Восстановление дисков колес

Введение

Авторемонтные предприятия в нашей стране на сегодняшний день приходят к механизации работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей с использованием более совершенного оборудования, что облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но применение современного оборудования при проведении технического обслуживания и ремонта автомобилей не исключает выполнения работ по восстановлению, навыками которых должен хорошо владеть каждый рабочий, занимающийся обслуживанием и ремонтом автомобильной техники.

Во все более широко внедряемом восстановлении автомобильных деталей находят применение самые разнообразные технологические методы — наплавка, сварка, металлизация, электролитическое наращивание, применение полимерных материалов и многие другие. Технологии восстановления деталей относятся к разряду наиболее ресурсосберегающих, так как по сравнению с изготовлением новых деталей сокращаются затраты (на 70%).

В своей работе я создам участок по ремонту и восстановлению дисков колес автомобиля.

1. Разработка технологического процесса восстановления деталей

1.1 Анализ условий работы В обиходе под словом «колесо» многие подразумевают автомобильное колесо в сборе, состоящее из собственно колеса и шины. Между тем в автомобильной промышленности колесом считают только промежуточный (между ступицей автомобиля и шиной) элемент конструкции автомобиля. Обычное (серийное для всех российских легковых автомобилей) дисковое колесо состоит из двух элементов — обода и диска, соединенных между собой точечной контактной сваркой. Обод — это кольцеообразная (определенного профиля) часть колеса, на которую монтируется и опирается шина. Диск — центральная часть колеса, несущая обод и имеющая посадочные отверстия для крепления к ступице. Часто дисковое колесо называют просто диском (очевидно, во избежание путаницы между колесом в сборе и колесом как элементом конструкции автомобиля), что конечно, неверно. Ибо, на самом деле бывают разборные колеса, где обод и диск скреплены резьбовыми соединениями, а так же бездисковые колеса (например, на грузовиках «КамАЗ») или колеса с дисками в виде кольцевых фланцев (автомобили ЗАЗ). КОЛЕСА Автомобильные колеса различают по их принадлежности к тому или иному автомобилю, по типу применяемых шин, по конструкции и технологии изготовления. Здесь пойдет речь только о колесах неразборной конструкции для камерных и бескамерных шин. По технологии изготовления такие колеса могут быть стальными сварными (из прокатанного обода и штампованного диска), литыми и коваными. Технология изготовления литых колес включает заливку расплавленного металла (обычно это алюминиевый или магниевый сплав) в форму, его остывание, последующее обтачивание посадочных поверхностей и сверление отверстий в полученной отливке. К числу недостатков литых колес относятся чрезмерно толстые стенки, возможность наличия скрытых пор и раковин, недостаточную прочность (при ударе они деформируются и даже раскалываются) и сложность (часто невозможность) восстановления. При ковке (или объемной штамповке) из заготовки выковывают так называемую поковку, которая затем обрабатывается на токарном станке.

Основными дефектами дисков колес автомобиля являются: 1) погнутость; 2) вмятины; 3) трещины дисков колес; 4) разрушение сварки на штампованных дисках; 5) неисправность замочных колец

1.2 Выбор способа ремонта Применимость.

Этот критерий определяет возможность применения различных способов восстановления по отношению к детали.

Для восстановления диска будут проанализированы следующие способы: аргонодуговая сварка и газовая.

Аргонодуговую сварку выполняют неплавящимся вольфрамовым электродом на установках УДГ-301 и УДГ-501. В зависимости от толщины стенки свариваемой детали выбирают диаметр электрода и силу тока. Чем тоньше стенки, тем меньше диаметр и сила тока.

Особые требования предъявляют к технике сварки. Угол между присадочным материалом и вольфрамовым электродом должен составлять примерно 90°. Размеры сварочной ванны должны быть минимальны. Сварку стенок толщиной до 10 мм обычно ведут справа налево, т. е. левым способом, при котором снижается перегрев металла. Дуга должна быть как можно короче.

Режим сварки при толщине стенки 4−6 мм: диаметр присадочного материала — 3−4 мм; сила тока — 150−270 А; напряжение — 18−20 В; расход аргона — 7−10 л/мин. При добавлении к аргону 10−12% (по объему) углекислого газа и 2−3% кислорода повышается устойчивость горения дуги и улучшается формирование металла.

Режим наплавки при диаметре электродной проволоки 0,8−1 мм: сила тока — 70−90 А; напряжение — 17−19 В; скорость подачи проволоки — 160−200 м/ч; шаг наплавки— 1,5−1,8 м/об.; толщина наплавленного слоя за один проход — 0,8−1,0 мм; расход аргона — 2−3 л/мин.

Газовую сварку ацетиленокислородным нейтральным пламенем выполняют с помощью флюсов АФ-4А, АН-4А и других, содержащих хлористые и фтористые соли лития, натрия, калия и бария. В качестве присадочных прутков применяют сплав с содержанием 5−6% кремния.

Флюс насыпают на кромки трещины и в процессе сварки вводят прутком в сварочную ванну. После сварки остатки флюса промывают горячей водой.

Медь и ее сплавы характеризуются хорошей свариваемостью, которую несколько снижают ее легкая окисляемость в расплавленном состоянии и образование закиси меди, а также низкая стойкость к образованию трещин и повышенная способность образовывать газовые включения. Применяют дуговой способ сварки током прямой полярности при его плотности на электроде 200−400 А/см², сварку под флюсом (94−96% буры и 4—6% магния), в защитных газах и плазменную. Электроды могут быть угольные, медные МСр-1, МО и Ml диаметром 0,5−0,7 мм толщины свариваемого металла или специальные АНЦ-1 и АНЦ-2. После сварки рекомендуется проковка шва. Далее для придания сварочному соединению более высокой вязкости металл нагревают до 550−600 °С и быстро охлаждают в воде. В качестве защитных газов, кроме инвертных, используют азот и водород.

Долговечность.

Критерий долговечности определяет работоспособность восстановленной детали после ремонта и выражается коэффициентом долговечности Кд (отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали). Значение К_д для выбранных способов ремонта берется из таблицы № 1 (см. приложение 2).

Аргонодуговая сварка— К_д = 0.49;

Газовая сварка — К_д = 0.49;

Экономический критерий определяет стоимость Св восстановления детали. Воспользуемся следующей формулой:

С_в = (75Т_в+2,10Э_в+150Р_м)хF_д,

где 75 — стоимость нормо-часа, руб., 2,10 — стоимость одного киловатт-часа электроэнергии, 150 — примерная стоимость одного килограмма материала для восстановления детали. Возможна и даже приветствуется корректировка всех этих цифровых коэффициентов применительно к реалиям экономической ситуации. Т_в — трудоемкость восстановления, Э_в — энергоемкость восстановления, Р_м — расход материала для восстановления. Значения Т_в, Э_в, Р_м берутся из таблицы № 1 (приложение 2). F_д — площадь восстанавливаемой поверхности детали. Рассчитывается по соответствующим геометрическим формулам. Значение F_д выражается в м².

При аргонодуговой сварки:

Т_в — трудоемкость восстановления=56 час/м²

Э_в — энергоемкость восстановления=520квт. час/м²

Р_м — расход материала для восстановления=36кг./м²

При газовой сварки:

Т_в — трудоемкость восстановления=72 час/м²

Э_в — энергоемкость восстановления=80квт. час/м²

Р_м — расход материала для восстановления=38кг./м²

Площадь восстанавливаемой поверхности:

F_д =d хl х р

D — 120 мм =0.12м

L — 3 мм =0.003 м

F_д = 0.12×0.003×3.14=0.0011м²

Аргонодуговая сварка:

С_в = (75×56+2.10×520+150×36) 0.0011м²= 11.76 руб.

Газовая сварка:

С_в=(75×72+2.10×80+150×38) 0.0011м²=12.39руб Технико-экономический критерий.

Этот критерий связывает долговечность детали со стоимостью её восстановления. Наиболее выгодный способ восстановления тот, у которого большая разница в неравенстве С_В<�К_ДС_Н, где С_н— стоимость новой детали.

С_н-500руб

Разница при аргонодуговой сварки:

11.76 руб. <500×0.49=245руб

245 -11.76= 233.24руб

Разница при газовой сварки:

12.39 руб. <500×0.49=245руб

245−12.39= 232.61руб Наиболее выгодным в использовании получился способ восстановления аргонодуговой сваркой. Разница между новой и восстановленной деталью составила 233.24 руб.

1.3 Разработка последовательности операций технологического процесса ремонт диск колесо автомобиль Процесс включает в себя: снятие и установку колеса, демонтаж и монтаж шины диска, мойку и сушку, механическую обработку и заварку трещины диска.

Порядок выполняемых операций. Таблица№ 1

1.4 Выбор оборудования и измерительного инструмента

При выборе оборудования для каждой технологической операции необходимо учитывать габаритные размеры детали, расположение обрабатываемого отверстия, требования к точности, шероховатости, экономичности обработки.

Выбрать стенд для демонтажа и монтажа шин легковых автомобилей Ш-50 1 М.

Выбрать моечную установку для мойки дисков колес автомобиля автомобиля. Исходя из габаритных колеса автомобиля ВАЗ-2105 выбираем щеточную моечную машину модели 1151.

Учитывая геометрические особенности обрабатываемой поверхности выбираем шлифмашину с гибким шлангом ИЭ-8201.

Выбираем слесарный верстак 22. 1−5-G для проведения на нем сварочных работ. По выше проведенным расчетам видно, что аргонодуговая сварка более эффективна, чем газовая. Выбираем аргонодуговую сварку УДГ-301 для восстановления дисков колес автомобиля.

Выбор инструмента

Для измерения силы тока и напряжение мультиметр.

Для снятия и установки колес потребуется механический домкрат, ключ 19 мм, противооткатные упоры.

Таблица № 2 Оборудование необходимое восстановления дисков колес автомобиля

1.5 Расчет количества оборудования

Приведенная производственная программа.

Программа ремонта агрегата N_аг =150. Необходимо программу ремонта агрегата привести к программе ремонта полнокомплектного базового автомобиля. Им является автомобиль ГАЗ-53А.

Приведенная производственная программа:

Где К_аг — коэффициент приведения трудоемкости ремонта агрегата, берется из таблицы 60 (приложение7).

Nпр=150×0, 005=0.75 шт.

Трудоемкость ремонта.

Рассчитывается при помощи поправочных коэффициентов и трудоемкости ремонта средне тоннажного грузового автомобиля ГАЗ-53А. Для полнокомплектного автомобиля: t_ом = 175 чел. час.

Трудоемкость ремонта агрегата (узла):

tаг=175×0.005×0.75=0.65 чел. час.

Где К_а — поправочный коэффициент приведения трудоемкости ремонта автомобиля, берется из таблицы 61 (приложение7).

Годовая трудоемкость ремонта:

Tг=0.65×0.75=0.48 чел. час.

Действительный годовой фонд времени оборудования.

Где 365 — число календарных дней в году, 104 — число выходных дней в году. d_п — число праздничных дней в году, t_см — продолжительность рабочей смены,

n_o - коэффициент использования оборудования (n_o = 0,93…0,98), y — число рабочих смен.

Фдо=(365-(104+13))8×0, 96×1=1904.6 час.

Определение количества оборудования.

В зависимости от назначения оборудования, от факторов, которые играют преобладающую роль, количество оборудования Х_o рассчитывается по разным формулам.

Перед расчетом количества необходимого оборудования необходимо определить, пользуясь данными таблицы 62, приложение 7 долю трудоемкости z, выполняемой на данном виде оборудования.

Сварочное, шлифовальное:

Хо=0.29×950.4/1837.6 =0.15 шт.

Расчет производится по трудоемкости ремонта.

Моечные установки, сушильные камеры:

Хо=0.29×1.2×0.65×150/1×1837.6 =0.02 шт.

В данном случае трудовые затраты связаны только с погрузкой-выгрузкой и наблюдением за работой механизма.

Кн — коэффициент неравномерности. Учитывает отклонения от ритма производства, Кн = 1,1…1,2, to — продолжительность погрузки-выгрузки, n_и — число одновременно обрабатываемых изделий.

По выше приведенным расчетам видно, что оборудование выбранное для восстановления дисков колес автомобилей с приведенной программой ремонта агрегата N_аг =150, будет простаивать. Так как, данное оборудование будет использоваться не только для восстановления дисков колес автомобилей, но и для ремонта других деталей и агрегатов, то я считаю, что оно не будет простаивать.

Таблица № 2 Оборудование, необходимое для выполнения производственной программы

1.6 Расчет потребных производственных площадей Предварительно площадь производственных участков рассчитывается исходя из площади, занимаемой оборудованием. Кроме того учитывается площадь, занимаемая автомобилем, если технологическим процессом ремонта предусмотрено его нахождение на участке.

Предварительная площадь производственного участка:

Площадь занимаемая автомобилем ВАЗ-2105; 6.714 м²

F=(3.74+6.714)5.5=57.5 м²

Где Fоб — площадь, занимаемая оборудованием, Fавт — площадь, занимаемая автомобилем (автомобилями), Kп — коэффициент плотности, учитывает принятую плотность расстановки оборудования. Значения Kп берутся из таблицы 63, приложение 7.

Площадь необходимая для участка по ремонту дисков колес с учётом занимаемой площади оборудования и автомобиля 57.5 м²

Принимаем площадь 57.5 м² для участка, как 9.5×6=57 м².

Толщина стены 500 мм.

Перекрытия стандартные с пролётом — 6000 мм.

Окнадеревянные с габаритными размерами:

ширина-1800мм высота- 1600 мм Расстояние от пола до подоконника -1100мм.

Дверидеревянные. Размеры:

ширина- 900 мм высота- 2050 мм Ворота металлические утеплённые с габаритными размерами:

ширина- 2800 мм высота- 2050 мм

На рисунке 1 обозначены: 1) аргонодуговая сварка УДГ-301; 2) слесарный верстак 22. 1−5-G; 3) сушильный шкаф СНРЛ-35; 4) моечная установка 1151; 5) cтенд для демонтажа и монтажа шин легковых автомобилей Ш-50 1 М.

1.7 Расчет режимов обработки и норм времени При ручной дуговой сварке: to = 60 Q / (_н I), где Q — масса наплавленного металла, г, _н = 7…11 г/(А ч) — коэффициент наплавки, I — сварочный ток, А;

to =60×30/(7×150)=1.71 мин.

Расчет норм времени Вспомогательное время

tвс = tву + tвп + tвз где tву — вспомогательное время на установку и снятие детали (зависит от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления, характера и точности установки на станке), tвп — вспомогательное время, связанное с каждым переходом (время на подвод-отвод режущего инструмента, включение и выключение станка, переключение подач и передач), tвз — вспомогательное время, связанное с замерами обрабатываемого изделия.

Аргонодуговой сварки:

tвс= 1.3+ 0.7 +0 =2 мин Оперативное время — это сумма основного и вспомогательного времени:

tоп= tо + tвс

Аргонодуговой сварки:

tоп= 1.71 + 2 =3.71 мин Дополнительное время.

tд = tоп К₁ / 100

Аргонодуговой сварки:

tд =3.71×8/100= 0.29 мин где К₁ — отношение дополнительного времени к оперативному, % (в зависимости от вида обработки К₁ = 6…9).

Штучное время:

Тшт = tо + tвс + tд

Аргонодуговой сварки:

Тшт=1.71 + 2 +0.29 =4 мин Штучно-калькуляционное время Тн = Тшт + t_пз / n_пр

где t_пз — подготовительно-заключительное время; n_пр — число деталей в партии.

Аргонодуговой сварки:

Тшт=4 мин, tпз=1.5 мин, n_пр=1шт.

Тн=4 +1.5 /1=5.5 мин Приведенные нормы времени были подобраны из интернета: www. autocar. ru. «Нормы времени». Штучно-калькуляционное время на снятие и установку колеса, демонтаж и монтаж шины с диска, мойку, сушку диска, механическую обработку ручной шлифмашинкой взяты из справочника «Нормы времени ВАЗ» и интернета (www. autocar. ru. «Нормы времени»)

Снятие и установка колеса:

Тн=6.4 мин.

Демонтаж и монтаж шины:

Тн=14.8 мин.

Мойка диска:

Тн=3.2 мин.

Сушка диска:

Тн=10 мин.

Механическая обработка ручной шлифмашинкой:

Тн=3.84×2=7.68 мин.

Норма времени на выполнение полного процесса ремонта диска колеса складывается из указанных выше норм времени:

Тн.Дет=5.5+6.4+14.8+3.2+10+7.68=47.58 мин. н/час

2. Техника безопасности На рабочем месте сварщика устанавливают сварочный стол. На расстоянии 3…4 м от сварочного стола монтируют рампу с кислородным и ацетиленовым редукторами и шкаф для хранения шлангов. Ацетиленовый генератор, а также баллоны с кислородом и ацетиленом хранятся в отдельных помещениях.

К электрогазосварочным и наплавочным работам допускаются рабочие не моложе 18 лет, прошедшие медицинское освидетельствование и специальное обучение, имеющие удостоверение на право выполнения указанных работ. Все сварщики, выполняющие дуговую и газовую сварку, должны ежегодно проходить проверку знаний.

Рабочий пост сварщика должен быть оборудован местной вытяжной вентиляцией для отсоса вредных паров, газов и аэрозолей, состоящих из окислов металлов и продуктов сгорания обмазок и флюсов.

Правильное и рациональное размещение рабочего места сварщика имеет большое значение в повышении безопасности сварочных работ, производительности труда и качества сварки. В целях защиты сварщиков, подсобных и вспомогательных рабочих от лучистой энергии, горящих поблизости сварочных дуг в постоянных местах сварки для каждого сварщика устраивают отдельные кабины площадью (2×2)…(2×3) м (не считая площади, занятой оборудованием) и высотой 1,8…2 м. Для улучшения вентиляции стены кабины не доводят до пола на 15…20 см. Материалом стен кабин может служить тонкое железо, фанера, брезент, покрытые огнестойким составом, или другие огнестойкие материалы. Дверной проем, как правило, закрывается брезентовым занавесом на кольцах. Стены окрашивают в светлые матовые тона. Полы должны иметь ровную нескользкую поверхность, без выбоин и порогов. В помещениях с холодными полами, например, цементными на рабочих местах под ноги укладывают деревянные решетки или настилы.

При слесарной обработки работник должен соблюдать требования инструкции по охране труда, разработанных с учетом требований, изложенных в типовых инструкциях по охране труда:

при вывешивании автомобиля и работе под ним;

при снятии и установке колес автомобиля;

при передвижении по территории и производственным помещениям автотранспортного предприятия;

по предупреждению пожаров и предотвращению ожогов. Заметив нарушение требований безопасности другим работником, слесарь должен предупредить его о необходимости их соблюдения.

Работник должен выполнять также указания представителя совместного комитета (комиссии) по охране труда или уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профсоюзного комитета.

Работник должен знать и уметь оказывать до врачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией по оказанию до врачебной помощи при несчастных случаях.

Работник не должен приступать к выполнению разовых работ, не связанных с прямыми обязанностями по специальности без получения целевого инструктажа.

Работник при выполнении работ по снятию и установке колес автомобиля должен:

соблюдать требования инструкции по охране труда, а также инструкции, разработанной с учетом требований, изложенных в типовой инструкции по охране труда для монтировщика шин;

знать и уметь оказывать доврачебную помощь пострадавшему в соответствии с типовой инструкцией по оказанию доврачебной помощи при несчастных случаях;

выполнять также указания представителя совместного комитета (комиссии) по охране труда иди уполномоченного (доверенного) лица по охране труда профсоюзного комитета.

Заметив нарушение требований безопасности другим работником, предупредить его о необходимости их соблюдения.

ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

К самостоятельной работе по снятию и установке колес автомобиля допускаются лица, получившие вводный инструктаж и первичный инструктаж на рабочем месте по охране труда и обученные безопасным методам работы.

Работник, не прошедший своевременно повторный инструктаж по охране труда (не реже 1 раза в 3 месяца) не должен приступать к работе.

При выполнении работ по снятию и установке колес автомобиля необходимо знать и помнить, что несчастные случаи наиболее часто могут происходить при:

вывешивании автомобиля для замены колес;

отворачивании гаек и футорок колеса вручную;

снятии и перемещении колеса вручную без применения специальной тележки;

накачивании или подкачивании снятых с автомобиля шин;

применении неисправного инструмента и приспособлений.

Запрещается пользоваться инструментом и приспособлениями, обращению с которыми работник не обучен и не проинструктирован.

Работник, выполняющий работы по снятию и установке колес автомобиля, должен соблюдать правила личной гигиены. После окончания работы, перед приемом пиши или курением мыть руки с мылом.

За невыполнение требований инструкции, разработанной на основе данной типовой инструкции работник, выполняющий работы по снятию и установке колес автомобиля несет ответственность согласно действующему законодательству.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТ

Перед началом работ по снятию и установке колес автомобиля работник должен:

Осмотреть и подготовить свое рабочее место.

Проверить наличие и исправность инструмента и приспособлений.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ

Снятие и установку колес следует производить на предназначенном для этой цели участке, оснащенном необходимым оборудованием и приспособлениями.

При установке автомобиля на специальный подъемник для снятия колес необходимо следить, чтобы все лапы-подхваты были надежно установлены под автомобиль и при подъеме не возникало перекосов.

Отворачивать и заворачивать гайки и футорки крепления колес грузовых автомобилей (автобусов) следует с помощью гайковерта. При отворачивании их вручную необходимо занять устойчивое положение и надежно наложить ключ на грани гайки.

Запрещается: наращивать гаечные ключи трубой или другими предметами; отворачивать гайки рывком.

Колеса грузового автомобиля (автобуса) необходимо снимать и перемещать с помощью специальной тележки.

Перемещать колеса грузовых автомобилей и автобусов вручную путем перекатывания в предприятии запрещается.

При снятии колес вне предприятия необходимо остановить двигатель, затормозить автомобиль стояночным тормозом (при вывешивании передних колес), удалить людей из салона (кузова), кабины, закрыть двери, установить под не поднимаемые колеса специальные противооткатные упоры (башмаки) в распор не менее двух и вывесить автомобиль домкратом.

При вывешивании автомобиля на грунтовой поверхности необходимо предварительно выровнять место установки домкрата, положить прочную подкладку достаточных размеров и установить на нее домкрат.

При вывешивании автобуса с помощью домкрата необходимо сначала вывесить кузов, затем установить под него специальную подставку (коз елок) и только после этого установить домкрат под специальное место на переднем или заднем мосту и вывесить колесо.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ

О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, работник должен немедленно сообщить администрации предприятия, а пострадавшему оказать первую доврачебную помощь, вызвать врача, помочь доставить пострадавшего я здравпункт или ближайшее медицинское учреждение.

Если несчастный случай произошел с самим работником, он должен по возможности обратиться в здравпункт, сообщить о случившемся администрации предприятия или попросить сделать это кого-либо из окружающих.

ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТ

По окончании работы:

Привести в порядок рабочее место. Убрать приспособления, инструмент в отведенное для него место.

Вымыть руки с мылом.

О всех недостатках, обнаруженных во время работы известить своего непосредственного руководителя.

Выводы и рекомендации Детали и агрегаты автомобиля, к основным дефектам, которых относится — трещины, чаще всего восстанавливают сваркой. Для восстановления деталей, как показали расчеты проведенные в раздели 2.2, более экономически выгодным, оказался способ восстановления аргонодуговой сваркой (в сравнении с газовой сваркой). Аргонодуговая сварка, также наиболее приемлема для деталей автомобиля в плане их материала конструктивных параметров.

На примере ремонта дисков колес автомобиля был составлен инструкционно-технологический процесс восстановления подобранно необходимое оборудование и спроектирован участок по ремонту.

Расчеты необходимого количества оборудования показали, что оборудование будет простаивать. Однако данное оборудование, в частности аргонодуговая сварка, как было сказано выше применимо не только для восстановления дисков колес автомобиля, но и для других деталей и агрегатов. Поэтому, я считаю, что участок по восстановлению, является необходимым для АТП.

Список используемой литературы

1. Ремонт автомобилей и двигателей, В. В. Петросов, «Академия», 2005г

2. Ремонт автомобилей, И. Е. Дюмин, Г. Г. Трегуб, «Транспорт», 1995г

3. Техническое обслуживание автомобилей, Ю. И. Боровских, В. М. Никифоров, А. А. Сабинин, «Высшая школа», 1978г

4. Шлифовальные работы, С. А. Попов, «Высшая школа», 1987г

5. Руководство для подготовки шлифовальщиков, М. С. Наерман, Я. М. Наерман, «Высшая школа», 1989г

6. Справочник технологамашиностроителя, част 1 и 2, ред. Косилова А. Г., Мещеряков Р. К., Москва, «Машиностроение», 1985 г.

7. Организация капитального ремонта автомобилей, В. В. Беднарский, Ростов Н. Д., «Феникс» 2005 г.

8. Методические указания по выполнению курсовой работы, Кузин П. К. 2008