Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Композиционные материалы на основе алюминия, получаемые с использованием низкочастотной обработки расплавов

Диссертация: Композиционные материалы на основе алюминия, получаемые с использованием низкочастотной обработки расплавов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Метод проявляет многообразие механизмов воздействия (генерация периодических изменений давления в объеме расплава под поршнем-вибратором, создание вихревых потоков с высокой скоростью циркуляции, которые вызывают интенсивное турбулентное движение во всем обрабатываемом объеме, возникновение зачатков кавитации) и позволяет получать сплавы с равномерным распределением по их объему композиционных… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. ПРОБЛЕМЫ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ И ПОКРЫТИЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ НИЗКОЧАСТОТНОЙ ОБРАБОТКИ РАСПЛАВОВ
    • 1. 1. Низкочастотная обработка расплавов, как один из методов получения композиционных материалов
      • 1. 1. 1. Вибрационные методы воздействия на расплав
      • 1. 1. 2. Особенности низкочастотной обработки расплавов, выявленные на начальном этапе разработки метода
    • 1. 2. Выявленные проблемы низкочастотного метода
    • 1. 3. Потребность в разработке новых способов получения композитов с использованием низкочастотной обработки расплавов
    • 1. 4. Вопросы обработки порошкового массива давлением и перемешиванием
    • 1. 5. Проблемы нанесения антикоррозионного или антифрикционного покрытия на стальную основу

Композиционные материалы на основе алюминия, получаемые с использованием низкочастотной обработки расплавов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность проблемы. В настоящее время в промышленности широко используются композиционные материалы, в том числе на основе алюминия. Производство композиционных материалов (КМ) достаточно затратно из-за сложностей процесса их получения. Поэтому внимание исследователей направленно на создание новых технологий, позволяющих не только создавать новые композиты, но и сделать их более доступными материалами. На основе изучения преимуществ и недостатков метода ультразвуковой обработки расплавов и метода вибрационного воздействия на тигель с расплавом в Институте металлургии УрО РАН был предложен метод получения КМ с использованием низкочастотных колебаний (НЧК) расплава.

Метод проявляет многообразие механизмов воздействия (генерация периодических изменений давления в объеме расплава под поршнем-вибратором, создание вихревых потоков с высокой скоростью циркуляции, которые вызывают интенсивное турбулентное движение во всем обрабатываемом объеме, возникновение зачатков кавитации) и позволяет получать сплавы с равномерным распределением по их объему композиционных компонентов и измельченными структурными составляющими. Однако актуальной проблемой является то, что метод требует совершенствования с позиций как определения оптимальных режимов обработки расплавов, обеспечивающих стабильное получение однородных сплавов с измельченной структурой, так и возможности управления параметрами низкочастотной обработки при замешивании в расплав композиционных добавок с различающимися физическими и химическими характеристиками. Представление создания композитов с использованием низкочастотной обработки расплавов именно как метода также нуждается в доказательной базе его принципиальных отличий от других вибрационных методов и в разработке различных способов его осуществления.

Качество КМ, получаемых новым методом, определяется их механическими свойствами и способностью к дальнейшей обработке. Прокатка — один из наиболее распространенных видов обработки материалов. Обработка давлением композиционных материалов, полученных с применением низкочастотной обработки их расплавов, имеет свои особенности, что также требует изучения и является актуальной задачей.

Нацеленность на получение с использованием низкочастотной обработки именно алюминиевых композиций объясняется привлекательными для техники характеристиками алюминия и распространенностью в природе. В настоящее время отечественные и зарубежные исследователи проявляют интерес к сплаву системы А1-РЬ, который может быть применен в качестве антикоррозионного и антифрикционного покрытия на стальной полосе. Использование в таких покрытиях химически не взаимодействующих между собой алюминия и свинца обусловлено тем, что у алюминия высокие несущая способность и теплопроводность, подходящие для матрицы покрытия, а свинец — лучшая из металлов смазка при сухом трении. Попытки получить антифрикционный материал состава А1-РЬ в качестве замены более дорогим меди и олову пока не нашли промышленного применения вследствие слишком высокой стоимости предложенных технологий. Но разработки в этом направлении продолжаются, особенно активно в Китае, так что создание экономически целесообразного способа получения антифрикционного материала системы А1-РЬ на стальной основе — задача актуальная.

Цель настоящего исследования — получение с использованием низкочастотной обработки расплавов однородных композиционных сплавов на основе алюминия с измельченными структурными составляющими.

В соответствии с поставленной целью в диссертации решались основные задачи исследования:

— определение посредством физического и математического моделирования оптимальных амплитудно-частотных и геометрических параметров обработки расплавов, обеспечивающих стабильное перемешивание расплава с композиционными компонентами до однородности,.

— изучение влияния плотности порошковых агломератов и условий их смачивания расплавом на способность к замешиванию в расплав, разработка способов и устройств, позволяющих преодолеть противодействие замешиванию;

— оценка эффективности разрушения порошковых агломератов при вибрационной обработке порошковых массивов в жидкой и газовой средах;

— выявление физико-химических особенностей, присущих именно низкочастотной обработке расплавов;

— разработка новых вибрационных способов получения композитов;

— доказательство принципиального отличия низкочастотного метода обработки расплавов от других вибрационных методов;

— теоретическое и экспериментальное исследование и получение прокаткой А1-РЬ-покрытия на стальной полосе.

Методы исследования. Для изучения воздействия НЧК на расплав применен системный подход, заключающийся в визуализации процесса посредством экспериментального моделирования на жидкостях с замешанными в них порошковыми частицами, теоретического анализа и математического описания наблюдаемых явлений. Этот подход также включает практическое получение композиционных сплавов разработанными способами, изучение их структуры методами оптической микроскопии и микрорентгеноспектрального анализа, математическую аппроксимацию результатов и аналитическую оценку выявленных закономерностей. Разработана методика качественной и количественной оценки доли воздействия НЧК среди других факторов влияния на размер структурных составляющих получаемого композиционного сплава. Для определения вида зависимостей плотности порошковой формовки, сопротивления деформации порошковой частицы, ее критического конгломерационного размера от влияющих на их величины факторов использованы прямое математическое доказательство, доказательство «от противного», сравнительный анализ. При разработке способа и создании устройства по виброаэрационной обработке порошковой шихты, предназначенной к замешиванию в расплав, применен метод проб и ошибок. С целью предотвращения дефектов в А1-РЬ покрытии на стадии прокатки или отжига проведено математическое моделирование многослойной прокатки с получением уравнений, описывающих каждый из возможных дефектов, а также экспериментальное исследование зависимости толщины интерметаллидной прослойки от скорости нагрева и степени деформации. Механические и трибологические свойства стальной полосы с покрытием исследованы стандартными методами с использованием разрывной машины Zwick Roell Z050, твердомера ПМТ-ЗМ с нагрузкой 50 и ЮОг алмазной пирамидой, машины трения СМЦ-2, профилографа-профилометра 201 завода «Калибр». Испытания на коррозионную стойкость осуществлены путем выдержки образцов в химически активной атмосфере. Металлографические исследования проведены на оптических микроскопах Leica DMIRM, Olimpus GX-51, РСМА на электронном микроскопе Carl Ziess EVO 40. Рентгенографические исследования порошковой шихты проведены на дифрактометре D8 ADVANCE (CuKa-излучение, ß—фильтр, позиционно-чувствительный детектор VANTEC-1).

Достоверность научных положений диссертации подтверждается физическим моделированием на жидкостях процесса виброобработки расплавов, которое позволяет осуществлять визуальное наблюдение процесса и описывать его с помощью общепринятого математического аппарата механики жидкостей и газов. Предложенные в диссертации новые методики качественной и количественной оценки факторов влияния на замешивание и дробление агломератов в расплаве, на размер структурных составляющих сплава, на предварительную обработку порошковой шихты давлением и перемешиванием не противоречат теоретическим основам гидромеханики, механики сплошной и дисперсной сред, физической химии расплавов. Соответствие результатов математического моделирования результатам экспериментов на расплавах и порошковых массивах обеспечивается применением сертифицированного измерительного оборудования и практической реализацией получения композиционных сплавов на основе алюминия и алюминиево-свинцового покрытия на стальной полосе.

Научная новизна работы состоит в экспериментальной и теоретической разработке метода получения однородных композиционных сплавов с измельченной структурой посредством низкочастотного воздействия на их расплавы.

1. Построена новая математическая модель, описывающая процесс низкочастотной обработки расплавов, определены геометрические и амплитудно-частотные параметры низкочастотной обработки, обеспечивающие равномерное распределение компонентов по расплаву.

2. Исследовано явление «псевдокавитации», возникающее при низкочастотной обработке жидкостей и расплавов, и доказана возможность использования псевдокавитации для замешивания в расплав порошков с плотностью меньшей, чем плотность расплава.

3. Доказано принципиальное различие низкочастотного и ультразвукового методов обработки композиционных расплавов, заключающееся в том, что суть ультразвуковой обработки — в воздействии на расплав в режиме кавитации, а низкочастотной — в перемешивании всего расплава до однородности, сопровождаемого при определенной интенсивности явлением псевдокавитации.

4. Предложены новые методики расчета при низкочастотной обработке расплава текущего значения угла смачивания в инкубационный период, вероятности спекания отдельных частиц в агломерат в среде расплава, возможности измельчения агломератов виброобработкой.

5. Установлена в виде математических формул новая зависимость сопротивления деформации порошковой частицы и плотности порошковой прессовки от размеров частицы и ее зерна и получены новые уравнения, описывающие ассоциацию частиц сухого порошка в конгломераты, позволяющие строить адекватные модели обработки давлением порошковых массивов любой дисперсности.

6. Установлена кратковременность положительного влияния фактора виброобработки на качество сплава вследствие коагуляции включений. Разработана новая методика количественной оценки вклада низкочастотной обработки расплава в качество получаемого сплава с позиции измельчения структурных составляющих.

7. Предложена новая модель механизма коагуляции структурных составляющих при низкочастотной обработке расплавов, позволяющая обеспечить минимальный размер структурных составляющих композиционного сплава через управление интенсивностью вибровоздействия.

8. Получены новые уравнения, объясняющие причины возникновения при прокатке таких дефектов как разрыв полосы в очаге деформации, «закаты», неплоскостность на выходе из валков в идее короба и краевой волны, отслоения покрытия от основы и определяющие ограничительные требования к параметрам прокатки А1-РЬкомпозиции и системы А1-РЬпокрытие — стальной лист.

9. Защищены 7 патентами РФ новые способы и устройства осуществления низкочастотного метода обработки расплавов, перемешивания порошковой шихты с разбиением агломератов, совместной прокатки порошка и литой полосы.

Практическая значимость работы заключается в том, что.

1) теоретически и экспериментально разработан новый метод создания композиционных сплавов с использованием низкочастотной обработки их расплавовобеспечивающий однородность и измельчение структурных составляющих получаемых композитов;

2) полученные математические зависимости полностью описывают процесс виброобработки расплавов и позволяют управлять этим процессом и обеспечивать однородность композиционных сплавов;

3) разработка метода позволила создавать качественно новые, имеющие перспективу широкого применения, например, в покрытиях электрических контактов, в качестве вкладышей подшипников скольжения, композиционные сплавы в лабораториях ИМЕТ УрО РАН при выполнении работ в рамках научных проектов;

4) разработан и защищен патентом РФ новый способ получения композиционных сплавов, позволяющий воздействовать на расплав как при наличии, так и в отсутствие поршня вплоть до кристаллизации;

5) разработан новый способ получения композиционного антифрикционного А1-РЬ сплава и устройство для его осуществления, суть которого в непрерывном получении расплавленной алюминиево-свинцовой эмульсии, быстром ее затвердевании в кристаллизаторе с дальнейшей подачей полученного сплава тянущими роликами в валки прокатного стана. Данный способ предназначен для создания вкладышей подшипников скольжения;

6) разработаны и защищены патентами РФ высокопроизводительный способ смешивания высокодисперсных порошков, предназначенных к замешиванию в расплав, с одновременным разрушением агломерационных образований без использования ПАВ и конструкция виброаэрационного смесителя высокодисперсных порошковых материалов;

7) разработаны и защищены патентами РФ три способа совместной прокатки порошка и литой полосы;

8) теоретические разработки, представленные в диссертации, используются в учебном процессе Уральского федерального университета имени первого Президента России Б. Н. Ельцина.

Личный вклад автора заключается в математическом решении всех теоретических вопросов, представленных в диссертации в главах 2−5, в планировании и участии в физическом моделировании процесса виброобработки на жидкостях (вода, глицерин), а также в экспериментах по низкочастотной обработке расплавов систем сплав Вуда — алюминиевый порошок, Al-Ti-C, Al-Pb, С11-СГ3С2, в участии в экспериментах по прокатке А1-РЬполос и получению полосы с А1-РЬпокрытием. Кроме того вклад автора состоит в математической обработке и теоретическом анализе физико-химического аспекта результатов, полученных в экспериментах по виброобработке систем Al-Fe, Al-Nb, Al-W, Al.

Ti, Al-Zr, в математическом обеспечении технического содержания всех полученных патентов.

На защиту выносятся:

— определение оптимальных режимов воздействия НЧК на расплав;

— исследование влияния плотности порошковых добавок и условий смачивания на замешивание порошков в расплав;

— изучение влияния размера порошковых частиц на обработку порошкового массива давлением;

— получение композитов с использованием новых вибрационных способов воздействия на расплав;

— воздействие низкочастотной обработки на композиционный расплав как фактор измельчения структурных составляющих сплава;

— технология получения композита системы А1-РЬ и нанесения А1-РЬ покрытия на стальную полосу прокаткой.

Апробация работы и публикации. Основные положения работы докладывались и обсуждались на конференциях различного уровня: «Теоретические проблемы прокатного производства» — 4 Всесоюзная конференция. (Днепропетровск, 1988), «Строение и свойства металлических и шлаковых расплавов» (Челябинск — Екатеринбург, 2004, 2008, 2011), «Компьютерное моделирование физико-химических свойств стекол и расплавов» (Курган, 2004), «Новые перспективные материалы и технологии их получения (НПМ-2007)» (Волгоград. 2007), II Всероссийская конференция по наноматериалам. (Новосибирск, 2007), «XIX Менделеевский съезд по общей и прикладной химии» (Волгоград.2011), «Наноструктурные материалы-2008. Беларусь-Россия-Украина» НАНО-2008 (Минск, 2008), «Автоматизация и перспективные технологии в атомной отрасли» — VI Межотраслевая научно-техническая конференция АПТ-2009 (Новоуральск, 2009), «Defect and Diffusion Forum» (Париж, 2010), «Проблемы и перспективы развития металлургии и машиностроения с использованием завершенных фундаментальных исследований и НИОКР» (Екатеринбург, 2011) — (Екатеринбург, 2011).

Опубликовано 50 печатных работ, из них 24 в журналах, рекомендованных ВАК, 1 монография и получено 7 патентов на изобретения.

Структура и объем работы. Работа состоит из введения, пяти глав, заключения, списка литературы из 225 наименований и приложения. Основной текст занимает 226 страниц, включает 44 рисунка и 7 таблиц.

Основные обозначения, а — число турбулентного перемешиванияугол захвата при прокатке, у — нейтральный угол при прокатке,? — степень деформации, г] - динамическая вязкость, в — относительная плотность порошкового массива, X — длина полупериода волнистости полосы после прокатки, ¡-л — частота колебанийкоэффициент трения при прокатке, опрежение при прокатке, р — плотность, а — поверхностное натяжение, ах, тх — продольное и касательное напряжения, о3. авсопротивление деформации и предел прочности, соответственно, (р — угол очага деформации при прокатке, соответствующий сечению х, % - отставание при прокатке, со — циклическая частота, А — амплитуда колебаний, а — коэффициент, Ь — размер атомной решетки, сскорость звука, коэффициент, с1 — диаметр частицы,.

И — диаметр частицыкоэффициент диффузии, Е — модуль упругости, /- прогиб полосы, сила, коэффициент, Есила, g — ускорение свободного падения, Н— высота, Ь, 1 — длина,.

Я, Традиус и температура, соответственно,.

X, 2- перемещение поршня и частиц расплава, соответственно, t — времяг, х, у, г — координатыи, V — скорости частиц расплава.

В работе размерность параметров при расчетах — в системе СИ.

5.9 Основные выводы.

1. В виде математических зависимостей внесены уточнения в теорию тонколистовой и многослойной прокатки с определением причин дефектности и ограничительных требований, накладываемых на параметры прокатки композиции системы А1-РЬ как с позиции возможности возникновения разрушающих напряжений в каком-либо прокатываемом слое, так и с позиции опасности отслоения покрытия от стальной основы.

2. Разработана технология получения прокаткой на стальной полосе А1-РЬ-покрытия из литого материала, произведенного методом воздействия НЧК на А1-РЬрасплав.

3. Осуществлено получение прокаткой на стальной полосе А1-РЬпокрытия по разработанной технологии.

4. Проведены механические испытания и испытания на коррозионную стойкость, показавшие, что полученное покрытие пластично, прочно, обладает высокими трибологическими свойствами и износостойкостью.

Таким образом, метод получения композиционных сплавов воздействием низкочастотных колебаний на расплав изучен, параметры его оптимальных режимов и его особенности выявлены, на примере антифрикционного алюминиево-свинцового покрытия на стальной полосе показано, что данным методом можно создавать высококачественные композиционные материалы, встраивая установку, осуществляющую метод, в единую производственную линию с прокаткой. Т. е., поставленная цель достигнута.

Заключение

.

В работе на основе экспериментального и теоретического моделирования решены проблемы получения однородных композиционных сплавов на основе алюминия с измельченными структурными компонентами посредством использования низкочастотной обработки расплавов.

1. Предложено и обосновано перспективное научно-техническое направление в области вибрационных технологий воздействия на металлургический расплав — управление процессом низкочастотной обработки композиционных расплавов путем регулирования амплитудно-частотных характеристик воздействия на расплав и геометрических параметров рабочего объема расплава в зависимости от соотношения физико-химических свойств матричного и добавочных материалов.

2. Экспериментально установлено, что однородность композиционного сплава обусловлена гомогенизацией, достигаемой только при турбулентном перемешивании всего объема расплава. Теоретически и экспериментально получено условие, выполнение которого обеспечивает турбулентное перемешивание всего объема расплава. Условие содержит геометрические и динамические параметры, изменяя которые можно управлять процессом турбулентного перемешивания расплавов с растворимыми и нерастворимыми композиционными добавками. Получена формула допустимой максимальной интенсивности перемешивания, превышение которой приводит к псевдокавитации, т. е. поступлению газа из внешней среды в объем расплава.

3. Изучено и математически описано явление псевдокавитации, возникающее при повышенной интенсивности низкочастотной обработки. Теоретически обосновано существенное отличие явления псевдокавитации от кавитации, сопровождающей ультразвуковую обработку.

4. Доказано принципиальное различие низкочастотного и ультразвукового методов обработки расплавов. Для ультразвуковой обработки главный инструмент бародинамики — звуковое давление, вызывающее кавитацию (сопровождаемую дегазацией). Для низкочастотной обработки — это турбулентное перемешивание расплава без кавитационных явлений.

5. Проведен теоретический анализ эффективности низкочастотной обработки при замешивании в расплав и разрушении в расплаве агломерационных порошковых образований, и определены условия, при которых плотность расплава и угол смачивания частиц расплавом препятствуют замешиванию агломератов в расплав. Предложены методики расчета текущего значения угла смачивания в инкубационный период, вероятности спекания отдельных частиц в агломерат в расплаве при виброобработке, разрушения агломератов виброобработкой.

6. Разработан, испытан проведением плавок и защищен патентом РФ новый способ вибрационной обработки расплавов (патент РФ № 2 287 402) позволяющий воздействовать на расплав как при наличии, так и в отсутствие поршня. Экспериментальным моделированием выявлены особенности и преимущества новой установки в сравнении с исходной.

7. Доказано, что сопротивление деформации материала порошковой частицы является функцией размеров частицы и ее зерна, а плотность порошкового массива зависит, по крайней мере, от трех независимых факторовдавления, размеров частицы порошка и ее зерна, причем зависимость от размера частицы выражается логарифмической функцией, а при размерах частицы выше 1 Омкм размер зерна можно не учитывать. Предложена формула, связывающая размеры порошковых дисперсоидов с их ассоциацией в конгломераты. Описаны механизмы виброаэрационного разрушения конгломерационных и агломерационных образований порошков, предназначенных к замешиванию в расплав.

8. Разработаны и защищены патентами высокопроизводительный способ смешивания высокодисперсных порошков с одновременным разрушением конгломерационных образований без использования ПАВ и конструкция виброаэрационного смесителя (патент РФ на полезную модель № 72 871 и патент РФ № 2 353 424). Получены 3 патента на способы совместной прокатки порошка и литой полосы (№ 2 208 660, № 2 182 191, № 2 222 410).

9. Изучено влияние фактора длительности виброобработки на размер структурных составляющих различных алюминиевых сплавов. Предложены новая модель коагуляции компонентов при низкочастотной обработке расплава, методики качественной и количественной оценки фактора воздействия низкочастотных колебаний на качество сплава.

10. Разработан новый способ получения композиционных сплавов и устройство для его осуществления (патент РФ № 2 298 590).

11. В виде математических зависимостей внесены уточнения в теорию тонколистовой и многослойной прокатки с определением причин дефектности и ограничительных требований, накладываемых на параметры прокатки как при получении А1-РЬполос, так и при создании прокаткой А1-РЬпокрытия на стальной полосе.

12. Разработана технология создания антифрикционного покрытия системы А1-РЬ на стальной полосе прокаткой, где материал покрытия является результатом получения А1-РЬсплава с использованием низкочастотной виброобработки расплава А1−35%РЬ.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ч.Г., Столофф Н. С., Хагель У. А. Суперсплавы: жаропрочные материалы для аэрокосмических и промышленных энергоустановок. В 2-х кн.- М.: Металлургия. 1995.
  2. И.В., Свердлин A.B. Новые технологии композиционного литья// Литейное производство. 1996.- № 9. — С. 4−5.
  3. В.И. Новые материалы М.: МИСИС. — 1995. — 142с.
  4. Zhy М., Che X.Z., Lai J.Qi. Mechanical alloying of immiscible Pb-Al binary sistem by high energy ball milling//J.Mater.Sci.-1998.-33.-N24. p.5873−5881.
  5. В.Г., Черепанов А. И., Низовцев E.B., Чеплаков B.B. Применение гранул из лигатуры системы А1-РЬ для введения свинца в автоматные алюминиевые сплавы//Технология легких сплавов. -2009. № 2.- С.62−99.
  6. Ran Guang, Zhou Jing-en, Xi Sheng-gi, Li Peng-tian. Исследование фазового превращения и термодинамики и кинетики порошка А1-РЬ в процессе механического легирования// Jimshu rechuli=Treat.Metalls. 2004. — 29. — № 7. -С.49−52.
  7. Д.О., Свердлин A.B., Черг Дж.С. Определение параметров литниковой системы для композиционных материалов//Литейное производство. 1994. — № 9. — С. 15−19.
  8. A.C. Композиционные материалы на металлической основе. -Минск: Наука и техника. 1978. — 216с.
  9. Ю.П., Пряхин Е. И., Войткун Ф. Материаловедение М.: МИСИС. -1999.-600с.
  10. Л., Крок Р. Композиционные материалы. Т.1. М.: Мир. — 1978. -437с.
  11. П.Макаров Г. С. Мировые тенденции в области переработки и применения вторичных алюминиевых сплавов/ Г. С. Макаров // Технология легких сплавов. -2004. -№ 1. С. 25.
  12. И.В. Российская алюминиевая промышленность и некоторые современные тенденции развития мирового рынка алюминия Электронный ресурс.: доклад / И. В. Прокопов. // ICSOBA-2004. Режим доступа: http://www.aluminium-union.ru/?pageId=282.
  13. А. Прибыль из вторсырья Электронный ресурс. / А. Корякина // Уральский рынок металлов. 2004. — № 3. Режим доступа: http://www.urm.ru/newsOne.php?docid=58 728.
  14. Переработка лома и отходов цветных металлов в ионных расплавах./ Г. Ф. Казанцев и др. Екатеринбург: УрО РАН. — 2005. — 212 с.
  15. Л.И. Композиционные материалы, полученные методами пропитки. М.: Металлургия. — 1988. — 208с.
  16. P.E., Зоболодский A.A. Получение металлических композиционных материалов методами пропитки //Литейное производство. 1993. — № 4. — С. 813.
  17. B.C., Билецкий А. К., Щерецкий A.A. Композиционные сплавы на основе алюминия//Литейное производство.-1992.-№ 9. -С. 13−14.
  18. Л.Я. Перспективы развития методов управления литой структурой сплавов / Л. Я. Козлов, Л. М. Романов // Литейное производство. 1997. — № 5. -С. 13.
  19. Flemings М. Behavior of metal alloys in the semisolid state / M. Flemings // Metallurgical Transaction. 1991. — V.22B, № 3. — P. 269−293.
  20. Г. Ф. Формирование кристаллического строения металлов в ультразвуковом поле. М.: Машиностроение. — 1965. — 256 с.
  21. .А., Тимошкин A.B. Влияние внепечной струйной обработки алюминиевого расплава на газонасыщенность отливок из сплава АК9ч (АЛ4) // Известия вузов. Цветная металлургия. 2002. — № 1. — С. 31−32.
  22. В.А., Эльдарханов A.C. Физические методы воздействия на процессы затвердевания сплавов. М.: Металлургия, 1995. — 272с.
  23. В.И. Слитки алюминиевых сплавов/ В. И. Добаткин Свердловск: Свердловская типография Металлургиздата. -1960. — 176 с.
  24. Г. Ф. Формирование кристаллического строения металлов в ультразвуковом поле. М.: Машиностроение. — 1965. — 256 с.
  25. О.О. Взрыв кипящего металла Электронный ресурс. / О. О. Фейгин. -Режим доступа: www.sciteclibrary.ru.
  26. О.О. Воздействие сверхвысокоэнергетических электроимпульсов на металлорасплавы Электронный ресурс. / О. О. Фейгин. Режим доступа: http: www.sciteclibrary.ru.
  27. Ю.Н. Влияние электрического тока на структурные превращения в сложнолегированных алюминий-кремниевых сплавах// Расплавы. -1987. -Т.1. -№ 4. С. 111−116.
  28. Ю.А. Влияние электрогидроимпульсной обработки на структуру ближнего порядка расплава многокомпонентного сплава на основе алюминия// Расплавы. 1992. — № 3. — С. 89−91.
  29. В.А., Гущин В. Н., Китаев Б. М. Наложение упругих колебаний на железоуглеродистые расплавы в ковшах // Черная Металлургия. Известия вузов. 1999. — № 1. — С.49−51.
  30. М.И., Болакин Ю. А. Виброобработка жидкого металла // Литейное производство. 2000. — № 12. — С. 7−8.
  31. О.В. Воздействие мощного ультразвука на жидкие и твердые металлы. М.: Наука, 2000. — 312 с.
  32. Г. И. Ультразвуковая обработка расплавленного алюминия. М.: Металлургия, — 1965. — 224 с.
  33. С. Указатель физических эффектов и явлений Электронный ресурс. / Денисов С. Режим доступа: http://lib.luksian.com/textr/triz/007.
  34. .А., Кириллов О. Д., Преображенский H.A., Хавский H.H., Якубович И. А. Ультразвук в металлургии. М.: Металлургия. — 1969. — 304с.
  35. Zhang Hua-Wei, Li Yan Xiang. Исследование зарождения пузырьков в жидком металле.// Wuli xuebao=Acta phis. sin. 2007.56, № 8, c.4864−4871.
  36. Morari L., Murariu G. Cavitation erosion study for ductile materials. //Model and Optimization in the Machines Building field. -2007. -13. С.69−72/
  37. Komarov S.V., Noriki Naotaka, Osado Katsuoki. Cold model study on mass-transfer enhancement at gas-liquid interfacesexposed to sound waves// Met. And Mater. Trans. B. 2007. — 38. — № 5. — C. 809−818.
  38. Yang Yong, Li Xiaochun. Ultrasonic cavitation-based nanomanufacturing of bulk aluminium matrix nanocomposites // Trans. ASME. J.Man. Sci. and Eng. 2007. -129. — № 2. — C.252−255.
  39. Э.А., Бодрова JI.E., Ватолин H.A., Пастухов Э. А. Особенности кавитационных процессов при воздействии на жидкие среды упругих колебаний низких частот // Расплавы. 1998. — № 3. — С. 7−13.
  40. А.А. Вязкость некоторых сталей и ее связь с качеством слитка, подвергнутого вибрации в процессе затвердевания: дис. к.т.н. / Романов Александр Анисимович. Свердловск. -1958. — 120с.
  41. Влияние вибрации на формирование макро- и микроструктур затвердевающих стальных слитков / А. С. Нурадинов и др. // Материаловедение. 2004. — № 5. -С. 24−26.
  42. И.И. Устройство для обработки расплава низкочастотными колебаниями. А. с. № 4 136 144/23−02. 1987. — Зс.
  43. И.В., Телицин И. И., Жидовинова С. В., Пастухов Э. А., Ватолин Н. А. Акустическая обработка расплавов //ДАН. 1991. — Т.317. — № 4. — С.879−883.
  44. Э.А., Попова Э. А., Бодрова Л. Е., Ватолин Н. А. Особенности кавитационных процессов при воздействии на жидкие среды упругими колебаниями низких частот в кавитационном режиме. //Расплавы. 1998. — № 3. — С.7−13.
  45. И.И., Пастухов Э. А., Ватолин Н. А., Овчинникова Л. А., Макридина Л. П. Использование низкочастотной акустической кавитации для смешениярасслаивающихся расплавов цинк-свинец //ДАН. 1992. — Т.322. — № 5. — С.899−901.
  46. Л.Е., Попова Э. А., Ватолин H.A., Пастухов Э. А., Киселев A.B., Барбин Н. М., Казанцев Г. Ф. Изменение структуры силуминов воздействием на их расплавы акустической кавитацией//Расплавы. № 4. — 2004. — С.62−66.
  47. Л.Е., Быков A.C., Попова Э. А., Пастухов Э. А., Долматов A.B. Влияние акустической кавитационной обработки расплава Al-Mg на структуру и свойства литого металла //Металлы. -2003. -№ 6. -С.45−48.
  48. H.A., Пастухов Э. А. Воздействие низкочастотными звуковыми колебаниями в режиме кавитации на металлические расплавы и порошки//Технология металлов. -2004. № 1. — С.2−7.
  49. H.A., Пастухов Э. А. Воздействие низкочастотными колебаниями в режиме кавитации на металлические расплавы и порошки //Технология металлов. 2004. — № 2. — С.2−6.
  50. Э.А., Пастухов Э. А. Влияние температурных условий обработки расплавов Al-Si упругими колебаниями низкой частоты на структуру литого металла // Расплавы. 1999. — № 5. — С. 28−31.
  51. A.B., Попова Э. А., Пастухов Э. А. Способ повышения качества лигатур Al-Ti/ Сб. трудов XI Российской конференции «Строение и свойства металлических и шлаковых расплавов». Екатеринбург. — 2004. — Т.4. — С. 247 250.
  52. A.B., Голодов А. И., Мысик Р. К., Брусницын C.B. Определение оптимальных параметров вибрационного воздействия на бронзу марки Бр-Кл1 в процессе кристаллизации//Литейщик России. -2009. -№ 10, -С.43−47.
  53. A.B., Иванайский В. А. Низкочастотная кавитационная термическая обработка чугунных отливок//Технология машиностроения. -2005.-№ 8.-С. 17−19.
  54. A.B., Иванайский В. А. Особенности получения литых дисперсных алюминиевых сплавов // Технология машиностроения. -2005. -№ 7. С.8−9.
  55. В. Курц, П. Р. Зам. Направленная кристаллизация эвтектических материалов-М.: Металлургия. 1980. — 270с.
  56. Ю.Н. Структура эвтектических сплавов.- М.: Металлургия. 1978. -310с.
  57. А.И., М. А. Тихановский. Эвтектические композиции- М.: Металлургия. 1975. — 280с.
  58. A.A. Металлические композиционные материалы, получаемые жидкофазными методами. //Известия вузов. Цветная металлургия. 1996. -№ 2. — С. 34.
  59. Г. Металлические композиционные материалы. Физическое металловедение. Т. 2. — М.: Металлургия. — 1987. — 624с.
  60. Д.М., Турчинский Л. И., Вишняков Л. Р. Новые композиционные материалы. Киев: Вища школа. -1977. — 312с.
  61. О.В. Кристаллизация металлов в ультразвуковом поле— М.: Металлургия. 1972. — 256с.
  62. В.П., Панин В. В. О стабильности жидких металлических систем, содержащих дисперсную окисную фазу/ Ультразвук в машиностроении. Синтетические дисперсные сплавы. М.: ЦНИИПИ. 1969. — 293с.
  63. В.О. К вопросу всплывания неметаллических включений из жидкой стали// Доклады Академии наук АН УССР. 1966.- № 9. — С. 1162−1165.
  64. Ю.В. Контактные явления в металлических расплавах- Киев: Наукова Думка. -1972.- 196с.
  65. Г., Броцман К., Ферстер Н. Всплывание (оседание) частиц в расплаве под действием механического воздействия //Черные металлы. 1965. -№ 11.-С. 23.
  66. В.А. Коагуляция коллоидов М.: ОНТИ НКТП. — 1936. — 296с.
  67. В.М., Панин В. В., Погодин-Алексеев Г.И. Некоторые особенности создания синтетических дисперсных сплавов. / Ультразвук в машиностроении. Синтетические дисперсные сплавы. М.: ЦНИИПИ. — 1969. — 293с.
  68. Расплавы как основа формирования структуры и свойств алюминиевых сплавов. Бродова И. Г. / и др. Екатеринбург: УрО РАН. -2005. — 369 с.
  69. Ю.А. Примеси и наследственность в алюминиевых сплавах // VI международная научно-практическая конференция «Генная инженерия в сплавах»: тез. докл. Самара: Сам.ГТУ. — 1998. — С.14−16.
  70. Д.П. О механизме проявления наследственности в сплавах при физических методах воздействия на расплав // VI международная научно-практическая конференция «Генная инженерия в сплавах»: тез. докл. Самара: Сам.ГТУ. — 1998.-С. 16- 19.
  71. С.Б. Влияние количества и состава отходов в шихте на качество металла // VI международная научно-практическая конференция «Генная инженерия в сплавах»: тез. докл. Самара: Сам.ГТУ. — 1998. — С.51−52.
  72. Д.В., Ульянов Д. С., Тихонов А. В. Примеси в алюминиевых деформируемых сплавах и комплексное флюсовое рафинирование от них // Технология легких сплавов. 2004. — № 1. — С.43−46.
  73. Г. П., Хомицкий А. А. К вопросу о наследственности газовой пористости в алюминиевых сплавах // V научно-техническая конференция с международным участием «Наследственность в литых сплавах»: тез. докл. -Самара: Сам.ГТУ. 1993. — С. 176−178.
  74. Цветное литье: Справочник / Н. М. Галдин, и др. М: Машиностроение. -1989.-528 с.
  75. Плавка и литье алюминиевых сплавов: Справочник / М. Б. Альтман и др. -М.: Металлургия. 1983. — 352 с.
  76. И.В. Зарождение центров кристаллизации // VI международная научно-практическая конференция «Генная инженерия в сплавах»: тез. докл. -Самара: Сам.ГТУ. 1998. — С.19−20.
  77. В.М. Разработка и внедрение способов повышения качества отливок и слитков на основе результатов исследования структурно-чувствительных свойств алюминиевых расплавов: дис. д.т.н./ Замятин Виктор Михайлович. Свердловск. -1990. 429с.
  78. P.A. Порошковое материаловедение. М.: Металлургия. — 1991. -205 с.
  79. Механокомпозиты прекурсоры для создания материалов с новыми свойствами. /А.И. Анчаров и др.- отв. ред. О.И. Ломовский- Сиб. Отделение РАН. — Новосибирск: Изд-во СО РАН. — 2010. — 424с.
  80. М.И. Порошковая металлургия нанокристаллических материалов. М: «Наука». -2007. 168с.
  81. Н.В., Радомысельский И. Д., Щербань H.H. Исследование уплотняемости порошков/ЯТорошковая металлургия. -1975.- № 6. -С.32−42.
  82. P.A. Роль природы химической связи и дисперсности в формировании порошковых материалов/ЛТорошковая металлургия. 1988. -№ 8. — С.40−47.
  83. И.Э., Концевой Ю. В., Игнатьева Е. В., Пастухов Э. А. Анализ основных факторов, определяющих плотность порошковой прессовки. //
  84. Известия вузов. Порошковая металлургия и функциональные покрытия. -2010. -№ 3. С. 11−15.
  85. В .Я., Пастухов Э. А., Игнатьев И. Э., Концевой Ю. В., Игнатьева Е. В. Исследование явления конгломерации металлических порошков и разработка способа разрушения конгломератов// Сталь. -2011.- № 3. С.66−68.
  86. Ю.В., Ватолин Н. А., Игнатьев И. Э., Игнатьева Е. В., Пастухов Э. А. Технология получения композитного антифрикционного слоя на стальной ленте//Сталь. -2003. № 12. — С. 69−70.
  87. И.Э., Буланов В .Я., Концевой Ю. В., Игнатьева Е. В., Савинцев П. П. Технология получения алюминиевых порошковых покрытий и моделирование возможных в них дефектов//Металлург. -2002. № 12. — С.27−28.
  88. Ю.В., Игнатьев И. Э., Игнатьева Е. В. Пастухов Э.А. Способ получения антифрикционного сплава А1-РЬ для изготовления подшипников скольжения//Металлург. 2007. — № 10. — С.55−56.
  89. И.М., Пугина Л. И. Композиционные спеченные антифрикционные материалы. Киев: Наукова думка. — 1980.- 403с.
  90. Fischmiester Н. Report on the Fifth International powder metalurgy conference, Chicago, June 28-July 2.//Powder Met.Int. 1976. — 8. — N4. — p. l81−184.
  91. Korbin C.L. Aluminium made into bearings by new powder process.//Iron Age. -1964. -193. N18. — рЛ35−136.
  92. Staff report: Application outlook for aluminium P/M parts //Metall Progr.,-1971. -99. N4. — p.60−64.
  93. Harby D.A. Sintered alloyed steels.-Ingeniersblad, 1971. — 40. — N24. — p.758−763.
  94. Reynolds J.H., Hall D.naT.1 035 216 (Великобритания) Method of and apparatus for fabricating self-lubricating articles or components and articles or components made by the method.- 0публ.22.04.58.
  95. Митани Сигэхидэ, Сагара Ресукэ, Найто Кацуеси и др. Пат.9969 (Япония). Смесь порошков на основе меди для антифрикционных слоев.-0публ.09.05.69.
  96. Хорикава Масаюки. Пат.48−9685 (Япония) Алюминиево-медно-графитовый сплав тугоплавкий элемент скольжения.- 0публ.23.05.72.
  97. Tsuya J., Shimara Н., Umeda К. A study of the properties of copper and copper-tin base self-lubricating composites//Wear. 1972. -22. -N2. — p.143−162.
  98. B.H., Щапов А. А. Трение и изнашивание алюминиевой бронзы оптимального состава//Трение и износ. -1996.-17. -№ 2, -С.213−217.
  99. Порошковый алюминиевый сплав для двигателей//Автомобильная промышленность США. 1997. — № 1. — С.24.
  100. Li Yuanyuan, Zhang Datong, Luo Jinming. Алюминий-цинковый порошковый сплав с высоким содержанием алюминия и его трибологические CBoficTBa//Zhongguo youse jinahu Xuebao=Chin.J.Noferrous Vetals. 1997. — 7. -Nl.-p.487.
  101. Shimara H., Umeda K. Comparison of the wear properties of modified ZA-12, ZA-27 and two convensional bearing alloy// Z.Metalik. 2000, — 91. -N5. — p.436−444.
  102. A.B., Калиопин И. К., Корогодов Ю. Д. Дисперсно-наполненные износостойкие и антифрикционные композиционные материалы на основе алюминиевых сплавов. //Литейное производство. 1997. — № 5. — С.7−13.
  103. Hong Sun Ig. Tension-compression asymmetry of hardening and damage in A1 alloy matrix composites//Scr.Mater. -1999. -41. N4. — p.433−438.
  104. Zhy M., Che X.Z., Lai J.Qi. Mechanical alloying of immiscible Pb-Al binary sistem by high energy ball milling//J.Mater.Sci. -1998. -33. N24. — p.5873−5881.
  105. Ю.Е., Петров В. Д. Освоение холоднокатанной стальной основы для нанесения цинкового и алюминиевого покрытий// Сталь. -2000. № 6. — С.6−7.
  106. А.В., Климушкин А. Н. и др. Освоение технологии производства проката с цинковым и алюминиевым покрытиями// Сталь. 2000. — № 6. — С 8.
  107. Sugano G., Mori К., Inoue К. A new Aluminium Coating Process for Steel //Electrochemical Technology. Sept.-Oct.1968. vol.6. -N9−10. — p.326−329.
  108. Isao Sugay. A new and versatile coating method of particles at room temperature//Jap.J.Appl.Phys.Pt. 1. 1998.-37. -Nl. — p.257−260.
  109. Э.А., Ватолин H.A., Концевой Ю. В., Игнатьев И. Э., Рябова Р. Ф. Способ покрытия стальной полосы алюминием. Патент РФ № 2 182 191// БИ. -№ 13.-2002.-С.288.
  110. Э.А., Концевой Ю. В., Буланов В. Я., Игнатьев И. Э. Способ покрытия полосы антифрикционной порошковой смесью. Патент РФ № 2 208 660// БИ. № 20. — 2003. — С.690−691.
  111. H.A., Концевой Ю. В., Цхай Е. В. Технология алюминирования листовой стали методом накатки порошка// Сталь. 1996.- № 12.- С.44−46.
  112. Ю.В., Игнатьева Е. В., Игнатьев И. Э., Пастухов Э. А., Ватолин H.A. Совершенствование технологии алюминирования листовой стали методом накатки порошка// Сталь. -№ 4.- 2003. С.66−67.
  113. И.М. Теория прокатки.- М.: Металлургиздат. -1960. 222с.
  114. И.М., Бринза В. Н. Исследование деформации биметалла титан-сталь при прокатке/ЛДветные металлы. -1961.-№ 11.- с.3−6.
  115. М.И., Аркулис Г. Э., Бригно Г. А. Энергетические принципы в задаче сжатия слойных тел// Известия вузов. Черная металлургия. -1962. № 3. -С.13−16.
  116. Г. Э., Дорогобид A.A. Теория пластичности. М.: Металлургия. -1987. 188с.
  117. А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. М.: Металлургиздат. 1962. — 630с.
  118. H.Ford, F. Ellis, D.R.Brand. Cold Rolling with Strip Tensions. /J. Iron and Steel Inst. v.168. — May 1954. -- p.51.
  119. В.JI. Напряжение, деформации, разрушение. М. ¡-Металлургия. -1970.-510с.
  120. A.B., Полухин П. И. и др. Расчет давления при прокатке биметаллического пакета. В кн.: Пластическая деформация металлов и сплавов. 1968- № 47. — С. 137−141.
  121. Г. Э. Совместная пластическая деформация разных металлов. М.:Металлургия. -1964. 253с.
  122. М.И. Средние удельные давления на валки при прокатке биметалла. //Труды МГМИ. № 4. Магнитогорск. — 1958. — С.184−189.
  123. Г. А., Семенов Ю. Н. Прокатка металлических порошков. -М.?Металлургия. -1969. 382с.
  124. Ю.И. Теория расчета удельных давлений и послойных продольных напряжений при прокатке широких слоистых полос//Труды МИИТ. 1986. вып.776. — С.61−69.
  125. Е.Б. Теоретическое исследование процесса прокатки двухслойной биметаллической полосы с учетом упрочнения слоев //Труды МИИТ. -1986. -вып.776. С.61−69.
  126. С.А., Меандров J1.B. Производство биметаллов.- М.: Металлургия. -1966. 353с.
  127. И.Э., Концевой Ю. В., Павлов В. Г. Влияние трения на напряженное состояние металла в очаге деформации при тонколистовой прокатке. // Известия вузов. Черная металлургия. -1990. № 7. — С. 106−107.
  128. И.Э., Концевой Ю. В., Абдулов Ю. П. Регулирование формы прокатываемой полосы путем изменения натяжения по ее ширине//Совершенствование рабочих параметров машин. Свердловск.: УрО АН СССР.-1985.-С.30−36.
  129. А.И. Рудской, В. А. Лунев. Теория и технология прокатного производства.-Санкт-Петербург: Наука. 2005. — 539с.
  130. В.Ф., Левкин А. Н. и др. Напряженное состояние и кинематика при прокатке порошковых материалов на металлической подложке // Порошковая металлургия (Киев). 2000. — № 1−2. — С. 13−21.
  131. .Е. Канонические законы трения в условиях обработки металлов давлением// Известия вузов. Цветная металлургия. -1997. -№ 4. С.29−35.
  132. Ю.Д.Железнов. Прокатка ровных полос и листов. М.: Металлургия. -1971. -200с.
  133. Fischer F.D., Rammerstorfer F.G., Fried N., Wieser W. Buckling phenomena related to rolling and levelling of sheet metal.// Int.J.Mech.Sci. 2000. -42. — N10. -p.l 887−1910.
  134. .Н. Энергетический метод определения параметров неплоскостности// Известия высших учебных заведений. Черная металлургия. -1986. -№ 6. С.1887−1910.
  135. Ю.В., Игнатьев И. Э., Пузако Д. В. Определение параметров волнистости прокатываемых полос энергетическим методом./Сб. статей: «Теория и технология производства листового проката». -М.: Металлургия. -1991. С.86−92.
  136. С.Б. Холодная сварка металлов.- Изд. АН Латв.ССР. -1960. -212с.
  137. А.Г. Пластическое деформирование структурно-неоднородных материалов.- Екатеринбург: УрО РАН. 2000. -492с.
  138. П.Ф., Корщиков В. Д., Бухвалов О. Б., Ершов A.A. Биметаллический прокат.-М.: Металлургия. -1970. 263с.
  139. А.П. Теория прокатки. М.: Интермет Инжиниринг. -2001. -280с.
  140. В.И., Хренов К. К. Сварка металлов прокаткой. //Автоматическая сварка. 1966. — № 2. — С.7−9.
  141. А.П. Схватывание металлов. М.:Машгиз. -1958. — 290с.
  142. Т., Хат Р.К. // Сб. статей: «Вакансии и точечные дефекты». М.: Металлургиздат. -1961. — С.54.
  143. Д.А. Вопросы теории сплавов алюминия. -М.: Металлургиздат. -1961.- 199с.
  144. Bahadur Aruha. Aluminium coatings for steel //Mater.and Manuf. Processes. -1996−11. N2.-p.225−232.
  145. B.B. Основы общей химии. -M.: «Химия». 1973. -Т.2.- 688с.
  146. И.В., Киселев A.B., Долматов A.B., Концевой Ю. В., Пастухов Э. А., Игнатьева Е. В., Попова Э. А., Бодрова JT.E. Математическое моделирование движения жидкости в цилиндре, возбуждаемое поршнем-вибратором.// Расплавы. 2005. — № 6. — С.3−11.
  147. JI.K., Красильников В. А. Введение в нелинейную акустику. М.: Наука. -1966. 520с.
  148. .М., Детлаф A.A. Справочник по физике. М.: «Наука». 1977. -944с.
  149. С.И., Минаев А. Н., Швыдкин B.C., Ярошенко Ю. Г. Механика жидкости и газа. М.: Металлургия. 1987. — 304с.
  150. И.Э., Концевой Ю. В., Игнатьева Е. В., Пастухов Э. А. Условия обеспечения турбулентного перемешивания расплавов при их вибрационной обработке. //Расплавы. 2007. -№ 2. — С. 19−27.
  151. Игнатьев И.Э.,. Концевой Ю. В, Игнатьева Е. В., Пастухов Э. А. Условия вовлечения в турбулентный поток тяжелых труднорастворимых частиц при вибрационной обработке расплава. //Расплавы. -2007. № 6. — С.3−9.
  152. Н. Е. Кибель И.А., Розе Н. В. Теоретическая гидромеханика, 1 том. Ленинград-Москва: ОГИЗ-ГОСТЕХИЗДАТ. -1948. 536с.
  153. Ignatiev I.E., Bulanov V.l., Dmitriev A.N. Mathematical Model of Powder Sintering with Nano- and Microadditives. //Defect and Diffusion Forum Vols. 312 315 (2011), pp 1204−1207, Switzerland.
  154. И.И., Джанелидзе Г. Ю. Вибрационное перемещение. M.: «Наука». -1964. — 410с.
  155. С.Д., Дехтяр И. Я. Диффузия в металлах и сплавах в твердой фазе.- М.:ГИФМЛ. 1960. — 564с.
  156. В.А., Зорин В. М. Теоретические основы теплотехники. Теплотехнический эксперимент. М.: Энергоатомиздат. -1988. — 560с.
  157. Концевой Ю. В, Пастухов Э. А., Игнатьев И. Э., Буланов В. Я., Игнатьева Е. В. Виброаэрационное смешивание порошков в газовой среде. Сообщение 2//Известия высших учебных заведений. Порошковая металлургия и функциональные покрытия. 2009. -№ 2. — С.6−10.
  158. Г. В., Упадхая B.C., Нешпор B.C. Физическое материаловедение карбидов. Киев: Наукова думка. -1974. — 456с.
  159. А.Г., Никитин В. И., Кандалова Е. Г. Термодинамический анализ процесса СВС при получении композиционных алюминиевых сплавов //Литейное производство. 1999. — № 1. — С.38−39.
  160. Г. А., Костиков В. И., Агаев А. Д., Архипкин В. И. Исследование релаксационных явлений при смачивании графита жидкими тугоплавкими металлами//Адгезия расплавов. Киев: Наукова думка. — 1974. — С.180−183.
  161. Т.А., Орлов A.C., Кравецкий Г. А., Маурах М. А., Дергунова B.C. Смачивания графита медными припоями //Адгезия расплавов. Киев: Наукова думка. — 1974. — С. 192−196.
  162. Э.А., Бодрова Л. Е., Ченцов В. П., Пастухов Э. А. Изучение процессов смачивания карбида кремния алюминиевыми расплавами. //Расплавы. -2008. -№ 3. С.10−12.
  163. В.Л. Механика обработки металлов давлением. М.: Металлургия. — 1986, — 688с.
  164. A.A. Литье стали в вибрирующую форму. Москва. (Свердловск, отдел.): Машгиз. -1959. -150с.
  165. Ю.В., Ватолин H.A., Игнатьев И. Э., Пастухов Э. А., Игнатьева Е. В., Попова Э. А., Долматов A.B. Способ вибрационной обработки расплава. Патент РФ 2 287 402// БИ. -№ 32. 2006. — С.408.
  166. Ю.В., Игнатьев И. Э., Игнатьева Е. В., Пастухов Э. А. Устройство для виброаэрационного смешивания сыпучих материалов. Патент РФ на полезную модель № 72 871// БИ. № 13, — 2008. — С.1161.
  167. И.Э., Концевой Ю. В., Пастухов Э. А., Игнатьева Е. В. Способ и устройство низкочастотной обработки расплавов//Металлург. -2011. № 5. -С.53−56.
  168. Концевой Ю. В, Пастухов Э. А., Игнатьев И. Э., Буланов В. Я., Игнатьева Е. В. Виброаэрационное смешивание порошков в газовой среде. Сообщение 1//Известия высших учебных заведений. Порошковая металлургия и функциональные покрытия. -2009. № 1. — С. 12−16.
  169. И.Э., Долматов A.B., Игнатьева Е. В., Истомин С. А., Пастухов Э. А. Псевдокавитация при низкочастотной обработке расплавов// Расплавы. 2011. — № 3. — с.3−8.
  170. П.И., Горелик С. С., Воронцов В. К. Физические основы пластической деформации. М: «Металлургия». 1982. — 583с.
  171. П.П., Рябова Р. Ф. Влияние размера частиц распыленных железных порошков и давления формования на свойства порошковых материалов. //ФХОМ. -2004. № 2. — С.78−83.
  172. Е.М., Питаевский Л. П. Статистическая физика. Часть 2. М: «Наука». 1978. — 448с.
  173. И.Э., Концевой Ю. В., Игнатьева Е. В., Пастухов Э. А., Буланов В. Я. Зависимость конгломерации порошковых частиц от их размера и рельефа//Труды VI Межотраслевой научно-технической конференции АПТ-2009. Новоуральск: НГТИ. — Т.1. — С. 183−186.
  174. С.П., Гудьер Дж. Теория упругости. М.: «Наука». -1979. — 560с.
  175. И.Э., Концевой Ю. В., Пастухов Э.А, Игнатьева Е. В. Механика введения в композиционный расплав упрочняющих порошков//Расплавы. -2009. -№ 1 -С.11−17.
  176. Ю.В., Игнатьев И. Э., Игнатьева Е. В., Пастухов Э. А., Ватолин H.A. Способ смешивания сыпучих материалов. Патент РФ № 2 353 424// БИ. -2009.-№ 12.-С.723.
  177. Ю.В., Игнатьев И. Э., Игнатьева Е. В., Пастухов Э. А. Устройство для виброаэрационного смешивания сыпучих материалов. Патент РФ на полезную модель № 72 871// БИ. 2008. -№ 13. — С. 1161.
  178. A.B., Пастухов Э. А., Ватолин Н.А, Попова Э. А. Карбидообразование при кавитационном воздействии на расплавы Al-Ti //Технология металлов. 2004. — № 9. — С. 24−25.
  179. Э.А., Долматов A.B., Киселев A.B., Бодрова Л. Е., Петрова С. А., Пастухов Э. А., Ватолин H.A. Карбидообразование в алюминиевых расплавах при воздействии на них упругими колебаниями низких частот. //Металлы. -2006. № 6. — с.3−7.
  180. И.Э., Игнатьева Е. В., Пастухов Э. А., Гойда Э. Ю. Количественная оценка низкочастотной обработки расплавов как фактора измельчения структурных компонентов получаемого сплава// Расплавы. -2012. № 1. — С.7−11.
  181. И.Э., Игнатьева Е. В., Пастухов Э. А. и др. Анализ механизма измельчения и коагуляции твердых частиц при низкочастотной обработке алюминиевых расплавов// Расплавы. 2012. — № 1. — С.3−6.
  182. Ю.В., Ватолин H.A., Игнатьев И. Э., Пастухов Э. А., Игнатьева Е. В., Бодрова Л. Е., Киселев A.B. Способ получения композиционных сплавов и устройство для его осуществления. Патент РФ № 2 298 590//БИ. 2007. — № 13, — С. 548.
  183. В.Н. Динамика прокатных станов. М.: Металлургия. — 1962. -290с.
  184. И.Я., Поздеев A.A., Ганаго O.A. и др. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат. — 1963. — 360с.
  185. Ю.В., Буланов В. Я., Игнатьев И. Э., Игнатьева Е. В. Саморегулирование активного зазора и обеспечение прокатки листов с постоянной вытяжкой.//Металлург. -2003. № 9. — С.29−31.
  186. Э.А., Концевой Ю. В., Буланов В. Я., Игнатьев И. Э., Рябова Р.Ф Способ получения ленты из металлического порошка. Патент РФ № 2 222 410// БИ. 2004. — № 3. — С.639.
  187. Ю.В., Игнатьев И. Э. Математическая модель многослойной прокатки /"Теоретические проблемы прокатного производства". IV Всесоюзная конференция. Днепропетровск: Днепропетровский металлургический институт. — 1988. — 4.2. — С.212−213.
  188. И.Э., Концевой Ю. В., Пастухов Э. А., Игнатьева Е. В. Способ и устройство низкочастотной обработки расплавов//Металлург. 2011. — № 5. -С.53−56.
  189. А.И., Тейндл И. И. Металлические покрытия листовой и полосовой стали. М.: Металлургия. -1971. 496с.
  190. Г. А., Дианов А. И., Попова Т. Н. и др. Электротермическая обработка и теплое волочение стали.- М.: Металлургия. =1984. 152с.
  191. В.И., Пименов В. Н. Кинетика роста фаз в системе железо-алюминий //ФиХОМ. 1980. — N5. — С.104−108.
  192. С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов.- М.: Металлургия. -1978. 568с.
  193. В.В. Диффузия и фазовые превращения в металлах и сплавах.- Киев: Наукова думка. 1985. — 232с.
  194. Физическое металловодение. Под ред.Р.Кана.-М.:Мир. 1968. -440с.
  195. .С., Копецкий Ч. В., Швиндлерман JI.C. Термодинамика и кинетика границ зерен в металлах.- М.: Металлургия. 1986. — 224с.
  196. В.И., Осипов К. А. Возврат и рекристаллизация в металлах при быстром нагреве.-М.: Наука. -1964. 180с.
  197. Broeder den F.J.A., Nakahara S. Diffusion induced grain boundary migration and recristallization //Scr.Met. 1983. — vol.17. — p.399−404.
  198. Л.Н. Механизмы диффузии в интерметаллических соединениях //Металлофизика. -1992. Т. 14. — N8. — С. 19−36.
  199. Л.Г., Хусид Б. М., Хина Б. Б. Физико-химический механизм реакционной диффузии при химико-термической обработке //Диффузионное насыщение и покрытия на металлах.- Киев: ИПМ АН УССР. 1988. — С.60−68.
  200. А.В., Попова Э. А., Пастухов Э. А. Повышение модифицирующей способности лигатур Al-Zr // XI Российская конференция «Строение и свойства металлических и шлаковых расплавов»: науч. тр. Екатеринбург: УрО РАН. -2004. — Т.4, — С. 244−246.
  201. Ю.В., Игнатьев И. Э., Пастухов Э. А., Буланов В. Я., Игнатьева Е. В. Получение однородной шихты из высоко и ультрадисперсных порошков. /Труды VI Межотраслевой научно-технической конференции АПТ-2009. -Новоуральск: НГТИ. -2009. Т. 1, С. 187−191.
  202. Ignaf ev I.E., Dolmatov A.V., Ignaf eva E.V., Istomin S.A. and Pastukhov E.A. Pseudocavitation during Low-Frequency of Melts// Russian Metallurgy (Metally). V-2012. -№ 2. -p. 97−101.
  203. Ignafev I.E., Pastukhov E.A., Ignaf eva E.V.,. Kotenkov P. V and Goida E.Yu. Analysis of the Refinement and Coalescence of Solid Particles during Low-Frequency Treatment of Metal Melts. // Russian Metallurgy (Metally). V. -2012. -№ 2. p.146−148.
  204. УТВЕРЖДАЮ им. Первого .Н. Ельцина1. АКТ1. Мальцев В. А. 2013 г. оо использовании результатов докторской диссертационной раооты1. Игнатьева И.Э.
  205. МЕТОД ПОЛУЧЕНИЯ КОМПОЗИЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ НА ОСНОВЕ АЛЮМИНИЯ НИЗКОЧАСТОТНОЙ ОБРАБОТКОЙ РАСПЛАВОВ"в учебном процессе
  206. Зав. кафедрой ЛПиУТ. проф., д.т.н1. Доцент каф. ЛПиУТ, к.т.н.
  207. Эткрытое акционерное общество /
  208. Уральский завод тяжелого машиностроения" 'оссия, 620 012, Екатеринбург, т. Первой пятилетки, ел.: (3432)акс.: (3432) 36−60−40, -mail: [email protected]. АКТ
  209. СРАВНИТЕЛЬНЫХ ИСПЫТАНИЙ ОБРАЗЦОВ, ПРЕДСТАВЛЕННЫХ ИМЕТУРОРАН И АВТОМОБИЛЬНЫХ ВКЛАДЫШЕЙ (ВАЗ),
  210. ИЗГОТОВЛЕННЫХ ОАО «ЗАВОЛЖСКИЙ МОТОРНЫЙ ЗАВОД»
  211. Также представлены стандартные образцы вкладышей производства ОАО «ЗМЗ» для автомобилей марки ВАЗ, представляющие собой биметаллические пластины с покрытием А1−8п (сплав), с поверхностью, прошедшей механическую обработку с чистотой поверхности Яа=0.21.
  212. Испытания на определение момента трения (коэффициента трения).
  213. Испытания проводили на машине трения СМЦ-2 по схеме диск колодка в условиях ограниченной смазки. Скорость вращения диска 300 об/мин, нагрузка 50 кгс/см2. Средние значения коэффициентов трения для опытных и серийных вкладышей приведены в таблице.
  214. Образцы ИМЕТ истираются более равномерно, максимальная глубина
Заполнить форму текущей работой

На отлично!