Совершенствование экономического инструментария оценки использования производственного оборудования

Цель исследования. Совершенствование экономического инструментария оценки использования оборудования и его основных составляющих, способствующих эффективному функционированию производственного аппарата промышленности на конкурентоспособном уровне.

Достижение указанной цели потребовало решение ряда взаимосвязанных теоретических, методологических и методических задач, важнейшими из которых являются:

1. Выявление тенденций в загрузке производственного аппарата и анализ важнейших факторов ее динамики.

2. Определение состава производственного оборудования, построение его многоаспектной классификации по наиболее существенным признакам-основаниям.

3. Теоретический анализ и обобщение существующих показателей и разработка цельной системы показателей, комплексно характеризующих использование оборудование в пространстве, времени и по мощности (статических и динамических характеристик).

4. Разработка методов и практических рекомендаций по организации внутрифирменного оперативного контроля и анализа.

5. Разработка теоретических основ, принципов и методов сбора полной и достоверной информации об использовании производственного оборудования.

6. Исследование возможностей применения многофакторных моделей и балансового метода для выявления резервов станкоиспользования.

7. Разработка методов нормирования использования оборудования и рекомендаций по их применению на предприятии.

Объект исследования. Парк технологического и вспомогательного оборудования промышленных предприятий с дискретным характером производства.

Предмет исследования. Экономические отношения в процессе воспроизводства и использования парка производственного оборудования на частных и унитарных предприятиях.

Теоретической и методологической основой исследования являются фундаментальные положения экономической теории, концепции формирования рыночной экономики и дальнейших стратегических преобразований, а также нормативно-законодательные акты по хозяйственным вопросам.

В процессе проведения исследования были изучены труды отечественных и зарубежных ученых по теории и практике функционирования рыночной, плановой и смешанной экономики, организации управления и информационного обеспечения деятельности фирм, применению экономико-математических и статистических методов.

Методы исследования При решении поставленных задач использовались следующие методы исследования: межзаводские и межрегиональные сравнения, аналитические и типологические группировки, методы выборочного наблюдения, корреляционного, регрессионного и вариационного анализа, элиминирования, цепных подстановок, многофакторного анализа, графики Ганта, балансовый метод.

В качестве исходной информации для исследования явились систематизированные и приведенные в сопоставимый вид отчетные данные об уровнях фондоотдачи и показателях использования оборудования за 40—45 лет, а также данные специально организованных автором на 37 предприятиях страны выборочных обследований загрузки станочного парка методом моментных наблюдений и методом электромоторной нагрузки.

Научная новизна и личный вклад автора в результате исследования заключаются в следующем:

1. Выявлены долговременные тенденции в изменении уровня загрузки производственного аппарата, установлены основные факторы его падения в современных условиях и перспективы преодоления негативных тенденций.

2. Предложены и обоснованы наиболее существенные признаки классификации производственного оборудования (по размещению на предприятии, роли в технологическом процессе и отраслевой принадлежности), на основе которых разработана его многоаспектная классификация, обеспечивающая возможность системного подхода к изучению использования производственного оборудования.

3. Разработана и обоснована цельная система показателей, комплексно характеризующих использование оборудования в пространстве и времени, в статике и динамике. В нее включены следующие группы показателей: использования оборудования по численности, непрерывности, внутрисменной загрузки, экстенсивной, интенсивной и интегральной нагрузки. Впервые в эту систему введены показатели станкоотдачи и равномерности использования оборудования во времени, что особо важно в современной экономике, отличающейся постоянными изменениями рыночной конъюнктуры и соответствующими колебаниями уровня загрузки производственных мощностей.

4. Разработаны принципы и методы эффективной организации внутрифирменного контроля и анализа загрузки оборудования, которые заключаются в следующем: целесообразность применения простых, наглядных, получаемых экономичным путем учетно-аналитических показателей, а также компактных и одновременно информационно достаточно емких форм документовкомбинированное использование контрольно-измерительных приборов с автоматической фиксацией данных и передачей их в ЭВМ, электросчетчиков, простейших ручных счетчиков и упрощенных способов проведения наблюденияприменение в оперативном анализе методов пространственных и временных сравнений, определения структуры внутрисменных простоев по важнейшим причинам и виновникам, выявление тренда в рядах динамики, оценка степени ритмичности в загрузке станочного парка.

5. Разработаны теоретические и методологические основы сбора полной и достоверной информации об использовании оборудования и обосновано предложение о том, что наиболее целесообразным способом получения необходимых данных является научно организованное моментное наблюдение — прежде всего выборочная в пространстве моментная фотография работы оборудования с автоматизированным вводом данных в память ЭВМ, которая проводится по 42 видам регламентированных и нерегламенти-рованных внутрисменных, целосменных и целосуточных простоев.

6. Разработана методика оценки общей величины резервов использования оборудования и их важнейших составляющих на основе применения балансового метода, многофакторного анализа, а также комплексного анализа неиспользуемых возможностей.

7. Созданы основы методологии нормирования использования оборудования и сформулированы методические положения по определению нормативной численности резервного оборудования и норматива его внутрисменного использования (нормативной величины внутрисменных простоев), дифференцированного для индивидуальной, групповой и многостаночной форм обслуживания.

Все охарактеризованные выше научные разработки выполнены автором самостоятельно.

Практическая значимость результатов исследования. Реализация предложений и рекомендаций, содержащихся в исследовании, позволит организовать на современной научной базе учет, контроль, анализ, нормирование и регулирование загрузки оборудования на предприятиях с преобладанием дискретных технологических процессов. Внедрение методических основ оперативного контроля и анализа работы оборудования в повседневную практику дает возможность существенно повысить эффективность использования станочного парка. Применение универсального классификатора регламентированных и нерегламентированных элементов времени работы и простоев производственного оборудования обеспечивает заметный подъем уровня учетно-аналитической и нормативной работы.

Предложенные методы комплексного анализа способствуют более глубокому и полному выявлению имеющихся резервов, лучшему обоснованию принимаемых предпринимателями, менеджерами и руководителями унитарных предприятий управленческих решений. Целесообразно организовать также изучение прогрессивных методов учета, контроля, анализа и нормирования загрузки станочного парка в процессе подготовки, переподготовки и повышения квалификации экономических кадров высшей квалификации.

Результаты проведенных исследований использовались:

1. Государственными органами управления для разработки мероприятий по улучшению использования производственных мощностей, в том числе металлообрабатывающего оборудования.

2. Госкомстатом для совершенствования методики проведения обследования использования металлообрабатывающего оборудован&trade- — замены сплошных наблюдений методом моментных наблюдений.

3. Промышленными предприятиями страны — при внедрении отдельных составляющих экономического инструментария оценки использования производственного оборудования.

4. В высших учебных заведениях и системе переподготовки и повышения квалификации кадров экономистов и менеджеров, для которых, в частности, в течение многих лет издавалась соответствующая учебно-методическая литература.

Апробация работ. Теоретические, методологические и прикладные результаты исследования докладывались, обсуждались и получили одобрение на 32 научных и научно-практических конференциях и семинарах (в том числе на 12 межреспубликанских и 9 республиканских конференциях и семинарах).

Публикации. Основные результаты исследования соискателя в области формирования экономического механизма регулирования использования производственного оборудования изложены в 73 опубликованных работах общим объемом 87 п.л., в том числе в 7 книгах, 11 журнальных статьях в 7 наименованиях центральных журналов, статьях в научных сборниках, материалах научных конференций, учебно-методических пособиях.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ ВЫПОЛНЕННЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ, ИХ ХАРАКТЕРИСТИКА И ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ.

1. Оценка тенденций в использований производственного оборудования, угрозы деиндустриализации и утраты научно-технического потенциала [1], [3], [5], [6], [7], [22], [25], [34].

Анализ динамики фондоиспользования и уровня загрузки оборудования позволил выявить тенденцию к непрерывному падению фондоотдачи в народном хозяйстве нашей страны и абсолютном большинстве его отраслей. В 1961;1990 гг. фондоотдача постоянно снижалась: в 1,81 раза по народному хозяйству, в 1,95 раза по промышленности, на 25% по машиностроению.

Стремление же партийно-государственных органов страны изменить сложившуюся тенденцию в благоприятном направлении не привели к успеху, так как опирались не на объективные экономических законы, а носили чисто волюнтаристский характер.

Итак, желательные и действительные тенденции динамики фондоотдачи, загрузки мощностей и оборудования были диаметрально противоположными. При этом низкий уровень фондоиспользования объясняли прежде всего демографической ситуацией в стране и социальными причинами. Очень медленно росло понимание того, что основные причины этого — медленное обновление производственного аппарата и наличие на предприятиях избыточного количества малопроизводительного устаревшего оборудования.

Первый этап радикальных преобразований отечественной экономики (1991;1993 и последующие годы) потряс все ее основы и одновременно затруднил решение проблем обновления технологического аппарата, улучшения использования мощностей и оборудования. Вместе с тем решение этих проблем стало еще более актуальным.

Ведь объем промышленной продукции в сопоставимых ценах снизился за последние пять лет более чем вдвое, а машиностроительной продукции — в 2,5—3,0 раза. Причем спад производства в отраслях технологического «ядра» машиностроения оказался еще больше: по приборам и вычислительной технике — в 3,2 раза, по электротехническим изделиям — в 4,2 раза, по металлорежущим станкам и кузнечно-прессовым машинам — в 7,7 раза.

Резко упали не только объемы, но и эффективность производства, в том числе и из-за физического и морального износа оборудования, острой нехватки капитальных вложений. Снижение объемов инвестиций оказалось втрое ниже уровня, минимально необходимого для обеспечения простого воспроизводства основных фондов.

Растет качественная деградация производственного аппарата. В 90-е годы капитальные вложения не покрывают даже физического выбытия и не компенсируют износа основных фондов, что приводит к стихийному разрушению мощностей. Резкое снижение объемов инвестиций не дает предприятиям возможности адаптироваться к рыночным условиям, открытости экономики и жесткой конкуренции. Первостепенной задачей для большинства предприятий стало не качественное обновление парка оборудования, технологий, изготовляемой продукции, а экономия на капитальных вложениях. Такая политика приводит с неизбежностью к массовому сбросу мощностей и новому спаду производства, т. е. к саморазрушению промышленности.

Тем не менее, несмотря на масштабное разрушение технологического аппарата целых отраслей (вывод мощностей составляет уже 20%), уровень их загрузки по отношению к 1990 г. упал вдвое и составляет только 46%. Итак, в промышленности образовался огромный неиспользуемый производственный потенциал и текущие затраты, необходимые для его поддержания, ложатся тяжелейшим бременем на действующие предприятия, поглощая почти всю получаемую последними прибыль.

Следует признать, что ставка на открытую экономику и скорейшую интеграцию в мировое хозяйство себя не оправдали. Появилась реальная угроза деиндустриализации России и разрушения ее высокотехнологичного потенциала.

Поэтому уже в ближайшие годы представляется необходимой активизация инвестиционной политики путем целенаправленного использования капиталов финансово-промышленных групп и сбережений населения, стимулирования амортизационных накоплений и поддержки рентабельности. Уже сейчас надо обеспечить простое воспроизводство основных фондов и благоприятный перелом в уровне их использования.

Необходимым внешним условием такого перелома является смена ориентиров во внешнеэкономической деятельности — переход к политике протекционизма, защиты внутреннего рынка. Обязательное внутреннее условие заключается в наиболее полном использовании наличного производственного оборудования для увеличения выпуска пользующейся спросом продукции, роста прибыли, увеличения собственных инвестиционных ресурсов.

Восстановить процесс расширенного воспроизводства технологического и индустриального потенциала нашей страны на качественно более высоком уровне можно и нужно.

2. Многоаспектная классификация производственного оборудования [1], [2], [3], [5], |7].

К производственному оборудованию (рабочим машинам и оборудованию) относятся орудия труда — без инструментов и приспособлений, — которые участвуют в технологическом процессе изготовления продукции и оказании услуг производственного характера. Нелогична ни расширительная трактовка производственного оборудования, при которой в его состав включают силовые машины и вычислительную технику, ни узкая трактовка, когда не входящим в производственное оборудование считают широкую группу подъемно-транспортного оборудования и оборудование вспомогательных служб предприятия.

Весьма важный вопрос при разработке экономического инструментария оценки использования производственного оборудования -— построение его научно обоснованной классификации. Наиболее целесообразной здесь представляется многоаспектная классификация по перечисленным на рис. 1 признакам — основаниям. Разработка же многоцелевой единой классификации оборудования по множеству других фундаментальных признаков — оснований (конструктивные особенности, принцип действия, параметры, уровень специализации, степень автоматизации и др.) привели бы и созданию чрезмерно громоздкой схемы и представляется нецелесообразной.

Предложенная классификация оборудования по совокупности трех указанных на рис. 1 признаков характеризует степень организационного обособления выполняемых теми или иными группами оборудования работ от основных технологических процессов данной отрасли: вспомогательное оборудование общепромышленного применения в основном производстве, например, организационно практически не обособлено от негонаходящееся же во вспомогательном производстве оборудование вне зависимости от его отраслевой принадлежности организационно обособлено от основных технологических процессов данной отрасли.

Классификация производственного оборудования по трем признакам обеспечивает возможность системного подхода к изучению его использования и является важной методологической предпосылкой для научно организованного сбора и обобщения информации о загрузке производственного аппарата, отвечающей требованиям полноты и достоверности.

Производственное оборудование I.

I. По размещению на предприятии А. Находящееся в основном производстве пр

Б. Находящееся во вспомогательном производстве.

II. По роли в технологическом -1 процессе.

1. Технологическое гчЬ;

2. Вспомогательное.

1. Технологическое III. По отраслевой 4.

2. Вспомогательное принадлежности.

В. Основное технологическое данной отрасли промышленности.

Г. Технологическое других отраслей промышленности.

Д. Общепромышленного применения.

Рис. 1 Классификация производственного оборудования по трем признакам.

3. Система показателей, комплексно характеризующих использование станочного парка в пространстве, по времени и мощности (статические и динамические характеристики) (1], [2], [3], [5], [71, [10], [16], [27], [39].

Построение законченной системы показателей, всесторонне характеризующих использование оборудования в дискретных производствах осложняется рядом обстоятельств: прерывностью процесса производства и многономенклатурностью выпускаемой продукции, разнообразием состава и принципов действия оборудования, трудностями получения информации о времени работы оборудования и потребляемой мощности.

Существует еще одна методологическая трудность в построении системы взаимосвязанных показателей использования оборудования: коэффициенты экстенсивной, интенсивной и интегральной нагрузки оборудования хотя и связаны между собой строго математически (произведение первых двух равняется третьему), но характеризует эти три понятия с разной степенью наглядности.

Коэффициент экстенсивной нагрузки исчисляется сопоставлением величин одинаковой размерности и имеет общую для самых разнообразных видов оборудования базу сравнения, т. е. один из фондов времени. Коэффициенты же интенсивной и интегральной нагрузки рассчитываются как соотношения величин разной размерности. Эти коэффициенты не имеют общей базы сравнения для разных объектов, что позволяет сопоставлять данные показатели в пространстве и времени только для однотипного оборудования, на котором изготовляется одинаковая продукция. В трех остальных случаях — изготовление разной продукции на однотипном оборудовании, изготовление одинаковой продукции на разнотипном оборудовании, изготовление разной продукции на разнотипном оборудовании — коэффициенты интенсивной и интегральной нагрузки несопоставимы в пространстве и времени.

Поэтому целесообразней выполнять переход от уровней интенсивной и интегральной нагрузки к безразмерным величинам — коэффициентам, исчисляемым путем отнесения соответствующих фактических уровней к установленной нормой или к максимально возможной величине этих уровней. На практике же при расчете коэффициентов интегральной нагрузки ограничиваются перемножением коэффициентов интенсивной и экстенсивной нагрузки, а последний исчисляют как долю времени фактической работы оборудования в одном из фондов его времени за отчетный период.

Представляется, что общепринятый подход к определению коэффициентов экстенсивной и интегральной нагрузки не вполне корректен. Уровни этой нагрузки также следует сопоставлять с их же максимально возможными значениями. Но эти последние (в отличие, например, от паспортной производительности оборудования, с которой сравнивается фактическая его производительность при исчислении коэффициента интенсивной нагрузки) не регламентируются определенным порядком технико-экономических расчетов и по существу остаются неизвестными.

Наличие различных фондов времени, нескольких категорий численности оборудования, многосложность задач по оценке уровня его загрузки предопределяют и многовариантность методов количественного выражения сущности исследуемой категории. Автором разработана и обоснована оригинальная система показателей, характеризующих использование оборудования в пространстве, по времени и мощности, которые сгруппированы в блок-схеме, представленной на рис. 2.

К 1-ой группе отнесены коэффициенты использования парка наличного и установленного оборудования, а ко 2-ой — коэффициенты сменности установленного и фактически работающего оборудования, непрерывности и приведенный коэффициент непрерывности. В 3-ей группе показателей различают коэффициенты внутрисменного использования оборудования по фактическим отработанным станко-часам и машино-часам, а также долю машинного времени работы оборудования.

Ключевые из локальных показателей первых трех групп путем их перемножения преобразуются в показатели экстенсивной нагрузки оборудования 4-ой группы — коэффициенты экстенсивного использования оборудования по фактически обработанному и машинному времени.

Между показателями 5-ой и 6-ой группы существует некоторая общность, заключающаяся в том, что и показатели интенсивной, и показатели интегральной нагрузки характеризуют производительность (использование мощности) оборудования. Только первый показатель определяет производительность оборудования в единицу отработанного им времени, а второй — выпуск продукции в единицу времени какого-либо его фонда. I с 1 о &.

О Л.

СТч.

43 к ^ 5 я X 6 о а.

4 «и) в л, а а к п>. 3.

I4 2.

Гв съ ^ в' 5.

§.

Совокупность показателей равномерности загрузки оборудования.

Расчетно связанные между собой показатели.

Однако ни натуральные, ни трудовые, ни стоимостные измерители продукции не обеспечивают (из-за разнородности изготовляемой продукции, отсутствия стабильных, научно обоснованных трудовых норм и достоверных внутризаводских цен на обрабатываемые детали и технологические операции) конструирования надежных показателей интенсивной и интегральной нагрузки оборудования. Требованию построения точных показателей 5-ой и 6-ой групп в наибольшей степени отвечает метод электромоторной нагрузки, основывающийся, во-первых, на исчислении приведенного числа часов работы единицы электрической мощности с полной нагрузкой, а во-вторых, на сопоставлении этой величины с соответственно машинным и календарным фондами работы оборудования.

Потребность в расчете показателей 7-ой группы обусловлена следующими недостатками коэффициента интегральной нагрузки оборудования: последний не характеризует конечный результат использования производственного аппарата, и порождает разнонаправленность интересов подразделений предприятия. Поэтому в систему показателей загрузки оборудования и вводятся показатели общей станкоотдачи (съем продукции с рубля стоимости всего наличного оборудования) и потенциальной станкоотдачи в вида съема продукции с рубля стоимости фактически применяемого в производстве оборудования (величина последнего определяется путем деления стоимости наличного оборудования на коэффициент интегральной нагрузки всего его парка).

Таким образом, единый методологический подход к построению системы, представленной на рис. 2, позволяет выполнить переход от локальных к обобщающим показателям использования оборудования, т. е. от показателей 1-ой, 2-ой, 3-ей, 5-ой групп к показателям 6-ой и 7-ой групп, что расширяет возможность много фактор, но го анализа резервов загрузки производственного аппарата.

Особое место в разработанной системе занимают показатели равномерности использования оборудования во времени (8-я группа), что имеет важное значение для экономики переходного периода, где характерны регулярные колебания рыночной конъюнктуры, а значит и уровня загрузки производственных мощностей. Если показатели 1-ой — 7-ой групп отражают состояние исследуемого явления в статике (в целом за смену, декаду, месяц, квартал, год), то 8-ая группа показателей характеризует то же явление в динамике, т. е. показывает среднюю меру различий в условиях загрузки оборудования по часам рабочей смены, дням недели и месяца и т. д. При этом среднеквадратическое отклонение представляет собой абсолютный показатель вариации (изменчивости, колеблемости) уровня загрузки оборудования внутри рассматриваемого периода, а коэффициент вариации — относительную меру различий. Возможные области применения описанной выше системы локальных и обобщающих показателей в составе экономического инструментария оценки использования оборудования определяются спецификой каждого из них. Большинство этих показателей целесообразно применять для выявления резервов повышения загрузки оборудования с целью их мобилизации в предстоящем периоде, а также для нормирования уровня станко-использования.

4. Методы организации внутрифирменного контроля и анализа загрузки оборудования [1], [2], [3], [5], [6], [7], [8], [15], [17], [21], [23], [24], [25], [32], [36], [52], [57], [61], [63].

Чтобы выбрать наиболее подходящие средства осуществления внутреннего контроля за загрузкой станочного парка, необходимо прежде всего определить цель такого контроля. Она заключается в сйоевременном обеспечении линейных руководителей и специалистов соответствующих общезаводских служб (производственно-диспетчерского и технологического отделов, отделов главного механика и энергетика, экономических служб, бухгалтерии) совокупностью данных, требующихся для нужд оперативного управления. Речь идет о простых, наглядных, характеризующих главные стороны использования оборудования показателях, получаемых наиболее экономичными способами, а также об адекватном информационном наполнении этих показателей.

Для предприятия могут быть выделены следующие актуальные в настоящее время задачи организации действенного внутреннего контроля за работой оборудования: регулярный контроль за уровнем использования высокопроизводительного, уникального и наукоемкого оборудованияосуществление оперативного контроля за интегральной загрузкой станочного парка по производственным подразделениям и ее изменением во времениорганизация регулярных проверок сменности работы оборудованиявыборочный контроль за уровнем внутрисменного использования и важнейшими причинами простоев станочного парка по производственным подразделениям (особенно во вторую и третью смены) — проведение текущих проверок подготовленности начала смены, порядка и организованности в ее проведении и окончании.

Для организации регулярного контроля за уровнем использования высокопроизводительного, уникального и наукоемкого оборудования на предприятии целесообразно разработать компактные и одновременно информационно достаточно емкие формы первичных и сводных документов, в которые следует заносить исходные данные. На их построение решающее влияние оказывает применяемый способ сбора необходимых сведений. Так, при использовании метода электромоторной нагрузки рекомендуется заполнять особую карточку, образец которой представлен в табл.1.

Таблица 1.

Карточка для проведения оперативного контроля за интегральной загрузкой оборудования.

Предприятие: Радиозавод Оборудование: гибкий автоматизированный комплекс (ГАК-2).

Цех: механический Мощность электропривода: 120 кВт.

Участок: № 1 Мастер: Петрашевский С.С.

Смена Ее продолжительность, ч Среднесменное электропотребление в базисный месяц, кВт. ч Потребление электроэнергии по календарным дням отчетного месяца, кВт.ч.

1 2 3 29 30.

1-я 8 492 428 439 454 514 501.

2-я 8 480 414 406 448 495 499.

3-я 7 370 126 317 368 388 393.

Оперативный контроль с использованием карточки, показанной в табл.1, сводится к сравнению реального потребления электроэнергии по рабочим сменам со среднесменным электропотреблением за базисный месяц (обычно, за предшествующий). Подобная организация регулярного оперативного контроля обеспечивает возможность принятия безотлагательных мер для устранения причин, вызывающих существенное снижение уровня интегральной загрузки оборудования по высокопроизводительным, уникальным, наукоемким его видам и на тех участках, которые лимитируют выполнение производственной программы.

Для проведения оперативного контроля за интегральным использованием станочного парка отдельных цехов и предприятия в целом также может быть использован метод электромоторной нагрузки. Такого рода контроль осуществляет один из отделов заводоуправления (производственно-диспетчерский, главного механика либо экономический), а соответствующий сводный документ является обобщением первичных документов, один из образцов которых представлен в табл.1.

Регистрирование объемов электропотребления по рабочим сменам не представляет особой сложности для экономистов и других инженерно-технических работников предприятия. Регулярное снятие показаний электросчетчиков надо ввести в повседневные обязанности ряда категорий служащих фирмы. Еще проще организовать регистрацию общего объема потребления электроэнергии не по отдельным цехам и производственным участкам, а в целом по предприятию. Предлагаемые же первичные и сводные документы служат полезным вспомогательным средством для аккумуляции исходных данных и их дальнейшем использовании в контрольно-аналитических целях.

Для организации периодических проверок достоверности отчетных данных о сменности работы оборудования следует использовать метод моментных наблюдений. При этом можно ограничиться регистрацией числа отработанных станко-смен за три дня каждого месяца (см. табл.2).

Таблица 2.

Контрольная карта выборочной проверки отчетного уровня сменности по участкам механического цеха радиозавода за нюнь 1996 г. участка Число станков на балансе Отчетная сменность за июнь Число отработанных за сутки станко-смен Контрольное значение сменности Различия значений сменности, в %.

7.06 17.06 26.06 Итого за 3 суток.

1 63 1,58 87 99 105 291 1,54 -2,6.

2 19 1,67 30 33 34 97 1,7 + 1,8.

3 14 2,24 27 30 29 86 2,05 -9.

Обобщение опыта многократно выполняемых обследований такого рода позволило вывести следующие основные правила их проведения: 1) обход станков регистратором осуществляется перед завершением каждой очередной смены- 2) регистрации подлежит только количество работающего оборудования, определяемое визуально (в исключительных случаях признаки работы или целосменного простоя станка уточняются у рабочих) — 3) отбор дней проведения обследования производится жеребьевкой: один день должен приходиться на начало недели, второй — на ее середину, третий — на конец недели- 4) контрольная карта заполняется данными выборочных проверок по мере их осуществления, а отчетный показатель уровня сменности представляется в конце соответствующего месяца.

Суть контроля ежемесячно собираемых отчетных данных сводится к сравнению выборочных и отчетных значений уровня сменности. При относительной величине отклонения двух показателей друг от друга меньше чем на ± 5% можно утверждать, что отчетное значение уровня сменности является достаточно точным и не требует корректировки. В противном случае оно признается недостоверным и подлежит корректировке.

Проверки достоверности данных внутрифирменной отчетности о достигнутом уровне сменности носят выборочный характер и не требуют значительных затрат времени. Ведь каждый месяц оперативному контролю подвергается загрузка станков лишь по нескольким подразделениям. Так, для сбора сведений и заполнения контрольной карты при трехсменном режиме работы оборудования экономист цеха или предприятия расходует не более 4 часов своего рабочего времени в месяц.

Как уже отмечалось, кроме организации систематического сбора оперативных сведений об интегральной загрузке станочного парка и его сменности, следует осуществлять выборочный контроль за уровнем внутрисменного использования и важнейшими причинами простоев оборудования. Основная его цель — установление доли простоев по всем и каждой причине для предприятия в целом и его производственных подразделений. Предпочтительнейшим же способом контроля является сплошное в пространстве моментное наблюдение с использованием кнопочного счетчика моменто-наблюдений.

Техника обследования здесь такова. За каждой кнопкой счетчика закрепляется конкретное подразделение, в котором число совершаемых обходов должно обеспечить получение 400—600 моменто-наблюдений.

Этого объема сведений достаточно для вынесения обоснованных суждений об уровне внутрисменного использования станочного парка.

Получение итоговой сводки результатов по цехам, участкам и сменам не вызывает каких-либо затруднений. Рассмотрение данных сводки позволяет составить перечень производственных подразделений предприятия и рабочих смен с наиболее высокой долей внутрисменных простоев. Именно здесь следует организовать проведение моментных наблюдений, особенностью которых является охват обследованием всей смены. Этим предлагаемый вариант моментных наблюдений отличается от ранее рекомендованного варианта, при котором обследованию подвергается только часть рабочей смены. Второе же отличие заключается в выделении важнейших причин и виновников возникающих внутрисменных простоев.

Чтобы успешно подготовиться к проведению моментного наблюдения за внутрисменным использованием оборудования, целесообразно заблаговременно разработать примерный перечень причин и виновников простоев станков. В ходе проведения обследования он может уточняться и дополняться, но при достаточной квалификации ответственных лиц и добросовестном отношении к порученному делу, как показывает наш опыт, этот перечень в основном сохраняется. Пример разработки такого рода приведен ниже:

Причина простоя Код.

Отсутствие материалов, заготовок и деталей М Наличие малоиспользуемого оборудования периодического действия Н.

Нарушение трудовой дисциплины Т.

Неисправность и внеплановый ремонт станка Р.

Прочие причины П Виновник простоя.

Отдел материально-технического снабжения 1.

Заготовительные цехи 2.

Руководители цеха и участков 3 Руководители городского транспорта и коммунально-бытовых служб 4.

Руководители предприятия 5.

Рабочие-станочники 6.

Ремонтные службы 7.

Нужно иметь в виду, что для обеспечения достаточной точности выявления простоев по причинам и виновникам объем собираемых сведений должен быть вдвое-втрое большим, чем при определении общей величины внутрисменных простоев. По нашим расчетам, массив исходных данных надо увеличивать до 1200—1600 моменто-наблюдений.

Одной из задач оперативного контроля за работой оборудования является также организация текущих проверок подготовленности начала смены, дисциплины, порядка и организованности в ее проведении и окончании. Основной способ их осуществления — моментное наблюдение с помощью элементарного прибора — счетчика моменто-наблюдений. Контрольному обследованию подвергается использование станочного парка в один из характерных часов рабочей смены — первый, предобеденный, послеобеденный либо последний (для полноты картины они зачастую выбираются и попарно).

При любом принятом варианте охвату контрольным обследованием подлежит только часть смены, что и отличает это наблюдение от моментных фотографий, охватывающих всю смену. Применяемая же техника наблюдения практически не различается. И в том, и в другом случаях за каждой кнопкой счетчика моменто-наблюдений закрепляются определенная причина и виновник возникающего простоя. Сводка данных контрольного обследования в обоих случаях одинакова.

Оперативный анализ призван логически завершить процесс обоснования внутрифирменных управленческих решений по улучшению загрузки станочного парка. Конечно, наиболее простые, «лежащие на поверхности» решения могут быть приняты уже на основе итоговых данных сводки выполненных проверок. Однако в большинстве случаев необходимо проведение оперативного анализа собранных в ходе контрольных обследований сведений.

Управленческий анализ включает в себя следующую совокупность работ: расчет показателей, характеризующих наиболее важные стороны использования оборудованиясопоставление величины этих показателей между различными цехами, участками и сменамианализ выполнения установленных заданий и нормативных значений уровня сменностипостроение показателей в рядах динамикиоценка степени равномерности загрузки оборудования во времениопределение структуры изменений во внутрисменных простоях станочного парка по причинам и виновникам.

5. Теоретические основы, принципы и методы сбора полной и достоверной информации об использовании оборудования [1], [2], [4Ь I5], [6J, 17], [8], [9], [И], [13], [18], [19], [27], [43], [68], [71].

К принципам относятся основные, исходные положения теории и методологии формирования банка данных для экономического инструментария оценки использования оборудования. Всего представляется целесообразным выделить следующие шесть таких важнейших принципов.

Первый принцип заключается в обязательности предварительного теоретико-методологического анализа исследуемого объекта путем раскрытия его сущности, глубокого проникновения в качественные особенности. Составной частью изучаемого объекта являются рабочие машины и оборудование, более коротко называемые также производственным оборудованием.

В области методологии особого внимания заслуживает вопрос о разграничении сфер применения в управлении категорий производственных мощностей, основных фондов и оборудования. Так, представляется неправомерным чрезмерный акцент на категории производственных мощностей, придание последней доминирующего характера в оценке фондоиспользования. Между тем выполненный на репрезентативном материале многофакторный анализ фондоотдачи в промышленности показал незначительное влияние динамики использования производственных мощностей на изменение отдачи основных фондов при существенно более тесной связи динамики фондоотдачи с изменением интегральной загрузки установленного оборудования.

Выполненные нами по 32 машиностроительным предприятиям расчеты показали, что коэффициент корреляции между темпами изменения фондоотдачи и уровнем использования мощностей равен лишь 0,26 (т.е. связь не обнаружена), тогда как для темпов изменения фондоотдачи и показателя интегральной загрузки оборудования он достиг величины 0,74 (связь существенна). Ясно, что динамика эффективности функционирования средств труда заметно теснее связана с динамикой использования оборудования, чем с изменением показателей загрузки производственных мощностей.

Определение величины мощностей, понимаемых как максимально возможный выпуск конкретной продукции, при ближайшем рассмотрении оказывается в значительной мере сориентированным на бесхозяйственное отношение к оборудованию, находящемуся в собственности владельцев предприятий. Пока все еще давлеет прежняя, создаваемая десятилетиями, методология расчетов производственных мощностей, при которой декларации о всемерном использовании прогрессивных норм загрузки оборудования не подкрепляются соответствующими организационно-методическими решениями и меньше всего учитывается стремительное развитие процесса диверсификации производства.

Относительно же заманчивой, на первый взгляд, идеи ограничиться в рыночных условиях отслеживанием только общего уровня фондо-использования надо заметить следующее. Капиталоотдача, конечно, очень важный синтетический показатель эффективности фондоиспользования. Однако он носит слишком общий характер и его констатация не позволяет выявить пути обеспечения процветания фирмы. Последнее будет стабильным лишь. при условии совершенствования всех составляющих экономического инструментария оценки использования станочного парка: составлении нормативного, отчетного и прогнозного балансов загрузки оборудования, разработки и внедрения дифференцированных поэлементных норм станкоиспользования, организации системного анализа резервов. Только таким путем можно превзойти конкурентов и длительное время удерживать лидерство в своей сфере.

Второй принцип — принцип полноты исходных данных о загрузке оборудования. При этом полнота данных понимается в трех смыслах. Во-первых, как полнота пространственного охвата. Причем по пространственному охвату совокупность фактов может выступать как исчерпывающая (сплошной в пространстве охват всех факторов) либо в виде сравнительно небольшого числа типичных данных (выборочный в пространстве охват репрезентативной совокупности данных).

Во-вторых, как полнота охвата всех существенных сторон, характеризующих загрузку оборудования. Это требование реализовано нами при разработке системы локальных и обобщающих показателей использования оборудования: по численности, непрерывности, внутрисмен-ного использования, экстенсивной, интенсивной и интегральной нагрузки, станкоотдачи, равномерности использования оборудования во времени [5, с.28—36]. Исходные данные для их построения и обеспечивают полноту охвата всех существенных сторон изучаемого явления.

В-третьих, как полнота временного охвата процесса работы оборудования. Как и в первом случае, здесь могут иметь место сплошной и выборочный (но уже во времени, а не в пространстве) охват совокупности фактов. В последнем случае задача обеспечения репрезентативности выборочных данных стоит достаточно остро. Было бы нелепо предполагать, например, что фиксирование уровня загрузки оборудования в первый и последний часы рабочей смены могут обеспечивать якобы репрезентативные для всех восьми часов работы оборудования данные. Здесь необходимо творческое применение теории и практики выборочных обследований.

Третий принцип — универсальность информационной базы. Изолированный сбор исходных данных для конструирования отдельных показателей загрузки оборудования многократно увеличивает трудоемкость и общие затраты на создание необходимого банка данных. И наоборот. Если, например, персонал фирмы организовал проведение моментной фотографии, то ее результаты позволяют рассчитать, во-первых, показатели использования оборудования по численности, во-вторых, величину простоев оборудования (по причинам и виновникам), в-третьих, показатели непрерывности загрузки оборудования, в-четвертых, охарактеризовать экстенсивную нагрузку оборудования. Ясно, что экономичность создания банка данных здесь резко повышается. Поэтому предпочтительно применение комплексных методов сбора информации многоцелевого назначения.

Четвертый принцип — достоверность собираемых данных, которую не следует отождествлять с более узким понятием арифметической точности выполняемых измерений. Достоверность получаемых сведений при момент-ном наблюдении характеризуется ошибками регистрации и выборки.

Ошибки регистрации могут быть либо непреднамеренными (как результат колеблемости, присущей объективно изучаемому явлению, или субъективной неточности регистратора), либо преднамеренными. Последние чаще всего порождены сознательным искажением величины явления со стороны заинтересованных в сокрытии истины регистраторов или регистрируемых.

Предложено ряд схем, иллюстрирующих различные виды расхождений измеренных и истинных величин. Но они носят теоретико-методологический, а не прикладной характер. Применительно же к объекту исследования нами разработана и неоднократно практически опробована схема, позволяющая рассчитать величину каждой составляющей общей ошибки наблюдения (рис.3).

Рис. 3. Этапы определения отдельных составляющих общей величины ошибки моментного наблюдения за работой оборудования.

Для доли внугрисменных простоев оборудования при разных видах и способах проведения моментной фотографии величина ошибки (в % к фонду времени отработанных станко-смен) колебалась в следующих пределах: для 1-й составляющей — от 0,1 до 0,8 процентадля 2-ой составляющей — от 2,1 до 3,0 процентовдля 3-й составляющей — от 1,1 до 4,5 процентовдля 4-й составляющей — от 2,5 до 5,4 процентовдля 5-й составляющей — от 0,9 до 16,0 процентов.

Обращает на себя внимание, что наибольших значений могут достичь три последние составляющие общей величины ошибки моментного наблюдения за работой оборудования, тогда как случайные ошибки выборки вполне регулируемы, а непреднамеренные ошибки регистрации вообще разнонаправлены и имеют тенденцию к взаимному погашению.

Пятый принцип — сопоставимость исходных данных. Несопоставимость сведений о загрузке оборудования в пространстве и времени может обесценить огромную работу по созданию банка данных. Одним из главных приемов приведения исходных материалов в сопоставимый вид является расчленение разнородных величин на однородные группы, нередко дополняемое последующим агрегированием уже однородных данных.

Прямо несравнимые данные в ряде случаев пересчитываются по единой методологии. Еще один прием реализации пятого принципа создания банка данных — выделение из всей массы исходных сведений лишь сравнимой их части. Так, в условиях углубляющейся диверсификации машиностроительного производства последнее все более насыщается технологическим оборудованием других отраслей промышленности, грузовым автотранспортом, торговым оборудованием, оборудованием для общественного питания и др. Действительно же сравнимым по показателям загрузки для всех машиностроительных предприятий является металлообрабатывающее оборудование, т. е. основное технологическое оборудование отрасли. Данные о его использовании и должны прежде всего наполнять информационный банк.

Шестой принцип создания информационной базы для экономического инструментария оценки загрузки оборудования заключается в оперативности фиксирования, передачи и обработки нужных сведений. При высоком динамизме хозяйственных процессов, характерном для условий рыночной экономики, несвоевременно поступающие данные не могут быть успешно использованы для эффективного управления деятельностью фирмы. Исследования, выполненные на американских предприятиях, показали, что своевременное оповещение каждого рабочего о ходе работы повышает производительность труда на 10—12%. Что же касается позитивного влияния менеджеров и владельцев фирмы на эффективность ее функционирования, то оно на порядок выше, чем для наемных рабочих.

Какие же методы позволяют создать достаточно полный, универсальный, сопоставимый, оперативно пополняемый банк сведений о работе производственного аппарата фирмы? Представляется, что двумя такими важнейшими методами являются метод моментных наблюдений и метод электромоторной нагрузки, которые следует применять параллельно. Подробные обоснования теоретических, методологических и прикладных аспектов метода электромоторной нагрузки даны Я. Б. Квашой, В. И. Новожиловым и нами.

Методу моментных наблюдений посвящено немало работ отечественных и зарубежных специалистов. Однако полнота исследования его теоретических основ все же недостаточна, а программно-методологические и организационные вопросы моментного наблюдения не подвергались системному изучению вообще. Это побудило нас детально рассмотреть вышеперечисленные вопросы в [1], [5], [11], [13].

Применительно к цели исследования явные преимущества имеет выборочная в пространстве моментная фотография работы оборудования (далее, кратко, ФРО), проводимая по достаточно широкому кругу внутрисменных, целосменных и целосуточных простоев с привязкой ее результатов к конкретным единицам, группам и видам оборудования и с последующим комплексным анализом полученных данных. При этом как в ходе сбора нужных сведений, так и при их обработке надо широко использовать компьютерные технологии.

Моментная ФРО может превратиться в обычное средство внутрифирменного регулирования уровня фондоиспользования, если будут решены ее важнейшие теоретико-методологичские и организационные вопросы. Сюда относятся: однозначное определение объекта регулирования использования оборудования в непосредственно изучаемой его частиобоснование репрезентативности, точности и экономичности выборочной в пространстве моментной ФРО, предложенной нами [1.С.57]- расчет затрат, потребных для проведения обследования, и эффективности их осуществлениявыбор наиболее целесообразного времени проведения и частоты повторения обследованийустановление необходимого и практически возможного объема собираемой информацииразработка универсального классификатора элементов времени работы и простоев оборудованияопределение процедур осуществления комплекса подготовительных работ по организации и проведению моментной ФРО.

Разработанные научные рекомендации по каждому из семи вышеперечисленных пунктов позволяют практически осуществить эффективную организацию соответствующих обследований. Наши подходы к решению всей совокупности теоретико-методологических и организационных вопросов проведения моментных наблюдений за использованием оборудования подробно охарактеризованы в [1, с.5б—123] и [5, с. 10—28, 132—133].

Так установлено, что все подготовительные работы по наблюдению за использованием оборудования целесообразно осуществлять в четыре этапа.

На первом этапе составляются списки установленного на машиностроительном предприятии оборудования с его разбивкой по четырем признакам: местонахождению, роли в технологическом процессе, отраслевой принадлежности и видам [1, с. 10]. Для лучшего ориентирования в реальных производственных условиях и осуществления случайного непреднамеренного отбора из генеральной совокупности должна быть разработана укрупненная схема размещения станков в цехах и на участках предприятия. При составлении этой схемы выделяют условные производственные участки с таким расчетом, чтобы на каждом из них располагалось десять либо пять единиц оборудования. Участок подбирают таким образом, чтобы находящееся на нем оборудование было размещено относительно компактно и он был обозрим с одной точки.

После этого путем жеребьевки или по таблице случайных чисел проводят собственно-случайный повторный отбор такого количества серий, который обеспечивает попадание в выборку заранее определенного числа установленного оборудования, т. е. 100—150 станков.

Чтобы повысить точность результатов обследования, нужно проверить выборочную в пространстве совокупность на репрезентативность (представительность). Для проведения такой проверки станки, попавшие в выборку, группируют по четырем ранее перечисленным признакам. Сопоставив по ним структуру выборочной и генеральной совокупности, устанавливают меру их различий. Если показатели структуры выборочных данных отклоняются от показателей структуры генеральной совокупности не более чем на ± 5%, выборка признается репрезентативной. В том случае, когда отклонение превышает ± 5%, выборка считается нерепрезентативной и отбор повторяется.

Для получения представительной выборочной совокупности заполняются сведения об оборудовании отобранных условных производственных участков, а в некоторых случаях — и о рабочих-станочниках, выполняемых ими операциях. Заполнением этих общих сведений завершается первый этап подготовительных работ к проведению моментной ФРО.

Второй этап заключается в непосредственной подготовке к проведению обследования самих регистраторов. В нее входит прежде всего инструктирование регистраторов, их обучение заполнению наблюдательных листов. На этом этапе устанавливаются также варианты маршрутов обходов условных производственных участков. При составлении маршрутов регистратор постоянно пользуется схемой размещения станков, отмечая на ней оборудование попавших в выборку условных производственных участков, регистрационные точки и наиболее рациональный кольцевой маршрут обхода. Места расположения всех попавших в выборку условных участков изучаются регистратором по мере проведения пробных обходов, их номера маркируются, помечаются также и регистрационные точки.

Перед началом обследования заготавливается нужное количество бланков наблюдательных листов моментной ФРО. Из специальной литературы известно несколько вариантов бланка наблюдательного листа. Автором неоднократно успешно опробован оригинальный вариант бланка наблюдательного листа, оказавшегося наиболее удобным для достижения у четно-аналитических целей (табл.3).

Таблица 3.

Наблюдательный лист выборочной в пространстве моментной ФРО с серийным отбором единиц.

Предприятитие Смена.

Дата Начало наблюдения.

Ф.И.О. регистратора Конец наблюдения.

Число станков в выборке Время обеда условного ¦ Порядковые номера обходов (начальные пункты обходов) — производственного! 1(9) | 2(6) I 3(1) |. | 15(2) | 16(4)) участка — Время начала обходов и шифры элементов затрат времени — 7.00 7.30 8.00 | 15.00 15.30 1−1 .!. .. .1.

1.2. ! 1−3... .————.

10.10 .

Регистратор (подпись).

На третьем этапе подготовки к проведению наблюдения за использованием станочного парка на предприятии организуется разъяснительная работа. Ее значение для успешного проведения моментного наблюдения и получения достоверных сведений чрезвычайно велико. Информируя рабочих, мастеров, специалистов о целях и задачах выборочного обследования, способах его проведения, направлениях использования результатов, регистратор обеспечивает необходимый психологический контакт и благоприятные условия для успешной организации наблюдения. Опыт показывает, что работники фирмы охотно идут на сотрудничество с регистраторами, если последние ведут себя не как суровые надзиратели, а как заинтересованные в общем высоком результате партнеры.

На четвертом этапе очень важным подготовительным мероприятием является выполнение пробных обходов и обучение заполнению бланков наблюдательных листов. Именно здесь окончательно отрабатываются технические приемы проведения обследования, выявляются отдельные неясные для регистратора вопросы, происходит его адаптация к условиям проведения моментной ФРО. Наша практика показала, что обычно для успешной подготовки к основному наблюдению бывает достаточно двух-трех пробных обходов. Сведения, собранные при проведении пробного обследования, дают возможность предварительно оценить доли отдельных затрат станочного времени и их межгрупповые вариации (колеблемости), что чрезвычайно важно для уточнения необходимого объема выборки и ожидаемой ошибки обследования.

Регистраторам следует накануне дня проведения обследования взять у мастеров данные об ожидаемом количестве единиц оборудования, находящегося в целосуточных и целосменных простоях. Причины же простоя станочного парка, если они не вполне ясны регистратору, уточняются и по документам соответствующих вспомогательных служб, и непосредственно у рабочих, мастеров, технологов и механиков цехов.

Проводя обследование, нельзя вмешиваться в обычное течение производственного процесса. Например, сообщая рабочим и мастерам о целях моментного наблюдения, не следует делать многообещающие заявления, создавать искусственный ажиотаж вокруг предстоящего обследования, так как его организаторы в подобной ситуации начинают выступать не в роли беспристрастных регистраторов происходящего, а в качестве непосредственных участников событий, вызывающих помехи на изучаемом объекте. Нельзя также искажать суть моментного наблюдения, растягивая во времени процесс регистрации состояния использования отдельных станков и превращая его в затянувшийся опрос рабочего о причинах простоев.

Не рекомендуется также организовывать чрезмерно широкие, с привлечением десятков регистраторов массовые обследования состояния использования оборудования на предприятии методом сплошных в пространстве моментных наблюдений. Одновременное присутствие во всех цехах предприятия такого числа посторонних лиц психологически давит на рабочих-станочников и мастеров, неизбежно вызывает те или иные изменения производственного ритма. Выборочная в пространстве моментная ФРО — при условии корректности методов ее подготовки и проведения — имеет здесь несомненные преимущества.

Для того, чтобы практически овладеть методом моментных наблюдений, необходимо специально организованное обучение кадров исполнителей. По нашему мнению, обучение методике моментных ФРО работников технических и экономических служб предприятия должно вестись отдельно от обучения методике моментной фотографии рабочего дня. Особенности объекта изучения, способы и приемы проведения моментных наблюдений за работой станочного парка в этом случае можно учесть в максимальной степени.

Следует отметить, что заметное повышение в последние годы общего уровня экономической работы на предприятиях не сопровождалось столь же значительным количественным и качественным ростом практики применения прогрессивных статистических методов (в особенности, выборочных). Выпускники вузов все еще недостаточно знакомы с совокупностью современных методов научно организованных наблюдений, не имеют минимального опыта их проведения.

Анализ постановки экономической работы на предприятиях показал, что необходимо преодоление своеобразного психологического барьера для успешного внедрения новых активных методов (последние заключаются в непосредственном изучении использования всех видов производственных ресурсов). Кроме того, их применение объективно повышает интенсивность труда служащих. Вероятно, полезно поощрять материально освоение и внедрение в повседневную практику экономической работы новых методов контроля за ресурсопотреблением — в частности, метода моментных наблюдений.

6. Применение многофакторных моделей и балансового метода для выявления резервов станкоиспользования [1], [3], [5], [14], [15], [16], [21], [26], [30], [31], [50], [52], [58], [61], [63], [69].

Принципиальная схема пофакторного анализа роста загрузки оборудования может быть охарактеризована на примерах коэффициентов экстенсивного и внутрисменного использования станочного парка. При этом возможно применение разработанного нами универсального классификатора элементов времени работы и простоев оборудования [5, с. 132—133].

Общую величину коэффициента экстенсивного использования установленного оборудования по машинному времени (Кэм) можно представить через машинное время (Тм), календарный фонд времени (Т^), время выполнения ручных вспомогательных приемов (Т), регламентированные (Пр) и нерегламентированные простои (Пн) следующим образом: К эм т.

• к т"-пп.

ПТ.

1 'н 1 р т. г.

Пу т„

1Р т. 1п, р. с п.

Тк.

Др.с р. м п,.

Тк Др. м р.в т&bdquoд, гр. В д, р п, н. с п.

Тк дГс • н. м п т.

1 к.

Дн н.в.

Тк дГв.

1р Тк' дГ.

1) где Прс, При, Прв -— регламентированные целосуточные, целосменные и внутрисменные простои оборудования соответственноПнс, Пнм, Пнв — нерегламентированные целосуточные, целосменные и внутрисменные простои оборудования соответственноДр, Дрс, Дрм, Др8 — доля в календарном фонде времени соответственно всех регламентированных, а также регламентированных целосуточных, целосменных и внутрисменных простоевДп — доля в календарном фонде времени выполнения ручных вспомогательных приемов. Представленную выше аддитивную модель для повышения степени ее полезности в учетно-аналитической работе целесообразно дезагрегировать еще в большей степени, чем это выполнено по формуле (1). Из состава П трех видов могут быть выделены 10 причин регламентированных простоев, а из состава Пн — 31 причина нерегла-ментированных простоев.

Расчет общей величины достигнутого в отчетном периоде прироста коэффициента экстенсивной нагрузки производственного оборудования по отношению к базисному его значению (Кзмо и Кзм6 соответственно) и разложение этого показателя по 42 обусловившим его факторам (АД, ДД&bdquo-,.&bdquoДЛц, производится по формуле:

Таким образом исчисляется доля каждого технико-организационного и социально-экономического фактора в общем приросте загрузки оборудования. Эта же схема может быть применена для целей прогнозирования, обоснования величины планового задания, контроля за ходом его выполнения и приведения в действие внутрипроизводственных резервов.

Значение локального показателя — коэффициента внутрисменного использования оборудования (Кв) — можно выразить через фактически отработанное время (Тф), фонд времени отработанных станко-смен (Тв), общую абсолютную величину внутрисменных простоев — регламентированных (Про) и нерегламентированных (Пнв), — относительную величину внутрисменных простоев по всем причинам — регламентированных (О) и нерегламентированных (Ои) — в виде:

АКЭМ=-Э-М.- Кэм6хЮ0 = кэ.мб.

Дб1 — Д01) + (Дб2 -До2)±+(Дб42 -До42) х 100 = АДч+А.

2) гдег Ор4 — доля в фонде времени отработанных смен регламентированных внутрисменных простоев по четырем наиболее важным причинам (см. [5, с. 132]) — В|[5 -4- Б — доля в фонде времени отработанных смен нерегламентированных внутрисменных простоев по 12 наиболее важным причинам (см. там же).

Расчет общей величины прироста коэффициента внутрисменного использования оборудования по сравнению с базисным его значением (Кво и Кв6 соответственно) и разложение этого показателя по 16 факторам (ДО ., ДОр15, ДОр1(-) выполняется на основе следующих формул:

Кво ~ Квб.

Квб.

Рр1оРр1б) + (Рр2о •~Рр2б)-к—+([-)н16о ~Рн16б) х 100 = х 100 = вб ДВр1+АВр2+.+АРН" х 100 = ЕАВи х 100 (4).

Квб Квб.

Главное преимущество предлагаемой схемы пофакторного анализа резервов загрузки оборудования заключается в применении научно обоснованной классификации элементов затрат времени оборудования Ее достоинства таковы. Во-первых, в классификации четко отделено время работы оборудования (машинное и ручное) от времени его простоев по видам (внутрисменных, целосменных и целосуточных). Во-вторых, по каждому из трех видов простоев выделяется группа регламентированных (объективными обстоятельствами со стороны рабочего или оборудования) простоев и групп нерегламентированных простоев (вызванных организационно-техническими неполадками и нарушениями трудовой дисциплины). Их различие носит принципиальный характер и позволяет дифференцированно подойти к приведению в действие разных групп резервов повышения загрузки оборудования.

В-третьих, в состав регламентированных внутрисменных простоев входят простои по следующим причинам: отдых и естественные надобности станочника, обслуживание им рабочего места, выполнение подготовительно-заключительных операций, социальные причины. Очевидно, что выделение нерегламентируемых нормативами по труду простоев по социальным причинам позволяет правильно учесть в анализе резервов еще один фактор динамики уровня загрузки оборудования, приобретающий все большее значение.

Как уже отмечалось, обобщающие показатели нагрузки дают лишь количественную оценку уровня загрузки оборудования. Кроме того, их расчет имеет экономический смысл для установленного, а не всего наличного оборудования. Характеристика конечного результата (эффективности, качества) загрузки оборудования и резервов его повышения достигается с помощью показателей фондоотдачи и, в особенности, показателей фондоотдачи по рабочим машинам и оборудования (станкоотдачи).

Оценка общей величины резервов позволила бы владельцам и менеджерам фирм вскрыть причины низкого уровня фондоотдачи, выявить подлежащие первоочередному использованию резервы фондоотдачи и рассчитать возможную величину ее повышения.

Установлено, что такая оценка может быть получена путем исчисления потенциальной фондоотдачи (выработка продукции на 1 руб. приведенной к действительному уровню использования среднегодовой стоимости фактически применяемых в производстве основных фондов) и сравнения ее величины с ныне рассчитываемой общей фондоотдачей.

Расчеты потенциальной фондоотдачи за базисный и отчетный периоды позволяют определить достигнутый уровень и динамику показателей использования реально вовлеченной в процесс производства части станочного парка. Соотношение уровней потенциальной и общей фондоотдачи показывает меру потерь в величине общей фондоотдачи из-за неиспользования одних и недоиспользования других станков. Эти потери и являются резервами улучшения использования активной части основных фондов.

В аналитических целях можно весь прирост общей фондоотдачи Фо рассматривать как сумму прироста этого показателя за счет изменения потенциальной фондоотдачи Фп (первый фактор) и за счет изменения степени интегрального использования всего наличного оборудования (второй фактор). Для реализации этой возможности зафиксируем в виде формулы очевидную зависимость:

Ф = Ф X К.

5) где Кии — коэффициент интегрального использования наличного оборудования1.

Очевидно, что первый сомножитель формулы (5) — Фп — является в данной системе связей количественным фактором, так как он характеризует наличие, повторяемость рассматриваемого явления. Второй сомножитель этой же формулы — Кин — представляет собой качественный фактор, так как он характеризует свойства рассматриваемого явления в расчете на единицу его объема.

Проведем разложение прироста общей фондоотдачи Фо по обусловившим его факторам:

— за счет изменения потенциальной фондоотдачи:

ДФо1 = ЛФП х Кин б (6).

— за счет изменения коэффициента использования всего наличного оборудования:

ДФо2 = ЛКИН X Фпо (7).

Выявление и мобилизация резервов загрузки оборудования на предприятии могут быть проведены и путем построения соответствующих балансов, т. е. с применением балансового метода. Последний используется пока для построения отчетных балансов мощностей, что представляет собой лишь косвенный способ оценки величины имеющих резервов.

Анализ существующей практики показывает, что расчеты мощностей по сути дела увязывают объемы выпуска продукции с производственными возможностями только ведущих групп станков при принятом режиме работы предприятия. Понятное же требование полной загрузки всего имеющегося оборудования в значительной мере оказывается нереализованным.

По нашему мнению, целесообразно периодически (один раз в год, квартал) по выборочным данным о времени работы и простоев достаточно представительной части станочного парка составлять годовой либо квартальный баланс использования оборудования (табл.4).

1 В отличии от коэффициента интегральной нагрузки установленного оборудования (К) он может быть также назван коэффициентом полной интегральной нагрузки наличного оборудования.

Таблица 4.

Годовой далапс загрузки металлообрабатывающего оборудования для 100 единиц установленного оборудования за 1995 год (в тыс. станко-ч).

Показатели баланса, А Металлорежущее станки Кузнечно-прессовые машины Электросварочное оборудование Итого:

Кол-во оборудования Б 64 25 11 100.

Ресурсы времени Календарный фонд работы 1 560,6 219 96,4 876.

Из него необходимы выч еты: Внережимное время, Те 2 161,7 63,5 29,2 254,4.

Резервное время, Тэ 3 27,3 10,9 4,8 43,5.

Время на плановый ремонт, Тл 4 16,4 6,2 2,3 24,9.

Итога ресурсы, или распологаемый фонд (гр.1-гр.2-[р.3-гр.4), Тр 5 354,7 138,4 60,1 553,2.

Направления их расходования Полезное машинное время, Тм 6 94 36,1 27,8 157,9.

Подлежащей сокращению расход — Всего 7 260,7 102,3 32,3 395,3.

В том числе: Машинное время на брак, Тб 8 3,2 1,0 0,5 4,7.

Время ручной работы, Тч 9 110,7 43,8 9,1 163,6.

Внутрисменные простои, Тн 10 102,1 40,5 15,2 157,8.

Целосменные и цело-суточные простои, Тц 11 26,5 10,4 4,6 41,5.

Излишнее время, Ти 12 18,2 6,6 2,9 27,7.

Итого расход (гр.6+гр.7), Тх 13 354,7 138,4 60,1 553,2.

Ключевое значение в этом балансе играет располагаемый фонд времени — главный источник ресурсов времени использования оборудования. Эффективным средством систематизации информации о работе оборудования и является отчетный баланс, с помощью которого характеризуется процесс формирования ресурсов располагаемого времени и направления их расходования. Применение отчетного баланса во внутрифирменном регулировании фондоиспользования позволяет рассчитать систему показателей загрузки станочного парка, выявить резервы ресурсов располагаемого времени и возможность сокращения их малои непроизводительного расхода.

Анализ показателей отчетного баланса дает возможность потенциальным инвесторам и государственным органам управления определиться с целесообразностью реинвестирования средств в конкретное предприятие, его бюджетной поддержкой, преобразованием в казенный завод.

К специфичным для отчетного баланса относятся целый ряд показателей. Во-первых, величина отработанных за год одним станком машино-ч или станко-ч (согласно табл.4 — 1579 машино-ч и 3262 станко-ч). Во-вторых, доля необходимых вычетов из календарного фонда, исчисляемая по левой части баланса в целом для всех вычетов и по каждому их виду.

В-третьих, соотношение между необходимыми вычетами станочного времени и располагаемым фондом, называемое относительной величиной координации и определяемое в тех же разрезах. В-четвертых, структура расхода ресурсов располагаемого фонда времени по направлениям, рассчитываемая по данным правой части отчетного баланса. В-пятых, структура неиспользуемых резервов подлежащих сокращению элементов малопроизводительного и непроизводительного расхода располагаемого фонда времени.

Отчетный баланс позволяет также исчислить долю полезного машинного времени Тм в общей величине машинного времени (Тм + ТД в фонде времени отработанных станко-смен (Тм + Т6 + Тч + Тн) и в плановом фонде (Тм + Т. + Тч + Тн + Тц). Можно рассчитать и долю фактически отработанного времени Тф в плановом и в располагаемом фонде (Тф + Тн + + Тц + Тк). Появляется возможность углубить анализ резервов и источноков роста загрузки оборудования.

Итак, отчетный баланс является эффективным средством систематизации сведений об использовании станочного парка, с помощью которого характеризуется процесс формирования ресурсов располагаемого времени и направления их расходования. Возможности применения отчетного баланса во внутрифирменном управлении значительны. Его построение позволяет рассчитать систему показателей загрузки оборудования, выявить резервы увеличения ресурсов располагаемого времени и пути сокращения их малопроизводительного и непроизводительного расхода.

7. Методы нормирования загрузки оборудования [2], [3], [5], [6], [7], [28|, [29], [53], [55], [591, [24], [73].

В составе экономического инструментария оценки уровня станкоис-пользования должны входить ныне отсутствующие нормативы загрузки оборудования. Речь идет не о жестко задаваемых и строго обязательных для выполнения нормативах-заданиях, т. е. о возврате к способам действия, типичным для директивно управляемой экономики, что невозможно да и ненужно. Правильнее говорить о целесообразности разработки системы нормативов-индикаторов, применяемых прежде всего для оценки ситуации с загрузкой станочного парка и принятия необходимых управленческих решений.

Наиболее важными в этой системе нормативов являются норматив резервного оборудования и норматив внутрисменных простоев. Первый из них носит характер эталонной величины, которая определяется на базе прогрессивных проектных решений, лучших отечественных и зарубежных достижений, а также величин, найденных исследовательскими методами.

Поэлементный расчет нормативного количества резервного оборудования выполняется посредством суммирования станков, находящихся на консервации, в специальном эксплуатационном резерве и в резерве на освоении производства новой продукции. Количество находящегося на консервации оборудования регулируется правительственными постановлениями и решениями вышестоящих хозяйственных органов. По группе обследованных предприятий его доля в установленном оборудовании составила 1,0—1,8%.

Необходимая величина специального эксплуатационного резерва может быть определена приближенным либо более точным способом. При первом из них производится обработка данных оперативного учета ремонтов, которая дополняется результатами экспертного опроса широкого круга опытных специалистов, занимающихся эксплуатацией и ремонтом оборудования разных моделей. В результате рассчитывается средняя частота отказов по вине заводов-изготовителей, их длительность и нужное число станков-дублеров для компенсации возникающих простоев.

Более точный способ определения величины специального эксплуатационного резерва основан на применении методов теории массового обслуживания. Он сводится к нахождению оптимального значения резерва путем минимизации суммарных потерь от содержания станков-дублеров и аварийных простоев основного оборудования. Расчеты, выполненные по пяти машиностроительным предприятиям, показали, что нормативное число станков-дублеров на них составляет 1,6—-1,9% общего парка оборудования.

Нормативные величины резервного оборудования на освоение продукции (третья составляющая общего резерва) характеризуется как дополнительная потребность в станках при интенсификации процесса перехода на новую продукцию. Методика ее расчета представлена в [5, с.77—78]. Конкретная величина этой составляющей 1,1—3,7% общего парка оборудования.

Абсолютные и относительные значения общего резерва оборудования исчисляются путем суммирования охарактеризованных выше трех составляющих (элементов) этого норматива. Так, по пяти обследованным машиностроительным предприятиям общая нормативная величина парка резервных станков составила в среднем 5,5% численности установленного оборудования, колеблясь по отдельным заводам от 4,6 до 6,5%.

В организации эффективного использования наличного парка станков чрезвычайно важное место призвано занять нормирование его внутри-сменной загрузки. Здесь наиболее полно может быть применена система выделения центров ответственности на предприятии (в цехе) за устранение конкретных причин многочисленных внутрисменных простоев: неудовлетворительного состояния обслуживания рабочих мест всеми необходимыми предметами снабжения и услугами, низкой дисциплины, порядка и организованности на производстве.

Целесообразно выделить следующие три основополагающие методологические положения по проведению научно обоснованного нормирования внутрисменного использования оборудования.

Положение первое: нормированию подлежат внутрисменные простои станков, возникающие из-за регламентированных затрат времени станочников на отдых и личные надобности, обслуживание рабочего места, подготовительно-заключительные операции, выполнение социальных обязанностей. Все виды нерегламентированных простоев по организационно-техническим причинам и из-за нарушений трудовой дисциплины нормированию не подлежат.

Положение второе: нормативные величины времени на отдых и личные надобности, обслуживание рабочего места, выполнение подготовительно-заключительных операций определяются по централизованно разработанным сборникам трудовых нормативов. Регламентированное время на выполнение социальных обязанностей следует находить опытно-статистическим путем, т. е. по данным специально обработанных широких моментных наблюдений.

Положение третье: общий норматив внутрисменных простоев оборудования нужно исчислять раздельно для индивидуального, группового и многостаночного обслуживания. Такие неэффективные формы эксплуатации части станочного парка, как последовательное обслуживание и наличие малоиспользуемого оборудования периодического действия, при нормировании внутрисменного использования оборудования не следует брать в расчет.

Таким образом, годовой норматив регламентированных внутрисменных простоев станка при индивидуальном 0цо/ис), групповом <�Хй/нс) и многостаночном обслуживании (1:ыа, нс) исчисляется по следующим формулам: и. о/н.с = ^п.з/н +(^о.тн +^о.рн + ^с.он)^с.ф (8) г. о/н.с ~^п.зн +^о.рн ^с.ф/ Мг (9) м. о/н.с =^т ^п.зн + (^п^о.тн +^т ^о.рн +^т ^с.он)^с.ф (Ю) где ^ ¦— нормативное подготовительно-заключительное время для работ, выполняемых на одном станке в течение года- '1: — годовое нормативное время на отдых и личные надобности одного рабочегоШ. рн — годовое нормативное время на обслуживание рабочего места при односменной работе- 1: сон — нормативное время на выполнение социальных обязанностей одним рабочим в течение годаКсф — среднегодовой коэффициент сменности работы станкаN — число рабочих, закрепленных за станком при групповом обслуживанииМт — число станков, закрепленных за одним рабочим, при многостаночном обслуживанииКп — повышающий коэффициент на отдых и личные надобности при многостаночном обслуживании.

Совокупность выполненных по пяти обследованным машиностроительным предприятиям расчетов позволила установить, что усредненная нормативная величина внутрисменных простоев составляет 13,9% располагаемого фонда времени, т. е. подлежащим отработке согласно нормативам целосуточной и целосменной загрузки оборудования станко-сменам, выраженным в станко-часах. Общая величина этих простоев слагается из нормативных простоев оборудования, вызванных выполнением подготовительно-заключительных операций (1,7%), отдыхом рабочего-станочника (6,5%), обслуживанием рабочего места (5,1%) и социальными обязанностями (0,6%).

Следует обратить внимание на особую практическую ценность сконструированной системы показателей использования станочного парка (определения нормативной их величины) для качественного совершенствования экономической работы на предприятии.

Во-первых, нормативные показатели характеризуют своего рода эталонный уровень использования производственного аппарата. Причем этот уровень не является плодом чисто теоретических построений, искусственно привносимым со стороны в заводскую повседневность. Он строго соответствует условиям деятельности конкретного предприятия с определенными видами применяемого оборудования, инструмента, приспособлений, технологией и организацией выполняемых работ. Расчет же общего норматива загрузки станков исходит из прогрессивных значений отдельных элементов.

Во-вторых, организация детальных сравнений достигнутого уровня показателей использования производственного аппарата с нормативным уровнем позволяет всесторонне оценить как достижения предприятия в рассматриваемой области, так и неиспользуемые резервы. Процесс технического перевооружения новыми высокопроизводительными (и дорогостоящими) видами оборудования приведет к существенному улучшению результатов производственно-хозяйственной деятельности лишь в том случае, если предприятие серьезно стремится создать хорошие условия для достижения нормативной «планки» в станкоотдаче. В свою очередь это требует мобилизации всех резервов улучшения фондоис-пользования. В-третьих, разработка научно обоснованных нормативов служит надежной базой для совершенствования управления ресурсоисполь-зованием. Дифференцированные нормативы улучшают информационное обеспечение этого процесса, расширяют диапазон его возможностей.

Необходимо также отметить, что чрезвычайно ценные сведения о величине различных элементов общего норматива загрузки оборудования содержат результаты выборочных в пространстве моментных наблюдений. Без их регулярного проведения научно обоснованное нормирование загрузки станочного парка становится практически невозможным.

ОСНОВНЫЕ ПУБЛИКАЦИИ ПО ТЕМЕ ИССЛЕДОВАНИЯ.

Монографии и книги.

1. Использование производственного оборудования: Статистические методы изучения. М.: Финансы и статистика. 1982. 191 с. (в соавторстве).

2. Учет и анализ эффективности производства. М.: Финансы и статистика. 1986. 272 с. (в соавторстве).

3. Управление использованием оборудования. М.: ИНИОН АН СССР, 1987. 220 с. (депонирована в ИНИОН АН СССР № 28 558 от 4.03.1987 г.).

4. Бытовое машиностроение и резервы его интенсификации. Харьков: Вища школа / Харьк. отд-ние, 1988. 160 с. (в соавторстве).

5. Контроль и анализ использования оборудования на предприятиях. Киев: Тэхника, 1990. 136 с. (в соавторстве).

6. Механизм регулирования использования оборудования в машиностроении: проблемы и пути их решения. Челябинск: МГУК-ЧИК, 1996.52 с.

7. Проблемы формирования экономического механизма регулирования использования оборудования: Учебное пособие. Екатеринбург: УМЦ ДО, 1996. 70 с.

Статьи.

8. Вопросы организации использования металлообрабатывающего оборудования // Вестник машиностроения, 1975. № 6. С. 86—87. (в соавторстве).

9. Об изучении использования производственного оборудования // Вестник статистики. 1975. № 8. С. 21—24. (в соавторстве).

10. Совершенствование использования металлообрабатывающего оборудования // Проблемы повышения эффективности производства на предприятиях и объединениях. Вып. 3. Ярославль: Верх.-Волж. кн. изд-во. 1976. С. 17—26.

11. Особенности организации подготовки и проведения моментных наблюдений // Основы экономического прогнозирования. Ярославль: Яросл. ун-т. 1976. С. 84—94. (в соавторстве).

12. Прогнозирование уровня загрузки оборудования //' Основы экономического прогнозирования. Ярославль: Яросл. ун-т. 1976. С. 180—226.

13. Способы изучения экстенсивного использования оборудования. // Вопросы эффективности общественного производства. Ярославль: Яросл. ун-т. 1976. С. 34—44.

14. Об анализе фондоотдачи // Бухгалтерский учет. 1976. № 9. С. 42—44.

15. Об учете и анализе внутрисменного использования оборудования в прерывных производствах // Бухгалтерский учет. 1980. № 2. С. 9—11. (в соавторстве).

16. Резервы повышения загрузки оборудования // Экономика и организация промышленного производства. Вып. 17. Киев: Тэхника. 1981. С. 31—34. '.

17. Контроль за внутрисменным использованием оборудования в машиностроении // Экономика и организация промышленного производства. Вып. 17. Киев: Тэхника. 1981. С. 55—59.

18. Пути совершенствования использования оборудования // Хозрасчет, финансы и кредиты. Вып. 25. Киев-Одесса: Вища школа. 1983. С. 41—46. (в соавторстве).

19. Совершенствовать способы получения информации // Бухгалтерский учет. 1983. № 2. С. 19—22. (в соавторстве).

20. Изменение загрузки оборудования // Экономика и организация промышленного производства. Вып. 20. Киев: Тэхника. 1985. С. 35—.

38. (в соавторстве).

21. Анализ использования производственного оборудования // Бухгалтерский учет. 1986. № 1. С. 26—29.

22. Распределение машиностроительного оборудования по фактической потребности // Материально-техническое снабжение. 1986. № 5. С. 24—27. (в соавторстве).

23. Контроль загрузки оборудования // Машиностроитель. 1987. № 7. С. 33—34.

24. О механизме управления использованием оборудования // Известия Академии наук СССР. Серия экономическая. 1987. № 6. С. 94—105. (в соавторстве).

25. Контроль за использованием оборудования при многосменной работе // Бухгалтерский учет. 1987. № 8. С. 31—33.

26. Об аналитических возможностях отчетного баланса использования оборудования на предприятии. М.: ИНИОН АН СССР. 1987. С. 32—.

39. (депонирована в сб. ИНИОН АН СССР «Развитие экономического анализа и его информационное обеспечение в условиях интенсификации производства»).

27. Совершенствование способов получения информации об использовании оборудования на машиностроительных предприятиях // Экономика и организация промышленного производства. Вып. 23. Киев: Тэхника. 1987. С. 17—20.

28. Разработка норматива резервного оборудования на машиностроительных предприятиях // Экономика и организация промышленного производства. Вып. 24. Киев: Тэхника. 1988. С. 23—29. (в соавторстве).

29. Нормирование использования оборудования на предприятиях с массовым и крупносерийным типом производства // Вестник машиностроения. 1989. № 2. С. 60—63.

30. Балансовый метод в управлении использованием оборудования на предприятии // Экономика Советской Украины. 1989. № 6. С. 88—91.

31. Применение балансового метода в анализе резервов эффективности использования оборудования // Хозрасчет, финансы и кредит. Вып. 30. Киев-Одесса: Вища школа. 1989. С. 30—38.

32. Оперативный контроль загрузки оборудования в условиях современных форм хозяйствования. // Учет и экономический анализ в условиях современных форм хозяйствования. Часть 1. М.: Изд-во Моск. ун-та. 1990. С. 133—135.

33. Единая модель автоматизации бухгалтерского учета на предприятии // Экономика и организация промышленного производства. Вып. 27. Киев: Тэхника. 1991. С. 43—47. (в соавторстве).

34. О возможности запуска механизма регулирования использования оборудования // Экономика и педагогика. Челябинск: МГУК-ЧИК. 1996. С. 27—30.

Тезисы докладов.

35. Об организации экономического стимулирования высокоэффективного использования нового оборудования // Эффективность объединений и совершенствование хозрасчета. Л.: ЛФЭИ, 1976. С. 64—66.

36. Систематический учет загрузки оборудования — важное средство повышения действенности внутрипроизводственного хозрасчета // Совершенствование системы хозяйственного расчета в отраслях промышленности. Вып. 4. М.: Изд-во Моск. ун-та, 1977, С. 71—76.

37. Повышение загрузки оборудования как резерв роста производительности труда в машиностроении // Резервы роста производительности труда в отраслях народного хозяйства. Ворошиловград: НИЭИ Госплана УССР, 1979. С. 57.

38. О совершенствовании планирования замены оборудования // Экономические проблемы научно-технического прогресса в промышленном производстве. Л.: ЛИЭИ, 1980. С. 43—47.

39. Техническое перевооружение производства и эффективность использования действующего оборудования в регионе // Экономические проблемы региональной технической политики. Красноярск: ИЭОПП СО АН СССР, 1980. С. 25—29. (в соавторстве).

40. Об управлении использованием оборудования в машиностроении // Проблемы совершенствования планирования и управления машиностроительным производством. Ворошиловград: ВФ ИЭП АН УССР, 1983. С. 17—19. (в соавторстве).

41. О методологических принципах изучения использования рабочего времени // Пути улучшения использования рабочего времени в бригадной организации труда в отраслях промышленности. Вильнюс: ВГУ, 1984. С. 33—34.

42. О путях повышения качества прогнозов интенсификации производства // Пути повышения качества прогнозов развития науки и техники. Л.:ЛДНТП, 1985. С. 19—23. (в соавторстве).

43. О методологических принципах нормирования и учета использования оборудования // Вопросы совершенствования бухгалтерского учета и экономического анализа. Ярославль: Яросл. ун-т, 1985. С. 21—24.

44. Интегральный метод анализа резервов производительности труда // Совершенствование теории и практики экономического анализа в промышленности. Донецк: ИЭП АН УССР, 1985. С. 55—61.

45. Нормирование использования оборудования как средство повышения его загрузки // Аттестация и рационализация рабочих мест и совершенствование хозяйственного механизма в вопросах использования основных фондов. Днепропетровск: Днепроп. мет. ин-т, 1985. С. 93—94.

46. О роли экономистов в повышении эффективности бригадных форм организации и стимулирования труда // Развитие бригадных форм организации труда. Пенза: ПДНТП, 1986. С. 31—32. (в соавторстве).

47. Об объектах нормативного учета производства // Совершенствование бухгалтерского учета в народном хозяйстве. Донецк: ИЭП АН УССР, 1986. С. 41.

48. О техническом перевооружении в машиностроении и его социально-экономической эффективности // Развитие управленческого консультирования на предприятиях и в объединениях. Устинов: Устин. мех. ин-т, 1986. С. 32—39.

49. Эффективность использования живого труда и повышения загрузки оборудования // Кардинальный рост эффективности живого труда — главный фактор ускорения социально-экономического развития. —¦ Свердловск: ИЭ УрО АН СССР, 1986. С. 62.

50. Многофакторная корреляционная модель равномерности использования рабочего времени // Проблемы совершенствования организации и планирования труда. Свердловск: СИНХ, 1986. С. 42—43. (в соавторстве).

51. Об учете социального фактора при планировании технического перевооружения в машиностроении // Совершенствование планирования разработки и внедрения новых поколений техники. М.: АНХ при СМ ССССР, 1986, С. 22—23. (в соавторстве).

52. Анализ использования оборудования в условиях совершенствования хозяйственного механизма // Совершенствование хозяйственного механизма в условиях расширения экономической самостоятельности производственных объединений. М.: ВНИИ ТО, 1986. С. 49.

53. Планирование использования металлообрабатывающего оборудования // Повышение эффективности и интенсификации машиностроительного производства. Красноярск: Краснояр. полит, ин-т, 1986. С. 71—78.

54. Прогнозирование потребности в новых методах экономической работы как средство ускорения их внедрения // Прогнозирование научно-технического прогресса и его влияние на сокращение цикла «Исследование-производство». Л.: ЛДНТП, 1987. С. 16—19. (в соавторстве).

55. Нормативный способ определения рационального числа рабочих мест // Экономические проблемы сбалансированности рабочих мест с ресурсами труда. Киев: НИЭИ Госплана УССР, 1987. С. 29.

56. Стимулирование роста эффективности загрузки оборудования в условиях многосменной работы // Совершенствование распределения по труду, устранение уравнительности в организации заработной платы в условиях ускорения социально-экономического развития. М.: НИИТ Госкомтруда СССР, 1987. С. 43.

57. Совершенствование контроля за использованием оборудования на основе отчетного баланса его загрузки // Вопросы совершенствования учета и финансового контроля в условиях интенсификации производства. Ярославль: Яросл. ун-т, 1987. С. 15—20.

58. Об условиях эффективного применения балансового метода в управлении ресурсопотреблением на предприятии // Научно-методологические проблемы применения математических методов в экономических исследованиях. Ярославль: Яросл. ун-т, 1987. С. 23—27. (в соавторстве).

59. Нормативный метод в контроле за использованием оборудования // Совершенствование учета, статистики и контроля в народном хозяйстве. Киев: Госкомстат УССР, 1988. С. 43—37.

60. Экономический механизм управления использованием оборудования // Интенсификация производства и сменность работы оборудования. Челябинск: ЧДНТП, 1988. С. 27.

61. Совершенствование анализа использования оборудования в условиях полного хозяйственного расчета // Совершенствование учета, анализа и контроля на предприятиях в условиях полного хозрасчета. М.: Изд-во Моск. ун-та, 1988. С. 68.

62. Совершенствование организации производства и управления им в условиях ускорения научно-технического прогресса // Научно-технический прогресс и интенсификация производства. Донецк: ИЭП АН УССР, 1988. С. 71.

63. Анализ использования оборудования в условиях радикальной экономической реформы. // Учет, контроль и экономический анализ в условиях совершенствования хозяйственного механизма. Ярославль: Яросл. ун-т, 1989. С. 23—24.

64. Альтернативные варианты технического перевооружения и их эффективность // Реконструкция и техническое перевооружение в новых условиях хозяйствования. Куйбышев: Куйб. план, ин-т, 1990. С. 41—42.

65. Концепция социальной переориентации промышленности ЕГА // Проблемы Большого Екатеринбурга: Администрация Екате-ринбурга-ЕННЦ, 1992. С. 37—40. (в соавторстве).

66. Оценка достоверности статистического анализа социально-экономического положения области и способы корректировки его результатов // Совершенствование экономической подготовки специалистов в вопросах внутрифирменного управления акционерными обществами. Екатеринбург: УГТУ, 1995. С. 5—7. (в соавторстве).

Учебно-методическая литература.

67. Учет основных средств: Методические указания к лабораторной работе (практикум). Харьков: Харьк. инжен.-эконом, ин-т, 1987. 60 с. (в соавторстве).

68. Оперативный учет использование основных фондов и оборудования: Учебное пособие: Харьков: Харьк. инжен.-эконом. ин-т, 1987. 63 с. (в соавторстве).

69. Оперативный анализ использования основных фондов и оборудования: Учебное пособие. Харьков: Харьк. инжен.-эконом. ин-т, 1987. 63 с. (в соавторстве).

70. Учет капитальных вложений: Практические задания и методические указания к самостоятельной работе. Харьков: Харьк. инжен.-эконом. ин-т, 1988. 18 с. (в соавторстве).

71. Выборочный учет в изучении использования производственных ресурсов: Методические указания к курсовому и дипломному проектированию. Харьков: Харьк. инжен.-эконом. ин-т, 1990. 40 с. (в соавторстве).

72. Учет основных средств: Задания и методические указания к самостоятельной работе. Харьков: Харьк. инжен.-экон. ин-т, 1990. 50 с. (в соавторстве).

73. Учет затрат на производство и калькулирование себестоимости продукции: Практикум для студентов всех форм обучения. Екатеринбург: УГТУ, 1995. 42 с.