Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Диагностирование состояния режущего инструмента на основе газоаналитического отображения процессов механической обработки

Диссертация: Диагностирование состояния режущего инструмента на основе газоаналитического отображения процессов механической обработки
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

За последние годы получило развитие новое направление, в основу которого положено исследование и разработка методов контроля процессов механической обработки на основе анализа диффузионных процессов и газообразования в зоне обработки. В то же время анализ выполненных работ показал, что многие теоретические и практические вопросы в этом направлении требуют дальнейших решений. Именно на их основе… Читать ещё >

Содержание

  • 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА. ЦЕЛЬ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 1. 1. Современные методы исследований физико-химических процессов и явлений при механической обработке
    • 1. 2. Современные методы контроля процессов механической обработки
    • 1. 3. Применение методов газового анализа к решению задач контроля процессов механической обработки
    • 1. 4. Цель, задачи и общая методика исследования
    • 1. 5. ВЫВОДЫ
  • 2. МАТЕМАТИЧЕСКОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ В ЗОНЕ РЕЗАНИЯ ПРИ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКЕ
    • 2. 1. Физические модели формирования газовоздушной среды в зоне резания
    • 2. 2. Математическое моделирование диффузии при резании металлов
      • 2. 2. 1. Закономерности теплового распределения и тепловой энергии при резании металлов
      • 2. 2. 2. Математическое описание диффузии примесей при резании металлов. у 2.2.3. Математическое моделирование диффузии примесей при изменении условий резания
      • 2. 2. 4. Диффузия при деформировании срезаемого слоя и контакте режущего инструмента с обрабатываемой заготовкой и стружкой
      • 2. 2. 5. Моделирование процесса усадки стружки при различных значениях скорости резания
    • 2. 3. Математическое моделирование процессов газообразования в зоне резания
    • 2. 4. ВЫВОДЫ
  • 3. КОНТРОЛЬ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ АНАЛИЗА ГАЗОВОЗДУШНОЙ СРЕДЫ В ЗОНЕ РЕЗАНИЯ
    • 3. 1. Контроль процессов механической обработки с использованием метода газового анализа
    • 3. 2. Влияние технологических параметров механической обработки на формирование газовоздушной среды в зоне резания
    • 3. 3. Общие принципы контроля процессов механической обработки на основе метода газового анализа
      • 3. 3. 1. Методы и средства активного контроля процессов механической обработки на основе газового анализа
      • 3. 3. 2. Отбор проб анализируемой газовоздушной среды, удаление стружки, пыли и продуктов химического взаимодействия из зоны резания
  • 4. 3.4. ВЫВОДЫ
  • 4. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ МНОГОУРОВНЕГО АНАЛИЗА ДИФФУЗИИ И ГАЗООБРАБОВАНИЯ
    • 4. 1. Оценка качества поверхностей крупногабаритных изделий в процессе обработки
    • 4. 2. Влияние технологических параметров металлообработки на процесс диффузии примесей и газообразования
    • 4. 3. Контроль процессов механической обработки на основе многоуровнего анализа диффузии и теплового распределения
    • 4. 4. ВЫВОДЫ
  • 5. РЕАЛИЗАЦИЯ РАЗРАБОТАННЫХ МЕТОДОВ И СРЕДСТВ КОНТРОЛЯ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ НА ОСНОВЕ ОЦЕНКИ ОБРАЗОВАНИЯ ГАЗОВ В ЗОНЕ РЕЗАНИЯ
    • 5. 1. Контроль процессов механической обработки на основе анализа газообразования
    • 5. 2. Оценка работоспособности режущего инструмента, как средство повышения технологической надежности технологического оборудования
      • 5. 2. 1. Диагностирование состояния режущего инструмента
      • 5. 2. 2. Оценка работоспособности абразивного инструмента
    • 5. 3. Технологические рекомендации
      • 5. 3. 1. Рекомендации по использованию средств контроля процессов механической обработки и выбору контрольно-измерительной аппаратуры
      • 5. 3. 2. Комплексный контроль обеспечения качества изделий г при укрупненном нормировании технологии их ремонта и изготовления
      • 5. 3. 3. Основные направления дальнейших исследований в перспективе развития нового направления
    • 5. 4. ВЫВОДЫ

Диагностирование состояния режущего инструмента на основе газоаналитического отображения процессов механической обработки (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Рост автоматизации производства процессов в машиностроении предъявляет высокие требования к средствам диагностирования, служащим для оперативного контроля состояния оборудования, обнаружения и локализации неисправностей. Для металлообрабатывающего оборудования одним из актуальных вопросов повышения его надежности и улучшения качества выпускаемой продукции изделий является диагностирование состояния режущего инструмента и оперативное обнаружение начальной стадии критического износа, скола или поломки.

Несмотря на общий интерес к методам контроля процессов механической обработки существенной проблемой остается оценка наиболее широкого спектра физико-химических явлений и получение необходимых сведений в условиях ограниченной информации об исследуемом объекте и свойствах внешних воздействий в системе ЗИССо (заготовка — инструмент — стружкасреда охлаждения).

Широко известные способы оценки процессов механообработки, основанные на измерении сил резания, виброакустической эмиссии, термоЭДС и другие, не дают полной информации о протекающих процессах или не в полной мере раскрывают свои потенциальные возможности, поэтому их применение в автоматизированных системах управления и контроля ограничено.

Использование подобных систем в автоматизированном производстве позволяет:

— увеличить производительность и снизить себестоимость обработки за счет повышения надежности обработки на повышенных режимах резания, своевременной сменой некондиционного инструмента, сокращения брака изделий и расхода инструмента;

— повысить надежность работы обрабатывающих систем за счет своевременной замены предельно изношенного или поломанного инструмента на инструмент-дублер;

— повысить точность обработки благодаря вводу коррекции положения исполнительного органа станка на износ инструмента;

— предохранить механизмы и узлы станка от поломок и преждевременной потери точности.

В данный момент средства диагностики требуют постоянного развития и совершенствования с целью повышения их разрешающей способности, что невозможно без дальнейшего исследования процесса резания и установления взаимосвязи явлений с состоянием режущего инструмента. Поэтому исследование физических явлений, возникающих в процессе резания, разработка на этой основе новых эффективных методов диагностирования состояния режущего инструмента является актуальной задачей.

На предприятиях машиностроительного комплекса используют различные методы контроля процессов механической обработки, служащие для оперативного контроля состояния оборудования, обрабатываемого материала, обнаружения неисправностей и т. д. Обеспечение качества поверхностей обрабатываемых изделий возможно при эффективном контроле, в процессе которого встает задача выявления дефектов, которые имеют место при промышленной поставке заготовок на механообрабатывающее производство.

Анализ работ, посвященных методам контроля процессов механической обработки, а также информационно-измерительным системам показывает, что в них большое внимание уделяется вопросам обеспечения заданной или оптимальной достоверности контроля состояния режущего инструмента, а также точности измерений. Наиболее малочисленную группу составляют работы, в которых контролируется качество поверхностей обрабатываемых изделий, хотя данный параметр является одним из основных.

За последние годы получило развитие новое направление, в основу которого положено исследование и разработка методов контроля процессов механической обработки на основе анализа диффузионных процессов и газообразования в зоне обработки. В то же время анализ выполненных работ показал, что многие теоретические и практические вопросы в этом направлении требуют дальнейших решений. Именно на их основе возможно создание научно-обоснованных надежных методов контроля. В связи с этим задача исследования диффузии и газообразования, разработка математических моделей, отражающих многообразие процессов и технических средств контроля, является актуальной задачей.

Таким образом, актуальна научная проблема, которой и посвящена настоящая диссертационная работа — установление взаимосвязей между физико — химическими и термодеформационными процессами, а также состоянием режущего инструмента и качеством обрабатываемого материала с параметрами газообразования.

Комплексный подход к процессу контроля состояния режущего инструмента как к элементу технологического процесса позволяет определить целесообразные методы и средства контроля, оптимальное размещение измерительных средств.

Наиболее эффективное решение указанной задачи обеспечивается созданием систем управления механической обработкой на базе ЭВМ с контролем состояния режущего инструмента и их автоматической заменой при достижении заданной степени износа, при сколе или поломке.

Использование подобных систем в автоматизированном производстве позволяет:

— увеличить производительность и снизить себестоимость обработки за счет повышения надежности обработки на повышенных режимах резания, своевременной сменой некондиционного инструмента, сокращения брака изделий и расхода инструмента;

— повысить коэффициент многостаночного оборудования, что обеспечит г дополнительные предпосылки для внедрения «безлюдной» технологии на производстве;

— повысить надежность работы обрабатывающих систем за счет своевременней замены предельно изношенного или поломанного инструмента на инструмент-дублер;

— повысить точность обработки благодаря вводу коррекции положения исполнительного органа станка на износ инструмента;

— предохранить механизмы и узлы станка от поломок и преждевременной потери точности.

В настоящее время как отечественные, так и зарубежные специалисты в области обработки материалов резанием проводят исследования, направленные на разработку и создание методов и средств диагностики режущего инструмента, которые требуют постоянного развития и совершенствования с целью повышения быстродействия и разрешающей способности инструмента. Это невозможно без дальнейшего исследования процесса резания и установления взаимосвязи явлений, которые естественно возникают при резании и изменении состояния режущего инструмента. Поэтому исследование фактических явлений, возникающих в процессе резания, разработка на этой основе новых эффективных методов диагностирования состояния режущего инструмента является актуальной задачей.

Разработанные функциональные устройства предусмотрены для использования в составе систем контроля и управления мехатронных систем, разрабатываемых и в настоящее время, позволяющих решать поставленные задачи в условиях неполной информации о внешней среде и внешнем воздействии.

В диссертационной работе впервые представлены экспериментально-теоретические исследования диффузии и закономерности образования ^ различных газообразных соединений в зоне обработки, методы контроля процесса резания, основанные на регистрации концентрации одного или нескольких газов.

Автор работы выносит на защиту:

— основные положения, определяющие специфику и аномальность физико-химических процессов при резании и диффузии образованных соединений, составляющих теоретическую основу научной проблемы разработки теории, методов и средств контроля процессов механической обработки;

— методику исследования особенностей физико-химических явлений, впервые учитывающую влияние на них неизбежных структурных и энергетических превращений в пластически деформируемой и разрушаемой кристаллической решетке снимаемого слоя;

— методики экспериментального исследования физико-химических явлений, подтверждающие гипотезы, закономерности и теоретические разработки;

— закономерности физико-химических явлений, являющихся базой для разработки научно — обоснованных практических рекомендаций;

— технологические рекомендации для реализации результатов работы в промышленности.

Представленная на соискание ученой степени доктора технических наук диссертация является первой в России и среди известных автору зарубежных работ. Ее отличие от множества работ заключается в новом подходе к рассмотрению и оценке физико-химических явлений при резании металлов.

Процесс диффузии и газообразования в зоне обработки автор представленной диссертации исследует с 1988 года с защитой в 1991 году кандидатской диссертации «Повышение эффективности токарной обработки на основе оперативного анализа газовоздушной среды в зоне резания'1, где рассмотрены основные закономерности образования газов при обработке металлов резанием [124]. Представленные в кандидатской диссертации предположения о причинах влияния условий обработки на процесс диффузии примесей и образования газов теоретически развиты и подтверждены в докторской диссертации.

Работа представляет собой полное комплексное исследование процесса диффузии примесей, образования газов и их массоперенос в газовоздушном пространстве зоны обработки, характеризующих изменения состояния процесса резания, в том числе состояние режущего инструмента и поверхностей обрабатываемых изделий. Основным научным результатом диссертации является разработка методов и средств контроля процессов механической обработки на основе математических моделей, в которых впервые учитывается влияние структурных и энергетических превращений в срезаемом слое на интенсивность протекания физико-химических процессов и на интенсивность механической обработки в целом.

Диссертационная работа выполнена на кафедре «Технология машиностроения» Новгородского государственного университета имени Ярослава Мудрого. Ее тема является составной частью исследовательской тематики кафедры, посвященной методам контроля механической обработки и управления технологическим оборудованием.

Диссертация состоит из введения, пяти глав с выводами, заключения, списка литературы из 223 наименований и приложений. Общий объем работы составляет 365 страниц машинописного текста, включая 95 рисунков и 26 таблиц. По теме диссертации опубликовано 81 научная работа, в том числе 3 монографии, 1 положительное решение на изобретение, 1 авторское свидетельство и 3 патента РФ.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ.

Исследованы физико-химические процессы и явления при механической обработке, что позволило выделить из них наиболее существенные, позволяющие эффективно проводить контроль процессов резания, в частности контроль состояния режущего инструмента, на основе газового анализа в зоне стружкообразования.

Предложены методологические аспекты оценки механической обработки на основе моделирования физико-химических и термодеформационных процессов в зоне резания, учитывающие влияние технологических параметров обработки, состояние режущего инструмента, а также качество поверхностного слоя обрабатываемых изделий. Разработаны методы и средства активного контроля газовоздушной среды, отображающей параметры физико-химических процессов в зоне резания, позволяющие решать задачи управления механической обработкой.

Установлены закономерности изменения коэффициента продольной усадки стружки при различных условиях обработки заготовок на основе моделирования физико-химических процессов и контроля газовоздушной среды в зоне резания, что позволило на основе разработанных моделей обеспечить расчеты рациональных режимов обработки. На основе анализа теплового и энергетического распределения установлены взаимосвязи между параметрами физико — химических процессов и особенностями газовоздушной среды, что позволило разработать математические модели диффузии примесей при деформировании срезаемого слоя и контактном взаимодействии режущего инструмента с обрабатываемой заготовкой и стружкой в широком вариативном пространстве параметров обработки.

Полученные математические зависимости диффузии примесей от параметров обработки, позволяющие управлять процессами формообразования при резании, а также качеством поверхностного слоя обрабатываемых изделий.

Установлено, что концентрация образованных выгораемыми примесями газов возрастает при увеличении твердости обрабатываемых изделий. Получена математическая зависимость изменения коэффициента продольной усадки стружки от скорости резания. При низких скоростях резания отличие расчетных значений коэффициента усадки стружки от экспериментальных не превышают 50%. При высоких скоростях отличие составляет не более 10%.

Многоуровневый анализ, основанный на определении теплофизических и газодинамических характеристик, позволил провести качественную оценку процесса механической обработки на основе расчетно-экспериментального определения сил резания и коэффициентов усадки стружки.

Предложены рекомендации по управлению механической обработкой, основанные на анализе газообразования в зоне резания, которые позволяют повысить производительность и качество при изготовлении деталей путем оценки работоспособности режущего инструмента и характеристик обрабатываемого материала.

Разработаны пути развития нового направления повышения производительности и качества механической обработки на основе исследования физико-химических процессов и контроля механической обработки с целью управления технологическим оборудованием, включающем многоуровневый анализ газообразования в зоне резания, предназначенный для оценки состояния режущего инструмента и качества обрабатываемых изделий.

Разработаны практические рекомендации, позволяющие повысить надежность контроля процессов механической обработки для обеспечения качества и точности обработки, улучшить условия труда рабочих, сделать доступным углубленное инженерное изучение комплекса взаимодействий физико-химических и механических процессов в зоне резания.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В. А. Современное состояние методов и средств теплового контроля // Приборы и системы управления. 1989. — № 5.
  2. Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. — С. 93 — 102.
  3. Анализ влияния тепловых возмущений на параметрическую надежность токарных модулей / В. В. Бондарев, А. А. Игнатьев, В. А. Добряков, В. В. Мартынов 1/ Чистовая обработка деталей машин: Межвуз. научн. сб. / Саратов, 1985. С. 88 — 92.
  4. И. Дж. А., Браун P. X. Обработка металлов резанием. Пер. с англ. В. А. Пастунова. М.: Машиностроение, 1977. — 325 с.
  5. А. С. Кинетическая (флуктуационная) природа гидродинамического режима высокоскоростной деформации тел. // Письма в ЖЭТФ, 1988. Т. 14. — № 13. — С.1231 — 1234.
  6. . С. Теория и практика технологии машиностроения. Кн. 2. -М.: Машиностроение, 1982.-С. 207 -213.
  7. А. Н. Механизмы образования дислокаций в поле ударной волны // Механизмы пластической деформации металлов. -Куйбышев :Изд. КПтИ, 1986.-С, 25 35.
  8. А. Н., Эпштейн Г. Н. -Последеформационные процессы высокоскоростного нагружения. -М.: Металлурги, 1992. 159 с.
  9. Ю.Биргер И. А. Техническая диагностика. М.: Машиностроение, -1978. — 240
  10. И.Бондарев В. В. Оперативное диагностирование состояния режущего инструмента на токарных модулях ГПС бесконтактным методом: Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. Саратов, 1987. — 16 с.
  11. . И. Диффузия в полупроводниках. М. Физмашиздат. 1961. — 462 с.
  12. Я. Анализаторы газов жидкостей. Пер. с чеш./ Под ред. О. С. Арутюнова. -М.: Энергия, 1970.
  13. С. В. Использование электрических явлений при резании для коррекции режима обработки. -М.: ЭНИМС, -1981. 16 с.
  14. С. В. Применение термопар в теплофизике резания // Вестник машиностроения. 1988. — № 5. — С. 46 — 48.
  15. С. В. Измерение силы резания без динамометрических преобразователей // Станки и инструмент. 1987. — № 6. — С.23 — 24.
  16. А. М., Кунин Jl. JL, Суровой Ю. Н. Определение газов в металлах. Метод восстановительного плавления в атмосфере газа -носителя. -М.: Наука, 1976. С 228 229.
  17. Вейджер, Бараш. Исследование распределения стойкости инструмента из быстрорежущей стали / Конструирование и технология машиностроения. -М.: Мир, 1971. -№ 4. -С. 84 90.
  18. А. С., Касьянов С. В. Работоспособность и эксплутационная надежность быстрорежущего инструмента при нанесении износостойких покрытии / Обработка материалов резанием. М.: МДНТП им. Ф. Э. Дзержинского, 1977. — С. 64 — 70.
  19. А. С. Повышение эксплуатационной надежности режущего инструмента, применяемого в автоматизированном производстве / Автоматизация и комплексная механизация в машиностроении. Труды ЛПИ № 360. Л.: ЛПИ, 1978. — С. 43−47.
  20. В.И., Романов А. Е. Дисклинация в кристаллах— Л.: Наука, 1986,-233 с.
  21. А. М. Резание металлов. Л.: Машиностроение, 1973. — С. 168 — 182.
  22. Газоизмерительные приборы. Фирма «РИКЕН КЕЙКИ». Каталог: ТАЙРИКУ ТРЕЙДИНГ КО., ЛТД. Япония. 48 с.
  23. Н. А. Водород в металлах. М.: Металлургия, 1966. — 356 с.
  24. О.В. Акустическая эмиссия при деформировании монокристаллов тугоплавких материалов. М.: Наука, 1982. — 106 с.
  25. Н. Л. Общая химия: учебное пособие для вузов. 27-е изд., стереотипное / Под ред. В. А. Рабиновича. — Л.: Химия, 1988. — 704 с.
  26. А. Л., Скрипкин В А. Методы распознавания. М.: Высшая школа, 1977.-222 с.
  27. М. С., Сулейманов И. У. Системы управления гибкими производственными модулями. Обзор. М.: НИИМаш, 1983. — 72 с.
  28. ГОСТ 27.002−83. Надежность в технике. Термины и определения. М.: Изд-во стандартов, 1983.
  29. Л. Н., Сахаров М. Г., Антонов В. И. Автоматическое управление точностью обработки на токарных станках с ЧПУ. М.: НИИМаш, 1982. 42.
  30. А. А., Мороз Г. Г., Акилин В. И. Тензометрические подшипники для систем диагностирования состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ // Станки и инструмент. 1988. — № 11. — С. 34.
  31. А. Г. Автоматический контроль и диагностика износа лезвий инструментов в условиях токарных ГПМ. // Металлорежущие станки. -Киев, 1988.-№ 16.-С. 13−21.
  32. Т. Д. Радиационно стимулированная диффузия в полупроводниках. — М. Энергомашиздат. 1980. — 288 с.
  33. И. Р., Медведик Ю. Т., Красильников Б. И., Иоффе М. В. Активный контроль состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ // Станки и инструмент. -1987. — № 3. — С. 16 — 18.
  34. В. А. Оперативное диагностирование состояния режущего инструмента на токарных модулях ГПС бесконтактным методом: Автореферат диссертации на соискание кандидата технических наук. Саратов, 1987. 16 с.
  35. В.П. Расчет нелинейных импульсных устройств на программируемых калькуляторах: Справочное пособие. М.: Радио и связь, 1984. — 176 с.
  36. Д. Г., Сальников А. Н. Физические основы процесса шлифования. Саратов: Изд во. Сарат. гос. у — та, 1978. — 128 с.
  37. В. С. Диффузия и напряжения М. Энергомашиздат. 1984. — 182 с.
  38. В.И. Служба техники безопасности на химическом заводе. М.: Химия, 1978. — 335 с. 41.3орев Н. Н. Вопросы механики процесса резания металлов. М. Машиностроение. 1956. — 368 с.
  39. К. Техника определения повреждений инструмента //Сеймицу К икай. 1982. — 48. — № 1. — С. 90−93.
  40. К. Измерение износа режущего инструмента в процессе резания // Нинон Кикай Гакай СИ. -Япония: Нинон. 1979. — 82. — № 371. — С. 1120 -1129.
  41. И. Каур, В. Густ. Диффузия по границам зерен и фаз. / Пер. с англ. Страумала. Под редакцией JI. С. Швиндлермана. М. Машиностроение. 1991.-446 с.
  42. Н.Ф. Радиоактивные изотопы и исследование износа режущего инструмента. М.: Машгиз, 1960. — 125 с.
  43. Е. И., Доступов Б. Г. Статистическая динамика нелинейных автоматических систем. М.: Физматгиз, 1962. — 198 с.
  44. А. В. Контроль состояния режущего инструмента: Обзорная информация ВНИИТЭМР, 1986. 41с.
  45. А. В. Применение метода акустической эмиссии в условиях гибких производственных систем. М.: ВНИИТЭМР, 1986. — 56 с.
  46. М. И. Резание металлов. Элементы теории пластического деформирования срезаемого слоя. -М.: Машгиз, 1958. -С. 236 -328.
  47. А. П., Глух О. Н. Виброакустическое диагностирование состояния режущего инструмента на гибких производственных модулях. // Станки и инструмент. 1988. — № 5. — С. 16 — 20.
  48. М. П., Сулейманов И. У. Контроль состояния режущего инструмента виброакустическим методом при сверлении на станках с ЧПУ. // Надежность и диагностирование технологического оборудования. 1987. -С. 96−103.
  49. М. П., Сулейманов И. У., Глух О. Н., Шеронов Е. А. Диагностика режущего иснтрумента на станках с ЧПУ по акустическому сигналу: Методические рекомендации. М: ЭНИМС, 1984. — 28 с.
  50. JI. М. Многоцелевые станки и гибкие производственные модули для обработки корпусных деталей. Ульяновск: ЦНТИ, 1988. — с.51 — 59.
  51. Г., Корн Т. Справочник по математике для научных работников. -М.: Наука, 1970.-С. 589−591.
  52. В. М., Камалов В. С., Корнеев С. С. Исследование износа режущего инструмента при обработке металлов со свервысокими скоростями // Известия вузов. Машиностроение. 1987. — № 1. — С. 143 — 146.
  53. В. М. и др. Температура резания при обработке металлов со сверхвысокими скоростями. // Известия вузов. Машиностроение. 1986. — № 2.-С. 142−146.
  54. С. Ю., Псахье С. Г., Панин В. Е. Молекулярно-динамическое исследование атомной структуры материала при распространении ударной волны.//Физика горения и взрыва, 1988. Т.24. — № 6. — С. 124 — 127.
  55. . И. Стойкость режущих инструментов. -М.: Машгиз, 1949. С. 124.
  56. В. Д. Физика резания и трения металлов и кристаллов. М.: Наука, 1977.-310 с.
  57. М.В. Технологические измерительные приборы для химических производств. -М.: Машиностроение, 1966.462 с.
  58. В.Н., Наумов А. Г., Верещака А. С. Экологически чистые смазочно-охлаждающие жидкости // Вестник машиностроения. 1990. № 2.
  59. Лахтин Ю М., Леонтьева В. П. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1990. — С. 40.
  60. Я. Л., Тимашев С. А. Состояние и перспективы развития средств контроля и диагностики в станках с ЧПУ // Обзорная информация ВНИИТЭМР, вып.8. М.: 1987. — 40 с.
  61. Я. Л. Метод многоскоростных стойкостных испытаний с помощью радиоактивных инструментов. -ЭИ: Режущие инструменты. -1979.-№ 1.-С. 16−26.
  62. Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. М.: Машиностроение. 1982 320 с.
  63. М. А., Мынкин И. А. Машинное моделирование развития пластической деформации при ударно-волновом нагружении //Механизмы динамической деформации материалов. Куйбышев: Изд. КПтИ, 1986. -С.14 — 25.
  64. М. А., Мынкин И. О. О теоретической прочности кристалла в условиях ударно-волнового движения // Физика горения и взрыва, 1988. -Т.24. -№ 6. С. 106 -111.
  65. С. И., Казнина Н. К., Прохорова Е. К. Справочник по контролю вредных веществ воздуха. М.: Химия, 1988. — 319 с.
  66. Определение экономической эффективности станков с числовым программным управлением. М.: Труды ЭНИМС, НИИМаш, 1974. — 58 с.
  67. Отчет о НИР. Руководитель Казанский В. А. Исследование структурно-аналитического способа контроля и диагностики процесса резания. ОКБС ЛСПО им. Я. М. Свердлова / ДСП. 1987. 180 с.
  68. Отчет о НИР. Руководитель Мещеряков А. И. Исследования по определению состояния режущего клина путем измерения уровня газовыделения в процессе резания., Москва, ВНИИинструмент / ДСП. 1988. 184с.
  69. С. М., Васильев С. В. Влияние температуры заготовки на ЭДС резания // Вестник машиностроителя. 1983. — № 1. — С. 45 — 46.
  70. С. М., Васильев С. В. Контроль состояния режущего инструмента на станках с ЧПУ. М.: НИИМаш, 1983. — 58с.
  71. С. М., Сахаров М. Г. Автоматизация контроля состояния режущего инструмента и точности обрабатываемых деталей на токарных станках с
  72. ЧПУ /Разработка и создание автоматизированного металлорежущего оборудования. М.: ЭНИМС, 1983. — С. 111 -116.
  73. С. М., Сахаров М. Г. Поддержание работоспособности токарных ГПМ при отказах режущего инструмента // Вестник ВНИИ ж. д. трансп. -1989. -№ 1. — С. 36−39.
  74. В. Е. Волновая природа пластической деформации твердых тел //Изв.ВУЗов. Физика, 1990. — Т.ЗЗ. — № 2. — С.4 -18.
  75. В. Е., Гриняев Ю. В., Егорушкин В. А., Бухбиндер И. Д., Кульков С. Н. Спектр возбужденных состояний и вихревое механическое поле в деформируемом кристалле. // Изв. ВУЗов. Физика. 1987. — № 1. — С.34 — 52.
  76. В. Е., Егорушкин В. Е., Хон В. А., Елсукова Т. Ф. Атомвакансионные состояния в кристаллах // Изв.ВУЗов. Физика. 1982. — № 12. — С.5 — 28.
  77. В. Е., Лихачев В. А, Гриняев Ю. В. -Структурные уровни деформации твердых тел, -Новосибирск: Наука, 1985. 230 с.
  78. В. Е., Мещеряков Ю. И., Елсукова Т. Ф. и др. Не кристаллографические уровни деформации в сильно возбужденных системах // Изв. ВУЗов. Физика. 1990. Т. ЗЗ — № 2. — С. 107 — 120.
  79. В. Н., Валиков В. И., Петров В. В., Уржумов В. П. Диагностика износа режущего инструмента по звуковым колебаниям // Известия высших учебных заведений. Сер. «Машиностроение». 1978. — № 6. — С. 117 — 120.
  80. В. Н., Кибальченко А. В., Алтухов В. Н. Выбор оптимальных режимов резания и прогнозирование стойкости режущего инструмента в условиях ГПС. // Вестник машиностроения. 1987. — № 6. — С. 43 — 47.
  81. В. Н., Кибальченко А. В., Бабак С. П. Амплитудный анализ как средство идентификации источников акустической эмиссии. // Известия вузов. Машиностроение. 1985. — № 6. — С. 109 — 112.
  82. Раздельное определение износа по задней и передней поверхностям по результатам измерения общего объемного износа радиоактивных инструментов. ЭИ: Режущие инструменты. — 1980. — № 38. — С. 1 — 10.
  83. Распределение стойкости режущего инструмента. -ЭИ: Режущие инструменты. 1978. — № 12. — С. 1 — 15.
  84. Н. Н., Диваев А. В. Исследование повреждения режущего инструмента методом акустической эмиссии. // Известия вузов. Машиностроение. 1987. — № 11. — С. 150 — 153.
  85. А. Н. Теплофизика резания. -М.: Машиностроение, 1969. -С. 16 -21.
  86. Резание конструкционных материалов, режущие инструменты и станки. Под ред. Проф. П. Г. Петрухи. М.: Машиностроение, 1974. — 616 с.
  87. В. Г., Гречинский Д. А., Ковальский В. Н. Современные напрвления исследований в области виброакустической диагностики и вибрационного контроля объектов техники. // Приборы и системы управления. 1989. — № 5. -С. 21−22.
  88. В. П. Устройства для автоматического контроля и настройки режущего инструмента на токарных станках / Технология и организация производства. Киев, 1984. — № 2. — С. 28.
  89. В. Н., Першин С. В., Эппггейн Г. Н., Дремин А. Н. Восстановление в никеле после нагружения ударной волной 300 Кбар ФММ, 1972. ТЗЗ. -№ 5-с. 1063 — 1068.
  90. Симпозиум по новейшим станкам с ЧПУ ЭВМ /CNC/, сервосистемам и роботам // Сборник статей «Фудзицу Фанук». — 1981. — 191с.
  91. В. А. Затупление быстрорежущего инструмента и способы повышения его работоспособности / Обработка конструкционных материалов резанием с применением СОЖ. М.: МДНТП им. Ф. Э. Дзержинского, 1978. — С. 62 — 67.
  92. Ю. М. Адаптивное управление технологическими процессами. М.: Машиностроение, 1980.
  93. Справочник технолога машиностроителя, т.2. — М.: Машиностроение, 1988. -С.134.
  94. Справочник технолога-машиностроителя. / Под. ред. А. Г. Косиловой и Р. К. Мещерякова. Т.2 -М.: Машиностроение, 1985. С. 129 — 136.
  95. Дж. П. Диффузия в твердых телах. / Пер. с англ. Под ред. Л. И. Трусова. -М. Энергия. 1980. 240 с.
  96. В. К. Дислокационные представления о резании металлов. М. Машиностроение. 1979. — 180 с.
  97. В. К. Технические методы повышения надежности обработки на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1984. — 120 с.
  98. В. К., Козочкин М. П., Канзаферов Р. С. Виброакустический контроль состояния режущего инструмента на многооперационных станках с ЧПУ / Оптимизация процессов резания жаро и особо прочных материалов. — Уфа: Баш. Кн. Изд — во, 1987.
  99. В. В. Температуры резания в условиях нарастающего износа инструмента. // Технологическое обеспечение надежности и долговечности деталей машин. Ярославль, 1987. — С. 77 — 81.
  100. Теория сварочных процессов. Под редакцией В. В. Фролова. М. Высшая школа. 1988. — 559 с.
  101. Теория сварочных процессов / Волчек В. Н., Ямпольский В. М., Винокуров В. А. и др. Под ред. В. В. Фролова. М.: Высшая школа, 1988. — С. 250 -304.
  102. В. А. Управление точностью гибких технологических систем. Обзор. М.: НИИМаш, 1983. — 64с.
  103. Е. М. Резание металлов: Пер. с англ. / Пер. Г. И. Айзенштока. М.: Машиностроение, 1980. — С. 263.
  104. Устройство для определения износа режущего инструмента. -ЭИ: Режущие инструменты. 1977. — № 7. — С. 16 — 19.
  105. Физическая химия / Под ред. К. С. Краснова -М.: Высшая школа, 1982. -686 с.
  106. ИЗ. Фролов В. В. Химия. М: Высшая школа, 1986. — 542 с.
  107. В. В., Бетанели А. И., Бакучава Г. В. и др. Термопара деталь -инструмент при резании и градуировании. // Вестник машиностроения. 1987. № 1. С. 45−48.
  108. И. В., Дубровский Ю. В., Емельянов В. Н., Шиврин Ю. П. и др. Отчет о НИР. Разработка средств механизации и автоматизации загрузки-выгрузки деталей типа «кольцо» на токарных операциях № ГР1 870 091 763 Новгород, НПИ от 1988. 180 с.
  109. И. В. Анализ некоторых загрузочных и накопительных устройств для тонкостенных деталей типа «кольцо». Новгрод, 1988.- 12 с. — Деп. во ВНИИТЭМР, № 426-мш88.
  110. И. В., Гулецкий Е. Н. Исследование процесса износа инструмента. Деп. во ВИНИТИ № 255 мш89, 1990, № 1, -12 с.
  111. И. В., Дубровский Ю. В., Емельянов и др. Автооператор для загрузки-выгрузки деталей типа «кольцо» на токарном станке с ЧПУ 1И611ПМФЗ. Мат лы XIX обл. н. — т. конференции от 21.03.89. — 3 с.
  112. И.В., Дубровский Ю. В., Емельянов и др. Автооператор для загрузки-выгрузки деталей типа «кольцо» на токарном станке с ЧПУ ИТ-42.1. Мат лы XIX обл .н. — т. конференции от 21.03.89. — 3 с.
  113. И. В., Дубровский Ю В., Емельянов В. Н. и др. Разработка технологических мероприятий по повышению производительности механообработки деталей. Отчет о НИР, Новгород, НПИ, №ГР1 890 034 675. 1989. 184с.
  114. И. В. Применение систем диагностирования с микроЭВМ. Деп. Во № 115-мш90 ВИНИТИ № 9 с.102
  115. И. В. Температура и взаимодействие химических элементов при резании. Саратов: Сарат. политехнич. ин т- Деп. в Информприбор 05. 06. 90, № 4888 — пр90. 13 с.
  116. И. В., Антонов А. В. Система диагностирования состояния инструмента. Материалы НТС ЛДНТП, Л/О «Знание» С. Петербург от 1991 5 — 6 марта. 2 с.
  117. И. В. Повышение эффективности токарной обработки на основе оперативного анализа газообразования и диагностирования сост. режущего инструмента. Диссертация на соискание ученой, степени к. т. н. МНИТ, Москва ДСП. 10 с.
  118. И. В. Устройство оперативного анализа и диагностирования состояния режущего инструмента. Информ. лист. № 25 94 от 22.03.94. 2 с.
  119. И. В., Дубровский Ю. В. Режущий инструмент для диагностирования состояния процесса резания. Информ. лист. № 26 94 от 22.03.94. 2 с.
  120. И. В., Антонов А. В. Режущий инструмент с пластинами из твердого сплава для диагностирования состояния режущего инструмента. Информ. лист. № 27 94 от 22.03.94 Новгород, ЦНТИ. 2 с.
  121. И. В., Гулецкий Е. Н. Исследование процессов, протекающих при обработке конструкционных сталей. Деп. во ВНИИТЭМР (ВИНИТИ) 17.03.94 № 657-В94.13 с
  122. И. В., Гулецкий Е. Н., Дубровский Ю. В., Заселяев И. А. Нормативная база для укрупненного нормирования работ ремонтно-механического производства НПО «АЗОТ», г. Новгород, НПО «АЗОТ». 110 с.
  123. И. В., Щеголев В. А., Тимофеев В. В. Технология получения абразивосодержалцих покрытий на стеклоэмалевой связке. Деп. в ВИНИТИ № 1399-В95 от 18.05.95. 15 с.
  124. И. В., Тимофеев В. В. Термодеформационные и кинетические процессы при резании металлов. Деп. в ВИНИТИ № 1400- В95 от 18.05.95. 12 с.
  125. И. В., Сокол В. В. Атомно-молекулярные и структурные изменения при механообработке. Деп. в ВИНИТИ № 1929-В95 от 26.06.95.13 с.
  126. И. В., Сокол В. В., Головко С. Н. Адаптивная оптимизация режимов резания. Деп. в ВИНИТИ № 2244-В95 от 20.07.95. 22 с.
  127. И. В. Термохимические основы процесса резания материалов. Сборник ПИМАШ, «Современные технологии изготовления и сборки изделий», с. 34−36, 1995. 3 с.
  128. И. В., Гулецкий Е. Н., Дубровский Ю. В., Заселяев И. А. Методика укрупненного нормирования механических испытаний материалов. Информ. листок ЦНТИ № 103 95. — 2 с.
  129. И. В., Гулецкий Е. Н., Дубровский Ю. В., Заселяев И. А. Методика укрупненного нормирования неразрушающего контроля материалов. Информ. листок ЦНТИ № 104 95. — 2 с.
  130. И. В., Гулецкий Е. Н., Дубровский Ю. В., Заселяев И. А. Методика укрупненного нормирования ремонта механических средств измерения. Информ. листок ЦНТИ № 105 -95.-2 с.
  131. И. В. Термодинамические и кинематические основы процессов в зоне обработки и в граничных слоях среды охлаждения. Деп. в ВИНИТИ № 3542-В96 от 06.12.96. 20 с.
  132. И. В. ДСуцанов JI. А., Дугин В. Н. Повышение точности обработки на токарно-гидрокопировальных автоматах и полуавтоматах. Труды Международной научно-технической конференции «Технология -96» 17−19 мая 1996, г. Новгород, ч. 2, с. 51
  133. И. В. Устройство для контроля процесса резания. Труды Международной научно-технической конференции «Технология 96» 17 -19 мая 1996, г. Новгород, ч. 2. — С. 84
  134. И. В., Дубровский Ю. В. Контроль процесса резания и новые средства измерения. Деп. в ВИНИТИ №ДД 1582 от 25.05.97. 14 с.
  135. И. В., Дубровский Ю. В. Устройство для измерения износа шлифовального круга в процессе работы. Инф. лист. ЦНТИ № 52 97. — 2 с.
  136. И. В., Дубровский Ю. В. Режущий инструмент. Информ. листок ЦНТИ № 53−97.-2 с.
  137. И. В. Физические особенности миграции примесей газообразных элементов при структурном разрушении металлов. Деп. в ВИНИТИ № ДД1584 от 27.05.97.16 с.
  138. И. В. Удаление стружки, пыли и продуктов химического взаимодействия из зоны обработки при резании материалов. Деп. в ВИНИТИ № 1761 -В97 от 29.05.97.11с.
  139. И. В. Температурное распределение в обрабатываемом материале и газообразование в граничных слоях газовоздушной среды. Деп. в ВИНИТИ №ДД-1585 от 27.05.97.14с.
  140. И. В., Дубровский Ю. В. Нормирование технологических операций для использования в автоматизированной системе. Деп. в ВИНИТИ № 1760-В97 от 23.05.97.9 с.
  141. И. В. Массоперенос выгораемых лигирующих примесей в атмосферной среде. Деп. в ВИНИТИ №ДО 8709 от 18.08.97. 13 с.
  142. И. В. Выгорание лигирующих примесей при термодеформационном процессе из металла. Деп. в ВИНИТИ №ДД-1583 от 25.05.97.12 с.
  143. И. В. Влияние примесей на изменения в кристаллической решетке стружки при обработке сталей резанием. Деп. в ВИНИТИ № 1640-В98 от 29.05.98. 18 с.
  144. И. В. Исследование изменений состава стружки при резании металлов. Труды II Междунар. семинара «Современные проблемы прочности». Старая Русса, 1998. т.2. С. 207 — 208
  145. И. В., Емельянов В. Н., Гулецкий Е. Н. Прецизионная правка валов ППД. Труды секции механообработка Междунар. н. т. конференции «Сварка, электротермия и родственные технологии» 26 — 27 мая 1999. — 4 с.
  146. И. В., Гулецкий Е. Н., Дубровский Ю. В. К вопросу об измерении износа шлифовальных кругов. Труды секции механообработка Междунар. н.-т. конференции «Сварка, электротермия и родственные технологии» 2627 мая 1999. 1 с.
  147. И. В., Гулецкий Е. Н., Дубровский Ю. В. Распределение энергии и теплоты трения в продольных слоях стружки при резании металлов. Деп. в ВИНИТИ №.163 В/00 от 27.01.2000. 12 с.
  148. И. В. Монография. Методы и средства контроля состояния лезвийного и абразивного инструмента в процессе обработки материалов. Деп. в ВИНИТИ № 2414-В/00 от 18.09.2000 г. 57 с.
  149. И. В., Никуленков О. В. Специализированная система контроля состояния процесса резания металлов. Труды секции механообработка Междунар. н.-т. конференции «Сварка, электротермия и родственные технологии» 1−2 июня 2000. С. 33 — 34.
  150. И. В., Дубровский Ю. В., Гулецкий Е. Н. К вопрсу об изменении износа шлифовальных кругов. Труды секции механообработка Междунар. н.-т. конференции «Сварка, электротермия и родственные технологии» 1−2 июня 2000. С. 50.
  151. И. В., Гулецкий Е. Н., Дубровский Ю. В. К расчету тепловой энергии при резании. Труды секции механообработка Междунар. н.-т. конференции «Сварка, электротермия и родственные технологии» 1−2 июня 2000. С. 51−52.
  152. И. В. Влияние скорости резания на усадку стружки. Труды секции механообработка Междунар. н.-т. конференции «Сварка, электротермия и родственные технологии» 1−2 июня 2000. С. 52 — 53.
  153. И. В. Монография. Контроль процессов механической обработки на основе газового анализа. Великий Новгород. НовГУ.: 2001. — 88 с.
  154. И. В. Режущий инструмент. Патент РФ № 2 086 367 В27 В 27/00 от 10.08.97. Бюл. изобр. № 22. 4с.
  155. И. В., Королев А. В., Антонов А. В., Казанский В. Авторское свидет. № 1 771 137. Режущий инструмент. ВНИИГПЭ от 22.06.92 ДСП. 0,6с.
  156. И. В., Королев А. В., Дубровский Ю. В. Устройство для диагностирования состояния процесса резания инструментом детали. Патент РФ № 2 027 556. В23В25.06, Б. И. № 3 от 27.01.95. 4с.
  157. Й. В., Гулецкий Е. Н., Дубровский Ю. В. Положительное решение по заявке № 94 029 210/02. Устройство для измерения износа шлифовального круга.170.1Пинаков Ю. С., Колодяжный Ю. М. Основы радиотехники. М.: Радио и связь, 1983.-С. 40−42.
  158. Г. Н. Строение металлов, деформированных взрывом. Металлургия, 1988. 290 с.
  159. М. А., Рыжова В. Д., Шрайбман И. С. Особенности обработки заготовок. // Вестник машиностроения. 1989. — № 3. — С. 48 — 52.
  160. П. И., Махаринский Е. И. Планирование эксперимента в машиностроении: Справ, пособие. Мн.: Выш.шк., 1985. — С. 165 — 178.
  161. S. М. Wear sensors in the adaptive control systems of machine tools // VI International conference on Production Research. Yugoslavia: Novi Sad, 1981.-P. 3−8.
  162. Bergman C. FCC Werkzaugbuch Kontrolle im MAW — Industiearmaturen und Apparatebau Leipzig // Techn. Inf. Armat. — 1986. — 21. — № 3. — p. 21 — 24.
  163. Bellman B. Messwertverarbeitung eines Kontinuierlich messenden Verschleiss sensors fur Dreharbeitung // Industrie Anzeiger. — 1974. — 96. — № 28. — P. 619 -620.
  164. Cool N. H., Subramaniat K. Micro isctipe tool Wear sensor // Annals of the CIRP. — 1978. — 27. — № 1. — P. 73 — 78.
  165. Danai K., Ulsoy A. G. Adinamic state model for on line tool wear astimation in fuming. — Trans. ASME: J. Eng., IND., 1987. — 102. — № 4. — p. 396 — 399.
  166. Fisher J. C. J. Appl. Phys.22 (1951). 74.
  167. Hayashi S. R., Thomas С. E, Wildes D.G., Tlusty G. Tool breakdetection by monitoring ultrasonic vibrations. CIRP. Ann, 1988. — 37. — № 1. — P. 61 — 64.
  168. Holian B. L. Hypervelocity- impact phenomena via molecular dynamics // Phys. Rev. A.: Gen Phys., 1987. v.36/-№ 8. — P.3946.
  169. Jeon J. U., Kim S. W. Optical flauk wear monitoring of cutting tools by image processing // Wear. 1988. — 127. — № 2. — P. 207 — 217.
  170. Kannatey Asiby E., Dornfeld D. A. A study of tool wear using statistical analysis of metal cutting acustic emission // Wear. — 1982. — 76. — № 2. -P. 247 -261.
  171. Kressel H., Brown N. Lattice defects in shok deformed and cold — worked nickel//. S. Of Appl. Phys., 1967. — V38 № 4 — P. 1618 — 1625.
  172. Laser-Check-the ganging system, ideal for PMS // Production Engeneer. -1982. 61. — № 11. — P.38 — 39.
  173. Lee M., Wildes D. G., Keramati B. Effect of tool geometry on acoustic emission indensity. CIRP. Ann, 1987.-37. -№ l.-P. 57−60.
  174. Mit Leistungsmessung gegen warkzeng bruch -Betribstechnik. -1978. -19. -№ 6. s. 74.
  175. Mogilevsky M.A., Mynkin J.O. Computer modelling of the shear nucleation and development under plane shock wave loading // Mech. Prop. High Rates Strain. -L., 1984. -P.119−126.
  176. Moriwaki Т., Okushima K. Detection for cutting tool nacture by accustic emission measurment // Annals of the CIRP. 1980. — 29. — № 1. — P. 35 — 40.
  177. Novak A. Sensing of workplace diameter vibration and out of — roundness by later — way to automate quality control // Annals of the CIRP. — 1981. — 30. № 1. -P. 473−476.
  178. Perelharing A., Schuerman R. Der Verschmeisseln und die erzengle Oberlachenrauheit-Werstats-technik und Maschinenbau. -1955.-45. № 2.
  179. Pond James B. Will sensors predict failure. «Iron Agt», 1986. — 229. — № 16. -p. 50−51.
  180. Quinlan Joseph С. New tool wear sensors aid adaptiv machining I I Tool and Prod. — 1987. — 53. — № 9. — p. 41 — 43.
  181. Rogef J., Souqust P., Gsib N. Application of Acoustic Emission to the Automatic Monitoring of Tool Condition during Machining. Mater. Eval., 1988. 46. — № 2.-P. 225−229.
  182. Rogef J., Souqust P., Gsib N. Tool monitoring by acoustic emission during machining // Non Destract. Test.: Proc. 4th Eur. Conf., London, 13−17 sept., 1987. Vol. 4 — Oxford etc., 1988. — P 3056 — 3065.
  183. Spur E., Leonard’s F. Sensoren zur Erfassung Von Pozesskenngrossen bei der Drehbearbeitung // Annals of the CIRP. 1975. — 24. — № 1 — P.349 — 354.
  184. Spurgeon D., Slater R. In process of syrface indication roughness a fibre optiks transducer//Proc. of the 15th MTDR Conf., 1974.
  185. Surveillance de Tussinage: de puissause mesure de l appel. Mach. prod., 1981. -№ 295.-P. 33−35.
  186. Tanaka Т., Okitsu A. Diagnostic sensing of tool wear by spectrum analysis of interrupted cutting forces // Bulletin of the Japan Socilty of Precision engeneering. 1978. — 48. — № 1. — P. 90−93.
  187. Takeyama H., Sekigycki H., Takada K. Directmessungen in der Metallbear -beitung -Werstatt und Betrieb. 1973. — 106. — № 9. — S. 109 — 114.
  188. Timothy S.P. The structure of adiabatic shear banda in metals // Ibid. — P.401 -402.
  189. Trueb L.F. microscope study of thermalrecovery process in explosion -shocked // J. of Appl. Phus., 1969 — V40 — «7 — p. 2976−2987.
  190. Uehara K. New attemps for short time tool -life testing // Annals of the CIRP. -1973.-№ 22/1.-P. 23−25.
  191. Valeron. Tool Sense System. Technisches zentralblat fur practische Metall -bearbeitung, 1984. № 12. — S. 35 — 36.
  192. White B.F., Syniata W. D. New technology in tool wear sensing // International Conference on trends in conventional and nontraditional machining. Chicago, 1981.-P. 87−94.
  193. Wilkinson A.J. Construction -resistance concept applied to wear measurenment of metal, cutting tools //Proc. I.E.C. 1971. — 118. — № 2. — P. 15 — 21.
  194. Zahn Wieland, Pelz Gerhard. Mikrorechnergesteuerte optoelectronische Verschleibmessung an rolierenden Fraswerkzeugen // Wiss. Beitr. IngenieurhochschZwickau. 1986. -12 -№ 2.-P. 22−25.
  195. A C. № 1 512 746 СССР, МКИ B23B 25/0,6. Способ контроля состояния процесса резания.// Ю. А. Дергунов, В. А. Казанский, А. Б. Кечкер, А. Я. Мальчик и В. Б. Миляев.
  196. А.С. № 1 315 166 СССР, МКИ В 23 В 49/00. Пневматическое устройство для контроля целостности режущего инструмента. / А. А. Дникало, В. М. Дячук, В. И. Тетюк. (СССР). 4 е.: ил.
  197. А.С. № 1 371 786 СССР, МКИ В 23 В 25/06. Контроль износа режущего инструмента / А. А. Климов, Н. И. Давыдов, М. Ф. Иоффе и Б. И. Красильников (СССР). 4с, ил.
  198. А.С. № 1 273 774 СССР, МКИ G 01 N 3/58. Устройство для измерения скорости износа режущего инструмента в процессе резания. / В. С. Плотников, С. В. Коптяев. (СССР). 4 е.: ил.
  199. Заявка № 55 120 954 Япония, МКИ В23 В 17/00. Способ определения износа режущего инструмента / Каниси Ретоку и др. (Япония) — Фудзицу Фриокку К. К. (Япония). — 1980.
  200. Заявка № 61−50 758, Япония, МКИ В 23 Q 17.09. Устройство для контроля состояния многозубого инструмента / Иде Киёси, Хори Аки- Мицубиси Денки К. К. (Япония). 4 е.: ил.
  201. Заявка № 61−164 765, Япония, МКИ В 23 Q 17/09. Устройство определения поломки инструмента. / Накамура Хидэаки (Япония). 4 е.: ил.
  202. Патент № 200 358 ГДР. Способ контроля состояния режущей кромки инструмента Ф. Норберт (ГДР).
  203. Патент № 62−88 555, Япония, МКИ В230 17/24. Метод контроля размерного износа инструмента /НАГАЭ Акимицу, Накадзима Акихино, Накаяма Муцу, (Япония) — К. К. Ямадзаки Тэккосэ. (Япония).
  204. Патент США № 4 642 618. Устройство контроля инструмента на сверлильном станке / Jonson Eric A., Price Lynn Q.- IBM Corp. (США). 4 е.: — ил.
  205. A.C. № 1 371 784 СССР, МКИ В 23 В 25/06. Устройство контроля износа режущего инструмента. / С. В. Коптяев., В. С. Плотников. (СССР). 4 е.: ил.
  206. А.С. № 1 400 864 СССР, МКИ В 23 В 49/00. Устройство для измерения износа шлифовального круга. / А. П. Глушенков, Е. Г Бердичевский, С. П. Мягков (СССР).-4с, ил
Заполнить форму текущей работой

На отлично!