Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Материаловедческие критерии оценки надежности металла, методы прогнозирования ресурса газотранспортных систем

Диссертация: Материаловедческие критерии оценки надежности металла, методы прогнозирования ресурса газотранспортных систем
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработан комплекс оригинальных методик для испытания металла метал-лофизическими методами материаловедения в рамках решения задачи определения ресурса трубопроводов на основе эффективной имитационной модели. Получены критери оценки структурного состояния материала. Введена классификация степени старения металла, определяемая по параметрам тонкой структуры метода электронной микроскопии фольг… Читать ещё >

Содержание

  • 1. АНАЛИЗ СОСТОЯНИЯ СРЕДСТВ И МЕТОДОВ ОЦЕНКИ СОСТОЯНИЯ И РЕСУРСА МЕТАЛЛА НЕФТЕГАЗОПРОВОДОВ
    • 1. 1. Методология продления ресурса металла нефтегазопроводов
    • 1. 2. Напряженно-деформированное состояние металла трубопроводов
    • 1. 3. Обзор и классификация процессов деградации механических свойств металла
      • 1. 3. 1. Изменения структуры и свойств при старении
      • 1. 3. 2. Механические и физические свойства, эволюция дислокационной структуры при усталости
      • 1. 3. 3. Коррозионное растрескивание под напряжением
    • 1. 4. Методы оценки состояния металла на образцах
      • 1. 4. 1. Определение механических свойств
      • 1. 4. 2. Металлографический анализ
      • 1. 4. 3. Электронная микроскопия
      • 1. 4. 4. Метод испытания на релаксацию напряжений
    • 1. 5. Физические неразрушающие методы контроля металла
      • 1. 5. 1. Магнитные методы структурного анализа
      • 1. 5. 2. Методы определения напряжений в металле трубопроводов
      • 1. 5. 3. Опредление твердости и микротвердости
    • 1. 6. Выводы по главе 1. Цель и задачи исследования
  • 2. МОНИТОРИНГ РАЗРУШЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ
    • 2. 1. Анализ разгерметизации при эксплуатации конденсатопроводов
      • 2. 1. 1. Локальная коррозия внутренней поверхности труб
      • 2. 1. 2. Химическое исследование продуктов коррозии
    • 2. 2. Хрупкие лавинные разрушения конденсатопроводов
      • 2. 2. 1. Исследование линии разрушения
      • 2. 2. 2. Исследование твердости и остаточных напряжений в аварийном металле
      • 2. 2. 3. Исследование микроструктуры аварийного металла
    • 2. 3. Анализ хрупких разрушений подземных трубопроводов в условиях напряженно-деформированного состояния
      • 2. 3. 1. Фрактографический анализ очага разрушения
      • 2. 3. 2. Исследование химического состава и микроструктуры стали
    • 2. 4. Анализ хрупких разрушенийй надземных трубопроводов в условиях напряженно-деформированного состояния
  • 3. МЕТОДОЛОГИЯ ПРОГНОЗИРОВАНИЯ РАБОТОСОПОСОБНОСТИ МЕТАЛЛА ГАЗОКОНДЕНСАТОПРОВОДОВ В КОРРОЗИОННЫХ УСЛОВИЯХ
    • 3. 1. Классификация коррозионных повреждений внутренней поверхности конденсатопроводов
    • 3. 2. Методы имитирирования коррозионных повреждений в конденсатопроводах на лабораторной модели
    • 3. 3. Исследование поврежденных труб неразрушающими методами
      • 3. 3. 1. Исследование твердости
      • 3. 3. 2. Исследование остаточных напряжений
    • 3. 4. Исследования структуры металла
  • 4. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТАЛЛА НЕРАЗРУШАЮЩИМИ МЕТОДАМИ В УСЛОВИЯХ СТАТИЧЕСКОГО РАСТЯЖЕНИЯ
    • 4. 1. Выбор прибора для измерения твердости
    • 4. 2. Статистические методы обработки результатов измерения твердости
      • 4. 2. 1. Случайные величины и законы их распределения
      • 4. 2. 2. Числовые характеристики распределения непрерывных случайных величин
      • 4. 2. 3. Законы распределения вероятностей чисел твердости
      • 4. 2. 4. Оценка числовых характеристик при малых объемах выборки
      • 4. 2. 5. Оценка числовых характеристик при большом объеме выборки
      • 4. 2. 6. Графическое представление экспериментальных данных
    • 4. 3. Методика определения твердости металла в условиях статической растягивающей нагрузки
    • 4. 4. Выбор фрагментов материала для испытаний
      • 4. 4. 1. Определение механических свойств материала
      • 4. 4. 2. Металлографический анализ
    • 4. 5. Анализ ТМН в ходе статического растяжения
      • 4. 5. 1. Испытания на твердость без
  • приложения нагрузки
    • 4. 5. 2. Испытания на твердость под действием нагрузки
    • 4. 6. Анализ коэрцитивной силы в ходе статического растяжения металла
  • 5. МЕТОДОЛОГИЯ И ПРОГНОЗИРОВАНИЕ РЕСУРСА МЕТАЛЛА НА ОСНОВЕ МЕТАЛЛОФИЗИЧЕСКИХ МЕТОДОВ
    • 5. 1. Методы экспериментального определения ресурса металла газопроводов!
      • 5. 1. 1. Методика имитации накопления поврежденности в структуре материала на образцах
      • 5. 1. 2. Методика определения поврежденности и ресурса материала трубопровода
    • 5. 2. Исследование состояния металла газопровода стандартными методами
      • 5. 2. 1. Исследовнаие химического состава и микроструктуры
      • 5. 2. 2. Определение механических свойств металла труб
    • 5. 3. Исследование тонкой структуры металла
    • 5. 4. Имитационные испытания материала
    • 5. 5. Оценка состояния структуры металла физическими методами
      • 5. 5. 1. Магнитный метод
      • 5. 5. 2. Рентгеноструктурный анализ
      • 5. 5. 3. Определение ТМН
    • 5. 6. Уточнение параметров имитационных испытаний на фактическом трубном материале
    • 5. 7. Расчет ресурса материала
  • 6. ОЦЕНКИ РЕСУРСА МЕТАЛЛА ПРИ СТЕНДОВЫХ ИСПЫТАНИЯХ
    • 6. 1. Оценка свойств металла соединительных деталей для трубопроводов на стендах
      • 6. 1. 1. Методика проведения испытаний
      • 6. 1. 2. Результаты исследования физико-химических свойств металла трубного узла
      • 6. 1. 3. Анализ результатов тензоизмерений
      • 6. 1. 4. Анализ результатов ТМН, полученных в ходе испытаний
    • 6. 2. Исследование изменения ТМН при стендовых испытаниях новых спиральношовных труб Волжского трубного завода
      • 6. 2. 1. Материал для испытаний
      • 6. 2. 2. Методика испытаний
      • 6. 2. 3. Результаты испытаний
    • 6. 3. Учет плосконапряженного состояния металла по коэрцитивной силе в условиях стендовых испытаний
  • 7. ПРАКТИКА ОЦЕНКИ РЕСУРСА МЕТАЛЛА В УСЛОВИЯХ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ
    • 7. 1. Промышленное опробование метода ТМН на компрессорных станциях ООО «Севергазпром»
      • 7. 1. 1. Выбор объектов и методы исследований
      • 7. 1. 2. Результаты контроля НДС трубопроводов и их анализ
      • 7. 1. 3. Анализ состояния металла трубопроводов по ТМН
    • 7. 2. Исследования металла надземного газпровода «Ухта-Войвож»
      • 7. 2. 1. Объект и методы обследования
      • 7. 2. 2. Выбор участков обследования
      • 7. 2. 3. Методы оценки напряженного состояния трубопроводов
      • 7. 2. 4. Результаты полевых испытаний
    • 7. 3. Обоснование ресурса газопровода по состоянию металла

Материаловедческие критерии оценки надежности металла, методы прогнозирования ресурса газотранспортных систем (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность темы

Одной из важнейших научно-технических проблем XXI века становится проблема продления ресурса безопасной эксплуатации потенциально опасных высокорисковых объектов [5,53,89,123,196,266]. К числу таких систем относятся и объекты нефтяной и газовой промышленности, например магистральные газонеф-тепродуктопроводы, основная часть которых выработала 50−75% назначенного ресурса, а некоторые находятся в «запредельном» состоянии (с выработкой 150−200% ресурса). Уникальным примером таких объектов на севере России может служить система магистральных газопроводов (МГ) ООО «Севергазпром» протяженностью 9,5 тыс. км, построенных в 1970;80 годы из нормализированной стали 17ГС и ее модификаций 17Г1С, 17Г1С-У производства Челябинского трубопрокатного завода (ЧТПЗ), термо-улучшенной стали 14Г2САФ производства ЧТПЗ и стали 17Г2СФ для спиральношов-ных труб Волжского трубного завода (ВТЗ) и стали контролируемой прокатки (СКП) класса прочности Х60-Х70, произведенной во Франции, Италии, Японии [11,147].

Заложенные в проектах и реализованные при строительстве решения по тем временам были революционными и позволяли достигать высоких темпов строительства МГ — более 1000 км в год. Вполне очевидно, что всесторонняя оценка надёжности МГ по их техническому состоянию стала возможна на рубеже 30-летнего периода эксплуатации, в том числе и на основе практического опыта ликвидации аварий. Для труб большого диаметра проявился новый вид разрушений — коррозионное растрескивание под напряжением, стоящее на первом месте причин крупных аварий газопроводов [13,20,43,119,120]. На газоконденсатопроводах при существующей системе подготовки сырья был отмечен ряд аварий, связанных с коррозией и утечкой газового конденсата [202]. Отмечен некоторый рост аварий, особенно в последнее время, связанных с влиянием напряженно-деформированного состояния газопроводов, ухудшением механических свойств металла и хрупким разрушением [120,150].

Рост аварийности на газопроводах определил необходимость одновременного принятия адекватных мер по выявлению повреждений, изучению металла и разработке стратегии продления ресурса и дальнейшей эксплуатации. Для продления ресурса проводятся специальные исследования, которые служат обоснованием надежности и безопасности дальнейшей эксплуатации [92,208]. Существующие способы оценки остаточного ресурса (ОР) лежат в области механики трещин и разрушения [18,163], а в вероятностной постановке задачи — в области теории надежности на основе установления (расчетного или экспериментального) основных характеристик механических свойств материала [127].

Прогнозирование ОР по критериям механики трещин достаточно хорошо изучено [18], в т. ч. и для трубопроводов. Между тем, процессы и механизмы структурных изменений за счет накопления поврежденности в условиях старения [197] и усталости металла [167,184,206,252] исследованы недостаточно. Это обусловлено тем, что существующие металлофизические методы, наиболее подходящие для оценки структурных изменений в металле, не адаптированы применительно к трубным сталям. Актуальность работы подчеркивается и тем, что эффективные имитационные модели процессов деформационного старения и усталости металла трубопроводов в достаточной мере не разработаны.

Надежность трубопровода зависит от своевременного выявления повреждений в структуре металла или возможности их прогнозирования. Эта задача решается путем отслеживания физических параметров, контролирующих повреждения, методами не-разрушающего контроля (НК) без вырезки образцов. Однако, системные исследования в этой области пока недостаточны, в связи с чем, существующие методы НК не адаптированы к оперативному контролю структурных изменений в металле.

В связи с этим обеспечение надежности при увеличении ресурса газопроводов высокого давления является актуальной ведомственной и государственной задачей.

Связь темы диссертации с плановыми исследованиями.

Данная работа обобщает практический опыт исследований металла трубопроводов ООО «Севергазпром» филиалом ООО «ВНИИГАЗ» — «Севернипигаз» за период 1997;2008 гг.

Цель работы. Повышение ресурса и сохранение эксплуатационной надежности металла при длительных сроках эксплуатации объектов системы магистрального транспорта газа.

В работе исследовались вопросы, связанные со снижением эксплуатационной надежности и исчерпанием ресурса металла ключевых газотранспортных объектов — магистральных газопроводов, технологических газопроводов компрессорных станций, га-зоконденсатопроводов.

Основные задачи исследований. Для достижения поставленной цели в работе необходимо решить следующие основные задачи:

1) Обобщить и проанализировать факторы, вызывающие уменьшение ресурса металла газопроводов, дать оценку существующим методам исследования структуры и определения механических свойств металла.

2) Создать систему мониторинга аварийных разрушений на объектах магистрального транспорта газа, разработать исследовательские методики работы с аварийным металлом.

3) Выделить приоритетные факторы повреждаемости газоконденсатопрово-дов сверхдлительной эксплуатации и разработать методологию прогноза их работоспособности для условий наличия коррозионно-активных сред в транспортируемой продукции.

4) Адаптировать комплекс неразрушающих методов для оценки напряженного состояния и механических свойств металла, работающего в условиях статического нагружения.

5) Разработать и реализовать методологию оценки структурного состояния и прогнозирования ресурса на основе экспериментальных металлофизических методов материаловедения, разработать критерии и расчетную схему ресурса надземных трубопроводов, работающих в условиях деформационного старения и усталости.

6) Разработать и реализовать методологию стендовых полномасштабных испытаний деталей и элементов трубопроводов с имитацией эксплуатационных воздействий и определением ресурса.

7) Создать систему мониторинга состояния металла на объектах магистрального транспорта газа, разработать методики их обследования неразрушающими (дефектоскопическими) методами, обосновать порядок продления ресурса металла.

Научная новизна:

1. Выявлена главная материаловедческая причина, приводящая к увеличению поврежденности металла газопроводов вследствие роста плотности дислокаций, что приводит к ухудшению механических свойств с повышением предела текучести на 10−15% и снижением относительного удлинения в отдельных случаях до 30% по сравнению с аналогичными параметрами металла в исходном состоянии. Количественно плотность дислокаций на единицу площади увеличивается от 10s до Ю10 см" 2.

2. Разработаны критерии оценки структурного состояния материала. Введена классификация степени старения по параметрам тонкой структуры метода электронной микроскопии (ЭМ) фольг на просвет. Степени старения идентифицируются по наличию дислокационных ячеек, образованию полигональных стенок дислокаций, выделений вторичных фаз.

3. Установлено, что текущая поврежденность структуры материала трубопровода характеризуется величиной текущего предела макроупругости, величинами пределов макроупругости материала в исходном и критическом (разрушенном) состоянии, определяемых по результатам релаксационных испытаний, и находится из выра эт жения р=|—2——2— |х 100%.

СТ0.

4. Получена зависимость накопления повреждений от времени имитационных испытаний для различной степени старения материала Р=(0,052п+0,012)-ехр[(-0,011п3+0,07п2−0,12п+0,21)т], позволяющая рассчитывать ресурс материала трубопровода по его текущей поврежденности.

5. Установлено соотношение ресурса материала трубопровода, времени эксплуатации, времени до разрушения образца и времени испытания для текущей меры поврежденности при имитационных испытаниях Т=Тк-хр/хк.

6. Получены зависимости физических параметров методов НК от величины статической и циклической нагрузки. Установлено, что значение статической нагрузки ст может быть определено из выражения ЛНс=-0,0001ст2+Ка+М,, в зависимости от анизотропии коэрцитивной силы ЛНС, где К и М коэффициенты, зависящие от степени старения п: К= 5,3−10-Зп3+0,023 п2 + 0,02 п + 0,038- М= 0,16 п2 — 0,6 п + 1,13.

Количество циклов до разрушения образца при испытании, может быть определено из выражения Нс±-= (0,016 n + 1,98)-N + 0,01 п + 7,6 в зависимости от абсолютных значений коэрцитивной силы и степени старения.

7. Установлена линейная тенденция возрастания микронапряжений авн в металле по параметрам рентгеноструктурного метода с повышением степени старения, описываемая выражением авн=19,3 п + 18, при R2=0,965.

8. Впервые экспериментально установлено, что в упругой области нагружения образцов стали 17Г1С зависимость напряжений от дисперсии вариационного ряда твердости с малой нагрузкой описывается моделями общего вида: a=K-S2 — N, где N и К показатели, зависящие от предела прочности образцов: К-2−10″ 4 сгв2+0,232 ств- 66,99- N=10,27 ав-6409,5.

9. Впервые зафиксировано, что при достижении физического предела текучести, определяемого по началу появления полос скольжения в металле, происходит увеличение дисперсии твердости, измеренной при малой нагрузке, на величину более чем 95%.

10. Впервые экспериментально установлена зависимость среднего коэффициента асимметрии вариационного ряда ТМН от относительного удлинения после разрыва, определяемого при пошаговом одноосном растяжении металла:

— 0,075+1,56.

Методы исследований. В работе использованы аналитические и экспериментальные металлофизические методы исследования структуры материала на лабораторных, стендовых и натурных объектах.

Основные защищаемые положения:

— комплекс методик неразрушающих методов для оценки напряженного состояния, механических свойств и состояния структуры металла, работающего в условиях статического нагруженияметодология оценки структурного состояния и прогнозирования ресурса на основе экспериментальных металлофизических методов материаловедения;

— критерии структурного состояния материала, расчетная схема ресурса трубопроводов, работающих в условиях деформационного старения и усталостиметодология стендовых полномасштабных испытаний деталей и элементов трубопроводов с имитацией эксплуатационных воздействий и определением ресурса металла.

Практическая ценность работы.

1. Экспериментально определены свойства металла длительно работающих газопроводов и конденсатопроводов, необходимые для расчета остаточного ресурса и оценок предельного состояния.

2. Разработано 5 ведомственных нормативно — технических документов, согласованных с Ростехнадзором и регламентирующих объем, последовательность и условия проведения работ при продлении ресурса газопроводов.

3. Проведена диагностика состояния металла и продлен срок эксплуатации более 50 объектов транспорта газа ООО «Севергазпром» и других предприятий, включая выявление и замену по нашей рекомендации поврежденных труб на участках подземных магистральных газопроводов Пунга-Ухта-Грязовец, Ухта-Торжок, Пунга-Вуктыл9.

Ухта 2−16 и 40−60 км Сосногорского ЛПУ МГ, 1103−1140 км Мышкинского ЛПУ МГ, участке 60−108 км конденсатопроводов Вуктыл — СГПЗ. Обоснована возможность продления ресурса металла надземных технологических газопроводов обвязки компрессорных станций КС-15 Нюксенского ЛПУ МГ и КС-16 Юбилейного ЛПУ МГ, распределительных газопроводов Ухта — Войвож, газопроводов газораспределительных станций Сосногорского и Микуньского ЛПУ МГ путем выявления участков с искривлениями оси газопроводов и их исправления за счет ремонта имеющихся и установки дополнительных опор.

4. Расследованы причины аварийных разрушений 7 объектов магистральных газопроводов, конденсатопроводов и газораспределительных станций, выполнена диагностика состояния металла непосредственно на газопроводе после ликвидации аварии и лабораторные исследования металла с более чем 20 аварий.

Апробация работы.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на Всероссийской научно-практической конференции «Решение проблем в транспорте газа» (Ухта, ООО «Газпром трансгаз Ухта», 1998 г.), семинаре-совещании «Повышение уровня надежности эксплуатации магистральных трубопроводов, ГРС и объектов газоснабжения» (Ухта, ООО «Севергазпром», 1999 г.), Межрегиональной научно-технической конференции «Проблемы добычи, подготовки и транспорта нефти и газа» (Ухта, УГТУ, 2000 г.), 5-ой научно-технической конференции «Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России» (Москва, РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина, 2003 г.), на Всероссийской конференции «Большая нефть: реалии, перспективы. Нефть и газ Европейского Северо-востока» (УГТУ, г. Ухта, 2003 г.) — Ill Международной научно-технической конференции «Новые материалы, неразрушающий контроль и наукоемкие технологии в машиностроении» (г. Тюмень, 2005 г.) — 7-й Всероссийской научно-технической конференции «Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России» (РГУНиГ им. И. М. Губкина, г. Москва, 2007 г.) — 4-й и 6-й Международной научно-технической конференции «Новые материалы и технологии в машиностроении» (БГИТА, г. Брянск, 2004 и 2006 гг.) — 14-й Международной конференции «Современные средства и методы неразрушающего контроля и технической диагностики» (г. Ялта, 2006 г.) — конференциях сотрудников и преподавателей УГТУ (г. Ухта, 2005, 2006, 2007 гг.) — Всероссийской научно-технической конференции «Нефть и газ Западной Сибири» (г. Тюмень, 2007 г.) — Международной конференции «Целостность и прогноз технического состояния газопроводов» (PITSO-2007) (ООО.

ВНИИГАЗ", г. Москва, 2007 г.), рабочих встречах и научно-технических советах в ООО «ВНИИГАЗ», НК «Коми ТЭК», ООО «ЛУКОЙЛ Коми», ООО «Севергазпром», конференциях и ученых советах филиала ООО «ВНИИГАЗ» — «Севернипигаз» и Ухтинского государственного технического университета.

Публикации: по теме диссертации опубликовано 65 работ, в том числе 13 в изданиях, рекомендованных ВАК по металлургии и металловедению и 16 работ по машиностроению.

Структура и объем работы: диссертация состоит из введения, 7 глав, заключения, содержит 315 страниц текста, 125 рисунков, 40 таблиц и список литературы из 275 наименований.

Выводы:

По результатам опробования метода на двух участках уникального длительно эксплуатирующегося газопровода Ухта-Войвож, подтверждена зависимость дисперсии ТМН от напряжений в металле труб. В результате получена линейная зависимость S2=f (a), описываемая уравнением: Sa=1,5888с + 30,697. Величина начальной дисперсии ТМН при отсутствии напряжений в обоих случаях равна 100−200 единиц. С ростом напряжений в упругой области дисперсия ТМН увеличивается и в первом приближении подчиняется линейному закону, подобному тому, который установлен при лабораторных испытаниях образцов,.

7.3. Обоснование ресурса газопровода по состоянию металла.

Для газопровода, как протяженной единой конструкции, величина ресурса принимается по минимальному значению, полученному для локальных отрезков. Это условие повышает надежность объекта в целом, но, вместе с тем, экономически нецелесообразно. Вследствие ограниченного количества локальных участков, на которых остаточный ресурс может быть значительно ниже остальных, необходимо рассмотреть возможность его продления путем реконструкции, за счет изменения величины нагрузок, влияющих на структурное состояние материала.

Процесс накопления повреждений в структуре металла носит необратимый характер. Поэтому ресурс может быть продлен только за счет снижения скорости накопления повреждений в материале во время эксплуатации, обусловленных совокупностью следующих факторов:

— старением за счет термического воздействия при сварке и деформационных нагрузок;

— усталостью металла за счет циклических нагрузок;

— статических нагрузок.

Очевидно, что факторы, связанные с напряженным состоянием и деформационными нагрузками, могут быть в какой — то мере устранены в ходе дальнейшей его эксплуатации путем реконструкции.

Это возможно за счет снижения величины изгибных напряжений и амплитуды их изменения во время эксплуатации в результате корректировки упругой линии трубопровода на имеющихся опорах, восстановлением работоспособности поврежденных опор, а также установкой дополнительных опорных элементов.

Реализация скорректированного положения трубопровода на участке с минимальным остаточным ресурсом обеспечивает его продление до экономически целесообразной величины.

Последовательность выполняемых этапов показана на рисунке 7.13.

Рассмотрим более детально каждый из выполняемых этапов. На первом этапе выполняется визуально-измерительный контроль (ВИК) и выделяются ПОУ, характеризующиеся наличием изгиба, поврежденными или деформированными опорами и, вследствие этого, максимальными изменениями в структуре (поврежденностью), и, соответственно, минимальным ресурсом. Затем, в ходе экспертного обследования ПОУ, рассчитывается НДС, выполняется контроль неразрушающими методами, оценивается параметр поврежденности структуры материала и рассчитывается ресурс.

Для обеспечения необходимого уровня напряжений рассчитывается скорректированное положение газопровода на ПОУ.

Рисунок 7.13 — Структурная схема обоснования ресурса газопровода.

Новое положение трубопровода определяется путем математического моделирования процесса деформирования фактического положения трубы. Скорректированный профиль трубопровода должен обеспечивать установленный уровень напряжений на ПОУ, исходя из заданной величины поврежденности структуры, и быть реально осуществимым на практике.

На заключительном этапе выполняется практическая реализация скорректированного положения трубопровода. При этом в ходе выполнения реконструкции проводится контроль анизотропии коэрцитивной силы магнитным методом НК для оценки текущего уровня напряжений. Рассмотрим реализацию способа продления ресурса на примере участка газопровода Ухта-Войвож (рисунок 7.14).

Установлено, что на данном участке имеется визуально-различимый изгиб в вертикальной плоскости и одна разрушенная опора в средней части участка. В ходе экспертного обследования установлено следующее:

1) максимальный прогиб относительно линии, соединяющей крайние точки, составляет 1,916 м;

2) максимальное изменение прогиба в течение года — 7 см;

3) кольцевые напряжения — 24,4 МПа;

4) максимальные эквивалентные напряжения — 229,9 МПа;

5) амплитуда изменения максимальных эквивалентных напряжений в течение года -28,5 МПа.

Для расчета НДС трубопровода в ходе корректировки профиля газопровода использовался программный пакет «Cosmos/М». Выполнена серия расчетов, в которых профиль трубопровода изменялся одновременно в нескольких контрольных точках.

Анализ полученных данных показал, что наиболее оптимальным с точки зрения достигаемого результата и возможности практической реализации является вариант, в котором профиль трубопровода изменялся одновременно в двух контрольных точках. Точка № 1 с линейной координатой по длине 33 м соответствует месту расположения разрушенной опоры. Точка № 2 с линейной координатой 27 м соответствует зоне максимальных эквивалентных напряжений.

Вследствие близкого расположения контрольных точек величина деформирования трубопровода в них одинакова. Полученные данные позволяют констатировать, что в данном варианте происходит равномерное уменьшение напряжений в зоне их максимальных значений, о чем свидетельствуют результаты измерения анизотропии коэрцитивной силы (рисунок 7.14, а).

Рисунок 7.14 — Распределение анизотропии коэрцитивной силы (а) и эквивалентных напряжений (б) по линейной координате при изменении профиля оси трубопровода за счет установки двух дополнительных опор:

1 — исходное положение- 2 -при подъеме на 100 мм- 3 — при подъеме на 200 мм- 4 — при подъеме на 300 мм- 5 — напряжения, соответствующие номинальному ресурсу объекта (оптимальный уровень напряжений).

При подъеме трубопровода в контрольных точках на 200 мм эквивалентные напряжения в средней части участка (зона максимальных эксплуатационных напряжений) не превышают 170 МПа. При дальнейшем подъеме до 300 мм происходит локальное уменьшение напряжений, однако, их максимальные значения остаются равными 170 МПа. Подъем трубы более чем на 300 мм вызывает на отдельных отрезках рост напряжений. Например, при величине подъема 300 мм, эквивалентные напряжения в точке с линейной координатой 42 м составляют 180 МПа.

Таким образом, величина подъема трубы на 1504−200 мм и достигаемые в этом случае эквивалентные напряжения 170 МПа, являются оптимальными значениями для данного участка МГ. Следовательно, реконструкция участка позволяет продлить ресурс трубопровода за счет снижения статической нагрузки. При этом для его практической реализации требуется монтаж дополнительной опоры на 27 м по линейной координате трубопровода, что и было осуществлено на заключительном этапе работ.

По аналогии с вышеизложенным, для продления минимального ресурса трубопровода, установленного для участка № 5, была также выполнена корректировка его положения. При этом эквивалентные напряжения снижены с 245,2 МПа до 175,6 МПа, а величина их изменения в течение года уменьшена с 52 МПа до 15,6 МПа путем установки двух дополнительных опор с подъемом газопровода на 190 мм.

Минимальный остаточный ресурс трубопровода при первоначальных условиях нагружения составлял 29,5 лет, что соответствует металлу зоны сварного шва второй степени старения.

Определение ресурса газопровода при новых параметрах нагружения возможно посредством имитационных испытаний с изменением режимов, при этом изменение режимов испытаний производится после достижения текущей поврежденности структуры металла (рисунок 7.15).

До достижения величины поврежденности, регистрируемой методами НК, имитационные испытания выполняются с нагружением, соответствующим первоначальным нагрузкам, действующим на МГ. Т.к. испытания выполняются на материале участка N2 5, то накопление поврежденности в структуре соответствует кривой P-i=f (T). После достижения заданной величины поврежденности 50%, соответствующей структуре материала данного участка, испытания приостанавливали и изменяли режим испытания в соответствии со скорректированными условиями нагружения: эквивалентные напряжения — 175,6 МПа, их изменение в течение года — 15,6 МПа. Образец доводили до разрушения и фиксировали время с момента изменения режимов нагружения.

Рисунок 7.15 — Зависимость поврежденности структуры металла от времени испытаний:

1 — эквивалентные напряжения 245,2 МПа, циклические напряжения 52 МПа- 2 — эк-вивапентные напряжения 175,6 МПа, циклические напряжения 15,6 Мпа.

Определим величину попного и остаточного ресурса: Тр=52−16,6/9=95,9 летТост=95,9−52=43,9 лет.

Таким образом, результатам реконструкции и реализации способа продления ресурса трубопровода можно сделать следующие выводы:

1) Реализация способа не уменьшает текущую поврежденность метапла труб, она снижает скорость накоппения повреждений в процессе дальнейшей эксплуатации путем снижения напряженного состояния трубопровода;

2) Изменение НДС достигается путем изменения упругой пинии газопровода за счет установки дополнительных опор, реконструкцией имеющихся, регулировкой высоты подъема. Снижение напряженного состояния металла на локальном отрезке надземного газопровода ограничено возникновением дополнительных напряжений на соседних участках;

3) В результате практической реализации разработанных мер эквивалентные напряжения участка № 5 были снижены до оптимального значения с 245,2 до 175,6 МПа, а их изменение в течении года с 52 до 15,6 МПа путем установки двух дополнительных опор с подъемом газопровода на величину 190 мм.

4) Проведение имитационных испытаний для оптимизированных условий эксплуатации по НДС позволили продлить минимальный остаточный ресурс наиболее нагруженного участка МГ, которой был увеличен в 1,5 раза с 29,5 года до 43,9 лет для металла зоны сварного шва, характеризующегося второй степенью старения.

Следовательно, разработанный способ продления ресурса материала трубопровода осуществим на практике и позволяет продлить ресурс, используя технологию установки дополнительных опор, с минимальными затратами на осуществление способа.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1) Выявлена главная материаловедческая причина, приводящая к увеличению поврежденности металла газопроводов вследствие увеличения плотности дислокаций, что приводит к ухудшению механических свойств с повышением предела текучести на 1015% и снижением относительного удлинения в отдельных случаях до 30% по сравнению с аналогичными параметрами металла в исходном состоянии. Количественно плотность дислокаций на единицу площади увеличивается от 108 до Ю10 см" 2. Установлено, что наибольшее влияние на исчерпание ресурса надземных трубопроводов оказывают процессы деградации свойств металла, обусловленные деформационным старением и усталостью за счет статических и циклических нагрузок при возникновении нарушений условий прокладки трубопроводов.

2) Разработана система мониторинга аварийных разрушений на объектах магистрального транспорта газа, включающая работу с аварийным металлом. Раработан системный подход, заключающийся в установлении порядка проведения расследования аварий на газопроводах и регламентировании комплекса лабораторных исследований, необходимых при установлении причины разрушения. Создана база данных, включающая результаты исследований с заключениями о причинах разрушения газопроводов, а также рекомендации по предотвращению данного вида разрушений.

3) Выделены приоритетные факторы повреждаемости газоконденсатопроводов сверхдлительной эксплуатации и разработана методология прогноза их работоспособности и ресурса для условий наличия пластовой воды в транспортируемых средах. Установлено, что преимущественно коррозионные повреждения конденсатопроводов из труб 529×8 мм, в том числе сквозные дефекты, образованы на границе расслаивания транспортируемой среды на углеводороды и водную фазу.

4) Разработан комплекс неразрушающих методов для оценки напряженного состояния и механических свойств металла, работающего в условиях статического нагружения, включая измерение коэрцитивной силы и твердости с малой нагрузкой. Представлен оригинальный метод получения и обработки данных многократных измерений твердости. Получено решение, позволяющее производить учет состояния структуры металла при опредлении механических напряжений.

5) Разработан комплекс оригинальных методик для испытания металла метал-лофизическими методами материаловедения в рамках решения задачи определения ресурса трубопроводов на основе эффективной имитационной модели. Получены критери оценки структурного состояния материала. Введена классификация степени старения металла, определяемая по параметрам тонкой структуры метода электронной микроскопии фольг на просвет. Установлено, что поврежденность структуры материала характеризуется пределом макроупругости, определяемого в ходе релаксационных испытаний. Величина максимальной поврежденности структуры надземного трубопровода за 52 года эксплуатации в зоне сварного шва составляет порядка 50%, основного металла -40%.

6) Получена зависимость накопления повреждений в структуре металла от времени имитационных испытаний, на основе которой построена номограмма для определения ресурса материала трубопровода. Получены зависимости показаний физических методов неразрушающего контроля: магнитного, микротвердометрии, рентгеноструктур-ного от степени поврежденности структуры за счет старения и усталости. На основе зависимостей построена номограмма, позволяющая рассчитывать ресурс трубопровода по параметрам методов неразрушающего контроля без вырезки образцов.

7) Разработана и реализована методология стендовых полномасшабных испытаний деталей и элементов трубопроводов с имитацией эксплуатационных воздействий и определением ресурса, воспроизводящая главные факторы силового нагружения при эксплуатации труб и деталей газопроводов.

8) Разработана научно-обоснованная система мониторинга состояния металла на объектах магистрального транспорта газа, разработаны методики их обследования неразрушающими (дефектоскопическими) методами, обоснован порядок продления ресурса металла. Разработаны и внедрены необходимые при такой методике критерии надежности металла, ведомственные нормативно-технические документы, регламетрирую-щие объем, последовательность и условия проведения работ при продлении ресурса трубопроводов, что позволило продлить срок службы более 50 объектов магистрального транспорта газа, отработавших назначенныйресурс.

9) Разработано и опробовано техническое решение продления ресурса надземных трубопроводов путем выявления участков с искривлениями оси газопроводов и их исправления за счет ремонта имеющихся и установки дополнительных опор, позволяющее снизить квазистатические эквивалентные нагрузки и продлить минимальный ресурс в 1,5 раза.

10) По результатам промышленного внедрения работы получен ежегодный экономический эффект порядка 50 млн руб. Ожидаемый ежегодный экономический эффект от применения на предприятиях нефтегазового комплекса севера России, в 2008;2015 гг. при продлении ресурса длительно эксплуатируемых трубопроводов составит около 300 млн руб.

Показать весь текст

Список литературы

  1. И.Г., Гареев А. Г. Магистральные газопроводы: особенности проявления КРН // Физика металлов. 1992. — № 6. — С. 18−20.
  2. .А. Современные машины и приборы для механических испытаний материалов. М.: Стандартгиз, 1960.
  3. .А. Техника определения механических свойств материалов. М.: Машиностроение, 1965. -488 с.
  4. А.В., Лебедев Н. М. Газоперекачивающие агрегаты авиационного типа. М.: Недра, 1983.
  5. М.А., Хапонен Н. А. Обеспечение надежной эксплуатации объектов котлонадзора при оптимальных трудозатратах // Безопасность труда в промышленности. 1997. — № 11. — С. 41 — 44.
  6. А.Б., Камерштейн Л. Г. Расчет магистральных трубопроводов на прочность и устойчивость. М.: Недра, 1982. — 341 с.
  7. В.П., Булычев С. И., Калмакова А. В., Узинцев О. Е. Кинетическое индентирование в проблеме неразрушающего контроля и диагностики материалов Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2004. — Том 70. — № 6 — С. 46−51.
  8. A.M., Демков А. Ю. и др. Области применимости методов неразрушающего контроля напряжений в металлоконструкциях // В сб. докл. межд. дел. встр. Диагностика 2002. Т 1. — М.: ИРЦ ГАЗПРОМ, 1999. — С. 143−146.
  9. В.А., Куценко А. Н. Современное состояние исследований в области НДС элементов конструкций // Дефектоскопия, 1988. № 9. — С. 34−37.
  10. М.П., Горицкий В. Н., Мирошниченко Б. И. Трубы для магистральных трубопроводов. М.: Недра, 1986. -231 с.
  11. Ю.И. Водородоустойчивость стали. М.: Металлургия, 1978. — 120 с.
  12. М.З., Усманов P.P., Аскаров P.M. Коррозионное растрескивание труб магистральных газопроводов // Газовая промышленность. 2000. — № 2. — С. 38−39.
  13. В.К., Гуль Ю. П., Долженов И. Е. Деформационное старение стали. М.: Металлургия, 1972. — 320 с.
  14. М.А. Методы определения внутренних напряжений в деталях машин. М.: Машгиз, 1955. 267 с.
  15. Ю.А. Рентгенография в физическом металловедении. М.: Ме-таллургиздат, 1961. — 460 с.
  16. А.Н. Изготовление и монтаж технологических трубопроводов. М.: Стройиздат, 1971.
  17. Д.М., Шамраев Л. Г. К определению предела трещиностойкости // Заводская лаборатория, 2000. № 4. — С. 41−45.
  18. А.У., Матюнин В. М., Немытов Д. С. Определение твердости при переходе от упругой к упругопластической деформации // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2004. — Том 70. — № - С. 42−46.
  19. В.Л., Бобрицкий Н. В. Сооружение насосных и компрессорных станций: Учебник для вузов. М.: Недра, 1985. -288 с.
  20. Г. В., Ничипурук А. П. Коэрцитиметрия в неразрушающем контроле // Дефектоскопия, 2000. № 10. — С. 3−28.
  21. Г. В., Сажина Е. Ю. Исследование возможности контроля механических свойств труб нефтяного сортамента неразрушающим методом //Дефектоскопия. 1995. -№ 2. — С. 82 — 88.
  22. И.А. Остаточные напряжения. М.: Машгиз, 1963. -232 с.
  23. А.В. Механические и технологические свойства металлов: Справочник. М.: Металлургия, 1980. — 296 с.
  24. Дж., Козин Ф. Вероятностные модели накопления повреждений / Пер. с англ. М.: Мир, 1989 — 344 с.
  25. Р. Ферромагнетизм: Пер. с англ. М.: ИЛ, 1956. — 258 с.
  26. В.В. Ресурс машин и конструкций. М.: Машиностроение, 1990.447 с.
  27. А.С., Розов В. Н., Коатес К., Васильев Г. Г., Клейн В. Н. Коррозионное растрескивание на магистральных газопроводах // Газовая промышленность. 1994. — № 6.-С. 12−14.
  28. Н.Ф., Болховитинова Е. И. / Атлас макро- и микроструктур металлов и сплавов. М.: Машгиз, 1959. — 87 с.
  29. А.С., Прохоренко П. П., Дежкунов Н. В. Физические основы и средства капиллярной дефектоскопии. Минск: Наука и техника, 1983. — 317 с.
  30. В.В., Березин B.J1. Сооружение магистральных трубопроводов: Учебник для вузов. -М.: Недра, 1987−471 с.
  31. П.П., Синюков A.M. Прочность магистральных трубопроводов. -М.: Недра, 1984.-245 с.
  32. П.П., Таран А. Д. Трубопроводы в сложных условиях. М.: Недра, 1968.-303 с.
  33. П.П., Яблонский B.C. Напряжения в подземном трубопроводе при изменении температуры в процессе эксплуатации // Строительство трубопроводов, 1962.-№ 7.-С. 16−18.
  34. С.И. Достижения и перспективы испытания материалов непрерывным вдавливанием индентора // Заводская лаборатория. 1992. — № 3. — С. 29 -36.
  35. С.И., Алехин В. П. Испытание материалов непрерывным вдавливанием индентора. М.: Машиностроение, 1990. -224 с.
  36. В.Ф., Доронина М. А., Лазаренко М. А. Коррозионная ситуация на трубопроводах Западной Сибири // Газовая промышленность. 1999. — № 3. — С. 55−56.
  37. Г., Гревен И. Текстуры металлических материалов. М.: Металлургия, 1969. -655 с.
  38. Д.М. Дифракционные методы исследования структур. М.: Металлургия, 1977. — 248 с.
  39. .К. Структурная электронография. М.: Изд-во АН СССР, 1956.-314 с.
  40. В. Усталостные испытания и анализ результатов. М.: Машгиз, 1964.
  41. Н.И. Разработка метода и выбор критериев устойчивости к стресс-коррозии металлов магистральных трубопроводов: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1997.-26 с.
  42. Н.И., Сергеева Т. К. Остаточные напряжения и сопротивление стресс-коррозии металла прямошовных и спиральношовных труб. М.: ИРЦ Газпром, 1999. -С. 103−111.
  43. Н.И., Коннов В. В., Романченков В. П. Способ определения повреждаемости нагруженного материала и ресурса работоспособности. А.С. РФ № 2 139 519.
  44. .И. Коррозионное растрескивание под напряжением низколегированных сталей. Критерии и методы испытаний // Защита металлов. 1997. -№ 2, т.ЗЗ. — С. 132−141.
  45. С.В. Магнетизм М.: Наука, 1971, — 1032 с.
  46. Я.Д. Современные методы исследования структуры деформирования кристаллов. М.: Металлургия, 1975. -480 с.
  47. М.Н. Хрупкое разрушение сварных соединений и конструкций. М.: Машгиз, 1963.-356 с.
  48. В.Г., Клюев В. В., Шатерников В. Е. Методы и приборы электромагнитного контроля промышленных изделий. М.: Энергоатомиздат, 1986. — 487 с.
  49. Л.П., Ежов А. А. Изломы конструкционных сталей. М.: Металлургия, 1987. — 265 с.
  50. А.Ф. Вопросы обеспечения ресурса эксплуатации сосудов и трубопроводов реакторов действующих АЭС // Заводская лаборатория. 1997. — № 2. — С. 37 -43.
  51. В.М., Вигдорович В. Н. Микротвердость металлов. М.: Металлургиздат, 1962. — 343 с.
  52. В.М., Вигдорович В. Н. Микротвердость металлов и полупроводников. М.: Металлургия, 1969. -248 с.
  53. Н.П. Концепция выравнивания потенциалов на многониточных трубопроводах в условиях коррозионного растрескивания под напряжением// Защита от коррозии и охрана окружающей среды. 1995. — № 5. — С. 301−307.
  54. .М. Определение механических и технологических свойств металлов. М.: Машгиз, 1959. — 276 с.
  55. .В., Беляев Ю. К., Соловьев А. Д. Математические методы в теории надежности. М.: Наука, 1982. — 524 с.
  56. Д.Б. Твердость и методы ее измерения. М.: Машгиз, 1952.285 с.
  57. О.А. Способ оценки поврежденности деформируемого материала. -А.С. РФ № 2 146 813. БИПМ. — 2000. — № 8. — С. 210.
  58. С.А., Чевская О. Н. Влияние контролируемой прокатки на характер разрушения малоперлитных сталей для труб большого диаметра // Сталь. -1984. № 12. — С. 51−56.
  59. С.С. Рекристаллизация металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1975.-584 с.
  60. В.М., Терентьев В. Ф., Орлов В. Г. Усталость и вязкость разрушения металлов. М.: Наука, 1974. — 289 с.
  61. Э.С. Магнитные приборы контроля структуры и механических свойств стальных и чугунных изделий (обзор) //Дефектоскопия, 1992. № 10. — С. 3−35.
  62. Э.С., Сомова В. М., Царькова Т. П. и др. Взаимосвязь коэрцитивной силы с химическим составом и микроструктурой отожженных сталей // Дефектоскопия, 1997. № 8. — С. 31−49.
  63. Э.С., Федотов В. П., Бухвалов А. Б., Веселов И. Н. Моделирование диаграммы деформирования на основе измерения ее магнитных характеристик // Дефектоскопия, 1997. № 4. — С. 87−95.
  64. ГОСТ 1497–84. Металлы. Методы испытания на растяжение. М.: Изд-во стандартов, 1984. — 17 с.
  65. ГОСТ 8731–58 Трубы стальные бесшовные горячекатаные. Общие технические требования.
  66. ГОСТ 1778–70. Металлы. Эталоны неметаллических включений. М.: Изд-во стандартов, 1970.
  67. ГОСТ 5639–82. Металлы. Методы определения величины зерна. М.: Изд-во стандартов, 1982.
  68. ГОСТ 9.908−85. Методы определения показателей коррозии и коррозионной стойкости. М.: Изд-во стандартов, 1995.
  69. М.Э. Испытания на усталость применительно к задачам оптимизации конструкций. Киев: Наукова думка, 1984. — 176 с.
  70. В.К. Твердость и микротвердость металлов. М.: Наука, 1976.230 с.
  71. Д. Остаточные напряжения: Сб. статей / Пер. с англ. Под. ред. В. Р. Осгуда. М.: ИЛ, 1957.-229 с.
  72. А.А. Стандартизация методов определения твердости металлов // Технология металлов 2004. — № 3. — С. 35−39.
  73. А.Н., Махорт В. Г., Гуща О. И., Лебедев В. К. К обоснованию теории определения начальных напряжений по результатам ультразвуковых измерений // Прикладная механика, 1971. № 6. — С. 110−113.
  74. А.С. Сопротивление усталости и живучесть конструкций при случайных нагрузках. М.: Машиностроение, 1989. — 248 с.
  75. А.С., Светлицкий В. А. Расчет конструкций при случайных воздействиях. М.: Машиностроение, 1984. — 240 с.
  76. Н.Н. Динамические испытания металлов. М.: Изд-во ОНТИ, 1936.-394 с.
  77. Н.Н., Беляев С. Е., Марковец М. П. Получение основных механических характеристик стали с помощью измерений твердости. Заводская лаборатория, 1945, № 10. — С. 964−973.
  78. П.Е., Попов А. Г., Кожевникова Т. Я. Высшая математика в упражнениях и задачах: Учеб. пособие. М.: Высш. шк., 1986. -415 с.
  79. В.Н. Исследование диаграмм твердости и их связи с механическими свойствами металлов. Автореф. дисс. на соиск. уч. степ. канд. тех. наук. -М.: МЭИ, 1974.-24 с.
  80. Г. Д. Определение напряжений в пластической области по распределению твердости. М.: Машиностроение, 1971. -200 с.
  81. Г. Д., Новиков Н. А. Метод делительных сеток. М.: Машиностроение, 1979.-144 с.
  82. В.А., Иванцов О. М. Время новому поколению газопроводов // Газовая промышленность. 1997. — № 9. — С. 12 — 16.
  83. Л.Д. Связь магнитных свойств с микроструктурой // Структура металлов и свойства. М.: Металлургиздат, 1957. — С. 199−214.
  84. М.С. Определение механических свойств металла без разрушения. -М.: Металлургия, 1965. 170 с.
  85. А.А. Метод магнитной памяти металлов // Контроль. Диагностика, 2000.-№ 11.-С. 15−21.
  86. К.И., Нищета С. А. Оценка остаточного ресурса строительных металлоконструкций по результатам натурных испытаний // Заводская лаборатория. 1997. — № З.-С. 39−41.
  87. Жук Н. П. Курс теории и защиты металлов. М.: Металлургия, 1976. -472 с.
  88. А.Н., Островская Г. В., Островский Ю. И. Техника и практика спектроскопии. М.: Наука, 1976. — 392 с.
  89. Р.С., Кожикин М. Н. Оценка ресурса оборудования по параметрам испытаний и эксплуатации // Заводская лаборатория. 1996. — № 6. — С. 57 — 58.
  90. Защита от коррозии и биоповреждения машин, оборудования и сооружений: Справочник. Под ред. Герасименко А. А. М.: Машиностроение, 1987. — 688 с.
  91. Л. С. Завьялова Л.Л. Количественный рентгенографический фазовый анализ. М.: Недра, 1974. — 180 с.
  92. B.C. Механические свойства металлов. М.: Металлургия, 1983.-351 с.
  93. B.C. Циклическое разрушение металлов и сплавов. М.: Наука, 1981.-200 с.
  94. B.C., Шанявский А. А. Количественная фрактография. Усталостное разрушение. Челябинск: Металлургия, 1988. — 396 с.
  95. О.М., Харитонов В. И. Надежность магистральных трубопроводов. -М.: Недра, 1978.-166 с.
  96. Избранные методы исследования в металловедении: Пер с нем. М.: Металлургия, 1985. -225 с.
  97. Измерения в промышленности: Справ, изд. в 3-х кн. Кн. 3. Способы измерения и аппаратура: Пер. с нем. / Под ред. Профоса П. М.: Металлургия, 1990. -344 с.
  98. А.А. Пластичность. М.: ОГИЗ, 1948. — 376 с.'
  99. Г. Б. Концентрация напряжений и деформаций в деталях машин. -М.: Машиностроение, 1980.-41 с.
  100. Испытание материалов: Справочник / Пер. с нем. М.: Металлургия, 1979.447 с.
  101. Исследование и расчет напряжений в деталях машин и конструкциях / Под ред. Н. И. Пригоровского. М.: Наука, 1966. — 192 с.
  102. Исследование температурных напряжений / Под ред. Касаткина Б. С. М.: Наука, 1972.-228 с.
  103. С.С. Локальные коррозионные явления, сопряженные с воздействием микроорганизмов. М.: ИРЦ Газпром. — 1999. — 39 с.
  104. В.А., Мирошниченко Б. И. и др. Контроль напряженного состояния -как фактор работоспособности газопроводов // В сб. докл. междун. деловой встречи Диагностика 97, Т2.-М.: ИРЦ Газпром, 1999.-С. 112−119.
  105. Г. В., Василенко И. И. Коррозионное растрескивание сталей. Киев: Техника, 1971. — 110 с.
  106. .С., Кудрин А. В. Экспериментальные методы исследования деформаций и напряжений акустическим методом. М.: Наука 1981. — 212 с
  107. B.C. Контроль поверхностных напряжений в стали по параметрам скачков намагниченности // Заводская лаборатория, 1982. № 4. — С. 61−62.
  108. О.М., Карпунин Н. И. Принципы уточнения ресурса безопасной эксплуатации конструкций и трубопроводов ядерной техники // Безопасность труда в промышленности. 1997. — № 6. — С. 18 — 23.
  109. В.П. Расчеты на прочность при напряжениях, переменных во времени. М.: Машиностроение, 1977. — 232 с.
  110. Р.Л. Циклическая прочность металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1962,255 с.
  111. Г. Коррозия металлов. Пер. с нем. М.: Металлургия, 1984. — 150 с.
  112. Д. Повреждение материалов в конструкциях. Анализ, предсказание, предотвращение. М.: Мир, 1984. — 624 с.
  113. А.Г., Терентьев В. Ф., Бакиров М. Б. Методы измерения твердости. -М.: Интермет Инжиниринг, 2005. 250 с.
  114. А.П. Технический прогресс в трубном производстве. М.: МИСИС, 1995.-133 с.
  115. Н.И., Мясников Ю. Г. Рентгеновские методы и аппаратура для определения напряжений. Л.: Машиностроение, 1972. -88 с.
  116. М.А. Закономерности и особенности КРН труб МГ ООО «Севергазпром»: авторефер. дис. канд. техн. наук. М.: МГВМИ. — 2001. — 26 с.
  117. М.А., Яковлев А. Я., Аленников С. Г., Романцов С. В., Теплинский Ю. А. Анализ причин аварийных разрушений МГ в ООО «Севергазпром» // Газовая промышленность. 2003. — № 5. — С. 63−64.
  118. Г. С. Магнитные методы определения кристаллографической текстуры. Екатеринбург: УрО РАН, 1995. — 128 с.
  119. Н.А. Прогнозирование надежности транспортных машин. М.: Машиностроение, 1989. -240 с.
  120. B.C., Еремин Ю. А. Концепция оценки остаточного ресурса металлических конструкций грузоподъемных кранов, отработавших нормативный срок службы // Безопасность труда в промышленности. 2000. — № 10. — С. 41 — 46.
  121. А.Х. Структура металлов и свойства. М.: Металлургиздат, 1957.134 с.
  122. А.Х. Дислокации и пластическое течение в кристаллах. М.: Металлургиздат, 1958. — 328 с.
  123. В.П., Махутов Н. А., Гусенков А. П. Расчеты деталей машин и конструкций на прочность и долговечность: Справочник. М.: Машиностроение, 1985. -223 с.
  124. С.М., Мочернюк Н. П. Экспериментально-аналитический расчет остаточного ресурса работы основного материала МГ// Газовая промышленность. 1991. — № 4. — С.30 — 32.
  125. П.И. Остаточные сварочные напряжения и прочность сварных конструкций. М.: Машиностроение, 1964. — 256 с.
  126. А.С. Обоснование материаловедческих критериев повреждаемости металла труб магистральных газопроводов и прогнозирование остаточного ресурса / Автореф. дисс. канд. тех. наук. М.: МГВМИ, 2003. — 21 с.
  127. Н.А., Михеев М. Н., Царькова Т. П. Зависимость показаний коэрцитиметра с приставным электромагнитом от параметров испытуемых изделий // Дефектоскопия, 1978. № 8. — С. 47−51.
  128. Н.С., Кузнецов А. Н. Оценка напряженного состояния стальных конструкций по магнитным характеристикам ферромагнетиков // Дефектоскопия, 2001.-№ 1, С. 23−32.
  129. А.Б. Неметаллические включения и усталость стали. Киев: Техника, 1976. — 128 с.
  130. С.А. Прочность сварных тонкостенных сосудов, работающих под давлением. М.: Машиностроение, 1976. — 256 с.
  131. Курс «Безопасность» // Безопасность труда в промышленности. -1998. -№ 7. -С. 52 56.
  132. Ю.М., Леонтьева В. П. Материаловедение: Учебник для ВТУЗ. М.: Машиностроение, 1990. — 528 с.
  133. А.А., Ковальчук Б. И., Ламашевский В. П. Расчеты при сложном напряженном состоянии (определение эквивалентных напряжений). Киев: ИПП АН УССР, 1979.-63 с.
  134. Е.Е. Микроскопическое исследование металлов. М.: Машгиз, 1951.
  135. Г. В., Малышев B.C., Дегтярев А. П. Обзор применения эффекта Баркгаузена в неразрушающем контроле //Дефектоскопия, -1984. № 3. — С. 54−70.
  136. Лукашевич-Дуванова Ю. Т. Шлаковые включения в железе и стали. М.: Металлургиздат, 1952.
  137. С.А. Электрохимическое поведение и стойкость к коррозионному растрескиванию под напряжением трубных сталей в грунтах с мест прокладки МГ // Защита металла. 2000. — № 1. — С. 164 — 167.
  138. Магистральные трубопроводы: СниП 2.05.06.85. М.: Изд-во станд., 1985.52 с.
  139. Мак-Мастер Р. Неразрушающие испытания: Справочник. Кн. 2. М.: Энергия, 1965.-274 с.
  140. Ю.Б., Грабин В. Ф., Даровский Г. Ф., Парфесса Г. Н. Атлас макро- и микроструктур сварных соединений. М.: Машгиз, 1961. — 118 с.
  141. М.П. Определение механических свойств по твердости. М.: Машиностроение, 1979.- 191 с.
  142. М.П., Матюнин В. М., Шабанов В. М. Переносные приборы для измерения твердости и механических свойств // Заводская лаборатория, 1989. Т. 55. -№ 12.-С. 73−76.
  143. Марочник сталей и сплавов / В. Г. Сорокин, А. В. Волосникова, С. А. Вяткин и др.- под. общ. ред. В. Г. Сорокина. М.: Машиностроение, 1989. -640 с.
  144. Ю.И., Литвиненко Д. А., Голованенко С. А. Сталь для магистральных газопроводов. М.: Металлургия, 1989. -289 с.
  145. В.М. Методы твердости в диагностике материалов. Состояние, проблемы, перспективы // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2004. -Том 70. — № - С. 37−42.
  146. Н.А. Деформационные критерии и расчет элементов конструкций на прочность. М.: Машиностроение, 1981. -272 с.
  147. Н.А. Сопротивление элементов конструкций хрупкому разрушению. М.: Машиностроение, 1973. — 201 с.
  148. Металловедение и термическая обработка стали: Справ, изд. В 3-х т. / Под ред. Бернштейна М. Л., Рахштадта А. Г. -4-е изд., перераб. и доп. Т. 1 / Методы испытаний и исследования. В 2-х кн. Кн. 2 М.: Металлургия, 1991. С. 357−360.
  149. Методы и средства оценки трещиностойкости конструкционных материалов / Под ред. Панасюк В. В. Киев: Наукова думка, 1981.
  150. Методика диагностирования технического состояния сосудов и аппаратов, отслуживших установленные сроки службы на предприятиях Минтопэнерго М.: Центр-химмаш, НИИХИММАШ, 1992.
  151. Методика определения остаточного ресурса промышленных трубопроводов высокого давления -М.: ВНИПИНефть, МВТУ им. Н. Э. Баумана, 1995.
  152. Методика оценки остаточного ресурса работоспособности сосудов (пылеуловителей, фильтр сепараторов и др.), работающих под давлением на КС и ДКС РАО «Газпром» — АО ЦКБН, ДАО Оргэнергогаз — Подольск — Москва. — М.: ИРЦ Газпром, 1994.
  153. Методика оценки срока службы газопроводов. М.: ИРЦ Газпром, 1995.
  154. Методика прогнозирования остаточного ресурса безопасной эксплуатации сосудов и аппаратов по изменению параметров технического состояния М.: Центрхим-маш, НИИХИММАШ, 1993.
  155. Методические указания по определению остаточного ресурса потенциально опасных объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России // Безопасность труда в промышленности. 1996. — № 3. — С. 45−51.
  156. Методы испытания, контроля и исследования машиностроительных материалов: Справ, пособие. Т.2. — Методы исследование механических свойств металлов / Под. ред. А. Т. Туманова. — М.: Машиностроение, 1971. — 320 с.
  157. Методы исследования напряжений в конструкциях энергетического оборудования / Отв. Ред. Н. И. Пригоровский. М.: Наука, 1966. — 192 с.
  158. Методы спектрального анализа / А. А. Бабушкин, П. А. Бажулин, Ф. А. Королев и др. Под. ред. B. J1. Левшина. М.: МГУ, 1962. — 509 с.
  159. Методы акустического контроля металлов / Н. П. Алешин, В. Е. Белый, А. Х. Вопилкин и др.: Под ред. Н. П. Алешина. М.: Машиностроение, 1989. — 456 с.
  160. Механика катастроф. Определение характеристик трещиностойкости конструкционных материалов. М.: МИБ СТС, КОДАС, 1995. — 359 с.
  161. Механические свойства конструкционных материалов при сложном напряженном состоянии: Справочник / Лебедев А. А., Ковальчук В. И., Гигиняк Ф. Ф. Киев: Наукова думка, 1983. — 366 с.
  162. Механическая усталость в статистическом аспекте / Под ред. Серенсена С. В. -М.: Наука, 1969.- 174 с.
  163. Механическая усталость в статистическом аспекте / Под ред. Серенсена С. В. -М.: Наука, 1969.-174 с.
  164. К.Ж. Усталость металлов прошлое, настоящее и будущее // Заводская лаборатория. — 1994. — № 3. — С. 31 — 44.
  165. Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов. -М.: Гос. изд-во ф.-мат. лит-ры, 1961. 863 с.
  166. Л.И. Справочное руководство по рентгеноструктурному анализу. М.: Наука, 1979.-230 с.
  167. М.Н., Горкунов Э. С. Магнитные методы структурного анализа и неразрушающего контроля. М.: Наука, 1993. — 252 с.
  168. .В. Испытание на твердость микровдавливанием. М.: Металлургиздат, 1960. -274 с.
  169. Н.П., Красневский С. М., Лазаревич Г. И. Влияние времени эксплуатации МГ и рабочего давления газа на физико-механические характеристики трубной стали 19 Г // Газовая промышленность. 1991. — № 3. — С. 34 — 36.
  170. В.Ф., Безлюдько Г. Я. и др. Магнитный контроль напряженно-деформированного состояния труб магистральных газопроводов // В сб. докл. межд. дел. встр. Диагностика 97. Т. 2. — М.: ИРЦ ГАЗПРОМ, 1999. — С. 163−171.
  171. В.Ф., Попов Б. Е., Безлюдько Г. Я. Теория и практика магнитной диагностики стальных металлоконструкций // Контроль. Диагностика, 2002. № 3. — С. 1519.
  172. Неразрушающий контроль и диагностика: Справочник / В. В. Клюев, Ф. Р. Соснин, А. В. Ковалев и др. М.: Машиностроение, 2005. — 656 с.
  173. Неразрушающий контроль материалов и изделий: Справочник / Под ред. Самойловича Р. П. М.: Машиностроение, 1976. -456 с.
  174. Н.Е. Исследование напряженного состояния сварных деталей методом акустоупругости // Проблемы машиностроения и надежности машин, 1999. № 4. — С. 70−73.
  175. Н.Е. Определение плоского напряженного состояния конструкционных материалов с помощью объемных упругих волн //Дефектоскопия, 1999. -№ 1.-С. 48−54.
  176. А.В. Магнитный метод контроля термообработки // Заводская лаборатория, 1985. т. 4 — № 8. — С. 924−930.
  177. А.П., Дегтярев М. В., Горкунов Э. С. Микроструктура, механические и магнитные свойства стали Ст 3 и стали У 8 после циклического деформирования растяжением // Дефектоскопия. 2001. — № 1. — С. 32 — 37.
  178. В.Ф., Яценко Т. А., Бахарев М. С. Зависимость коэрцитивной силы от одноосных напряжений //Дефектоскопия, 2001. № 11. — С. 51−57.
  179. И.И. Дефекты кристаллической решетки металлов. М.: Металлургия, 1968. — 188 с.
  180. И.А. Структурные признаки усталости металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1949.-245 с.
  181. Отт К. Ф. Механизм и кинетика стресс-коррозии магистральных газопроводов // Газовая промышленность. 1999. — № 7. — С. 46−48.
  182. Отт К.Ф. Стресс-коррозия на газопроводах. Гипотезы, аргументы и факты. -М.: ИРЦ Газпром, 1998. 70 с.
  183. Ф.Л. Прокатка и термическая обработка толстых листов. М.: Металлургиздат, 1959.
  184. В.В. Методы оценки трещиностойкости конструкционных материалов. Киев: Наукова думка, 1977. — 277 с.
  185. С.Н., Евдокимов В. Д. Упрочнение металлов: Справочник. М.: Машиностроение, 1986. — 320 с.
  186. В.З., Морозов Е. М. Механика упругопластического разрушения. М.: Наука, 1985. — 502 с.
  187. В.А. Способ определения повреждаемости нагруженного материала. А.С. РФ № 2 077 046. — БИПМ. — 1997. — № 10. — С. 183.
  188. И.П., Спиридонов В. В. Надземная прокладка трубопровода «змейкой» // Строительство трубопроводов, 1959. № 3. — с. 10−15.
  189. И.П., Спиридонов В. В. Надземная прокладка трубопроводов. М.: Недра, 1973.-472 с.
  190. И.П., Спиридонов В. В. Надземные консольные переходы трубопроводов: В сб. тр. ВНИИСТ, 1963 Вып. 15. — С. 39−53.
  191. И.П., Спиридонов В. В. Расчет опор для надземной прокладки трубопроводов // Строительство трубопроводов, 1963. № 4. — С. 12−17.
  192. В.А., Резвых А. Н., Кац A.M. Расчет показателей риска эксплуатации для МГ, подверженных почвенной коррозии // Газовая промышленность. 2000. — № 1. — С. 48−50.
  193. А.В., Новоселов В. В. Старение сталей подземных трубопроводов // Нефть и газ. 1999. — № 5. — С. 56 — 59.
  194. Порай-Кошиц М. А. Практический курс рентгеноструктурного анализа. Т.2. -М.: Изд-во МГУ, 1960. 632 с.
  195. Правила устройства и безопасной эксплуатации оборудования и трубопроводов атомных энергетических установок. М.: Госатомнадзор СССР, 1990. — 190 с.
  196. Практическая растровая микроскопия: Пер. с англ. / Под ред. Гоулдстейна Дж. и Яковица Х.-М.: Мир, 1978.-656 с.
  197. В.К. Фотографические методы количественного спектрального анализа металлов и сплавов. 4.2. М.-Л.: Гос. изд-во техн.-теор. лит-ры, 1951. — 387 с.
  198. Промысловые трубопроводы / В. Д. Куликов, А. В. Шибнев, А. Е. Яковлев, В. Н. Антипьев. М.: Недра, 1994. — 298 с.
  199. Приборы для неразрушающего контроля материалов и изделий: Справочник в 2-х кн. /Под ред. В. В. Клюева М.: Машиностроение, 1986. 352 с.
  200. В.Г., Васильев В. М. Влияние упругой и пластической деформации на эффект Баркгаузена //Дефектоскопия, 1975. № 5. — С .126−129.
  201. Ю.Н. Механика деформируемого твердого тела. М.: Наука, 1979.- 744 с.
  202. С.И. Усталость металлов.. М.: Изд-во АН СССР, 1960, — 223с.
  203. РД 558−97. Технология сварки труб при производстве ремонтно-восстановительных работ на газопроводах. М.: ИРЦ Газпром, 1997. — 192 с.
  204. РД 50−490−84. Методические указания. Техническая диагностика. Прогнозирование остаточного ресурса машин и деталей по косвенным параметрам. М.: Изд-во стандартов, 1985. — 19 с.
  205. А.Б., Баранов Д. С., Макаров Р. А. Тензометрирование строительных конструкций и материалов. М: Стройиздат, 1977. -240 с.
  206. И.И., Завьялов В. В., Подобаев А. И. Влияние структурно-фазовых неоднородностей углеродистых и низколегированных трубных сталей на развитие локальных коррозионных процессов // Защита металлов. 1999. — № 5. — С. 472 479.
  207. П. Неразрушающие методы контроля металлов. М.: Машиностроение, 1972.-208 с.
  208. И.Л. Атмосферная коррозия металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1960.-372 с.
  209. Н.В. Производство труб: Справочник. М.: Металлургия, 1974. — 598 с.
  210. В.А. Метод динамического идентирования для оценки механических характеристик металлических материалов //Дефектоскопия. 1997. — № 4. -с. 79−82.
  211. А.К. Основы количественного спектрального анализа. М.: Недра, 1978.-400 с.
  212. А.Д., Макаров Г. Н. Производство надежных отечественных труб большого диаметра // Газовая промышленность. 2002. — № 2. -С. 32 — 35.
  213. A.M. Определение механических свойств металлов по характеристикам твердости. М.: Современный гуманитарный университет, 2000. — 152 с.
  214. С.В. Избранные труды: т.2 Усталость материалов и элементов конструкций. Киев: Наукова Думка, 1985. — 256 с.
  215. Т.К. Металлургические концепции диагностики состояния газопроводов на участках повышенного риска стресс-коррозии // Защита металлов. -1997. № 3, т.ЗЗ. — С. 247−251.
  216. Т.К., Волгина Н. И., Илюхина М. В., Болотов А. С. Коррозионное растрескивание газопроводных труб в слабокислом грунте // Газовая промышленность. -1995.-№ 4.-С.34−38.
  217. А.Н. Измерения при испытаниях авиационных конструкций на прочность М: Машиностроение, 1976. — 224 с.
  218. Л.П. Материалы для сооружения газонефтепроводов и хранилищ. -М.: Недра, 1975.-320 с.
  219. СНиП 2.05.06−85. Магистральные трубопроводы. М.: ЦИТП Госстроя СССР, 1985.-52 с.
  220. Ц.Д., Красневский С. М. Концепция расчета остаточного ресурса линейной части магистральных газопроводов газопровод «Белтрансгаз»: Сб. докл. Одиннадцатой межд. дел. встречи «Диагностика 2001». — М.: ИРЦ Газпром, 2001, — 194 с.
  221. А.В., Усенко А. П., Павлов А. А. Холодная прокатка труб. М.: Металлургия, 1982. — 255 с.
  222. К.Ф. и др. Термическое упрочнение проката. М.: Металлургия, 1970.
  223. Статические испытания на прочность ультразвуковых самолетов / А. Н. Баранов, Л. Г. Белозеров, Ю. С. Ильин и др. М.: Машиностроение, 1974. — 217 с.
  224. О.И. Мониторинг и защита конструкций повышенной опасности в условиях их старения и коррозии. // Защита металлов. 1999. — т. 35. — № 4. — С. 341−345.
  225. О.И., Есиев Т. С., Тычкин И. А. Развитие системного подхода к анализу стресс-коррозионной повреждаемости магистральных газопроводов. М.: ИРЦ Газпром, 2000. — 51 с.
  226. М.Н. Статистические методы обработки результатов механических испытаний: Справочник. М.: Машиностроение, 1985. — 1989с.
  227. Строительство и монтаж насосных и компрессорных станций / В. Л. Березин, П. П. Бородавкин, С. Я. Куриц, Е. И. Трушин. М.: Недра, 1974.
  228. И.В. Подземная коррозия и методы защиты. М.: Металлургия, 1986. -122 с.
  229. Структура и коррозия металлов и сплавов: Атлас под ред. Ульянина Е. А. -М.: Металлургия, 1989. 398 с.
  230. В.Д., Головин С. В. Экспериментальная оценка свойств длительно эксплуатируемых газопроводов // Строительство трубопроводов, 1997. № 1 -2.-С. 29−32.
  231. В. Электролитическое и химическое полирование металлов. М.: ИЛ, 1957.
  232. Тензометрия в машиностроении / Под ред. Р. А. Макарова. М.: Машиностроение, 1975. — 288 с.
  233. Технологические трубопроводы в промышленном строительстве / Е. Я. Николаевский, Р. И. Тавастшерна, А. Л. Зильберберг, А.Г., Рузанов. М.: Стройиздат, 1979.-800 с.
  234. Технология конструкционных материалов / Дальский A.M., Арутюнова И. А., Барсукова А. В. и др. М.: Машиностроение, 1985. — 448 с.
  235. Технология металлов и материаловедение / Кнозоров Б. В., Усова Л. Ф., Третьяков А. В., и др. М.: Металлургия, 1987. — 800 с.
  236. Технология термической обработки стали: Пер. с нем. / Под ред. Берштейна М. Л. М.: Металлургия, 1981. — 606 с.
  237. Н.Д. Теория коррозии и защиты металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1959.-591 с.
  238. Г. Н. Моделирование при изучении прочности конструкций. -Киев: Наукова думка, 1981.-341 с.
  239. В.Т. Деформирование и разрушение металлов при многоцикловом нагружении. Киев: Наукова думка, 1981. — 341 с.
  240. В.И. Прочность сварных соединений при переменных нагрузках. -Киев: Наукова думка, 1990. 256 с.
  241. Ф.Г., Конакова МА., Волгина Н. И. Формирование коррозионных повреждений на трубах магистральных газопроводов из сталей контролируемой прокатки // Ремонт, восстановление, модернизация. 2002. — № 3, С. 23 — 25.
  242. Я.С., Скаков Ю. А., Иванов А. Н. Кристаллография, рентгенография и электронная микроскопия. М.: Металлургия, 1982. — 632 с.
  243. Усталость металлов / Под. ред. Ужина Г. В. М.: Машиностроение, 1968.296 с.
  244. Л.М. Дифракционная электронная микроскопия в металловедении.- М.: Металлургия, 1973. 584 с.
  245. В.Н. Сопротивление материалов. М.: Наука, 1979. — 560 с.
  246. В.М. Портрет трещины. М.: Металлургия, 1980. — 160 с.
  247. В.М. Физика разрушения. М.: Металлургия, 1970. — 376 с.
  248. П. Усталость металлов. М.: Машиностроение, 1968. — 296 с.
  249. . Дислокации. М.: Мир, 1967. — 465 с.
  250. Я.Б. Механические свойства металлов. М.: Машиностроение, 1974.-472 с.
  251. Д. Введение в дислокации. М.: Атомиздат, 1968. — 274 с.
  252. Р. Основы просвечивающей электронной микроскопии в металловедении. М.: Металлургия, 1973. — 584 с.
  253. Д.М., Зевин Л. С. Рентгеновская дифрактометрия. М.: Физматгиз, 1963.-280 с.
  254. Р.В. Деформация и механика разрушения конструкционных материалов. Пер. с англ. / Под ред. Бернштейна М. Л., Ефишенко С. П. М.: Металлургия, 1989.-254 с.
  255. Р. Пластическая деформация металлов. М.: Мир, 1972. — 423 с.
  256. М.М., Беркович Е. С. Приборы ПМТ-2 и ПМТ-3 для испытания на микротвердость. М.: Изд-во АН СССР, 1950. — 79 с.
  257. Э.Дж. Кумамото X. Надежность технических систем и анализ риска. -М.: Машиностроение, 1984. 528 с.
  258. В.А., Бациевский А. Ф. Приборы для измерения твердости металлов.- М.: Машгиз, 1964. 187 с.
  259. А.Н., Киселева С. А., Рыльникова А. Г. Металлографическое определение включений в стали. М.: Металлургиздат, 1962.
  260. Е.М., Решетникова Р. Е., Рубинштейн Л. М. Усталость металлов.. -М.: Изд-во АН СССР, 1960, 194 с.
  261. Л.М. Методика усталостных испытаний: Справочник. М.: Металлургия, 1978. — 304 с.
  262. Г. В. Механические свойства металлов в проблемах продления ресурса безопасной эксплуатации высокорисковых объектов // Заводская лаборатория. 2000. — № 1. — С. 8 — 11.
  263. Экспериментальные методы и расчет напряжений в конструкциях /Под ред. Пригоровского Н. И. М.: Наука, 1975. — 164 с.
  264. Экспериментальные методы исследования сварочных напряжений / Касаткин Б. С., Лобанов Л. М и др. М.: Наука, 1977. — 149 с.
  265. Электронная микроскопия в металловедении: Справочник / Под ред. Смирновой А. В. М.: Металлургия, 1985. — 191 с.
  266. Электронномикроскопическое изображение дислокаций и дефектов упаковки. Справочное руководство / По ред. Косевича В. М. и Палаткина Л. С. М.: Наука, 1976. -223 с.
  267. Buchor J., Knese Z., Bileh Z. The influence of steel microstructure on dynamic fracture-toughness, in: Fract. and Role microstruct. Proc. 4th Eur. Conf. Fract., Leoben, 22—24 Sept. 1982 v. I, Warley: 1982, p. 280—287.
  268. Chen Z., Denive V., Jiles D. Measurements of magnetic circuit characteristics for comprehension of intrinsic magnetic properties of material from surface inspection // J. Appl. Phys., 1993, 73, № 10, P. 620−622.
  269. Langman R. Measurement of stress by a hardness method. NDT Prog. 4-th Eur. Conf,—London, 13—17 Sept., 1987, 3, p. 1783—1799. 1
  270. Robinson J. N., Tuck C, W. The relationship between microstructures and fracture toughness for a low-alloy steel. — Eng. Fract. Mech., 1972, v. 4, № 2, p. 377—392.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!