Экономический расчет автотранспортного предприятия

Введение

Целью дипломного проекта является углубление, закрепление и систематизация знаний студентов по решению вопросов технологического проектирования производственных подразделений современных автотранспортных предприятий (АТП).

Автомобильный транспорт является наиболее массовым и удобным видом транспорта, обладающий наибольшей маневренностью, хорошей проходимостью и приспособленностью для работы в различных условиях. Он является эффективным средством для перевозки грузов.

Основным направлением экономического и социального развития предусматривают: повысить эффективность использования автотранспортных средств; рассмотрим применение газобалоных автомобилей, расширить ремонт автотранспортных средств агрегатным методом. Автомобильная промышленность систематически работает над улучшением технологии производства и совершенствованием конструкции подвижного состава, обеспечением его безопасности, долговечности и ремонтопригодности.

Задачи службы технической эксплуатации АТП заключается в постоянном поддержании высокой технической готовности подвижного состава, обеспечение его работоспособности в течение установленных сроков наработки. Для выполнение поставленных задач необходимо широко использовать средства технической диагностики, максимально механизировать производственные участки и цеха ТО и ТР автомобилей, оснощать их подьёмно — транспортными механизмами и контрольно регулировочными приборами, совершенствовать технологию То и ТР и управление производственно — бытовые и санитарно — гигиенические условия труда ремонтных рабочих.

Все это способствует повышению производительности труда при проведении ТО и выполнения ремонта подвижного состава, обеспечивает сокращение трудовых и материальных затрат. Содержание подвижного состава в исправном состоянии в значительной степени зависит от самих водителей, их квалификации, знаний ими материальной части автомобилей и правил технической эксплуатации, профессионального мастерства, и, наконец, от бережного отношения к доверенной им автомобильной техники.

1. Расчетно-пояснительная часть

1.1 Приведение парка автомобилей к двум моделям

Таблица 1

Марка автомобиля КАМАЗ 55 111 ГАЗ 3307

Списочное количество 21 8

Среднесуточный пробег, км 258 км 80 км Категория условий эксплуатации III

Количество рабочих дней в году 253

Степень изношенности подвижного состава

Исходные нормативы выбираем из таблиц 2.1−2.12 и сводим в таблицу Таблица 1

Корректирование периодичности ТО-1 и ТО-2.

=? К₃ ,

= 0.8 — табл.2.8 (1) — учтено, что КУЭ — ,

К₃= 0.9 — табл.2.10 (1) — учтено, что г. Комсомольск на Амуре

зона холодного климата.

Приведение периодичности ТО-1 и ТО-2 к кратности.

L₁^ф= ?l_сс, где = L₁ / l_сс

L₂^ф= n₂ ?L₁^ф, где n₂= L₂ / L₁

Полученные расчетные величины сводим в таблицу 2

Таблица 2

Корректирование величины трудоемкости технического обслуживания.

Корректирование величины трудоемкости ежедневного технического обслуживания.

— нормативная трудоемкость ежедневного технического обслуживания табл. 2.2 (1)

1.20 табл. 2.9 (1) 1.00

1.15 табл. 2.12 (1) 1.15

0.50*1.20*1.15=0.69 чел-ч 0ю30*1.00*1.15=0.34чел-ч Корректирование величины трудоемкости технического обслуживания № 1.

— нормативная трудоемкость технического обслуживания № 1 табл. 2.2 (1)

=3.4*1.20*1.15=4.7 чел-ч =1.5*1.00*1.15=1.7 чел-ч Корректирование величины трудоемкости общей диагностики Д-1

=6−8% процент распределения общей трудоемкости технического обслуживания № 1 принимается для соответствующего вида диагностики и типа автомобилей, смотри приложение 4.

=(4.7*9*2)/100=0.43чел-ч =(1.7*8.2)/100=0.14чел-ч Корректирование величины трудоемкости технического обслуживания № 2.

— нормативная трудоемкость технического обслуживания № 2 табл. 2.2 (1)

14.5*1.20*1.15=20.0 чел-ч 7.7*1.00*1.15=8.8чел-ч Корректирование величины трудоемкости поэлементной диагностики Д-2

=5−7% процент распределения общей трудоемкости технического обслуживания № 2

принимается для соответствующего вида диагностики и типа автомобилей, смотри приложению 4.

=(20.0*8.5)/100=1.7 чел-ч =(8.8*6.8)/100=0.6 чел-ч Корректирование нормы межремонтного пробега.

L^р_КР= L^н_КР? ? К₂? К₃

L^р_КР — скорректированный пробег до КР

L^н_КР — нормативный пробег до КР табл. 1 (1)

— 0.8 табл. 2.8 (1) 0.8

К₂ — 0.8 табл. 2.9(1) 1.00

К₃ — 0.8 табл. 2.10 (1) 0.8

1.2 Определение средневзвешенной величины межремонтного пробега

— количество автомобилей, не прошедших КР

— количество автомобилей, прошедших КР

1.3 Корректирование нормы дней простоя в ТО и ремонте на 1000 км пробега автомобиля

d^р_ТОиТР= d^н_ТОиТР? К_4(ср)

— норма дней простоя в ТО и ремонте на 1000 км пробега (табл.1) средний коэффициент, учитывающий пробег автомобилей с начала эксплуатации.

К^?₄₍₁₎=0.7

К^?₄₍₂₎=1.0

К^?₄₍₃₎=1.2

К^?₄₍₄₎=1.3

А₂, А₃, А₄ — количество автомобилей, имеющих одинаковый пробег в долях до L^р_КР

К^?_4(ср)=

средний коэффициент, учитывающий пробег автомобилей с начала эксплуатации.

А₂, А₃, А₄ — количество автомобилей, имеющих одинаковый пробег в долях до L^р_КР

1.4 Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта автомобилей

=? ? К₂? К₃? К_4(ср)? К₅

— нормативная трудоемкость текущего ремонта (табл. 1)

К_4(ср)=

Полученные расчетные величины сводим в таблицу 3.

Таблица 3

1.5 Определение проектных величин коэффициентов технической готовности и использования автомобилей

Коэфициэнт технической готовности.

Количество дней эксплуатации автомобиля за цикловой пробег Количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР за цикл Дни простоя в КР

D_КР=d_КР+d_транс

Дни транспортировки автомобиля до авторемонтного завода.

d_транс=(0,15?0,20) d_КР

d_транс=22d_{КР *}0.15=3.3 d_транс=15d_КР* 0.15=2.25

Коэффициент использования автомобилей.

D_рг= 253 дн. — число рабочих дней в году

К_и=0,93?0,97 коэффициент снижения использования технически исправных автомобилей по организационным причинам, принимаем.

К_и=0,96

Годовой пробег подвижного состава автопарка.

?L_Г=365? ? l_сс? ?_и

— количество используемых автомобилей (табл. 1)

l_сс — среднесуточный пробег (табл. 1)

?_и — коэффициент использования автомобилей

1.6 Годовая производственная программа подразделения АТП

Годовая программа ежедневных обслуживаний автомобилей

N_ЕО=

Годовая программа уборочно-моечных работ для грузовых автомобилей.

N_УМР=(0,75?0,80)N_ЕО

Годовая программа уборочно-моечных работ для легковых автомобилей и автобусов.

N_УМР=(1,101,15) N_ЕО

Годовая программа в зоне ТО-2.

N₂=

?L_Г — годовой пробег автомобиля

L₂^ф — периодичность ТО-2 (табл. 2)

Годовая программа в зоне ТО-1.

=

?L_Г — годовой пробег автомобиля

L₁^ф — периодичность ТО-1 (табл. 2)

N₂ — годовое число ТО-2)

Годовая программа общей диагностики автомобилей (Д-1).

= +N₂+0,1=1,1 +N₂

Выполнение общих диагностических работ проводится при выполнении ТО-1, ТО-2 и выборочно при проведении ТР.

Годовая программа поэлементной диагностики.

N_Д-2=N₂+0,2N₂=1,2N₂

Учтено, что поэлементная диагностика кроме постов Д-2 выборочно выполняется при ТР.

1.7 Сменная программа технического обслуживания и диагностики автомобилей

Сменная программа ЕО.

N_ЕО— годовая программа ежедневных обслуживаний автомобилей

D_рг= 253 — годовое число дней работы зоны ЕО С_см= 1 — количество смен в сутки, смотри приложение 3

4829/253=19.1 1869/253=7.4

Сменная программа ТО-1.

— годовая программа ТО-1

D_рг= 253 дн. — годовое число дней работы зоны ТО-1

С_см= 1 — количество смен в сутки, смотри приложение 3

Сменная программа ТО-2.

N_см2=

N₂ — годовая программа ТО-2

D_рг= 253 дн. — годовое число дней работы зоны ТО-2

С_см= 1 — количество смен в сутки, смотри приложение 3

Сменная программа общей диагностики автомобилей.

N=

N — годовая программа Д-1

D_рг= 253 дн. — годовое число дней работы Д-1

С_см= 1 — количество смен в сутки, смотри приложение 3

Сменная программа поэлементной диагностики автомобилей.

N_смД-2=

N_Д-2 — годовая программа Д-2

D_рг= 253 дн. — годовое число дней работы Д-2

С_см= 1 — количество смен в сутки, смотри приложение 3,

1.8 Годовая трудоемкость подразделения АТП

Годовая трудоемкость уборочно-моечных работ на АТП Т_УМР=

t^р_ЕО — трудоемкость ежедневных обслуживаний автомобилей (табл. 3)

N_УМР — годовое число УМР

Годовая трудоемкость технического обслуживания в зоне ТО-1

— трудоемкость ТО-1 (табл. 3)

— трудоемкость Д-1 (табл. 3)

— годовая программа ТО-1

Годовая трудоемкость технического обслуживания в зоне ТО-2.

0,2 для зоны умеренного климата

0,3 для зоны холодного климата

0,5 для зоны Крайнего Севера

t^р₂ — трудоемкость ТО-2 (табл. 3)

t^р_Д-2 — трудоемкость Д-2 (табл. 3)

N₂ — годовая программа ТО-2

Годовая трудоемкость общей диагностики автомобилей.

— трудоемкость Д-1 (табл. 3)

Nгодовая программа Д-1

Годовая трудоемкость поэлементной диагностики автомобилей.

t^р_Д-2 — трудоемкость поэлементной диагностики (табл. 3)

N_Д-2 — годовая число Д-2

Годовая трудоемкость общей диагностики автомобилей.

удельная трудоемкость ТР

?L_Г — годовой пробег автомобиля

Годовая трудоемкость поэлиментной диагностики автомобилей.

t^р_Д-2 — трудоемкость поэлементной диагностики (табл. 3)

N_Д-2 — годовая число Д-2

Общая годовая трудоемкость текущего ремонта автомобилей.

удельная трудоемкость ТР

?L_Г — годовой пробег автомобиля

Годовая трудоемкость зоны ТР.

С_цех.р= - процент, приходящийся на долю работ в зоне ТР смотри приложение 4

С=40% С=35%

Определение количества исполнителей в агрегатном цехе АТП.

Т_цех.р — годовая трудоемкость зоны Т

1840 ч — годовой фонд рабочего времени слесарей-авторемонтников, смотри приложение 5

+2.04+0.2=2.24

Всего в зоне текущего ремонта работает 2 слесаря-авторемонтника.

1.9 Расчет количества постов в зоне ТР

nтр = nтр. о + nтр.р.

nтр.о — основное количество постов.

nтр.р — резервного количество постов.

Расчет основного количества постов.

nтр.о = Ттр / Дрг (тр) * Ссм * Тсм * Рn * ?к Ттр — годовая трудоёмкость постовых работ в зоне ТР.

Д.р.г (тр) — рабочих дней в году.

Ссм — число смен в сутки.

?к — коэффициент использования рабочего времени поста, принимаем — 0,9.

Рn — число рабочих работающих на одном посту ТР, принимаемся 1−2 чел.

Тсм — продолжительность смены — 8 часов.

nтр.о = 3723+362 / 253 * 1 * 8 * 1 * 0,9 = 2.2

Основное количество постов в зоне ТР принимаем — 2 поста.

Итого в зоне ТР имеем — 2 поста.

2. Организационная часть

2.1 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Таблица 1.

Работа участка по ремонту организована в 1 смену.

Количества исполнителей — 2 человек.

2.2 Выбор метода организации ТР на предприятии

Для АТП ООО Аквамарин я выбираю метод централизованного управления производством, так как он является наиболее приемлемым для данного предприятия, чье списочное количество автомобилей составляет — 29 единиц подвижного состава.

Основные организационные принципы этого метода:

1.Управление процессом ТО и ТР подвижного состава в АТП ООО Аквамарин осуществляется Главным механиком.

2.Организация ТО и ТР основана на техническом принципе формирования производственных комплектов, при которых каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется Исполнителями.

3.Подготовка производства: комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочих инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ТР осуществляется централизованным комплексом подготовки производства.

Руководство на ремонтном участке предприятия представлено следующей схемой.

Управление производством на данном предприятии производится по принципу формирование производственных подразделений с внедрением ЦУП (централизованное управление производством).

Суть этого метода заключается в следующем. ЦУП обеспечивает оперативное планирование, контроль выполнения планов и всех процессов производства. Во главе ЦУПа стоит зам. директора предприятия.

2.3 Виды работ ТР

Текущий ремонт выполняется по потребности и служит для устранения отказов и неисправностей, установленных отказов и неизправностей, установленных в результате наблюдения за работой на линии, в процессе контрольно — диагностических работ и во время ТО.

ТР автомобилей и их агрегатов включает разборочно-сборочные и ремонтно-восстановительные работы.

К разборочно-сборочным работам относятся снятие агрегатов, механизмов, узлов, приборов с автомобиль после замены агрегатов или ремонта отдельных деталей; частичной разборки узлов приборов, агрегатов без снятия их автомобиля.

При ремонтно-восстановительных работах восстанавливаются изношенные или разрушенные детали, окраска автомобиля, обивка кузова, арматура, декоративные детали.

Для рационального использованной организации процессов ТР.

Разрабатывают постовые карты, которые включают в себя перечень операций, Которые необходимо выполнить при ТР определенного вида, указания наиболее целесообразной последовательности выполнения операций, об инструментах, оборудовании норм времени, технических условий .

2.4 Выбор режима работы производственных подразделений

При выборе режима работы производственных подразделений необходимо установить:

— Количество рабочих дней в году 253 дня

— Сменность работы 1 смена

— Время начала и окончания работы ;

начало работы 1ой смены с 8.00; окончание рабочего дня 17.00, обеденный перерыв с12 — 13.00 часов.

2.5 Подбор технологического оборудования

Таблица 2

Организационная оснастка.

Технологическая оснастка

Подъемно-транспортное оборудование

2.6 Расчет производственной площади зоны ТР

F_цеха = К_П*f_об *n

где:

К_П — коэффициент плотности расположения оборудования. Для зоны текущего ремонта принимаем — 4,5.

F_об — площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки.

n= количество постов.

F_об = 19.1 м².

F_цеха = 4,5*19.1*2 = 201.5 м².

2.7 Охрана труда и окружающей среды

Важнейшим элементом обучения рабочих безопасным приемам и методам труда является система про ведения инструктажей. Администрация АТП обязана своевременно и качественно инструктировать и обучать рабочих безопасным приемам и методам работы. По характеру и времени про ведения инструктаж подразделяется на следующие виды: вводный, первичный, повторный, внеплановый и текущий.

— Вводный инструктаж проводится главным инженером по охране или лицом, на которое возложены обязанности инженера по охране труда (начальником).

— Первичный инструктаж проводит непосредственный руководитель работ. Проводится с целью ознакомления рабочего с его рабочим местом, правилам эксплуатации оборудования. Проводится со всеми вновь принятыми на предприятие, переводимыми по переводу с другой организации.

Учащимися и студентами — практикантами, строителями — выполняющие работы на территории АТП, командированными. Инструктаж проводится индивидуально для каждого работника с практическим показом безопасных

— Повторный инструктаж также проводит непосредственныйприемов и методов труда по инструкциям по охране труда.

Руководитель работ с целью проверки и повышения уровня знаний, правил и инструкций по охране труда по программе первичного инструктажа на рабочем месте. Повторный инструктаж проходят все работающие независимо от их квалификации, образования и стажа работы не реже одного раза в три месяца.

— Внеплановый инструктаж (внеочередной) проводят, в объеме первичного инструктажа на рабочем месте при: изменении правил по охране труда, технологического процесса, других факторов влияющих на безопасность труда, замене или модернизации оборудования, перерываx в работе более 30 календарных дней, для работ к которым предъявляются повышенные требования безопасности труда и более 60 календарных дней для остальных работ.

— Текущий инструктаж проводят с работниками непосредственно перед выполнением работ, на которые оформляется наряд — допуск.

Все инструктажи должны оформляться в журнале инструктажа по технике безопасности и с записью под роспись инструктирующегося.

Рабочие и инженерно-технические работники, занятые на работах с повышенной опасностью, допускаются к самостоятельной работе только после курсового обучения, сдачи экзаменов и получения удостоверения на право производства работ и обслуживания данного оборудования.

Мероприятия по охране труда.

Текущий ремонт подвижного состава должен производиться только на специально оборудованных местах (постах) .

Оборудование постов (осмотровые канавы, эстакады, подъемники и др.), стенды, приборы, приспособления и инструменты должны быть технически исправными и отвечать требованиям техники безопасности.

Объем производственного помещения на каждого работающего должен составлять не менее 15 м³, а площадь помещения — не менее 4,5 м². размерные характеристики рабочего места, размещение органов управления и средств отображения информации должны отвечать требованиям

ГОСТ 12.2.032−88 (при выполнении работ стоя).

Работы по ремонту автомобилей, ведущиеся в одном здании и сопровождающиеся выделениям газов, пыли, паров, тепла, а так же шумом, должен выполняться в отдельных помещениях, изолированных друг от друга стенами и перегородками до потолка. Расстояние между автомобилями на постах ТР, между автомобилями, стационарными оборудованием и элементами здания согласно Сl-ПШ 11−93−91.

Уборку и отчистку осмотровых канав необходимо выполнять, периодически, не реже 1 раза в смену. В местах перехода осмотровые канавы и траншеи должны иметь переходные мостики.

В помещениях для ТР автомобилей запрещается оставлять порожнюю тару из-под топлива и смазочных материалов. Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять при помощи песка или опилок, которые после употребления следует ссыпать в металлические ящики с крышками, установленные вне помещения.

Использованные обтирочные материалы должны немедленно убираться в металлические ящики с плотными крышками, а по окончании рабочего дня удаляться в безопасное в пожарном отношении место.

Освещенность. автомобиль технический обслуживание себестоимость Рациональное освещение производственных помещений должны способствовать хорошей видимости на рабочих местах и объектов работы непосредственно на автомобиле, уменьшению утоления зрения рабочих автотранспортных предприятий.

Освещение не должно давать резких теней и бликов, и должно иметь правильное, наиболее рациональное направление светового потока на рабочие места и объекты. При быстром переходе от света к полной темноте возникает состояние слепоты, которое затем постепенно исчезает.

Яркий свет о лампы оставляет рабочего и снимает его работоспособность и вредно влияет на зрение. Для того чтобы, естественное и искусственное освещение в производственных помещений, а так же при необходимости заменять и реконструировать осветительные установки, световые фонари, окна, очищать светильники.

Общая световая мощность ламп рассчитывается по формуле:

W=N*P (Вт) Где W — общая световая мощность ламп, N=25Вт — норма расхода электроэнергии на 1 м²

P=201.5 — площадь помещения.

W=25*201,5 = 5038 (Вт) Отсюда необходимая мощность каждой лампы:

W_л=W/14 (Вт)

W_л=5038/14=360 (Вт) В результате, для освещения агрегатного цеха необходимо 14 светильников с мощностью каждой лампы 400 Вт.

Шум.

Действуя на органы слуха, шум отрицательно влияет на нервную систему человека. Кроме неблагоприятного воздействия непосредственно на 1органы слуха, шум отрицательно сказывается на работоспособности. Человек затрачивает определенное количество энергии на выполнении тех или иных трудовых операций, на что ему требуется определенное время.

При выполнении ряда трудовых операций нужно обеспечивать применением упругих прокладок. Так же нужно применять средства индивидуальной защиты — противошумы, внутренние заглушки или вкладыши, закладываемые в наружный слуховой проход уха. Простейшей внутренней заглушкой является шарик из чистой аптечной ваты.

Вибрация.

Колебания упругих тел с частотой менее 15 Гц воспринимается человеком, как сотрясение. У больных вибрационной болезнью отмечаются боли в руках, онемение, побеление пальцев, снижение всех видов кожной чувствительности. Изолируют о остальных рабочих помещений, используя для облицовки стен и межэтажных перекрытий шумопоглащающие или виброгасящие материалы. При действии местной вибрации следует использовать виброгасящие рукавицы, покрытые резиной или другими мягкими материалами, которые уменьшают действия вибрации на человека Основные требования ТБ и Электробезопасности в зоне ТР.

Все рабочие должны быть снабжены спецодеждой и обувью, согласно нормам и правилам по охране труда. Кроме того, на участках с повышенной вредностью и другими воздействиями, средствами индивидуальной защиты.

Участок ремонта должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны иметь ровную (без порогов) гладкую, но не скользкую удароустойчивую, не впитывающие нефтепродукты поверхность. Потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов.

— Устанавливать в зоне тр автомобили в количестве, превышающемнорму, а также нарушать способ их расстановки;

— Загромождать запасные ворота как изнутри, так и снаружи, доступ к ним должен быть всегда свободен.

Охрана окружающей среды.

Для сохранности окружающей среды нужно выполнять следующее:

— отработанные масла и ГСМ сливать в специальные емкости и по видам;

— не допускать пролива отработанных масел и жидкости;

— мусор также сортировать по видам;

— обтирочный материал собирать в специальные ящики с крышкой;

— использованную воду очищать в отстойниках и фильтрах.

Пожарная безопасность в зоне ТР Для обеспечения пожарной безопасности, прежде всего надо соблюдать правила техники безопасности, соблюдать чистоту и порядок на рабочем листе. Не допускать разлива горюче смазочных жидкостей. Во избежание самовозгорании нужно своевременно очищать бак для использования ветоши.

В зоне ТР имеется по одному огнетушителю на каждый 100 м² площади, но не менее двух на каждое отдельное помещение. Кроме того, в помещение устанавливаются ящики с песком из расчета один ящик емкостью 0.5 м3 песка на 100 м² площади, но не менее одного на каждое помещение. Ящики окрашивают в красный цвет и снабжают лопатой и ли совком. В Зоне ТР запрещается курить пользоваться открытым огнем Паяльными лампами и т. п.в тех помещениях где применяются легковоспламеняющиеся и горючие жидкости (бензин, керосин, краски и.т.п) Мыть детали бензином и керосином (для этого должно быть специальное помещение

· Ставить автомобили при наличии подтеканий топлива из бака, а также заправлять автомобили топливом.

· Загромождать проходы между стеллажами и выходы из помещений материалами, оборудованием, тарой и т. п.

· Загромождать проходы, подъезды к местам расположение пожарного инвентаря и оборудования и извещателям электрической пожарной сигнализации

3. Экономическая часть

Таблица6

3.1 Анализ существующей организации работы производственного подразделения

Характеристика производственного подразделения включает в себя анализ существующей организации робот производственного подразделения.

· Характеристика производственного подразделения ООО <<�Аквамарин>>

· Название подразделений.

Зона текущего ремонта.

· Занимаемая площадь 201.5м ².

· Основные роботы.:

Снятие установка рессор, амортизаторов, колес с шинами. Снятие топливного бака, радиатора, глушителя, топливных и воздушных фильтров, топливо проводов и их установка. Снятие коробки передач, двигателя, ведущей мостов, сцепления, карданных передач. Регулировка клапанного механизма ДВС, замена прокладок головок цилиндров. Установка на место снятых механизмов, узлов. Ремонт и регулировка тормозных систем. Регулировка схождения колес. Регулировка подшипников ступиц колес. Регулировка механизмов и привода.

· Годовой Объем работы в месяце. Режим работы 5 дней в неделю, 1смена, рабочий день 8часов, перерыв с 12⁰⁰ до13⁰⁰

Перечень и стоимости технического оборудования и оснастки.

Таблица 7

3.2 Организация труда и заработной платы ремонтным рабочим

Выбор режимов труда и отдыха.

Количество рабочих дней в году — 365дн.

Сменность работы — 1смена.

Время начала и окончания работ — с8??-до17??.

Организация труда ремонтных рабочих.

Методы организации ТО и ремонта поточный метод.

Обоснование системы заработной маты и показателей премирования.

Повременно — премиальная, по поручаемым заданиям.

Выполнение поручаемых заданий в срок.

1. Обеспечение досрочного и качественного выполнения нормированного задания — 20%.

2. Выполнение и перевыполнение плана по производительности труда -10%

3. Снижение трудоемкости и затрат на ремонт против нормы — 10%

Смета затрат и калькуляция себестоимости.

Основная и дополнительная заработная мата ремонтных рабочих с начислениями по социальному страхованию.

В зависимости от выбранной системы оплаты труда и премирования, основной заработной платы включает в себя:

Повременную или сдельную заработную плату, доплаты, надбавки и премии, выплачиваемые из фонда заработной платы.

Повременную заработную мату определяют на основании данных о плановой численности ремонтных рабочих подразделения, плановом фонде рабочего времени одного рабочего и средней часовой тарифной ставки, рассчитанной для рабочих данного подразделения.

ФЗПпов= 28.25*1840*2=103 960 (руб) ФЗПпов= Ссч * Фр * Nр

где: Ссч — средняя годовая тарифная ставка, руб.

Nр — количество ремонтных рабочих

Фр — годовой фонд рабочего времени мойщиков и слесарей.

Ссч=(С1 * N1 + C2 * N2 … C6*N6)/Nр

где: С1, С2 … С6 — часовая ставка ремонтного рабочего, соответственно с 1 по 6 разряды.

N1,N2 … N6 — количество ремонтных рабочих соответственно с 1 по 6 разряды.

С₅₌29,5

N₁=1

С₂₌ 27

N_{1 =} 1

Ф_р=1840 час

Ссч=(29.5*+ 27*1)/2=28.25

Доплата за бригадирство.

Дбр= Пбр * Сбр * Фр * Nбр

где: Пбр — % доплаты за бригадирство

Сбр — часовая тарифная ставка

Nбр — число бригадиров

Дбр= 0,10*29,5*1*1840=5428

В соответствии с установленными показателями премирования ремонтных рабочим планируют премию, начисляемую из фонда заработной платы. Размер премии можно ограничить 30% повременного фонда заработной платы.

ПР=(0,2 — 0,3) * ФЗПпов

ПР= 0,3*103 960=31188руб

Основной фонд заработной платы.

ФЗПо= ФЗПпов + ПР + Дбр

ФЗПо=103 960+31 188+5428=140 576 руб

Дополнительный фонд ЗП.

ФЗПд= П%ФЗПд * ФЗПо/100руб

где: П%ФЗП — % дополнения заработной платы

П%ФЗП= (Доо + Ддо) / Дк-(Дп + Дв + Доо + До) * 100 + 1%

где: Доо — дни основного отпуска

Ддо — дни дополнительного отпуска

Дв — выходные дни

Дп — 10

Дк — 365

П%ФЗПд=

ФЗПд=22*140 576/100=30 926.72

Общий фонд заработной платы.

ФЗПобщ= ФЗПо + ФЗПд

ФЗПобщ= 140 576+30926.72= 171 502.72руб

Фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование и пенсионный фонд.

ФЗПобщ= 1,38 * ФЗПобщ

ФЗПобщ= 1, 38*171 502.72=236 673.75 руб

Фонд ЗП с начислением на социальное страхование и пенсионный фонд с учетом районных коэффициентов 50% и северных надбавок 50% в условиях г. Комсомольска-на-Амуре.

ФЗПобщ.н.рк= 2ФЗПобщ. н

ФЗПобщ.н.рк= 2*236 673.75=473 347.50 руб

Средняя месячная ЗП.

3П.ср.м= ФЗПобщ.н.рк/12 * Nр

3Пср.м=473 347.50/12*2=19 722.81(руб)

3.3 Затраты на запасные части и ремонтные материалы для проведения ТО и Ремонта

Затраты наЗЧ.

Сзч= Нзч * Lобщ * Ст * Кэзч * К1 * К2 * К3/100 000

где: Нзч — норма затрат на запасные части на 1000 км. руб

Lобщ — общий пробег автомобиля за год, км.

Сц — % трудоемкости работ подразделения

Кэзч — коэффициент, учитывающий экономию запасных частей

Пэзч — % экономии запасных частей

К1 — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации

К2 — коэффициент, учитывающий модель автомобиля и организацию работ

К3 — коэффициент, учитывающий климатические условия

Кэзч= 1 — Пэзч/1000= 1−4/100=0,96.

Камаз

Сзч= 106*482 895*40*3*0.8*1.25*0.96/1000*100= 58 927.67руб

Газ

Сзч= 108*149 504*35*3*0.8*1*0.96/1000*100=16 275.60 руб

Затраты на ремонтные материалы.

Срм= Нрм * Lобщ * Сц * Кэрм

Камаз

Срм= 106*482 895*40*0.96/1000 *100=19 655.75 руб

Газ

Срм=108*149 504*35*0.96/1000*100=5425.20 руб

3.3 Расчет цеховых расходов

В цеховые расходы входят: расходы на электроэнергию, отопление воды, на ремонт оборудования, зданий, амортизацию зданий и оборудования и другие расходы.

Амортизация на проектируемый объект.

Аз= Сз*Нам/100

где: Сз — стоимость здания

Цзд, Цсп — цена за 1 м² здания, сантехники, эл. проводки и т. п.

Сз= Fц * (Цзд + Цсп)= 201.5*(1575.80+540)=426 333.7 руб.

Аз= 426 333.7*0.02=8526.67 руб

Fц — площадь проектируемого здания — 201.5м2

Цзд= 1575.80 руб. — цена 1 м² здания

Цсп = 540 руб. — стоимость промышленной проводки

Затраты на ТР проектируемого объекта.

Зтр= Сз * Нтр/100

где: Нтр — норма на ТР проектируемого объекта (1,5 — 3) %

Зтр= 426 333.7*0.03=12 790.01 руб

Амортизация оборудования (Ао):

Расход на электрическую энергию.

— на освещение

Сос= 25 * Fц * Тос * Ц1квт. ч/1000

где: 25 — расход электроэнергии на освещение 1 м. Вт

Fц — площадь помещения. м

Тос — число часов использования осветительной нагрузки в год

Ц1квт.ч — стоимость 1 кВт. ч

Сос= 25*201.5*800*3.45/1000=13 903.5руб

— на силовую энергию

Ссэ= Руст * Фоб * Кз * Ксп * Ц1квт. ч/КПД* Кп

где: Руст — суммарная установленная мощность электроприемников. кВт

Фоб — действительный годовой фонд рабочего оборудования

Кз — коэффициент загрузки оборудования

Ксп — коэффициент спроса

Кпд — коэффициент полезного действия

Кп — коэффициент потерь в сети

Ц1квт.ч — стоимость 1кВт. ч силовой электроэнергии

Ссэ=17,4*2120*0,7*0,7*5.45/0,93*0,85=71 458 руб

— общая стоимость затрат на энергию

Собщ= Сос + Ссэ

Собщ= 13 903.5+71 458=85361.5 руб

Расходы на отопление.

Сот= Fц * С1м2

где: С1м2= затраты на отношение на 1 м² площади

Сот=201.5*1114=224 471 руб.

Расходы на содержание, ремонт и возобновление малоценных и быстро изнашивающихся инструментов и приспособлений принимаются в размере (8−10%) от себестоимости оборудования.

Смбп= (0,08 — 0,1) * Собщ

Смбп= 0,09*513 739= 46 236.51руб

Расходы по охране труда, ТБ и спец. одежде. (3% от ОЗП и ДЗП)

Сох.т= 0,03 * ФЗПобщ.н.рк

Сох.т= 0,03*439 483.36=13 184.5 руб

Расход на воду для бытовых услуги прочие нужды.

Св= (40Nнр + 1,5*Fц) * 1,2 * Др * Ц1куб. м/1000

где: 40 — норма расхода воды на бытовые нужды на 1 человека

1,5 — норма расхода воды на 1 м² площади. л

1,2 — коэффициент, учитывающий расход воды на прочие нужды

Др — дни работы производственного подразделения

Ц1куб.м — стоимость за 1 м² воды

Св= (40*2+1,5*201.5)*1,2*253*15.38/1000=1784.86 руб

Все расчеты сводятся в таблицу сметы цеховых расходов.

Таблица 9

3.4 Калькуляция себестоимости

Составляется для определения величины затрат на одно ТО или на 1000 км пробега при выполнении 'ГР.

Смета затрат и калькуляция себестоимости

3.5 Показатели экономической эффективности работы подразделения

Расчет дополнительных капитало вложений.

Ск= Соб + Смд + Стр. руб.

Где: С — затраты на приобретение нового оборудования

Ск= 513 739+51373.9+77 060.85=642 173.75(руб).

Затраты на монтаж и демонтаж старого оборудования принимают (10−30%) от стоимости оборудования.

Сдм= (0,1 — 0,3)Соб

Сдм= 0,1*513 739=51373.9 (руб).

Затраты на транспортировку оборудования принимают в размере (10−15%) от стоимости оборудования.

Стр= (0,1 — 0,15)Соб Стр=0,15*513 739=77060.85(руб).

4. Ремонтно-технологическая часть

4.1 Служебное назначение детали, устройства и условия работы детали

Деталь ось является опорой для колес и передает все нагрузки от приспособления к колесам. Колеса установлены на подшипниках.

Условия работы. Деталь ось не имеет изнашивающихся поверхностей, так как колеса установлены на подшипниках

4.2 Расчет партии деталей

В приспособлении установлено 4 оси. Принимаем число деталей в партии 4 шт., так как производство единичное.

4.3 Расчет припусков на обработку

В условиях единичного производства в качестве заготовок используют прокат, так как применение ковки, штамповки или литья при малых объемах выпуска нерентабельно из-за высокой стоимости оснастки.

Принимаем заготовку из круглого проката.

Наружные поверхности обрабатываются по 14 квалитету, что обеспечивается черновым точением.

Припуск на черновое точение при глубине резания 3.5 мм составляет 7 мм.

Диаметр проката 85 мм.

Посадочная поверхность под подшипник обработана по 8 квалитету.

Для получения 8 квалитета последовательность обработки: черновое точение, получистовое точение, чистовое точение.

Припуск на чистовое точение 0.25 мм (стр. 196 /8/). Диаметр после получистового точения

D=30 + 0.25 = 30.25 мм Припуск на получистовое точение 0.45 мм. Диаметр после чернового точения

D=30.25 + 0.45 = 30.7 мм.

Остальное снимаем черновой обработкой. Число проходов черновой обработки

i=85−30/7/2*3/5 = 8 проходов.

Канавку под стопорное кольцо точим за один проход после чистовой обработки.

Остальные поверхности вращения обрабатываем черновым точением, число проходов определяем в зависимости от общего припуска и глубины резания при черновом точении t=3.5 мм.

Отверстия под крепеж обрабатываем сверлением за один проход.

4.4 Составление схемы технологического маршрута изготовления оси

Токарная обработка. Подрезать торец. Точить 36 на длине 58 мм. Точить 30. Точить канавку. Точить фаску 2×45°.

Переустановить деталь. Подрезать торец. Точить цилиндр 82 мм.

Сверлильная обработка. Сверлить 4 отверстия 8.5 мм.

4.5 Выбор оборудования, приспособлений, инструментов

Токарная операция Станок токарно-винтрезный 16К20. Приспособление патрон токарный трехкулачковый. Выбор инструмента.

Наружное продольное точение: Резец проходной упорный отогнутый Т5К10 ГОСТ 18 879–73.

Чистовая обработка: Резец проходной упорный отогнутый Т15К6 ГОСТ 18 879–73.

Подрезка торца: Резец подрезной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18 880–73. Точеие фаски и наружного диаметра Резец проходной отогнутый Т5К10 ГОСТ 18 868–73.

Точение канавки: Резец канавочный Т15К6 Ь=Т.4 мм.

Сверлильная операция.

Станок вертикально-сверлильный 2Н125. Сверление отверстия 08.5 мм. Сверло спиральное 8.5 Р6М5 ГОСТ 10 902–77.

4.6 Расчет режимов резания и технических норм времени

005 Токарная Материал детали сталь 30, твердость НВ 270. Подрезка торца Глубина резания t= 2 мм.

Подача S=0.6−1.2 мм/об, принимаем S=1 мм/об (стр. 22 /3/)

Стойкость Т=50 мин (стр. 26 /3/).

Скорость резания

V=Vt*K1*K2*K3,

где Vt=93 м/мин-табличная скорость резания (стр. 29 /3/);

К1=0.7-коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала (стр. 32 /3/);

К2=1-коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава (стр. 33 /3/);

КЗ=1.35-коэффициент, зависящий от вида обработки (стр. 34 /3/)

V=93*0.7*1*1.35 = 87.9 м/мин.

Частота вращения шпинделя

n=1000*V/

где V-скорость резания;

d-диаметр заготовки;

n=1000*87.9/85= 329.2 об/мин.

По паспорту станка n=315 об/мин.

Действительная скорость резания

V== 84.1 м/мин.

Основное время То=L*i/n*S

Где Lдлина рабочего хода.

Sподача

L=l+y1+y2

y1=2мм подвод и врезание (стр. 300 /3/);

y2=0 перебег (стр. 300 /3/);

L=42.5+2+0=44.5мм

To=44.5*1/315*1=0.141мин

Продольное наружное точение 036 мм Глубина резания

t=3.5 мм. Подача

S=0.5-l.l мм/об, принимаем S=1 мм/об Стойкость Т=60 мин. Скорость резания

V=Vt*K1 *K2*K3=93*0.7*1 * 1 =65.1 м/мин.

Частота вращения шпинделя

n= 1000*V/ =1000*65.1/*85 =243.8 м/мин По паспорту станка n=200 об/мин.

Действительная скорость резания

V=*d*n/1000 =*85*200/1000 =53.4 м/мин Основное время

To=L*i/n*S

Длина обработки

L=l+yl+y2=58 + 2 + 0 = 60 мм.

То=60*8/2000*1= 2.4мин

Продольное наружное получистовое точение 30.25

Глубина резания

t = 30.7−30.25/2= 0.225 мм Подача

S=0.5−0.9 мм/об, принимаем S=0.5 мм/об Стойкость Т=60 мин. Скорость резания

V=Vt*K1*K2*K3=130*0.7*1*1 =91 м/мин.

Частота вращения шпинделя

n =1000*V/*d =1000*91/*30.7=943.5 об/мин По паспорту станка n=800 об/мин.

Действительная скорость резания

V= = *D*N/1000= 30.7*800/1000=77.2 м/мин Основное время То=L*i/n*S

Длина обработки

L=l+yl+y2=26 + 2 +0= 28 мм.

To=28*1/800*0.5=0.07мин.

Продольное наружное чистовое точение 3Oh8 L=26 мм.

Глубина резания

t=0.05 мм.

Подача

S=0.2 мм/об.

Стойкость Т=60 мин.

Скорость резания

V=Vt*K1*K2*K3= 160*0.7*1*1 = 112 м/мин.

Частота вращения шпинделя

n = 1000*V/ *d=1000*112/ *30=1188.4 об/мин.

По паспорту станка n=1000 об/мин.

Действительная скорость резания

V= *d*n/1000= *30*1000/100 094.2 м/мин.

Основное время

To=L*i/n*S

Длина обработки

L=l+yl+y2=26 + 2 + 0 = 28 мм.

To=28*1/1000*0.2=0.14 мм

Прорезка канавки

Ширина резца

1= 1.4 мм.

Подача

S=0.1−0.12 мм/об, принимаем S=0.1 мм/об Стойкость

Т=60 мин.

Скорость резания

V=Vt*K1 *К2*К3= 100*0.7*1*1 = 70 м/мин.

Частота вращения шпинделя

n=1000*V/*d= 1000*70/*30=742.7 об/мин По паспорту станка n=630 об/мин.

Действительная скорость резания

V= *d*n/1000= *30*630/1000= 59.4 м/мин.

Основное время

To=L*i/n*S

Длина обработки

L=1+y1+y2=30−28.5/2=2=0=2.75мм.

To=2.75*1/630*0.1 = 0.044 мин.

Снятие фаски Глубина резания

1=2 мм.

Подача

S=0 .2 мм/об, принимаем S=0.2 мм/об Стойкость Т=60 мин.

Скорость резания

V=Vt*К1 *К2*К3= 10*-0.7*1 * 1 = 70 м/мин.

Частота вращения шпинделя

N =1000*V/ d=1000*70/ *30= 742.7 об/мин.

По паспорту станка n=630 об/мин. Действительная скорость резания

V= *d*n/1000= *30*630/1000= 59.4 м/мин.

Основное время

To=L*i/n*S

Длина обработки

L=l+y1+y2= 2 + 2 + 0 = 4 мм.

To4*1/630*0.2= 0.032 мин.

переход торцуем с другой стороны по первому переходу.

Продольное наружное точение82мм Глубина резания

t =85−82/2=1.5мм Подача

S=1.2 мм/об, принимаем S=1.2 мм/об Стойкость Т=60 мин.

Скорость резания

V=Vt*K 1*К2*К3= 100*0.7*1*1 = 70 м/мин.

Частота вращения шпинделя

n =1000*V/ *d=1000*70/ *85= 262.1 об/мин.

По паспорту с ганка n=250 об/мин. Действительная скорость резания

_V= = *85*250/1000 =66.8м/мин.

Основное время То=L*i/n*S

Длина обработки

L=l+y1y2= 12+2+2=16мм.

To=16*1/250*1.2=0.053мин.

Нормирование токарной операции 005

Основное время

to=0.141*2 + 2.4 + 0.07 + 0.14 + 0.044 + 0.032 + 0.053=2.83 мин.

Вспомогательное время

tв=tв+tв2+tв3

где t_B 1=0.9 мин-всп. гремя на установку и снятие детали

t_B2- вспомогательное время па изменение режимов работы станка

tв2=(0.05+ 0.06) *8 = 0.88 мин.

tвЗ-вспомогательное время связанное с проходом

tв3=0.15 мин.

tB=0.9 + 0.88 + 0.15 = 1.93 мин.

Оперативное время

toпep=to +tв=2.83 + 1.93 = 4.76 мин.

Дополнительное время

tд=tопер*К/100=4.76*6.5/100=4.7 мин, где К=6.5-коэф. На обслуживание рабочего места и естественные надобности.

Штучное время

t шт=t опер+t д=4.76 + 0.3 = 5.06 мин.

Подготовительнозаключительное время при установке в 3-кулачковом патроне при высоте центров до 200 мм.

t пз=12 ми

010 Сверление Глубина резания t=8.5/2=4.25 мм Подача

S=0.16 мм об (стр. 110 /3/), принимаем S=0.14 мм/об по паспорту станка.

Стойкость Т=20 мин (стр. 114/3/). Скорость резания

V=VT*K1 *К2*КЗ

где Vт-табличная скорость резания (стр. 115 /3/);

К1 =0.7 — коэф., зависящий от обрабатываемого материала (стр. 116 /3/); К2=1 -коэф., зависящий от стойкости и марки твердого сплава (стр. 116/3/);

К3=1.35-коэф., зависящий от отношения глубины сверления к диаметру

(стр. 117 /3/)

V=23*0.8*1.5*1 = 27.6 м/мин.

Частота вращения: шпинделя

n=1000*V/=1000*27.6/8.5= 1033.6 об/мин.

По паспорту станка n=1000 об/мин Действительная скорость резания

V=*d*n/1000=*8.5*1000/1000 = 26.7 м Основное время

To=L*i/*n*S

Длина обработки

L=l+y1+y2=12 + 4 + 2 = 18 мм.

To=18*4/1000*0/14 = 0.514 мин

Нормирование сверлильной обработки Основное время

to=0.514 мин.

Вспомогательное время

t_B=t_B1+t_B2:

где t_B1 =0.3 мин-всп. время на установку и снятие детали;

t_B2 -вспомогательное время связанное с проходом

t_B2 =0.1 4 + 0.06−4 = 0.38 мин.

t_B =0.3+ 0.38= 0.68 мин.

Оперативное время

tопер=to=tв=0.514+0.68=1.19 мин Дополнительное время

tд =tопер*К/100=1.194*3.9/100=0.05 мин.

где К=3.9-коэф. на обслуживание рабочего места и естественные надобности.

Штучное время

t шт =t опер+ tд=1.19+ 0.05 = 1.24 мин.

Подготовительнозаключительное время при установке в тисках

tпз = 8 мин.

5. Конструкторская часть

5.1 Обоснование выбора приспособления

В конструкторской части я разработал приспособление для снятия и установки заднего моста автомобиля КАМАЗ.

Мост расположен снизу автомобиля, поэтому использовать кран-балку или тельфер для снятия и установки моста невозможно. При установке моста на автомобиль требуется точно совместить соединяемые детали моста и автомобиля.

Технические требования к приспособлению.

Приспособление должно обеспечивать быструю и безопасную установку и снятие заднего моста и перемещение его из-под автомобиля без применения других грузоподъемных устройств.

Приспособление при установке и снятии заднего моста должно обеспечивать свободное перемещение его в горизонтальной и верикальной плоскости.

Приспособление предназначено для установки на яму.

5.2 Описание конструкции и условий работы приспособления

Приспособление состоит из рамы на четырех колесах. Колея колес соответствует ширине канавы.

В раме имеются направляющие поступательного движения, в которых на четырех колесах установлена каретка с домкратом. На домкрате закреплена плита с рогами для установки заднего моста.

Рама на колесах обеспечивает продольное (вдоль автомобиля) перемещение приспособления, каретка обеспечивает поперечное перемещение, домкрат предназначен для подъема-опускания заднего моста.

Условия работы приспособления.

Приспособление предназначено для работы в зоне текущего ремонта.

Краткая инструкция по применению приспособления Для снятия моста закатывают тележку под автомобиль. Устанавливают тележку и домкрат таким образом, чтобы задний мост лежал на плите между рогами 4. Вывешивают задний мост. Отворачивают гайки верхней задней реактивной штанги. Снимают пружинные шайбы и зазжимные втулки и отводят штангу вверх. Отвертывают гайки крепления шарового пальца левой и правой нижней задней реактивной штанги. Снимают пальцы опор рессор и опускаю мост ручкой домкрата вниз для транспортировки.

Техника безопасности при использовании.

К работе с тележкой допускаются только ознакомленные с устройством люди. Запрещается превышать допустимую нагрузку. Не допускается наличие посторонних людей в непосредственной близости от тележки и в смотровой яме во время спуска, подъема моста. Запрещается загромождать рабочую зону инструментом запчастями. И пр. Внимательно следить за агрегатом во время спуска подьема. При подъеме моста учитывать распределение нагрузки.

5.3 Необходимые расчеты

Расчет деталей приспособления.

В приспособлении применяется автомобильный винтовой домкрат, который обеспечивает подъем 1000 кг груза при вращении рукоятки вручную.

Расчет болтов осей колес на срез.

d>=

где d-диаметр болта;

P-ycилие на один болт.

[т]-допускаемое напряжени на срез; [т]=150 МПа .

Усилие, приходящееся на один болт

P=

где Gкор-вес моста;

Gпp-вес приспособления;

i-число болтов.

P= * 9.8=202 Н Допускаемый диаметр болтов

[d]==1.6мм Диаметр болтов принятый d=8 мм.

d>[d], условие прочности выполняется.

Выбор материалов, допусков, посадок, классов чистоты деталей приспособления.

Тележку изготавливают из швеллера Ст. 3 ГОСТ 8240–89, листа Ст. З ГОСТ 16 523–70.

Каретку изготавливаем из листа Ст. З ГОСТ 16 523–70.

Колеса изготавливаем из сталь 30 ГОСТ 1050–92.

Оси колес изготавливаем из сталь 30 ГОСТ 1050–92.

Крышки подшипников изготавливаем из Ст. З ГОСТ 380–94.

Детали плиты под мост изготавливаем из листа Ст. З ГОСТ 16 523–70

Посадки Ось подщипник k6 Колесо подшипник H7 Колесо крышка подшипника H10/h9

Все остальные детали приспособления изготавливаем по 14 квалитету. Шероховатость деталей указана в чертежах.