Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Снижение погрешностей обработки на токарных станках с ЧПУ на основе моделирования динамической системы в технологическом препроцессоре САП

Диссертация: Снижение погрешностей обработки на токарных станках с ЧПУ на основе моделирования динамической системы в технологическом препроцессоре САП
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Во второй главе разработана структура построения технологического препроцессора, позволяющего обеспечить требуемую точность обработки за счет управления траекторией движения рабочих органовизложены теоретические основы метода математического моделирования применительно к решаемой задачеразработаны математические модели упругой системы кинематики станка. Установлено, что учёт крутильной… Читать ещё >

Содержание

  • 1. АНАЛИЗ МЕТОДОВ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ТОЧНОСТИ И КАЧЕСТВА ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ
    • 1. 1. Общие положения
    • 1. 2. Обзор и анализ систем обеспечения точности положения и траектории движения рабочих органов станка
    • 1. 3. Технологические возможности автоматизированных систем подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ
    • 1. 4. Обзор особенностей формирования погрешностей
    • 1. 5. Обзор и анализ методов моделирования
    • 1. 6. Обзор моделирующих подсистем
    • 1. 7. Обзор известных способов моделирования приводов станков
      • 1. 7. 1. Моделирование систем главного привода станков
      • 1. 7. 2. Моделирование систем приводов подач
      • 1. 7. 3. Обзор известных способов моделирования шпиндельных узлов
    • 1. 8. Выводы
    • 1. 9. Цели и задачи исследования
  • 2. РАЗРАБОТКА МЕТОДОВ ПОВЫШЕНИЯ ТОЧНОЧТИ И КАЧЕСТВА ОБРАБОТКИ ПОВЕРХНОСТИ ДЕТАЛЕЙ НА СТАНКАХ С ЧПУ
    • 2. 1. Основные технологические принципы управления точностью обработки на станке с ЧПУ
    • 2. 2. Определение погрешностей обработки и алгоритм работы технологического препроцессора
      • 2. 2. 1. Основные технологические принципы определения точности обработки на станках с ЧПУ, как подсистемы методов обработки
      • 2. 2. 2. Математическая модель формирования погрешностей обработки на станках с ЧПУ
    • 2. 3. Системный подход к моделированию
    • 2. 4. Математическая модель привода главного движения
      • 2. 4. 1. Основные положения, используемые при формировании моделей элементов технологической системы
      • 2. 4. 2. Дифференциальные уравнения движения твёрдого тела
      • 2. 4. 3. Основные зависимости для колеблющегося стержня
      • 2. 4. 4. Уравнения изгибно-крутильных колебаний шпиндельного узла
      • 2. 4. 5. Формирование модели шпинделя
      • 2. 4. 6. Математическая модель опор шпинделя и валов
      • 2. 4. 7. Модели валов коробки скоростей
      • 2. 4. 8. Модель блока зубчатых колёс
      • 2. 4. 9. Модель ремённой передачи
      • 2. 4. 10. Модель электродвигателя главного движения
      • 2. 4. 11. Композиция модели привода главного движения
      • 2. 4. 12. Сравнительный анализ моделей приводов главного движения
    • 2. 5. Математическая модель приводов подач
      • 2. 5. 1. Модель ходового винта
      • 2. 5. 2. Модель электродвигателя подачи
      • 2. 5. 3. Композиция модели привода подачи
      • 2. 5. 4. Моделирование траектории движения приводов для обработки сложных поверхностей
    • 2. 6. Математическая модель рабочих процессов
    • 2. 7. Математическая модель объектов несущей системы
    • 2. 8. Композиция системной модели
    • 2. 9. Выводы
  • 3. РАЗРАБОТКА МОДЕЛЕЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СИСТЕМ
    • 3. 1. Методика составления моделей в ПК EULER
    • 3. 2. Исходные данные для формирования модели
    • 3. 3. Создание геометрической модели
      • 3. 3. 1. Создание геометрической модели шпинделя
      • 3. 3. 2. Геометрическая модель опор шпинделя
      • 3. 3. 3. Геометрическая модель блока зубчатых колёс
      • 3. 3. 4. Геометрическая модель валов тип
      • 3. 3. 5. Геометрическая модель валов тип
      • 3. 3. 6. Модель ремённой передачи
      • 3. 3. 7. Модель электродвигателя привода главного движения
      • 3. 3. 8. Композиция привода главного движения
    • 3. 4. Геометрические модели приводов подач
      • 3. 4. 1. Геометрическая модель ходовых винтов
      • 3. 4. 2. Модели электродвигателей приводов подач
      • 3. 4. 3. Геометрическая модель гайки
      • 3. 4. 4. Композиция модели привода подачи
    • 3. 5. Геометрическое описание объектов несущей системы
      • 3. 5. 1. Геометрическая модель корпуса коробки скоростей
      • 3. 5. 2. Геометрическая модель станины
      • 3. 5. 3. Геометрическая модель каретки суппорта
    • 3. 6. Композиция системной модели
      • 3. 6. 1. Создание геометрического описания процесса резания
      • 3. 6. 2. Геометрическое описание процесса трения в направляющих
    • 3. 7. Моделирование процесса обработки детали
    • 3. 8. Выводы
  • 4. МЕТОДИКА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 4. 1. Методика экспериментального определения траектории движения опорных точек шпинделя токарного станка. Условия проведения эксперимента
    • 4. 2. Планирование эксперимента
    • 4. 3. Обработка результатов машинного эксперимента
    • 4. 4. Разработка алгоритма построения геометрического образца детали
    • 4. 5. Создание геометрического образа обработанной детали с учётом погрешностей обработки
    • 4. 6. Выводы
  • 5. ОБРАБОТКА РЕЗУЛЬТАТОВ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 5. 1. Статистическая обработка результатов эксперимента
    • 5. 2. Статистическая обработка результатов моделирования
    • 5. 3. Установление корреляционной связи между режимами обработки и параметрами качества обработанной детали
    • 5. 4. Проверка адекватности данных теоретических исследований реальным процессам
    • 5. 5. Рекомендации по применению полученных результатов
    • 5. 6. Выводы
  • ОСНОВНЫЕ НАУЧНЫЕ И ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕЗУЛЬТАТЫ

Снижение погрешностей обработки на токарных станках с ЧПУ на основе моделирования динамической системы в технологическом препроцессоре САП (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Развитие техники непрерывно повышает требования к точности машин, приборов и других изделий. При этом к металлорежущим станкам предъявляются повышенные требования к качеству, надёжности, точности и производительности, т. к. — это машины, предназначенные для изготовления деталей других машин. Необходимый уровень качества станка определяется, в первую очередь, требованиями к точности обрабатываемых деталей, а именно к точности: размеров, формы, взаимного расположения обрабатываемых поверхностей, а также шероховатости и волнистости. Точность обработки и производительность во многих случаях являются взаимосвязанными друг с другом показателями технологической системы. Чем выше запас по точности, тем более высокие режимы обработки можно применять на станке.

В настоящее время основным направлением сокращения времени на подготовку производства и изготовления изделий, является разработка совершенных автоматизированных методов моделирования и управления точностью обработки на станках с ЧПУ и с микропроцессорным управлением уже на стадии создания управляющих программ. Современные системы САМ до сих пор в своей структуре не имеют необходимых для решения этих задач технологических препроцессоров. Создание таких подсистем возможно только при разработке принципиально новых методов определения погрешностей обработки на основе применения математических моделей достаточно просто адаптируемых в производственных условиях для решения конкретных задач. Следовательно, обеспечение заданной точности обработки при высокой производительности в условиях рыночной экономики является актуальным, имеет практическое и научное значение.

Данная работа базируется на положениях теории динамики станков, разработанной д.т.н Кудиновым В. А. [44], теории методов обработки д.т.н.

Кузнецова А. М. [46] и иерархическом параллельно-последовательном методе решения задач, предложенным к.т.н. Михайловым В. А. [53].

Целью данной работы является обеспечение точности и качества обрабатываемых поверхностей деталей на станках с ЧПУ путём управления траекторией движения рабочих органов станка на основе совершенствования методов определения и компенсации погрешностей обработки, моделирования «технологической системы — процесс резания» и внесения соответствующих корректив в управляющую программу.

Научной новизной работы является:

1. Разработка научно обоснованных зависимостей, позволяющих управлять точностью обработки.

2. Разработка научно обоснованных зависимостей влияния характеристик привода на точность обработки.

3. Метод определения и компенсации погрешностей обработки на основе системного моделирования «технологической системы — процесс резания» .

4. Модель формирования погрешностей обработки на станках с ЧПУ.

5. Динамическая модель привода главного движения, включающая ремённую передачу с учётом податливости ремняшпиндельный узел в виде объёмной упругой балки, учитывающей изгибно-крутильную и растяги-вающе-сдвиговую жесткости, и установленной на упругие опоры, воспринимающей радиальные, осевые и угловые нагрузкиупругие валызубчатые колёсаэлектродвигатель с нелинейной характеристикой.

6. Динамическая модель движения каретки суппорта, с учётом упругости привода подач, нелинейной характеристики двигателя подач, демпфирующей способности стыка направляющие станины — каретка суппорта, непостоянства силы трения в направляющих, влияния положения поперечного суппорта с револьверной головкой.

7. Модель процесса резания с учётом обратных связей, учитывающих непостоянство силы резания из-за изменения толщины и глубины срезаемого слоя.

8. Модель формирования геометрического образа обработанных поверхностей детали, на основе построения траектории движения рабочих органов станка с учетом погрешностей вносимых технологической системой.

К практической ценности работы относится:

1. Технологический препроцессор, обеспечивающий компенсацию погрешностей обработки на основе моделирования «технологической системы — процесс резания» .

2. Методика создания динамических системных моделей кинематики металлорежущих станков.

3. Исследовано влияние режимов обработки на характеристики колебательных процессов возникающих в кинематической цепи главного привода и приводах подач станка.

4. Разработан визуализатор геометрического образа поверхности обработанной детали.

5. Создана библиотека моделей типовых элементов для моделирования различных станков с ЧПУ.

В первой главе выполнен анализ: систем обеспечения и управления точностью обработки на станках с ЧПУметодов моделирования технологических системсистем САМ', сформулированы задачи исследования.

Во второй главе разработана структура построения технологического препроцессора, позволяющего обеспечить требуемую точность обработки за счет управления траекторией движения рабочих органовизложены теоретические основы метода математического моделирования применительно к решаемой задачеразработаны математические модели упругой системы кинематики станка.

В третьей главе приведена методика создания геометрического описания математической модели.

В четвёртой главе выполнено планирование порядка проведения эксперимента и разработана программа для расчета координат точек, формирующих геометрический образ обработанной детали. Дано описание экспериментальной установки.

В пятой главе проведена обработка результатов натурного эксперимента и математического моделирования. Выполнено сопоставление результатов теоретических и экспериментальных исследований, подтвердившее высокую эффективность разработанных методов.

8. Результаты работы реализованы в промышленности.

1. При исследовании динамики металлорежущих станков с ЧПУ объект исследования должен рассматриваться как пространственная четырехмерная модель. При таком подходе возможен комплексный учет максимально возможного числа погрешностей обработки, возникающих от внутренних и внешних факторов, действующих не только последовательно, но и параллельно, в разных направлениях и в разное время, имеющих механическую, электронную или другую природу.

2. Установлено, что учёт крутильной податливости валов коробки скоростей, изгибной податливости зубьев и шлицев зубчатых колёс, податливости ремня ременной передачи при исследовании динамики главного привода позволяет снизить отклонение результатов моделирования диаметра обработанной детали в среднем на 5%.

3. Показано, что при исследовании динамической модели шпиндельного узла для модели, учитывающей изгибно-крутильно-сдвиговую податливость шпинделя, амплитуда колебаний переднего конца шпинделя будет меньше в среднем на 20%, по сравнению с моделью, учитывающей только изгиб.

4. Разработанная методика учёта и компенсации погрешностей в технологическом препроцессоре САМ позволяет подобрать режимы резания исходя из конкретного типа оборудования, материала детали, материала и геометрии инструмента при которых будет наименьшая погрешность обработки. Так, например, для токарного станка с ЧПУ 16К20ФЗ при наружном продольном точении деталей из стали 45 резцом со СНП из Т15К6, главным углом в плане ср = 45° и радиусом закругления вершины пластины г = 1,2 мм наиболее точной будет обработка при частоте вращения п = 1000 об/мин, подаче s = 0,1 мм/об и глубине резания t = 0,8 мм. При г= 1,6 мм наиболее точной будет обработка при частоте вращения п = 1000 об/мин, подаче s = 0,5 мм/об и глубине резания t = 0,6 мм, для г = 2,4 мм наиболее точной будет обработка при частоте вращения п = 600 об/мин, подаче s = ОД мм/об и глубине резания t = 0,6 мм. Расхождение результатов расчета и эксперимента не превышает 9,4%. 5. Предложена и экспериментально проверена методика моделирования динамики приводов главного движения и подач и шпиндельных узлов металлорежущих станков с ЧПУ при обработке деталей сложной формы. Динамическое моделирование согласованного движения формообразующих узлов станка с учетом «больших перемещений» проводилось в программном комплексе EULER. Средняя величина отклонения результатов моделирования диаметра обработанной поверхности от экспериментальных данных не превышает 13%.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Р., Давыдов К. Использование систем симуляции для повышения точности и производительности механической обработки. // САПР и Графика № 10, 2001 г. Стр. 41−44.
  2. Е. В., Прокофьев П. А., Фалк Г. Б. Автоматизированный электропривод. М. Высш. шк., 1987 г. 143 с: ил.
  3. М. М., Щербаков В. П. Вибродиагностика и управление точностью обработки на металлорежущих станках. М. Машиностроение, 1988. -136 е.: ил.
  4. В.- К. В., Мозура Г. П. К., Сливинскас Ю. Ф. Автоматизированный расчёт колебаний машин. М. Машиностроение. 1988 г.
  5. А. В., Новиков В. А., Соколовский Г. Г. Управление электроприводами: Учебное пособие для вузов. Л. Энергоиздат, 1982. — 392 е., ил.
  6. В. Л. Прикладная теория механических колебаний. 1972 г.
  7. В. Г. Программный комплекс автоматизированного динамического анализа многокомпонентных механических систем EULER. // «САПР и Графика» № 9,2000 г. Стр. 28−31.
  8. В. Г. Динамическое исследование многокомпонентных механических систем в ПК EULER. // «САПР и Графика» № 10,1997 г. Стр. 83−86.
  9. В.В. Компенсация упругих деформаций в станках // Станки и инструмент, 1991 г. № 3, стр. 42−46.
  10. Н. В. Теория колебаний при резании металлов. 1975 г.
  11. Г. Н. Автоматизация проектирования металлорежущих станков. М. Машиностроение. 1987.-280 е., ил.
  12. В. Л., Дондошанский В. К., Чиряев В. И. Вынужденные колебания в металлорежущих станках. М. Л., Машгиз, 1959. 288 с.
  13. В., Зарубин А. Обеспечение прямого управления станками с ЧПУ в системе Гемма-ЗО. // «САПР и Графика» № 6,2000 г. Стр. 45−48.
  14. В., Николаев П. Гемма-ЗБ в составе интегрированных систем «проектирование-производство». // «САПР и Графика» № 10, 1997 г. Стр. 6365.
  15. В., Николаев П. Геометрические модели для программирования обработки на станках с ЧПУ. // «САПР и Графика» № 1, 2001 г. Стр. 38−40.
  16. Вибрации в технике. Справочник в 6-ти т. Т. 3. Колебания машин, конструкций и их элементов. Айрапетов Э. JI., БиргерИА. М. Машиностроение, 1999 г. 504 с.
  17. Р. Ф. Кононенко В. О. Колебания твёрдых тел. М. Наука. 1976 г.
  18. Г. В., Кацко И. А. Теория вероятностей и математическая статистика в примерах и задачах с применением Excel. Учебное пособие для вузов. Изд. 2 исправленное и дополненное. Ростов н/Д: Феникс, 2002. — 400 е., ил.
  19. В. А. Повышение точности обработки на станках с ЧПУ путём прогнозирования погрешностей. Дисс. канд. тех. наук М, 1988 г.
  20. С. А., Фельдман М. С. Методы автоматизированного исследования вибраций машин. 1987 г.
  21. П. Ф., Леликов О. П. Конструирование узлов и деталей машин: Учебное пособие для втузов. 7-е изд., испр. — М.: Высш. Школа 2001 г. -447 с.
  22. И. Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. 1986 г.
  23. Н. Программный комплекс DADS: моделирование механических систем. // «САПР и Графика» № 11, 1997 г. стр.52−53.
  24. С. Н. «Обеспечение качества и надёжности технологического оборудования для автотракторостроения» в сб. МГТУ «МАМИ», посвящён-ному 60-летию воссоздания МАМИ. Москва 1999. стр. 60−61.
  25. С. Н. Обеспечение качества и надёжности токарной обработки путём прогнозирования и управления выходными параметрами точности шпиндельных узлов. Дисс. канд. техн. наук. Москва 1989 г.
  26. А. Г. Обеспечение качества шпиндельных узлов на опорах качения посредством вибродиагностики предэксплуатационного состояния. Дисс. канд. техн. наук. Хабаровск 1990 г.
  27. В. А. Переходные матрицы в динамике упругих систем. Справочник. М. Машиностроение. 1981 г.
  28. В. Е. К вопросу о динамическом моделировании технологических систем. Тезисы докладов XXVII научно-технической конференции ААИ «автотракторостроение, промышленность и высшая школа». К 60-летию воссоздания МАМИ. МГТУ МАМИ, 1999. стр. 42−43.
  29. В. Е. Моделирование геометрии обработанной детали при точении. Сборник трудов первой международной электронной научно-технической конференции «Технологическая системотехника». Тула, 2002 г. стр. 31 34.
  30. В. Е. Моделирование процессов динамики главного привода токарного станка. Сборник трудов второй международной электронной научно-технической конференции «автоматизация и информатизация в машиностроении». Тула, 2001 г. стр. 285 286.
  31. В. Е., Михайлов В. А. Моделирование технологических систем в среде программного комплекса «EULER». // «САПР и графика», № 1 1999г. стр. 42−45.
  32. В. В. Расчёты на виброустойчивость в станкостроении. 1985 г.
  33. С. С. Колебания металлорежущих станков. М. Машиностроение. 1978 г. 199 е., ил.
  34. М. И., Ким Е. Н., Коробанов Ю. А., Лейкум С. В. Автоматическая компенсация погрешности измерительных систем станков с ЧПУ // Станки и инструмент, 1985. № 1. Стр. 20−22.
  35. В., Караулов И. EdgeCAM (Pathtrase Ltd) уникальный инструмент для разработки технологии и создания программ для станков с ЧПУ. // САПР и Графика" № 6,2000 г. Стр. 25−28.
  36. В. Л., Козырев Ю. Г., Ковшов А. Н., Ратмиров В. А., Смол-ко Г. Г., Черпаков Б. И. Программное управление станками и промышленными роботами: Учеб для ПТУ. М. Высш. шк., 1989 г.
  37. А. Е., Шлаф М. М. Асинхронные двигатели серии 4А. М. Энерго-издат, 1982 г.
  38. В. А. Динамика станков. М. Машиностроение, 1967 г.
  39. В. П. Прогнозирование надежности токарных станков с ЧПУ по параметру точности координатного перемещения рабочих органов: Авто-реф. дисс. на соискание уч. ст. канд. техн. наук. М. 1983 г.
  40. А. М., Михайлов В. А., Гусев В. А., Прогнозирование погрешностей в технологическом блоке САП, МАМИ, 1991 г.
  41. А. М. и др. Следящие электроприводы станков с ЧПУ. М. Энер-гоатомиздат, 1988 г.
  42. А. И. Математическое моделирование в исследованиях и проектировании станков. М., Машиностроение, 1978 г.
  43. Ли К. Основы САПР (CAD/CAM/CAE). СПб.: Питер, 2004. — 560 с.
  44. Е. В., Лисенков А. И. Планирование эксперимента в условиях не-однородностей. М., «Наука», 1973 г.
  45. В. А. Моделирование неоднородных технологических систем при композиционном проектировании. В сб. тезисов международного научного симпозиума, посвящённого 135-летию МГТУ МАМИ. Москва, МАМИ. 2000 г. стр. 39−40.
  46. В. А. Особенности проектирования инструментального обеспечения с использованием микро-ЭВМ// Высокоэффективные процессы обработки резанием конструкционных материалов. М.- МДНТП, 1986 г.
  47. В. А. Системный подход к модульному автоматизированному проектированию гибких производственных комплексов. М. Московский Автомеханический Институт. 1985 г.
  48. В. И., Федосов К. М. Планирование экспериментов в судостроении. Л., «Судостроение», 1978 г. 160 с.
  49. О. П. Динамика электромеханического электропривода металлорежущих станков. М. Машиностроение, 1989
  50. В. В. Электрический привод: Учебное пособие. М. Мастерство- Высшая школа, 2001. — 368 с.
  51. М. С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках. 1982 г.
  52. С. Н. Сопротивление материалов. М. Высшая школа. 1966 г.
  53. Ю. А., Радин В. П., Чирков В. П. Механика материалов и конструкций: Учебник для вузов. М. Машиностроение, 2001, — 408 е.: ил.
  54. М. Л. Динамика станков. 1989 г.
  55. Я. Г. Введение в теорию механических колебаний. М. Наука. 1991.
  56. В. В. Теоретическая механика. М. Наука, 1990 г.
  57. Л. М. Электрические машины. Л. Энергия. 1972. 504 е., ил.
  58. С., Судов Е. CAD/CAM: интегрированная среда или интегрированная система? // САПР и Графика № 7, 1997 г. стр.36−37.
  59. А., Павлов А. Сравнительный анализ CAD/CAM-систем. // САПР и Графика № 8,2000 г. Стр. 75−77.
  60. Программный комплекс «EULER». Примеры моделирования. 2000 г.
  61. А. С. Программный метод испытания металлорежущих станков. М. Машиностроение. 1985 г. 288 е., ил.
  62. А. С. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем: Справочник-учебник. В 3-х т. Т. 1: Проектирование станков. М. Машиностроение. 1994. 444 е.: ил.
  63. А. С. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем. В 3-х т. Т. 2, ч. 1. Расчет и конструирование узлов и элементов станков. М. Машиностроение. 1995. 371 е.: ил.
  64. А. С. Проектирование металлорежущих станков. В 3-х т. Т. 2, ч. 2. Расчет и конструирование узлов и элементов станков. М. Машиностроение. 1995. 320 е.: ил.
  65. Пуртов Алексей. SprutCAM. Один год полет нормальный. // САПР и Графика" № 6, 2000 г. Стр. 29−32.
  66. Пуш А. В. Шпиндельные узлы: Качество и надёжность. М. Машиностроение. 1992.-288 е.: ил.
  67. С. Д. Обеспечение точности и параметрической надёжности токарной обработки прецизионных деталей путём прогнозирования геометрического образа обработанных поверхностей. Дисс. канд. техн. наук. Москва 1993 г.
  68. Д. И., Каминская В. В., Фельдман М. С. Детали и механизмы металлорежущих станков. 1987 г.
  69. Д. Н., Портман В. Н. Точность металлорежущих станков. М. Машиностроение. 1986. 336 е., ил.
  70. Е. И. Динамика привода станков. М. Машиностроение 1966.
  71. Ю. Н. Динамика несущих систем металлорежущих станков. 1986. -96 с.
  72. Ю. Н. Динамические характеристики вязко-упругих систем с распределёнными параметрами. 1977 г.
  73. САПР: «Учебное пособие для ВУЗов». В 9-ти книгах. Кн. 4
  74. Ю.М. Проектирование технологии, 1990 г., стр. 368 387.
  75. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Том 1. Под редакцией А. Г. Косиловой. М. Машиностроение. 1985. 656 с.
  76. Справочник технолога-машиностроителя. В двух томах. Том 2. Под редакцией А. Г. Косиловой. М. Машиностроение. 1985.-496 с.
  77. О. В. и др. Динамические характеристики станков инструментального производства (шпиндельные узлы): Учебное пособие. М. 1988 69 с.
  78. И. Ф. «Математическое моделирование станков и ГПМ». 1991 г.
  79. Точность и надёжность станков с ЧПУ. под ред. Проникова А. С. М. Машиностроение, 1985 г.
  80. В. И. «Математическое моделирование динамических систем». 1986 г.
  81. П. М. Основы расчёта динамических систем станков. 1983 г.
  82. Н. Г. «Имитационное моделирование узлов металлорежущих станков на ЭВМ». 1988 г.
  83. М. Г., Сандлер А. С. Общий курс электропривода. М.:Энергоиздат, 1981.
  84. X. Теория инженерного эксперимента, М. «Мир», 1972 г.
  85. Электропривод асинхронный глубокорегулируемый комплектный «Размер 2М-5−21/11». Техническое описание.
  86. А. М., Kilgone L. А. Переходные пусковые моменты в асинхронных двигателях. Electronical Engineering, 1940, v. 95, p. 11.
  87. , C.G. «Modeling Requirements for Finite-element Analysis», Computer-Aided Design, Vol. 26, No. 7, pp. 573−578, 1994.
  88. Bathe, K.-J. Finite Element Procedures in Engennering Analysis, Prentice Hall, Englewood Cliffs, NJ, 1982,
  89. Crandall, S. H., Karnopp, D. C., Kurtz Jr., E. F., and Pridmore-Brown, D. C., Dynamics of Mechanical and Electromechanical System, McGraw-Hill, New York, 1968.
  90. Glowinski R., P. Le Tallec. Augmented Lagrangian methods and operator-splitting methods in non-linear mechanics. SIAM, Philadelphia, 1989,
  91. Szabo, B. and Babushka, I., Finite-Element Analysis, John Wiley & Sons, New York, 1991
Заполнить форму текущей работой

На отлично!