Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка и внедрение ресурсосберегающих технологических процессов производства стальных корпусных отливок повышенной плотности и герметичности

Диссертация: Разработка и внедрение ресурсосберегающих технологических процессов производства стальных корпусных отливок повышенной плотности и герметичности
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Автор выражает глубокую признательность и благодарность главному металлургу завода им. A.M. Горького Е. П. Белову, профессору И. О. Леушину, кандидату технических наук В. М. Сенопальникову, доценту А. А. Героцкому и доценту А. С. Ермилину за помощь и полезные советы при написании диссертации, а также коллективу литейного цеха № 1 (начальник Е.П.Ефимкин), литейного цеха № 7 (Р.А.Гатауллин… Читать ещё >

Содержание

  • юдение
  • Глава 1. Состояние вопроса
    • 1. Анализ дефектов, снижающих гидроплотность и герметичность стальных отливок, работающих под давлением 21 и 35 МПа. Ю
    • 2. Неметаллические включения в стали
    • 3. Герметичность стальных отливок
    • 4. Газоусадочные дефекты
      • 1. 4. 1. Кислород в стали и ее раскисление
      • 1. 4. 2. Влияние кислорода на свойства стали
      • 1. 5. Основные способы устранения га^оусадочной пористости в стальных отливках
      • 1. 6. Основные способы рафинирования стали
      • 1. 6. 1. Анализ современного отечественного и зарубежного опыта вакуум-шлаковой обработки стали
      • 1. 7. Обоснование выбора направлений исследовательских работ
  • Выводы
    • Глава 2. Теоретическое и экспериментальное исследование процесса рафинирования стали ЗОГСЛ
  • 2. 1. Термодинамика раскисления стали
  • 2. 2. Определение раскислительной способности титана в стали ЗОГСЛ
    • 2. 2. 1. Стандартное изменение свободной энергии образования оксидов титана, алюминия и кремния
  • 2. 3. Экстракционное раскисление стали
  • 2. 4. Свойства шлаков и их термодинамические характеристики
    • 2. 4. 1. Определение раскислительной способности основного шлака при выплавке стали ЗОГСЛ
    • 2. 4. 2. Распределение кислорода между металлом и шлаком
    • 2. 4. 3. Расчет распределения титана между металлом и шлаком с использованием теории совершенных ионных растворов (ТСИР)
    • 2. 4. 4. Расчет работы адгезии и когезии, коэффициента растекания в системе основной шлак-сталь ЗОГСЛ
  • 2. 5. Анализ кинетических характеристик процесса раскисления стали ЗОГСЛ
    • 2. 5. 1. Движение неметаллических включений титана в концентрационном поле поверхностно-активных примесей
    • 2. 5. 2. Удаление неметаллических включений титана под действием гравитационных сил
  • 2. 6. Термодинамические условия образования нитрида титана в стали ЗОГСЛ
    • 2. 6. 1. Расчет возможности выделения нитридных включений непосредственно в объеме жидкого расплава Ге + 0,021% Ъ
  • 2. 7. Расчет поверхностного натяжения стали ЗОГСЛ
  • Выводы
  • Глава 3. Исследование влияния экстракционного раскисления на свойства стали ЗОГСЛ
    • 3. 1. Методика экспериментов экстракционного раскисления стали
  • ЗОГСЛ
    • 3. 1. 1. Результаты исследовательско-экспериментальных работ по экстракционному раскислению стали ЗОГСЛ
    • 3. 2. Экстракция раскислителя (Ti) в обратном направлении
    • 3. 3. Исследование микроструктуры и неметаллических включений стали ЗОГСЛ
    • 3. 4. Исследование литейных свойств стали ЗОГСЛ
    • 3. 5. Исследование склонности стали ЗОГСЛ к образованию усадочной пористости
    • 3. 6. Влияние экстракционного раскисления на механические свойства стали ЗОГСЛ
    • 3. 7. Влияние остаточного содержания титана в металле на свойства стали
    • 3. 8. Определение концентрации азота и титана для микролегирования стали ЗОГСЛ
  • Выводы
    • Глава 4. Теоретический и экспериментальный анализ формирования дефектов, снижающих герметичность и гидроплотность стальных отливок
    • 4. 1. Существующие теоретические положения формирования газоусадочной пористости в стальных отливках
    • 4. 2. Свойства и применение низколегированной конструкционной стали марки ЗОГСЛ
    • 4. 3. Анализ и исследование образования дефектов, снижающих герметичность и гидроплотность корпусных отливок арматуры, задвижек и обратных клапанов
    • 4. 4. Расчет усадочной пористости по методу Б.Б.Гуляева
  • Выводы
    • Глава 5. Влияние технологических факторов на гидроплотность стальных отливок, работающих под высоким давлением
    • 5. 1. Экзогенносуспензионный метод заливки, как способ повышения плотности отливок
    • 5. 2. Влияние литниково-питающей системы и прибылей на гидроплотность и герметичность отливок арматуры и задвижек
    • 5. 3. Расчеты заполнения формы расплавом и затвердевания отливки «Корпус»
    • 5. 4. Влияние составов формовочных и стержневых смесей на качество корпусов арматуры
    • 5. 5. Температурные режимы заливки стали ЗОГСЛ
  • Выводы
    • Глава 6. Разработка технологии производства ферротитана из отходов титановых сплавов
    • 6. 1. Анализ процессов производства ферротитана из отходов титановых сплавов
    • 6. 2. Расчет термодинамических свойств ферротитана в приближении теории квазирегулярных растворов (ТКР)
    • 6. 3. Оценка состояния стружки в сохраняемом отвале завода им. Горького и разработка технологии ее подготовки к переплаву
    • 6. 4. Разработка и внедрение внепечной технологии производства ферротитана с содержанием титана до 50%
    • 6. 5. Разработка и внедрение технологии производства ферротитана с содержанием титана 65 -г- 75% в печи ИЛТ
  • Выводы

    • Разработка и внедрение ресурсосберегающих технологических процессов производства стальных корпусных отливок повышенной плотности и герметичности (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

    В области литейного производства одним из резервов является повышение качества выпускаемого литья за счет разработки и совершенствования технологии на различных этапах изготовления отливок.

    Условия рынка вызывают необходимость освоения технологии отливок с высокими техническими требованиями по гидроплотности и служебным свойствам, сложной конструкции, малых весов и габаритов. А также в настоящее время возрастает объем производства стали для изделий ответственного назначения с крайне низким содержанием газов и примесей.

    Получение плотных и герметичных стальных отливок является одной из важных задач при изготовлении заготовок нагнетательной арматуры, шиберных задвижек и обратных клапанов, работающих под давлением 21 и 35 МПа и предназначенных для нефтедобывающего комплекса.

    Нагнетательная арматура АН-65×21 (условный проход Ду 65 мм, рабочее давление — 21 МПа по ТУ36−220 338−02−93) и задвижка ЗМШ-65×21 (задвижка модернизированная шиберная по ТУЗ666−007−220 339−98) предназначены для герметизации устья нагнетательных скважин, подвески колонны насосно-компрессорных труб, а также обеспечения возможности проведения исследовательских, технологических, ремонтных работ на скважине в условиях умеренного и холодного (район I) макроклиматических районов по ГОСТ 16 350 при температуре окружающего воздуха от минус 45 °C до плюс 40 °C. Задвижка шиберная 311 165×35 (рабочее давление — 35 МПа) по ТУЗ666−008−00−220 339−98 предназначена для применения в качестве запорного устройства на устья нагнетательных скважин и других трубопроводов систем ППД (поддержания пластового давления). Обратный клапан КО-150×21 (ТУЗ6−220 339−06−94) предназначен для предотвращения обратного потока рабочей среды в трубопроводах систем поддержания пластового давления (ППД). Все литые деталикорпуса, крышки, клапаны и сами изделия в сборе — подвергаются проверке на прочность и герметичность гидроиспытанием. Гидравлическое испытание производится водой с ингибитром коррозии под давлением 2Рраб в течение 15 мин.

    Ответственными узлами вышеуказанных изделий являются корпусные детали, заготовки которых получают литьем из стали 30ГСЛ по ГОСТ 977–88 и соответствующим техническим условиям. При механической обработке и гидроиспытании корпусов вскрываются литейные дефекты типа газоусадочной пористости и другие.

    Вопросам повышения плотности и устранения газоусадочной пористости стальных отливок посвящены исследования ученых Чернова Д. К., Вейника.

    A.И., Гуляева Б. Б., Бидули П. Н., Васильевского П. Ф., Гудцова Н. Т., Ефимова.

    B.А., Куманина И. Б., Нехендзи Ю. А., Рыжикова A.A., Баландина Г. Ф., Прижи-была И.П., Хворинова Н. И., Постнова JI.M., Бочвара A.A., Гиршовича Н. Г. и многих других.

    Выполненные в том числе учеными НГТУ, исследования по повышению плотности отливок подтвердили эффективность способа экзогенносуспензион-ной заливки отливок. Однако, эта проблема окончательно не решена и работы в этом направлении необходимы. Подтверждением этого является проведенный на Зеленодольском заводе им. А. М. Горького анализ брака корпусных отливок арматуры и задвижек из стали ЗОГСЛ.

    Как известно, герметичность стальных отливок зависит от свойств заливаемого сплава, теплофизических свойств формы, построения технологического процесса, раскисления и рафинирования сплава, температуры заливаемого сплава, первоначальной температуры формы, способов приложения к отливкам в период их затвердевания внешних сил и другие.

    Практически отсутствуют данные о применении более сильных раскис-лителей (например, титана) по сравнению с кремнием для комплексно-экстракционного раскисления низколегированной стали марки ЗОГСЛ.

    Наличие большого запаса более 1500 тонн стружки титановых сплавов на заводе им. А. М. Горького создает предпосылки для исследования, разработки и внедрения экономически целесообразные, отличающиеся от известных способов технологии производства ферротитана с содержанием титана от 25% до 75% и с последующим применением последнего для рафинирования стали ЗОГСЛ и легирования выплавляемой на заводе углеродистой и нержавеющей стали.

    Комплексное исследование, разработка, внедрение в производство эффективной и экономичной технологии изготовления стальных отливок повышенной плотности и герметичности и технологии переработки и применения титановых отходов-является основной задачей диссертации.

    Основные положения выносимые на защиту:

    • результаты анализа дефектов, снижающих гидроплотность и герметичность стальных отливок нагнетательной арматуры и задвижек, работающих под давлением до 35 МПа;

    • результаты термодинамического анализа и кинетические параметры процесса раскисления стали ЗОГСЛ ферротитаном;

    • технологический процесс экстракционного раскисления стали ЗОГСЛ отходами 25 ^ 50% ферротитана, позволяющий снизить содержание кислорода и неметаллических включений в металле до 60% и окислов железа в шлаке с 1,5% до 0,4% и повысить плотность и механические свойства указанной стали;

    • применение 75% ферротитана для окончательного раскисления стали ЗОГСЛ, 35Л, 25Л и 08ГДНФЛ;

    • технологический процесс и устройства для заливки корпусных отливок с условным проходом Ду65 мм экзогенносуспензионным способом из 6 тн. стопорного ковша, позволяющий повысить плотность заготовок и увеличить выход годного литья на 10%- рациональные варианты технологии изготовления корпусных отливок нагнетательной арматуры АН65×21, шиберной задвижки ЗШ65хЭ5 и обратных клапанов, позволяющие снизить брак по гидротечи в 2,3 раза без дополнительных затрат;

    • технологический процесс очистки и подготовки стружки титановых сплавов, находящейся в сохраняемом отвале завода, позволяющий обеспечить требуемое качество для производства марочного ферротитана;

    • технологический процесс производства ферротитана, позволяющий получить 40 4- 50% ферротитан внепечным методом без дополнительной энергии;

    • эффективный способ выплавки 65 -г 75% ферротитана с использованием в шихте (до 70%>) более дешевой, деклассированной (по размерам и маркам) стружки титановых сплавов в индукционной печи ИЛТ-1,0, обеспечивающий снижение угара титана до 6% и содержание азота в ферротитане менее 0,5%.

    Автор выражает глубокую признательность и благодарность главному металлургу завода им. A.M. Горького Е. П. Белову, профессору И. О. Леушину, кандидату технических наук В. М. Сенопальникову, доценту А. А. Героцкому и доценту А. С. Ермилину за помощь и полезные советы при написании диссертации, а также коллективу литейного цеха № 1 (начальник Е.П.Ефимкин), литейного цеха № 7 (Р.А.Гатауллин) и коллективу ЦЗЛ (начальник Н.В.Панина) за помощь в проведении экспериментальных работ, а также инженер-технологу ОГТ Семенчевой И. Б., руководителю группы ТП ОГТ Иляниной Л. М. при печатании и оформлении диссертационной работы.

    ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

    1. В результате анализа и исследования литейных дефектов корпусных отливок нагнетательной арматуры АН65×21, шиберных задвижек ЗМШ65×21, 311 165×35 и обратных клапанов, работающих под давлением до 35 МПа установлено, что гидроплотность и герметичность корпусов в основном определяются присутствием внутри фланцев макроскопических пор, которые имеют транзитивный и газоусадочный характер. Разобщенные поры соединены между собой тонкими, шероховатыми и сообщающимися каналами, которые заполнены примесями и неметаллическими включениями.

    2. Анализ современных методов повышения гидроплотности и герметичности корпусных отливок арматуры и задвижек с условным проходом Дуб 5 показывает, что благодаря своей оперативности и технологической гибкости более эффективными способами являются: совершенствования технологии выплавки стали, выбор рациональных размеров и конструкции литниково-питающей системы и прибылей, экзогенносуспензионный метод заливки, повышение технологичности конструкции изделий.

    3. Проведенные термодинамические расчеты показали, что титан имеет меньшее химическое сродство к кислороду, чем алюминий, но обладает большей раскислительной способностью, что делает его применение более предпочтительным при выплавке стали ЗОГСЛ. При содержании [И] = 0,021% образуется Т1305 (аносовит) и равновесная концентрация кислорода в металле ([О]).

    3 3 составляет 2,8 • 10″ %. Для А1203 (глинозем) [О] составила 7,3 • 10″ % при [А1] = 0,021% и I = 1600 °C. Рассчитаны скорости подъема частиц Тл305 и А1203 в гравитационном поле. Скорости всплывания частиц размерами 10,20 и 50 мкм составили соответственно: для Тл305 = 2,6 • 10″ 5 м/с- 1,1 • 10″ 4 м/с- 6,5 • 10″ 4 м/с и для А1203 = 0,5 • 10″ 5 м/с- 0,2 • 10~4 м/с- 1,3 • 10″ 4 м/с. Включения титана в печи и ковше из сплава ЗОГСЛ всплывают быстрее глинозема, что связано с их сферической формой и образованием легкоплавких соединений.

    4. Определен оптимальный состав раскислительной смеси при выплавке стали ЗОГСЛ в электро-дуговой печи ДСП-ЗА, состоящей из отходов ферроти-тана в количестве 2 кг/тн, молотого 75% ферросилиция 1 кг/тн и плавикового шпата 0,5 кг/тн жидкого металла. При этом расход алюминия для окончательного раскисления стали ЗОГСЛ снижен на 50%. Фракционный состав ферросплавов составили 0,2 ^ 2 мм. Увеличение содержания отходов ферротитана более 43% (в составе раскислительной смеси) способствует частичному переходу титана из шлаковой фазы в металл. Указанное приводит к глубинному рафинированию и модифицированию сплава, что подтверждается анализами микроструктуры и неметаллических включений стали ЗОГСЛ.

    5. Показано, что раскисление основного шлака в печи отходами ферроти-тана (с повышенным содержанием углерода и титана) является эффективным экстракционным процессом рафинирования стали ЗОГСЛ. В печи емкостью 5 тн достигнуто снижение в металле кислорода на 35%, окиси железа в шлаке на 68% и неметаллических включений на 40 ч- 50%. Исследована кинетика окисления титана в основном шлаке. Плотность стали ЗОГСЛ повысилась на 1,1%, относительная ширина пористой зоны металла в исследуемых пробах снижена на 17%. Оценка механических свойств стали ЗОГСЛ показала, что ударная вязкость рафинированного отходами ферротитана металла повысилась на 26,6% по сравнению с существующей технологией. Незначительно повысились прочностные показатели.

    6. Применение для окончательного раскисления сплава ЗОГСЛ ферротитана (75%) в количестве 1 кг/тн вместо алюминия обеспечило требуемое качество стали. Присадку 65 ч- 75% РеТ1 размерами 50 мм осуществляли в ковш перед выпуском металла из печи. Разработаны промышленные технологии комплексно-экстракционного рафинирования стали ЗОГСЛ, 25Л, 35Л с использованием отходов 25 ч- 50% ферротитана и 65 ч- 75%) ферротитана.

    7. Проведен анализ и исследование формирования дефектов (транзитивная газоусадочная пористость, микроканалы с примесями и неметаллическими включениями и мосты между фланцами и прибылями), снижающих гидроплотность и герметичность корпусов Ду65 мм, работающих под давлением 21 и 35 МПа. По результатам изготовления и анализа экспериментальных отливок установлено, что вышеуказанные дефекты зависят от: степени раскисления металла «30%- конструкции литниково-питающей системы и прибылей «45% и температуры заливки металла «25%.

    8. В производственных условиях опробованы разработанные с учетом кристаллизационных, тепловых и усадочных процессов различные варианты литниково-питающей системы и прибылей для отливок корпусов, работающих под давлением 21 и 35 МПа. В горизонтальном расположении корпуса в форме при заливке, эффективным вариантом является литниковая система с подводом металла в три фланца подприбыльные части, в средний фланец с двумя питателями. Сифонный подвод металла при вертикальном расположении отливки в форме устраняет образование дефектов во фланцах корпуса, одновременно повышая гидроплотность и герметичность последних на 40 ч- 50%. Выполненные компьютерные расчеты по определению коэффициента расхода и параметров литниковой системы позволили обеспечить требуемую заполняемость форм металлом, исключить местный перегрев металла и разработать систему программы для оперативного расчета литниковой системы корпусных отливок арматуры мелкого, среднего и крупного развеса.

    9. С целью количественной и качественной оценки загрязненности стружки титановых сплавов, находящейся в сохраняемом отвале, была проведена экспериментально-исследовательская работа по отделению примесей. В результате разработан промышленный технологический процесс переработки стружки титановых сплавов из сохраняемого отвала завода, отличающийся от рекомендуемых отраслевыми институтами технологии. Использование очищенной титановой стружки обеспечило получение марочного ферротитана по ГОСТ 4761–91.

    10. Для комплексно-экстракционного раскисления стали ЗОГСЛ, 25Л, 35Л и легирования выплавляемой на заводе нержавеющей стали после термодинамических расчетов и экспериментальных работ был разработан и внедрен технологический процесс производство 40 50% ферротитана внепечным способом. В качестве титаносодержащей шихты использован 100% стружка, произведена модернизация установки УВПФТ-1,5 и определены режимы продувки аргоном расплава в реакторе.

    11. Разработана и освоена технология производства 65 4 75% ферротитана в индукционной печи ИЛТ-1,0, обеспечивающая угар титана не более 6% и содержание азота в ферротитане менее 0,5%. Полученный высокопроцентный ферротитан (Т1 = 65 4 75%) использован для окончательного раскисления стали ЗОГСЛ, 25Л, 35Л вместо покупного алюминия, что позволило повысить механические свойства и чистоту стали от неметаллических включений.

    12. В результате внедрения эффективных и рациональных технологических процессов достигнуто снижение общего брака по гидротечи в 2 раза, окончательного брака в 2, 3 раза и трудозатраты на исправление брака на 7322 н/ч за год. Суммарная годовая экономическая эффективность после реализации в производстве научно-технических разработок составили 2 822 617,0 руб. При этом рентабельность производства 65 ч- 75% ферротитана составила 50%.

    13. Вышеуказанные научно-технические разработки и технологические процессы освоены в сталелитейном и цветнолитейном цехах завода им. А. М. Горького (г. Зеленодольск) для выпуска рентабельной, конкурентноспо-собной и серийной продукции.

    Показать весь текст

    Список литературы

    1. Г. Раскисление и вакуумная обработка стали: Часть 1. М.: Металлургия, 1973. — 312 с.
    2. В.А., Белянчиков JI.H., Стомахин А. Я. Теоретические основы электросталеплавильных процессов. М.: Металлургия, 1987. — 272 с.
    3. Р.П., Пешев П. Ц. Дефекты в отливках из черных сплавов. М.: Машиностроение, 1984. — 185 с.
    4. ТПульте Ю. А. Неметаллические включения в электростали. -М.: Металлургия, 1964. 207 с.
    5. Х.И. Поведение неметаллических включений в стали при кристаллизации и деформации: Пер. с нем. М.: Металлургия, 1971. — 126 с.
    6. Г. Ф., Васильев В. А. Физико-химические основы литейного производства. М.: Машиностроение, 1971. — 224 с.
    7. П.П. Литейные сплавы. -М.: Машгиз, 1957. 432 с.
    8. Литейные свойства сплавов. Труды первого совещания по литейным свойствам сплавов. Часть I. Киев: Науковая думка, 1968. — С. 191−203.
    9. Р.У. Затвердевание отливок. -М.: Машгиз., 1960. 275 с.
    10. .Б. Теория литейных процессов. Ленинградское отделение: Машиностроение, 1976. 216 с.
    11. П.Ф. Технология стального литья. -М.: Машиностроение, 1974.-500 с.
    12. Ю.А. Стальное литье. -М.: Металлургиздат, 1948. 766 с.
    13. Оно А. Затвердевание металлов. -М.: Металлургия, 1980 152 с.
    14. A.B., Явойский В. И. Физико-химические исследования процессов производства стали. Научн. тр./МИС и С, М.: Металлургия, 1973. -№ 74. С. 3−21.
    15. A.M. Металлургия стали. Челябинск: Металлургия, 1988−500 с.
    16. .Н., Тунков В. П. Выплавка стали в машиностроении. -М.: Металлургия, 1968. 328 с.
    17. В. Сталь как конструкционный материал. -М.: Металлургия, 1967.- 500 с.
    18. А.Д., Соколов А. Н. Электрометаллургия стали и ферросплавов. -М.: Металлургия, 1976. 376 с.
    19. Металлография железа I. Основы металлографии. Пер. с англ. -М.: Металлургия, 1972. С. 60−61.
    20. Г. И. Механика сплавов при кристаллизации слитков. М.: Металлургия, 1977. 161 с.
    21. Л.И. Физические основы пластической деформации. -М.: Металлургия. -1988 г. -584 с.
    22. .А., Мещеряков А. С. Производство отливок из сплавов с ультрамелким зерном // Литейное производство. -1994. -№ 7. С. 20−22.
    23. В.А. Внепечная обработка стали. В кн.: Производство чугуна и стали. Итоги науки и техники ВИНИТИ АН СССР. -М.- 1983. С. 150−204.
    24. Miller Т.Е., Guffy Boyd Т., The ladle treatment of basic steel at the Rockwell -At-chison fjundry, 42 ud Elec. Furnace Conf. Proc. Toranto Meet., Dec., 4−7, 1984, Vol. 42, Warrendale, Pa, 1985.
    25. Klein LI., Neuman R. Ladle flux additions for cleaner steel. 42 ud Elec. Furnace Conf. Proc. Toranto Meet., Dec., 4−7, 1984, Vol. 42, Warrendale. Pa, 1985.
    26. Svoboda I.M. Monroe R.W. Ladle desulfu rization of acid elted steel, 42 ud Elec. Furnace Conf. Proc. Toronto, Warrendale, Pa, 1985.
    27. И.А. Внепечная десульфурация собственным шлаком // Литейное производство. 1983. — № 7. — С. 33−34.
    28. Аргон в металлургии. -М.: Металлургия, 1971. -120 с.
    29. А. Вдувание порошков в литейном производстве. В кн.: Инжекционная металлургия. 1982.- С. 309−318.
    30. М.Р. Теория и практика продувки металла порошками. -М.: Металлургия, 1978. -232 с.
    31. Г. Раскисление и вакуумная обработка стали. Часть II. -М.: Металлургия, 1984. 416 с.
    32. Irwina R. Made in the U.S.A., the AOD process takes on the world, Iron Aae, 1982, 225, № 15, 78−79, 81−82, 84.
    33. Стали «Вакулок». Проспект фирмы Локомо (Финляндия). 1984.
    34. Коррозионностойкие стали и сплавы для оборудования и трубопроводов АЭС. /В.Г.Азбукин, Ю. Ф. Баландин, В. Н. Павлов и др. -Киев: Наукова думка, 1983.-144 с.
    35. Л.П. Повышение качества стали на основе достижений магнитной гидродинамики. -Магнитная гидродинамика, 1976. № 4. — С. 135−139.
    36. Л.П., Шелепов Н. С., Шендеров Я. Б. Внепечная вакуумная обработка. В кн.: Прогрессивные процессы и новое оборудование в литейном производстве. Горький, ВСНТО, 1983. С. 8−17.
    37. Л.П., Баев И. М. Опыт освоения установок внепечной вакуумной обработки стали для фасонных отливок. // Литейное производство. 1981. -№ 10.-С. 28−29.
    38. Исследование и разработка промышленной техонологии вакуум-шлаковой обработки металла при производстве литья ответственного назначения. Отчет по теме И-1Х-4542 НИИММ «Прометей». Горький, 1986. -84 с.
    39. Внепечные способы улучшения качества стали / Н. М. Чуйко, А.Т. Пе-ревязко, P.E. Даничек и др. -Киев: Техника, 1978. 128 с.
    40. H.A. Применение порошкообразных материалов в сталеплавильном производстве. В кн.: Производство чугуна и стали. -М.: Металлургия, 1985. Т. 16. С. 82−141.
    41. Рафинирование стали инертными газами / К. П. Баканов, И.П. Бармо-тин, H.H. Власов и др. -М.: Металлургия, 1975. 232 с.
    42. Meining Magasin, 1966, VI 14, № 1, P. 22−27.
    43. Д., Гервин Н. Процесс вакуумно-дуговой дегазации. Технология и опыт. В кн.: Электрошлаковый переплав. Киев: Наукова думка, 1983. Вып. 6. С. 105−114.
    44. Обобщение опыта эксплуатации установок для обработки стали в ковше с дуговым обогревом во Франции. -М.: Черметинформация, 1981. Вып. 3.-8 с.
    45. В. Обзор новейших методов выплавки стали. -В кн.: Электрошлаковый переплав. Киев: Наукова думка, 1983. Вып. 6. С. 25−41.
    46. French R.L.Use of oxygen top lance on-ton AOD. 42 ud Elec. Furnace Conf, Proc, Toronto, Meet., Dec. 4−7, 1984, Vol, 42, Warendall, Pa, 1985.
    47. А. Порошкообразные сплавы для вдувания. -В кн.: Ин-жекционная металлургия. М.: Металлургия, 1981. С. 215−222.
    48. В.А., Парма В. А. Технология получения качественной стали. -М.: Металлургия, 1984. -320 с.
    49. Порошкообразные материалы в сталеплавильном производстве / М. А. Меджибожский, В. И. Сельский, В. Е. Купершток и др. Киев: Техника. 1975. -184 с.
    50. H.A., Кудрин В. А. Рафинирование стали порошками в печи и ковше. -М.: Металлургия, 1986. -168 с.
    51. Tix A. Betribliche Anwendung der Stahl im Vacuum, Besonders Bei grossen Smidenblocken, unter vermin derten Druck-Stahl und Eisen/ 1956, 76W2, -P. 61−68.
    52. C.H., Конашко Н. П. Повышение качества специальных сталей и сплавов внепечной обработкой. Киев: Издательство УкрНИИТИ. 1967. 76 с.
    53. Новик J1.M., Лакутин А. И., Самарин A.M. Обработка бессемеровской стали в вакууме. В кн.: Применение вакуума в металлургии. М.: Издательство АН СССР. 1960.-С. 145−147.
    54. Mund A. Methods of degassing and vacuumtreating liguid Steels, Iron and Steel Ins., 1962, V200 Oktober, 804.
    55. Procudings of the Elec Furn, Conf, Pittsburg, AIME, 1965, V23, -P. 325 341.
    56. I.N. -Iran and Steel Enar. 1965. VXL11. № 6. P.73−80.
    57. L. Landin В. -Canad. Rut. Quart, 1971, VIO, № 2. P. 121−125.
    58. Д., Гервин Н. Процесс вакуумно-дуговой дегазации. Технология и опыт. В кн.: Электрошлаковый переплав. -Киев: Наукова думка, 1983. Вып. 6. -С. 105−114.
    59. Внепечное вакуумирование стали/ А. И. Морозов, М.М. Строкосов-ский, Г. И. Чернов, JI.E. Кацомельсон. М.: Металлургия, 1975. 288 с.
    60. Г. А. Внепечное рафинирование стали. -М.: Металлургия, 1977. 208 с.
    61. Вакуумношлаковая обработка мартеновской стали./Ф.М. Мурин, М. Б. Цырмин, И. Д. Лысенко и др. -ЦНИИГЭИИМ, 1975. № 9. — С. 38−40.
    62. A.C. № 1 109 448, СССР. Способ производства нержавеющих сталей.
    63. Вакуумная дегазация стали. Проспект фирмы Лейбольд-Хереус (ФРГ). 1983.
    64. A.B., Явойский В. И. Научные основы современных процессов производства стали. -М.: Металлургия, 1987. 184 с.
    65. А.Г., Сладков И. Б. Термодинамические расчеты в металлургии. -М: Металлургия, 1985. 136 с.
    66. Г. М. Раскисление стали и модифицирование неметаллических включений. -М.: Металлургия, 1981. 317 с.
    67. М., Hont S., Rigond М. -Canadian Metallurgical Quarterly, 1974, vol. 13, № 4. -P. 619−623.
    68. G.H., Elliott I.F. -Metal Science, 1974, vol. 8, № 9. P. 265−269.
    69. С.И., Сотников А. И., Бороненков B.H. Теория металлургических процессов. -М.: Металлургия, 1986. 464 с.
    70. Е.А. Расчеты по теории металлургических процессов. -М.: Металлургия, 1988. 288 с.
    71. В.А., Белянчиков Л. Н., Стомахин А. Я. Теоретические основы электросталеплавильных процессов. -М.: Металлургия, 1987. 272 с.
    72. И.С. Раскисление металлов. М.: Металлургия, 1975. 504 с.
    73. .К., Самарин A.M. Доклады АН СССР. 1955. Т. 101. -318 с.
    74. Физико-химические расчеты электросталеплавильных процессов / Григорян В. А., Стомахин, А .Я., Понамаренко А. Г. и др. -М.: Металлургия, 1989. -288 с.
    75. В.И. Теория процессов производства стали -М.: Металлургия, 1967.-792 с.
    76. .Н., Тунков В. П. -М.: Металлургия, 1968. 280 с.
    77. Электрометаллургия стали и ферросплавов / Поволоцкий Д. Я., Рошин В. Е., Рысс М. А., Строганов А. И., Ярцев М. А. -М.: Металлургия, 1984. 568 с.
    78. Физико-химические основы металлургических процессов / Под ред. Жуховицкого A.A. -М.: Металлургия, 1973. 385 с.
    79. П.Н. Технология стальных отливок. -М.: Металлургия, 1961. 352 с.
    80. С.И. Теория металлургических процессов -М., ВИНИТИ. 1971. -132 с.
    81. М.Ф. Теория и технология электроплавки стали. -М.: Металлургия, 1985. 271 с.
    82. Ehrlich P.Z. anorg. allgem. Chem., 1941, В. 247, S. 53.
    83. Окисление титана и его сплавов / Бай A.C., Лайнер Д. И., Слесарева E.H. и др. -М.: Металлургия. 1970. 319 с.
    84. Г. Б. Кристаллохимия. Издательство МГУ, 1960. С. 5 — 6.
    85. Ehrlich P.Z. Elektochem., 1939, В. 45, № 5, S. 362.
    86. Bumps E.S., Kessler H.D., Hansen M. Trans. ASM, 1953, v. 45.-P. 1008.
    87. Е.С., Кузнецов JIM. // Журнал структурной химии. 1960. -Т. 1, — № 2.- 170 с.
    88. Ю.А., Уточкин Ю. И., Григорян В. А. Влияние концентрационных полей на поведение продуктов раскисления стали. // Изв. АН СССР. Металлы.-1971.-№ 6. -С. 15−19.
    89. Д.Я. Раскисление стали. -М.: Металлургия, 1972. 206 с.
    90. В.А. Термодинамика и кинетика раскисления стали. -М.: Металлургия, 1978. 287 с.
    91. Изучение условий образования неметаллических включений в низкоуглеродистых сталях, содержащих титан / Уточкин Ю. И., Григорян В. А., Доб-ровски JI. и др. // Изв. вузов. Черная металлургия. -1977. -№ 8. -С. 63−68.
    92. К. Атлас шлаков: справ, изд. Пер. с нем. М.: Металлургия, 1985.- 208 с.
    93. В.А., Мокрова В. П., Паршин С. И. Теория металлургических процессов. Науч. тр. / ЦНИИЧМ. -М.: Металлургия. -1970. -№ 74. -С. 33−37.
    94. П.Г., Петрик Г. К. Раскисление и модифицирование титаном углеродистой стали для фасонного литья. Изд-во «Звайгзне» Рига, 1965. -79 с.
    95. А.Н. Литейные сплавы, применяемые в машиностроении. -М.: Машиностроение, 1969. -89 с.
    96. Duma J.A. Metals Trans ASM, 25, 1937.
    97. В.И. Влияние титана на свойства углеродистой стали. Сталь.-1953.-№ 10.
    98. H.A. Влияние раскисления и условий затвердевания на образование горячих трещин // Литейное производство. 1962. — № 2. — С. 5 — 6.
    99. А.Я. К вопросу об оптимальном легировании стали нитри-дообразующими элементами. // Изв. вузов. Черная металлургия. -1979. -№ 1. -С. 47−51.
    100. Г. И., Стомахин А. Я., Серезнов В. Н. и др. Оценка оптимальных концентраций нитридообразующих элементов в стали. // Изв. вузов. Черная металлургия. -1979. -№ 1. -С. 42−46.
    101. Конструкционные стали: Справочник. / Приданцев М. В., Давыдова JT.H., Тамарина И. А. -М.: Металлургия, 1980. 288 с.
    102. И.Б. Вопросы теории литейных процессов. -М.: Машиностроение, 1976. 216 с.
    103. A.A. Теоретические основы литейного производства. -М.: Машгиз, 1961.-448 с.
    104. Совершенствование технологии стального литья / Рыжиков A.A., Рощин М. И., Фокин В. И. и др. -М.: Машиностроение, 1977. 145 с.
    105. Г. Ф. Основы теории формирования отливки. Часть I. -М.: Машиностроение, 1976. 328 с.
    106. М.А. Производство ферросплавов. -М.: Металлургия, 1975. 336 с.
    107. Патент № 826 983, Англия. Усовершенствование в производстве ферротитана и улучшение его состава.
    108. А. с. № 469 754, СССР. Способ получения лигатуры.
    109. Ю.Л., Игнатенко Г. Ф. Восстановление окислов металлов алюминием. М.: Металлургия, 1967 -248 с.
    110. Металлотермия. -М.: Металлургия, 1966 (Ключевский завод ферросплавов. Сб. № 2). 168 с.
    111. Мурата Хидэнори. Производство ферротитана и его применение в черной металлургии. Япония. 1974. № 1. -С. 55−60.
    112. A.c. № 922 170, СССР. Способ аллюминотермического получения ферротитана / Игнатенко Г. Ф., Галкин М. В., Югов Г. П. и др. (СССР).
    113. Ю.Г., Вяткин И. П., Миночкин Н. В. Применение титановой губки низших сортов для получения высокопроцентного ферротитан // Цветные металлы. 1978. — № 5. -С. 51−52.
    114. Заявка 59−219 423, № 58−90 794. 10.12.84. МКИ, с. 22 с. 1/02- с. 22 с. 33/04. Япония. Производство ферротитана, способного поглащать водород.
    115. Патент СШАКл. 75−129 № 3 410 679. 12.11.68. Способ получения металлических сплавов в частности ферротитана.
    116. Патент СССР № 1 710 584. Способ выплавки ферротитана.
    117. Патент США. № 3 063 831, 1961. Способ производства титановых сплавов. РЖ Металлургия, 1964. № 5. — В182.
    118. А. с. № 238 527 СССР, 1978. Способ получения ферротитана / Агани-чев П.В., Голодов С. М., Дерябин A.A., Никулина Л. Б. (СССР).
    119. А. с. № 951 876, СССР. Способ подготовки отходов титановых сплавов для выплавки слитков в воздушных дуговых печах.
    120. Патент США. № 691 235, 1978. Производство ферротитановых сплавов. РЖТМ Л979. -№ 1.
    121. И.И. Титан. Источники, составы, свойства, металлохимия и применение. -М.: Наука, 1975. -310 с.
    122. Д.Ф., Глейзер М., Рамакришна В. Термохимия сталеплавильных процессов. -М.: Металлургия, 1969. -252 с.
    123. М.Н., Фокин В. И., Филимонов Г. Г. Совершенствование технологии изготовления стальных отливок, работающих под давлением // Управление строением отливок и слитков: Межвуз. сб. научн. тр. / Н. Новгород: НГТУ, 1997.-С. 62−63.
    124. Технология производства ферротитана из отходов титановых спла-вов/Сенопальников В.М., Саубанов М. Н., Фокин В. И., Белов Е. П., Ефимов В. А. // Управление строением отливок и слитков: Межвуз. сб. научн. тр. / Н. Новгород: НГТУ, 1997. С. 88−89.
    125. Совершенствование технологии отливок арматуры для нефтедобывающей промышленности / Саубанов М. Н., Фокин В. И., Ефимов В. А., Кузьмина Н. М. // Управление строением отливок и слитков: Межвуз. сб. научн. тр. / Н. Новгород: НГТУ, 1998. С. 36−37.274
    126. Организация производства и расширение номенклатуры ферротита-на в литейном цехе / Сенопальников В. М., Саубанов М. Н., Белов Е. П., Ефим-кин Е.П. // Управление строением отливок и слитков: Межвуз. сб. научн. тр. / Н. Новгород: НГТУ, 1998. С. 37−38.
    127. Изготовление корпусов обратных клапанов с применением смесей на основе АХФС /Саубанов М.Н., Фокин В. И., Бакланов В. И., Кузьмина Н. М. // Управление строением отливок и слитков: Межвуз. сб. научн. тр. / Н. Новгород: НГТУ, 1998. С. 70−71.
    128. М.Н., Сенопальников В. М. Производство ферротитана из отходов титановых сплавов // Технология металлов. -2000. № 8. -С. 2−3.
    129. М.Н., Сенопальников В. М. Разработка технологии производства ферротитана // Технология металлов. -2000. № 9. — С. 2−3.
    130. М.Н., Белов Е. П. Внепечная обработка при получении слитков ферротитана // Литейное производство. -2000. № 10. — С. 26.
    131. М.Н., Панина Н. В., Ефимов A.B. Переработка титановых отходов //Литейное производство. -2000. № 11. — С. 19.
    132. М.Н., Кузьмина Н. М., Фокин В. И. Повышение гидроплотности стальных корпусных отливок, работающих под давлением 21 и 35МПа. // Технология металлов. -2001. № 1. — С. 6−7.
    133. Патент № 2 131 479, Россия. Способ выплавки ферротитана. 1999, Бюл. № 16.шт1. ГШ—т
    Заполнить форму текущей работой

    На отлично!