано техническое решение по совершенствованию способов охлаждения чистового рельсового раската при термообработке с целью повышения прямолинейности рельсов. Высказаны рекомендации по рациональному использованию разработанных методов расчетов в инженерной практике и учебном процессе студентов.

Научную ценность представляют следующие разработки: — методика моделирования методом конечных элементов в программном комплексе «ОЕЕОКМ-ЗП» температурных полей и напряженного состояния металла при прокатке длинномерных рельсовзакономерности изменения температуры и интенсивности напряжений по длине и в поперечных сечениях раската при прокатке рельсов на универсальном рельсобалочном станематематическая модель температурного состояния чистового рельсового раската перед термообработкой, позволяющая определять режимы охлаждения рельса при термоупрочненииупрощенный аналитический метод расчета температурных полей при прокатке рельсов, позволяющий с минимальными затратами времени достоверно определять распределение температуры по элементам раскатанаучные объяснения причин нарушения прямолинейности рельсов при прокатке и термообработке.

Практическую значимость имеют следующие положения диссертации: алгоритмы" расчета инженерным методом распределения температуры по длине и поперечным сечениям раскатасоображения о целесообразности применения на универсальном рельсобалочном стане отдельно стоящей калибрующей клети, удаленной от непрерывно-реверсивной группы тандем на расстоянии более длины предчистового раскатанаучно обоснованные рекомендации по выбору способа и устройства для термообработки длинномерных рельсов в условиях современного универсального рельсобалочного станатехническое решение по совершенствованию способов охлаждения чистового рельсового раската при термообработке с целью повышения прямолинейности длинномерных рельсов.

Материалы диссертации использованы в ОАО институт «УралНИИАС» при разработке проекта реконструкции прокатного цеха № 3 Челябинского металлургического комбината с установкой универсального рельсобалочного стана.

Достоверность полученных выводов и положений диссертации основывается на применении фундаментальных положений теории сортовой прокатки, опыте развития рельсопрокатного производства, использовании классического метода конечных элементов и современных программных средств (ОЕРОЯМ-ЗИ, БоИсШ^огкя, МаЛСАИ) и подтверждается проверкой в условиях действующего рельсобалочного стана.

В целом результаты диссертации направлены на совершенствование рельсопрокатного производства с целью повышения качества и прямолинейности длинномерных рельсов.

4.4.Выводы.

1. Анализ результатов исследования температурных полей, предложенных в главах 2 и 3, позволил разработать научно обоснованные рекомендации по выбору способа и устройства для термообработки длинномерных рельсов (см. п. 4.1).

2. На уровне изобретений предложено техническое решение по совершенствованию способов охлаждения чистового рельсового раската при термообработке с целью повышения прямолинейности длинномерных рельсов (см. п. 4.2).

3. Определена область применения разработанных методов расчета температурных полей в инженерной практике и при обучении студентов по направлению «Металлургия».

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В результате выполненной диссертационной работы достигнута поставленная цель и получены следующие результаты:

1. Разработана методика численного моделирования температурных полей и напряженного состояния металла при прокатке длинномерных рельсов в программном комплексе «Z)£, FOi? M-ЗZ)». По разработанной методике получены эпюры распределения температуры и интенсивности напряжений в поперечных сечениях по длине раската в каждом проходе при прокатке рельса Р65 на современном рельсобалочном стане, включающем непрерывно-реверсивную группу тандем универсальных клетей и отдельно стоящую чистовую калибрующую универсальную клеть.

2. Определены закономерности изменения температуры металла по длине раската: реверсивная прокатка в черновых клетях способствует относительному выравниванию температуры по длине за счет чередования концов полосы по задаче в валкипри непрерывной прокатке в группе тандем происходит увеличение температурного перепада между передним и задним концом раската до 40 °C, а на чистовом раскате (за калибрующей клетью) наблюдается интенсивный рост неравномерности температуры по длине до 69 °C, что способствует ухудшению прямолинейности рельса и снижению равномерности механических свойств.

3. Установлено, что температурные поля в поперечных сечениях раската характеризуются весьма существенной неравномерностью, которая зависит от формы калибра. В среднем по сечению наиболее низкую температуру имеет шейка рельсового профиля, а наиболее высокую температуру — головка. Разница температур головки и шейки в поперечных сечениях передней, средней и задней частях раската увеличивается по ходу прокатки от 5−7°С в черновой клети дуо до максимальной 45−60°С в калибрующей клети. Это приводит к искривлению рельса относительно его продольной оси.

4. Показано, что применение на рельсобалочном стане отдельно стоящей калибрующей клети, удаленной от группы тандем на расстоянии более длины предчистового раската, является нецелесообразным, так как приводит к увеличению неравномерности температуры по длине и поперечному сечению раската и способствует снижению прямолинейности рельса.

5. Установлено, что напряженное состояние металла в процессе прокатки характеризуется значительной неравномерностью как по длине, так и по поперечным сечениям рельсового раската. Под действием указанной неравномерности напряжений создается возможность продольного изгиба и скручивания раската вокруг его продольной оси, что приводит к отклонению рельса от прямолинейности при термообработке.

6. Разработана математическая модель температурного состояния чистового рельсового раската перед термообработкой, позволяющая оперативно рассчитывать температуру любого элемента рельса по длине раската с целью управления режимом термообработки длинномерного рельса.

7. Разработан упрощенный аналитический метод расчета температурных полей при прокатке рельсов, позволяющий оперативно (в масштабе реального времени) достоверно определить основные закономерности распределения температуры по длине и поперечным сечениям рельсового раската на линейных и универсальных рельсобалочных станах.

8. Приведена экспериментальная проверка результатов расчета по разработанным методам в условиях действующего рельсобалочного стана. Показано, что моделирование в программном комплексе «ЛЕЕОЯМ-ЗО» и аналитический метод позволяют рассчитывать температурные поля с достаточной для практики точностью.

9. Разработаны научно обоснованные рекомендации по выбору способа и устройства для термообработки длинномерных рельсов в условиях современного универсального рельсобалочного стана.

10. Предложено на уровне изобретения техническое решение по совершенствованию способов охлаждения чистового рельсового раската при.

90 термообработке с целью повышения прямолинейности закаленных длинномерных рельсов.

11. Материалы диссертационной работы были использованы при разработке проекта реконструкции прокатного цеха № 3 ОАО «ЧМК» с установкой универсального рельсобалочного стана (см. приложение 2).

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.А. Качество металлургической продукции транспортного назначения. // Современные технологии производства транспортного металла (Материалы 3-й международной конференции «ТРАНСМЕТ -2007»), Екатеринбург: ОАО «НТМК», УГТУ-УПИ, 2008. С. 3−9.
  2. Объединенный ученый совет ОАО «Российские железные дороги». Бюллетень № 6. М.: 2010. — 76 с.
  3. Г. В. Проблемы железнодорожного транспорта М.: Интекст, 2011. 224 с. Сайт ОАО «ВНИИЖТ» http://www.vniizht.ru.
  4. А.Ю. Повышение эффективности и надежности работы рельсов.М.:Интекст, 2011.-128с. Сайт ОАО «ВНИИЖТ» http://www.vniizht.ru
  5. Шур Е. А. Перспективные требования Российских железных дорог к рельсам. // Современные технологии производства транспортного металла (Материалы 3-й международной конференции «ТРАНСМЕТ-2007»). Екатеринбург: ОАО «НТМК», УГТУ-УПИ, 2008. С. 33−37.
  6. Шур Е.А., Федин В. М., Борц А. И. Обоснование необходимости оптимизации профиля рельса для сети железных дорог ОАО «РЖД». // Объединенный ученый совет ОАО «Российские железные дороги». Бюллетень № 6. М.: 2010. С. 51−69.
  7. .Н. Современные рельсопрокатные станы. Бюлл. «Черная металлургия» М.: ОАО «Черметинформация». 2006, № 2. С. 40−43.
  8. У., Нерзак Т. Производство рельсов высокого качества с использованием компактных универсальных клетей и технологий Rail Cool. Металлургическое производство и технология (МРТ). Русское издание. 2006. № 2. С. 50−56.
  9. П.И., Грдина Ю. В., Зарвин Е. Я. Прокатка и термообработка рельсов. М.: Металлургиздат, 1962. 510 с.
  10. П.И., Федосов Н. М., Королев A.A., Матвеев Ю. М. Прокатное производство. М.: Металлургия, 1958. 676с.
  11. П.Поляков В. В., Бухвостов И. Г., Артамонова Е. А. Состояние рельсопрокатного производства в СССР и за рубежом. Обзор, информ. М.: Ин-т «Черметинформация», 1990. — 73 с.
  12. Svejkovsky U. Newest technologies for economical sections production / AISE Steel Technology. 2002. № 2 P. 33−39.
  13. A.B. Ввод в эксплуатацию нового рельсобалочного стана фирмы «STEEL DYNAMICS» // Новости черной металлургии за рубежом. 2003. № 2. С. 73−74.
  14. .Н. Стан с калибрующей клетью для прокатки высококачественных средне- и крупносортных профилей и рельсов // Производство проката. 2003. № 10. С. 4748.
  15. У., Нерзак Т. Производство рельсов с использованием кассетных клетей и современных технологий охлаждения // Черные металлы. 2008, № 1. С. 32−36.
  16. Universal rail and section rolling mill for Wisco // NEWSletter SMS metallurgy. September. 2006, № 2. P. 78.
  17. Производство рельсов с применением универсальных клетей за рубежом. /
  18. B.К. Смирнов., В. А. Паршин, М. В. Смирнов и др. // Черная металлургия: Бюлл. ин-та «Черметинформация», 1983, № 20. С. 28−39.
  19. P.A. Разработка и моделирование технологических режимов прокатки рельсов с применением универсальных клетей. Дисс.. канд. техн. наук. Екатеринбург: УГТУ-УПИ, 2009. 172 с.
  20. ОАО институт «УралНИИАС». Реконструкция прокатного цеха № 3 с установкой универсального стана. Второй этап строительства ОАО «ЧМК». ПЗ № 10−3102- ИОС 7.1.1. 2011. 154с.
  21. JI.B. Состояние и основные направления развития прокатного производства черной металлургии России в 2007—2010 гг.. // Сталь. 2011, № 1.1. C. 427.
  22. Комплексное технологическое задание на реконструкцию рельсового производства ОАО «НТМК». КТЛЗ-14−2Р-002−2008. Екатеринбург: ОАО «Уральский институт металлов», 2008. 205 с.
  23. .М., Гогричиани Г. В. Проблемы железнодорожного транспорта1 Задачи и пути их решения. М.: Интекст, 2012. — 260 с.
  24. В.М., Стрижов Ю. А., Коновалов A.B. Развитие в России производства железнодорожных рельсов. // Новые проекты и технологии в металлургии: Сб. научных трудов к 85-летию Уралгипромеза -Екатеринбург: УЦАО, 2010. С. 4045.
  25. М.А., Яловой Н. И., Полухин П. И. Температуры и напряжения в деталях металлургического оборудования. М.: Высшая школа, 1970. — 352с.
  26. Г. П. Нагрев металла. Теория и методы расчета. М.: Металлургиздат, 1962. — 192 с.
  27. Н.Ю. и др. Температурный режим прокатки металла на непрерывных мелкосортных и проволочных станах // Изв. вузов. Черная металлургия, 1964. № 7. С. 147−152.
  28. Н.Ю. и др. Определение температуры металла в процессе деформации // Изв. вузов. Черная металлургия, 1965. № 2. С. 156−160.
  29. А.И., Гришков А. Н. Теория прокатки: Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1970. — 320 с.
  30. А.И., Томленов А. Д., В.И. Зюзин и др. Теория прокатки: Справочник. М.: Металлургия, 1982. — 335 с.
  31. С.М., Кулаков JI.B., Лохматов А. П. Управление температурными режимами непрерывной сортовой прокатки (теоретические и технологические основы). М.: Теплотехник, 2008 — 144с.
  32. М.А. Режимы деформации и усилия при горячей прокатке. М.: Металлургиздат, 1960. — 302 с.
  33. В.К., Шилов В. А., Инатович Ю. В. Калибровка прокатных валков. М.: Теплотехник, 2010. — 490 с.
  34. Ю.В., Остапенко АЛ. и др. Расчет параметров листового проката. Справочник. М.: Металлургия, 1986 — 460 с.
  35. Г. П. К теории теплообмена прокатных валков и раскаленного металла. Ж. техн. физ., т.7, вып. 10, 1937. С. 1114−1125.
  36. A.A., Тарновский В. И. и др. Температурное поле при горячей деформации неограниченной пластины. Сб. «Новые решения в теории ОМД» — М.: Металлургия, 1965. С. 48−57.
  37. A.A., Тарновский В. И. и др. Определение температурного поля при деформации. // Изв.вузов. Черная металлургия, 1965, № 7. С. 75−77.
  38. Н.И., Полухин П. И., Рыжов А. Ф. Температура металла при деформации. Сб. «Пластическая деформация металлов и сплавов», вып. 66. 1972. С. 66−75.
  39. A.B. Теория теплопроводности М.: Высшая школа, 1967. — 599 с.
  40. М.А., Михеева И. М. Основы теплопередачи. М.: Энергия, 1977. -344 с.
  41. Ю.И., Скороходов А. Н. и др. Система основных уравнений неизотермической прокатки. Сб. «Производство проката» УПИ, Свердловск, 1968. С. 141−143.
  42. Ю.И., Ананьев И. Н. Вариационный метод расчета температурных полей в процессах ОМД. // Изв. вузов. Черн. металлургия, 1973. № 9.С.91−94.
  43. И.Н. Методика расчета температурных полей и напряженно-деформированного состояния в задачах ОМД. Дисс.. канд. техн. наук. Пермь: УПИ, 1974. 100 с.
  44. О., Морган К. Конечные элементы и аппроксимация. М.: Мир, 1986.-318 с.
  45. A.C., Кислоокий В. Н., Киричевский В. В. Метод конечных элементов в механике твердых тел. Киев: Вища школа, 1982. — 479 с.
  46. А.И., Дорохин Н. Б. Метод конечных элементов в технологических задачах пластичности : Учеб. пособие для вузов / Тул. гос. ун-т. Тула: 1999.- 133 с.
  47. JI.A. Метод конечных элементов. С-П.: Математика, 2000. С. 120−127.
  48. Р. Метод конечных элементов М.: Мир, 1984. — 428 с.
  49. Г., Фикс Д. Теория метода конечных элементов.-М.Мир, 1977.-349с.
  50. Shiro Kobayashi, Metal forging and finite element method. New York.: Oxford series on advanced manufacturing, 1989. — 380 p.
  51. З.И., Артюхин Г. А., Зархин Б. Я. Программное обеспечение матричных алгоритмов и метода конечных элементов в инженерных расчетах. М.: Машиностроение, 1988. — 253 с.
  52. Колмогоров B. J1. Механика обработки металлов давлением. Екатеринбург: УПИ, 2001.-836 с.
  53. В.К. Курс дифференциальных уравнений и вариационного исчисления: 2-е изд. — М.- СПб.: Наука. Физматлит, 2001. — 344 с.
  54. А. В. Вариационное исчисление в примерах и задачах : учеб. пособие для студентов техн. вузов. М.: Высшая школа, 2006. — 272 с.
  55. В.И., Ермошина О. В., Кувыркин Г. Н.- Под ред. Зарубина B.C., Крищенко A.n. Вариационное исчисление и оптимальное управление: Учебник для втузов / М.: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1999. — 488 с.
  56. С.А., Солтаханов Ш. Х., Юшков М. П. Уравнения движения неголономных систем и вариационные принципы механики. Новый класс задач управления М.: ФИЗМАТЛИТ, 2005. — 272 с.
  57. Gurtin М.Е. Variation principles for linear initial-value problems. Quaterly of applied Mathematics, 1964, v.22, № 3. P. 252−256.
  58. Усовершенствование способов изготовления рельсов и рельсы, полученные посредством этих способов. Европейский патент № 49 004.А1, МКИЗ.
  59. Ю., Мориока С., Фукуда К. и др. Термообработка рельсов струями перегретой воды / Тэцу-то хаганэ, 1987. Т. 73. № 13. С. 155.
  60. Термическое упрочнение железнодорожных рельсов. Обз. инф. М.: Ин-т «Чермет-информация», 1990.
  61. У., Нерзак Т. Производство рельсов с использованием кассетных клетей и современных технологий охлаждения // Черные металлы. 2008, № 1. С. 32 36.
  62. Induction Heating Keeps BSC // The Engineer, 1988. № 18/25, August. P. 22.
  63. Binseisler H., Schmedders H., Wick К. Modern Schienener Zeugungbeider // Thyssen Technische berichte. 1988. № 1. P. 147 159.
  64. Burke Т.Е., George B. An off-line induction heat treatment system produces quality DHH rail road rails // Industrial heating, 1992. № 10. P. 21 23.
  65. Optimization of residual stress in high strength rails at Sogerail, Ha-yang / J.L. Perrin, J.L. Treil, 39th MSWP Conf. Proc, JSS, vol. XXXV, 1998. P.1061−1070.
  66. С.И., Нестеров Д. К. и др. Усовершенствование технологии термической обработки железнодорожных рельсов с нагрева ТВЧ // Сталь, 1998. № 2, С. 54−56.
  67. Д.В., Рудюк Ф. С., Сапожков В. Е. и др. Технологические и физические особенности высокочастотной закалки рельсов // Металлургическая и горнорудная промышленность, 2008. № 1. с. 92 98.
  68. Устройство для охлаждения рельсов. Патент N 2 109 121 (Франция) от 14.10.2009 г.
  69. Способ термической обработки рельсов. Патент DE-C-2 272 080 (Германия) от 20.03.2006 г.
  70. Способ термической обработки стального рельса. Патент RU-2 162 486 С2 (Россия) от 27.01.2001 г.
  71. Способ термической обработки изделий. Патент RU-2 081 191 С1 (Россия) от 10.06.1997 г.
  72. Способ термической обработки стального рельса. Патент N- 2 162 486 С2 (Франция) от 27.01.2001 г.
  73. Способ термической обработки рельсов. Патент UA-2 023 026 С1 (Украина) от 15.11.1994 г.
  74. Способ дифференцированной термообработки профилированного проката, в частности рельса, и устройство для его осуществления. Патент RU-2 369 646 С1 (Россия) от 21.07.2008 г.
  75. Способ термической обработки рельсов. Патент RU-2 280 700 С1 (Россия) от 27.07.2006 г.
  76. Способ термической обработки рельсов. Патент RU-2 254 382 С1 (Россия) от 20.06.2005 г.
  77. Метод и устройство для термической обработки стальных рельсов. Европейский патент ЕР-1 900 830 А1 от 19.03.2008 г.
  78. Способ управляемого охлаждения при термообработке изделий из различных материалов, металлов и их сплавов водовоздушной смесью и устройство для его осуществления. Патент ЕР-6 413 В1 от 29.12.2005 г.
  79. Метод термической обработки стальных рельсов. Европейский патент ЕР-187 904 В1 от 23.07.1986 г.
  80. Способ и устройство термической обработки рельсов. Патент RU-2 010 145 748 (Россия) от 18.05.2012 г.
  81. А.Р. Исследование закономерностей прокатки рельсов в четырехвалковых калибрах с целью определения основных параметров для проектирования универсальных клетей. Дисс.. канд. техн. наук. Уральский политехи, ин-т. Свердловск: 1985. 194 с.
  82. Совершенствование промышленной технологии прокатки железнодорожных рельсов типа Р65 с применением чистовой универсальной клети. Отчет о НИР. СМИ. Рук. В. К. Кобызев. № Г. Р. 73 068 492. Новокузнецк: 1975. 95 с.
  83. В.К., Бондин А. Р., Михайленко A.M. Исследование прокатки рельсов в универсальных клетях // Производство проката.2003.№ 12.С.24−30.
  84. Исследование и разработка технологии прокатки рельсов с использованием универсальных клетей. Отчет о НИР. УПИ, Урал НИИЧМ. Рук. В. К. Смирнов. № Г. Р. 81 067 219. Свердловск: 1982. 103 с.
  85. В.А., Шварц Д. Л., Литвинов P.A. Расчет формоизменения металла при прокатке рельсов в универсальных калибрах // Известия вузов. Черная металлургия. 2008. № 3. С. 51−54.
  86. ДЛ., Усталов С. А., Шилов В. А. Статический анализ формоизменения метала при прокатке рельсов в двухвалковых калибрах // Известия вузов. Черная металлургия. 2008. № 5. С. 65−66.
  87. В.А., Литвинов P.A., Шварц Д. Л. Моделирование процесса прокатки рельсов в универсальных калибрах // Производство проката. 2009. № 8. С. 20−25.
  88. А.И., Шур Е.А., Федин В. М. и др. Исследование свойств рельсов, подвергнутых дифференцированной закалке с прокатного нагрева. // Сб. научных докладов «Рельсовая комиссия». Екатеринбург: ОАО «УИМ». 2010. С. 149−156.
  89. Басов К.A. ANSYS. Справочник пользователя — М.: ДМК Пресс, 2005. — 640 с.
  90. Д.Г. Расчет конструкций в MSC/NASTRAN for Windows. — М.: ДМК Пресс, 2001. — 448 с.
  91. А.Ю., Богач A.A. Математическое моделирование процессов удара и взрыва в программе LS-DYNA // Учеб. пособие Пенза: Информационно-издательский центр ПТУ — 2005. — 106 с.
  92. QForm3D. Сайт компании QUANTOR FORM, www. qform3d.ru.
  93. H.B. Разработка и применение программ моделирования трехмерной объемной штамповки QForm2D/3D. САПР и графика. 2001. № 9. С. 18−19.
  94. Гун Г. Я., Биба Н. В., Садыков О. Б. и др. Автоматизированная система OOPM-2D для расчета формоизменения в процессе штамповки на основе метода конечных элементов // КШП, 1992. № 9. С. 15−18.
  95. .Г., Полищук Е. Г., Жиров Д. С. и др. Компьютерные системы моделирования пластических деформаций: Учебное пособие. — Челябинск: ЮУрГИ, 2000. — 67 с.
  96. B.C., Карамышев А. П. и др. Практическое руководство к программному комплексу DEFORM-3D. Екатеринбург: УрФУ. 2010. -266с.
  97. A.A., Латаев А.П и др. Моделирование обработки металлов давлением с помощью комплекса «DEFORM» // САПР и графика, 2005, № 5. С. 2−4.
  98. В.В. Влияние схемы деформированного состояния титанового сплава Grade 9 на формирование текстуры. Дисс.. канд. техн. наук. УГТУ-УПИ. Екатеринбург: 2008. — 150 с.
  99. П.В. Разработка и исследование технологического процесса изотермической раскатки дисков. Автореферат дисс.. канд. техн. наук. НИИ технологии материалов ГТУ «МИСиС». М.: 2007. — 22 с.
  100. DEFORM™. Сайт компании ООО «Инжиниринговая компания АРТЕХ». http://www.artech-eng.ru.
  101. Integrated DEFORM™ 2D-3D. Лабораторные работы: Учебное пособие / SFTS / Перевод ООО «АРТЕХ», 2012. — 30 с.
  102. Алямовский A.A. Solid Works/COSMOS Works. Инженерный анализ методом конечных элементов. М.: ДМК Пресс, 2004. — 432 с.
  103. Тепловое и термонапряженное состояние водоохлаждаемых оправок / Н. М. Вавилкин, Д. Б. Бодров // Сб. трудов научно-технической конференции «Павловские чтения». «МИСиС». 2010.
  104. В.А., Шварц Д. Л., Литвинов P.A. Скоростные режимы прокатки рельсов в непрерывных реверсивных группах клетей современного рельсобалочного стана // Производство проката. 2008. № 7. С. 30−33.
  105. Е.О., Шилов В. А., Шварц Д. Л. Исследование температурных условий прокатки длинномерных рельсов на универсальном рельсобалочном стане // Производство проката. 2012. № 11. С. 7−11.
  106. Е.О., Шилов В. А. Температурное и напряженно-деформированное состояние металла при прокатке длинномерных рельсов // Изв. вузов. Черная металлургия. 2012. № 11. С. 63−64.
  107. Зяблицева (Скосарь) Е.О., Литвинов P.A., Шилов В. А. Моделирование температурных полей при прокатке рельсов // Известия вузов. Черная металлургия. 2011. № 5. С. 51−53.
  108. В.А., Скосарь Е. О., Шварц Д. Л. Способ термической обработки рельсов. Заявка на изобретение № 2 012 150 234 от 23.11.2012 г.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!