Разработка комплекса методик построения компьютеризированной системы управления качеством продукции на машиностроительном предприятии

Повышение качества промышленной — машиностроительной, станкостроительной — продукции всегда было и остается актуальной народнохозяйственной проблемой. Эта проблема обостряется в условиях жесткой конкуренции, возникшей с переходом к рыночной экономике. Многие годы в отечественном машиностроении (станкостроении) внимание к проблеме качества носило по преимуществу декларативный характер. На практике же в этом направлении делалось очень мало, что привело к глубокому технологическому и организационному отставанию и, в конечном счете, к утрате конкурентоспособности машиностроительной продукции не только на внешнем, но и на внутреннем рынке.

Сегодня обеспечение качества — синоним выживания любого отечественного предприятия в условиях рыночной конкуренции. Эта проблема приобретает особую значимость в связи со стремлением отечественных товаропроизводителей интегрироваться в мировую экономику, что непосредственно связано с необходимостью создания на предприятиях систем управления качеством, отвечающих международным стандартам ИСО 9000:2000, и их сертификации на соответствие этим стандартам.

Традиционно необходимым условием повышения качества промышленной продукции вообще и машиностроительной (станкостроительной) в частности является создание инфраструктуры и оснащение предприятия соответствующим технологическим оборудованием — высокоточным, высокопроизводительным, надежным, способным обеспечить самые прогрессивные технические требования к выпускаемым изделиям (см. рис. 0−1) [1, 8, 21].

Столь же необходимым условием выпуска качественной продукции является функционирование на предприятии службы технического контроля и оснащение этой службы контрольно-измерительным оборудованием, приборами и инструментами с должными метрологическими характеристиками.

Третье необходимое условие — наличие на предприятии квалифицированного персонала, способного обеспечить выполнение требований к качеству продукции.

Рагвнтне управления качеством S Щ о.

Т — инфраструктура, тбкмоппккм оборудование.

ТК — службы технического контроля, метролопие№Н" службы.

II персонал.

СУ — системы управления.

Рис. 0−1. Развитие управления качеством.

Опыт международного промышленного развития, да и опыт передовых предприятий отечественного машиностроения в последней четверти XX века показал, что выполнение перечисленных необходимых условий уже недостаточно для удовлетворения постоянно растущих требований к качеству. Выяснилось, что эти необходимые компоненты качества должны быть дополнены такой организацией системы управления предприятием и всеми его технологическими, организационно-деловыми и иными процессами, которая обеспечивала бы выполнение современных требований к качеству, трактуемых как «максимальное удовлетворение требований и ожиданий заказчика и других заинтересованных сторон».

В современной литературе и нормативных документах системы управления качеством принято называть системами менеджмента качества (СМК).

Выполнению необходимых условий качества посвящались усилия предприятий в рамках действовавшей в отечественной промышленности с 70-ых г. г. системы КС УКП.

Так, например, в этот период станкостроительные заводы оснащались оборудованием с ЧПУ, автоматизированными измерительными машинами и приборами, на заводах прецизионного станкостроения строились термоконстантные корпуса и т. д.

Эти усилия сохраняют актуальность и сегодня в связи с необходимостью коренного обновления основных фондов машиностроения.

История государственного регулирования качества продукции в России восходит к началу восемнадцатого века. Царь Петр I в Указе от 11 января 1723 года писал: «А два ружья каждый месяц стрелять, пока не испортится. Буде заминка в войске приключится при сражении по недогляду дьяков и подьячих, бить оных кнутьями и нещадно по оголенному месту. «В то время это была одна из самых эффективно действующих систем качества.

В советский период разработки в области качества велись главным образом в военно-промышленном комплексе. Знак военной приемки на продукции означал ее высочайшее качество. В гражданском секторе экономики государство присваивало Государственный Знак Качества товарам, удовлетворяющим требованиям ГОСТов. Однако в условиях тотального дефицита товаров и услуг это присвоение часто носило формальный характер. Экономический кризис начала 90-х годов существенно ослабил роль государственного регулирования проблем качества. 10 лет назад большинство российских предприятий были далеки от понимания необходимости иметь сертифицированные системы качества для выхода на международный рынок [22]. Международные стандарты еще только начинали развиваться в этом направлениине было международных или общеевропейских законов об ответственности за качество. В таких условиях было естественным развитие национальной системы качества — комплексной системы управления качеством продукции (КС УЮТ). За последние годы ситуация коренным образом изменилась. В 80-е годы начала складываться международная система сертификации СМК. В 1996 году в России были приняты стандарты ГОСТ Р ИСО серии 9000:96. Сертифицированная международными органами СМК стала для предприятий главным «пропуском» на международный рынок.

Однако, многие предприятия, поверхностно ознакомившись с требованиями стандартов ИСО серии 9000:1996, приходили к выводу: «У нас все это есть». В результате вместо разработки принципиально новой СМК происходила упрощенная адаптация КС УКП к изменившимся требованиям. При этом не учитывалось, что по идеологии стандартов ИСО серии 9000 СМК должна быть взаимоувязана со всеми видами деятельности предприятия, определяющими качество.

Как результат такого подхода к построению СМК, в России из 40 тысяч предприятий разного уровня и различных форм собственности СМК имеют около 81%, из них сертифицированы по различным требованиям порядка 10 тысяч предприятий, а сертификаты на соответствие международным требованиям имеют всего 352 предприятия (по данным Регистра систем качества на 15 сентября 2000 г.).

С выходом новой версии международных стандартов (МС) ИСО серий 9000:2000 предъявляются принципиально новые требования к построению СМК. В соответствии с этими требованиями СМК включает пять составляющих [25]:

• Разработка политики и целей в области качества;

• Планирование качества;

• Контроль качества;

• Обеспечение качества;

• Улучшение качества.

Реализация указанных составляющих возможна лишь на основе применения процессного подхода к построению СМК [22]. Применительно к СМК процессный подход состоит в том, чтобы в процедурах (структуре и функциях) СМК были отражены как сами процессы управления качеством продукции на всех этапах ее жизненного цикла (ЖЦ), так и взаимодействие этих процессов с другими процессами ЖЦ на основе связывающих их материальных, информационных и финансовых потоков [27]. Понятие процесса для СМК не является новым. Пункт 4.9 МС ИСО 9000:94 гласил: «Поставщик должен идентифицировать и планировать процессы производства, монтажа и обслуживания, непосредственно влияющие на качество продукции, а также обеспечить выполнение их в управляемых условиях.» Как видно из приведенной цитаты, процесс в терминах МС ИСО 9000:94 — это прежде всего производственный процесс. В новом понимании понятие процессного подхода охватывает в первую очередь процессы управления предприятием (в том числе и процессы СМК), производственные процессы, а тгйоке их взаимодействия с другими процессами ЖЦ. Это требует глубокого осознания структуры и взаимосвязей процессов, анализа их эффективности, построения принципиально новой системы управления процессами и предприятием в целом. Именно СМК задает для конкретных систем управления технологическими процессами цели, достижение которых обеспечивает выпуск продукции надлежащего качества. В этом смысле СМК может рассматриваться как надсистема по отношению к системам АСУ технологическими процессами. СМК, оснащенная средствами компьютеризированной поддержки, т. е. компьютеризированная СМК (КСМК), представляет собой автоматизированную систему управления.

Другой особенностью новых стандартов [9, 10, 11] является требование обязательного наличия информационной системы (ИС) сбора и анализа данных о качестве продукции на всех этапах ее жизненного цикла [27, 39]. ИС должна обеспечивать интегрированное взаимодействие всех подразделений предприятия с целью оперативного ретроспективного и прогнозного анализа качества продукции и анализа и планирования затрат на устранение несоответствий, оценки результативности принятых мер и т. д.

Современное состояние СМК на предприятиях оборонного комплекса РФ и их обеспеченность информационными системами описаны в [1, 58], где обобщены результаты аудиторских проверок СМК 187 предприятий.

Ни одна из обследованных СМК не имела ИС, в полной мере отвечающей требованиям МС ИСО 9000:2000. Выявлено следующее распределение функциональных возможностей ИС обследованных СМК.

Сбор информации о дефектах и причинах их возникновения: ¦ ведение журналов о дефектах продукции на отдельных этапах производства — 100%- использование ПЭВМ для сбора информации на отдельных этапах производства — 18%- использование локальных вычислительных сетей для сбора информации на отдельных этапах производства — 4%- наличие интегрированных информационных систем для сбора информации о дефектах продукции и составляющих ее комплектующих изделий, узлов, деталей и элементов — 0%.

Анализ информации о качестве продукции: постоянное использование ПЭВМ для анализа данных о дефектах продукции на различных этапах производства — 16%- наличие программно-технических средств для анализа данных о дефектах и использование их по мере необходимости -38%- отсутствие средств вычислительной техники для оперативного анализа данных о дефектах — 21%- наличие интегрированных информационных систем, обеспечивающих оперативный ретроспективный, текущий и прогнозный и анализ данных о качестве продукции, составляющих ее комплектующих изделий, узлов, деталей и элементов на всех этапах жизненного цикла — 0%.

В целом результаты обследования свидетельствуют о практическом отсутствии информационного обеспечения процессов управления качеством продукции. Следовательно, все обследованные СМК не соответствуют требованиям стандартов ИСО 9000:2000, т.к. управление качеством требует исчерпывающей информации и оперативного (по запросу) ретроспективного, текущего и прогнозного анализа такой информации.

Международной организацией по стандартизации ИСО с 2003 года намечен переход к сертификатам на СМК в соответствии с требованиями стандартов ИСО 9000:2000. При этом действующие на предприятиях сертификаты соответствия стандартам ИСО 9000:1994 утрачивают силу.

Для предприятий, работающих с госзаказом, это означает невозможность его дальнейшего получения (в соответствии с положением о Госзаказе). Для предприятий, работающих на инозаказчика, это означает потерю экспортного рынка, и т. д.

Выход из этой кризисной ситуации состоит в построении на предприятии КСМК, отвечающей требованиям МС ИСО серии 9000:2000. КСМК должна существенно повысить эффективность управления качеством продукции в сравнении с традиционными действующими СМК за счет более четкой организации процессов предприятия и управления этими процессами.

Создание КСМК требует соответствующей научно-методической базы, в частности разработки типовых и программно-технических решений, адаптация которых к условиям конкретного предприятия должна сокращать время и стоимость создания СМК, соответствующих требованиям стандартов ИСО 9000:2000.

Она должна обеспечивать наглядную демонстрацию соответствия СМК предприятия требованиям стандартов ИСО 9000:2000, что позволит быстрее сертифицировать ее на соответствие этим требованиям.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи: для реализации принципов процессного подхода:

Разработать научно-обоснованную методику анализа процессов предприятия;

Разработать методику документирования процессов;

Для построения ИС поддержки СМК :

На основе анализа процессов предприятия разработать и апробировать методику построения системы информационной поддержки (СИП) СМК.

Изложенное выше позволяет сформулировать ЦЕЛЬ диссертационной работы:

1. разработать комплекс методик автоматизированного создания организационного и нормативно-методического обеспечения КСМК, основанных на применении процессного подхода;

2. разработать методику создания информационной системы сбора, регистрации, хранения и обработки данных о качестве.

Основные результаты работы.

1. Разработаны и апробированы оригинальные методики:

• методика классификации процессов предприятия и типовые функциональные модели основных классов этих процессов;

• методика реализации процессного подхода к разработке СМК, основанная на предложенной классификации и использовании типовых функциональных моделей процессов;

• методика сравнительной оценки эффективности стратегий реинжиниринга процессов предприятия в условиях ограничений на ресурсы;

• методика создания СИП КСМК.

2. Комплексное применение разработанных методик позволяет предприятиям снизить затраты труда и времени при разработке проекта КСМК, проведении ее экспертизы на соответствие требованиям стандартов по качеству серии ИСО 9000:2000 и ГОСТ Р ИСО серии 9000:2001, анализе существующих СТП на непротиворечивость друг другу и выполняемым процессам (процедурам), разработке новых СТП и Руководства по качеству в виде электронных и бумажных документов, а также процессной матрицы ответственности, разработке проекта информационной системы сбора, регистрации, хранения и анализа данных о качестве.

3. Преимущества, получаемые предприятиями, в результате применения разработанных методик:

3.1. ФМ процессов позволяют наглядно демонстрировать процессный подход при разработке, применении и улучшении СМК.

3.2. Хранение описаний процессов в электронном виде в форме ФМ дает возможность внесения любых изменений в процессы, отслеживания этих изменений, оценки эффективности предлагаемых изменений без вмешательства в работу предприятия.

3.3. Автоматизированная генерация из ФМ разнообразных отчетов дает службе качества возможность автоматизированного получения СТП, Руководства по качеству и других документов СМК.