Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка технологических основ рациональной схемы производства железа прямого получения из качканарских титаномагнетитов

Диссертация: Разработка технологических основ рациональной схемы производства железа прямого получения из качканарских титаномагнетитов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

На основании опытов, проведенных на лабораторных установках «аглочаша» и «вращающаяся печь», получены исходные данные, необходимые для проведения расчетов промышленной установки по производству металлизованных окатышей из качканарских титаномагентитов. В ходе расчетов определен материальный и тепловой баланс комбинированной установки «решетка — трубчатая печь», параметры движения материалов… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Аналитический обзор. Состояние и перспективы прямого получения железа. Особенности состава и свойств окатышей из титаномагнетитов
    • 1. 1. Экономическая ситуация на рынке металлизованного продукта
    • 1. 2. Оновные требования к качеству сырья для процессов прямого получения железа
    • 1. 3. Оновные технологии прямого получения железа
      • 1. 3. 1. Технологии с использованием газообразного восстановителя
    • 13. 2. Технологии с использованием твердого топлива. 24 1.4.Оценка технологических схем производства ванадийсодержащих сталей и сплавов
    • 1. 5. Краткий анализ результатов промышленных испытаний окатышей
  • Качканарского ГОКа в шахтной печи «]УПс1гех» (ОЭМК)
  • 1. б
  • Выводы и постановка задач исследования
  • 2. Разработка режима термообработки окатышей, предназначенных для металлизации в шахтных печах. Получение опытных проб окатышей и определение их качественных показателей
    • 2. 1. Выбор оптимальных условий сушки окатышей
    • 2. 2. Определение параметров процессов окисления
    • 2. 3. Влияние минералогического состава шихты на технологические параметры обжига
    • 2. 4. Процесс упрочнения окатышей
    • 2. 5. Исследование влияния высоты слоя (Нс) на качественные показатели обожженных окатышей
    • 2. 6. Разработка технологической режимной карты окислительного обжига неофлюсованных окатышей для обжиговой машины № 3
    • 2. 7. Качественные показатели и минералогический анализ опытных окатышей
    • 2. 8. Выводы по главе 2
  • 3. Исследование процессов металлизации окатышей из дообогащепного концентрата ОАО «Качканарский ГОК. Ванадий»
    • 3. 1. Тестовые испытания опытных окатышей при металлизации по технологии ИГУЪ-Ш
      • 3. 1. 1. Методика проведения испытаний
      • 3. 1. 2. Результаты испытаний опытных окатышей
    • 3. 2. Проведение полупромышленных испытаний опытных окатышей Качканарского ГОКа в шахтной печи М1<1гех
      • 3. 2. 1. Методика проведения испытаний
      • 3. 2. 2. Результаты испытаний опытных окатышей и их анализ
    • 3. 3. Проведение исследований процессов металлизации при использовании твердого топлива
    • 3. 3. ¡-.Методика проведения исследований
      • 3. 3. 2. Результаты опытов по упрочнению окатышей в «аглочаше»
      • 3. 3. 3. Результаты опытов по восстановлению во вращающейся печи
    • 3. 4. Выводы по главе 3
  • 4. Расчет материального и теплового баланса восстановительного обжига окатышей из качканарского концентрата во вращающейся печи
    • 4. 1. Исходные данные для расчетов
    • 4. 2. Расчет горения природного газа
    • 4. 3. Расчет материального баланса процессов обжига во вращающейся печи
    • 4. 4. Составление теплового баланса и определение расхода топлива во вращающейся печи
    • 4. 5. Расчет параметров движения окатышей во вращающейся печи
    • 4. 6. Расчет теплообмена во вращающейся печи
    • 4. 7. Параметры восстановительного обжига окатышей во вращающейся печи
    • 4. 8. Выводы по главе 4.4.'
  • 5. Разработка технологических схем прямого получения железа из качканарских титаномагнетитов .,.-. 99 '
    • 5. 1. Общие принципы выбора технологии.'
      • 5. 1. 1. Систематизация процессов производства железа прямого получения
      • 5. 1. 2. Вид получаемого полупродукта для производства стали '.*'
      • 5. 1. 3. Вид используемого восстановителя
      • 5. 1. 4. Промышленная освоенность процесса
      • 5. 1. 5. Единичная мощность агрегата
      • 5. 1. 6. Проблема максимального извлечения ванадия
    • 5. 2. Сопоставление удельных капитальных и производственных затрат на производство железа
    • 5. 3. Составление материальных балансов и схем цепей аппаратов для производства железа прямого получения
    • 5. 4. Выводы по главе 5

Разработка технологических основ рациональной схемы производства железа прямого получения из качканарских титаномагнетитов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Устойчивая тенденция увеличения производства высококачественной стали в электропечах и, соответственно, возрастание дефицита металлического лома, требует вовлечение в производство его заменителей — металлизованного сырья. Металлизация качканарских концентратов особенно перспективна в связи с содержанием в них ванадия, степень извлечения которого при внедоменной переработке почти в два раза выше, чем по схеме «домна-конвертер». Вместе с тем использование металлизованных концентратов также перспективно и в доменном переделе в связи с возможностью снижения расхода кокса на 5−7% на каждые 10% степени металлизации шихты в пределах до 40−50%. Исходя из этого, можно надежно прогнозировать высокий спрос на металлизованный продукт из ванадийсодержащих качканарских титаномагнетитов. Поэтому разработка научных основ и технических решений металлизации окисленных окатышей КачГОК является весьма актуальной задачей.

В соответствии с этим целью диссертационной работы является проведение комплекса физико-химических и технико-экономических исследований и разработка на этой основе вариантов оптимальных технологий переработки качканарских титаномагнетитов, использующих как газовые восстановители, так и твердое топливо.

Задачами исследования являются:

1. Установить закономерности формирования металлургических свойств обожженных окатышей из дообогащенных титаномагнетитовых концентратов КачГОКа с содержанием РеО>65% и БЮ2 <1,7%.

2. Провести технико-экономический анализ процессов получения металлизованного продукта, как при использовании газового восстановителя, так и твердого топлива.

3. Разработать режимы термообработки окатышей на обжиговой машине ОК-228 с целью их последующей металлизации в шахтных печах.

4. Сформулировать закономерности металлизации окатышей КачГОК при использовании продуктов конверсии природного газа и твердого топлива, как в составе шихты для оком кования, так и при его подаче в восстановительный агрегат.

5. Провести расчет трубчатой вращающейся печи для металлизации и определить основные технико-экономические показатели ее работы.

6. Разработать и обосновать варианты технологических схем переработки качканарских титаномагнетитов с получением ванадийсодержащего продукта.

Попытки решения этих задач отражены в тексте представленной диссертационной работы.

5.4.Выводы по главе 5.

Изложены общие принципы выбора оптимальных технологий производства железа из качканарских титаномагнетитов с учетом требований максимального извлечения ванадия. Их реализация в ходе проведенного системного анализа позволила:

1. Предложить наиболее оптимальные для условий Качканарского ГОКа технологии прямого получения железа с учетом как технических, так и экономических показателей — удельных операционных и капитальных затрат, а также стоимости реализации проекта в целом.

2. Рассчитать материальные балансы производства и предложить технологические схемы производства пяти основных вариантов на основе:

— установка HYL-III производительностью 1,0 млн. т окатышей (брикетов) в год- - установка ITmk-З производительностью 0,5 млн. т чугунных гранул В год;

— установка Corex С-3000 производительностью 1,5 млн. т чугуна в год;

— установка Согех С-3000 (1,5 млн. т чугуна) и Midrex без реформера, работающий на отходящих газах установки Согех, (1,5 млн. т окатышей/брикетов в год);

— комбинированная установка «решетка — трубчатая печь» производительностью 250 тыс. т окатышей в год.

Все варианты предусматривают использование одной или двух существующих машин ОК-228.

Заключение

.

Одной из основных проблем переработки окатышей из титаномагнетитовых концентратов является повышение степени извлечения ценного компонента — ванадия и получение конкурентоспособного металлизованного продукта. Последнее обстоятельство определяет нетривиальность подготовки окатышей КачГОК для металлизации, что достаточно убедительно было продемонстрировано в ходе промышленных испытаний титаномагнетитовых окатышей при их металлизации в шахтных печах «М1с1гех» (ОЭМК) в 1998 г. В соответствии с этим в работе решались проблемы подготовки окатышей КачГОК к их последующей металлизации в шахтных пёчах типа «М1с1гех» или «НУЪ-Ш», а также применительно к альтернативным способам производства металлизованного продукта с использованием твердого топлива. По результатам проведенных расчетов по оптимизации высоты слоя окатышей и повышению окислительного потенциала теплоносителя, подаваемого в зону нагрева, с целью повышения степени окисленности продукта (что является обязательным требованием последующей металлизации в шахтных печах) предложена режимная карта ведения процесса термообработки на обжиговой машине № 3 КачГОК после ее реконструкции. Режимная карта опробована в ходе наработки опытных окатышей для металлизации в шахтных печах.

В ходе испытаний выявлено, что при моделировании процесса НУЬ-Ш на пилотной установке металлургическая ценность окатышей, обожженных по специальному режиму, предназначенному для получения окатышей для последующей металлизации, значительно выше, чем по обычному режиму работы обжиговой машины ОК-228.

В целом по комплексу показателей металлургических свойств, приоритетных для технологии НУЬ-Ш, окатыши КачГОКа, обработанные по специальному режиму, по крайней мере, не уступают технологическим окатышам ЛГОК, а по некоторым показателям (усадка и индекс спекаемости) и превосходят их.

Испытания опытных окатышей при использовании технологии М1с1гех осуществлялись путем пропускания сетчатых пробников через действующую промышленную печь. В качестве базы для сравнения использовались рядовые окатыши ОАО «ОЭМК». По своим металлургическим свойствам и качеству металлизованный продукт, полученный из опытных окатышей, уступал окатышам ОЭМК текущего производства по причине плохой восстановимости, повышенного содержания серы, меньшего выхода годного и более низкой прочности на сжатие.

На экспериментальных установках «аглочаша» и «вращающаяся печь» проведены опыты по нагреву и последующей металлизации окатышей, изготовленных из качканарских концентратов с повышенным содержанием железа с использованием твердого топлива. Углеродсодержащие материалы фракции до ЮОмкм добавляли в шихту окатышей. Твердое топливо более крупной фракции подавали во вращающуюся печь для создания защитной атмосферы и восстановления.

На основании опытов, проведенных на лабораторных установках «аглочаша» и «вращающаяся печь», получены исходные данные, необходимые для проведения расчетов промышленной установки по производству металлизованных окатышей из качканарских титаномагентитов. В ходе расчетов определен материальный и тепловой баланс комбинированной установки «решетка — трубчатая печь», параметры движения материалов в печи, основные технико-экономические показатели производства продукта.

Далее были изложены общие принципы выбора оптимальных технологий производства железа из качканарских титаномагнетитов с учетом требований максимального извлечения ванадия. Их реализация в ходе проведенного системного анализа позволила:

— предложить наиболее оптимальные для условий Качканарского ГОКа технологии прямого получения железа с учетом как технических, так и экономических показателей — удельных операционных и капитальных затрат, а таюке стоимости реализации проекта в целом.

— рассчитать материальные балансы производства и предложить технологические схемы производства для пяти основных вариантов.

Выбор оптимального варианта производства железа прямого получения будет определяться планами развития «Евразхолдинга» и составит предмет дальнейших исследований.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю.С., Гиммельфарб А. А., Пашков Н. Ф. Новые процессы получения металла, М., Металлургия, 1994, 319 с.
  2. Куру нов И.Ф., Савчук Н. А. Состояние и перспектива бездоменной металлургии железа. М., Черметинформация, 2002, 198 с.
  3. Fruchan R.J., Astier J.T., Steffen R. Status of direct reduction and smelting in the year 2000. 4th European Coke and Ironing Congress. June 19 — 22, 2000, Paris La Defance, France, Proceedings, Vol.1, p. 30−41.
  4. Meissner D.C. Outlook for Iron Ore in Dire in Direct Reduction Skilling. Mining Review. 2000, 3, 4−8.
  5. Tennies N.L., Mettius G.E., Korfle J.T. Direct Reduction Technology for the New Millenium. MRT International. 2000, 6, p.60−65.
  6. Lemag J. The shipment and the perception of ocean carriage of DRI products. Wold Iron Ore 96, November 13 15, Orland, Florida, p.145−149.
  7. Sammt F., Hunter R. Handling and Shipping of DRI/HBI. Wold Iron Ore 96, November 13−15, Orland, Florida, p.277−284
  8. П., Зиттард Й., Вальден К. Производство стали с использованием железа прямого восстановления и горячебрикетированного железа. Metallurgical Plant and Technology. June, 2003.
  9. Tanigaki I., Kobayashi I., Ito S. Direct Reduction Iron Production Processing. Kobelco technology Review, 2000, 23, Apr. p.3.
  10. Derycke J., Bonte L. Ironmaking perspectives for early 21-centure, 4th European Coke and Ironing Congress. June 19 — 22, 2000, Paris La Defance, France,
  11. Proceedings, Vol.2, p. 693 702.
  12. B.C., Юсфин Ю. С. Ресурсо-экологические проблемы XXI века в металлургии. М., Высшая школа, 1998, 447 с.
  13. Candy С. Fines tip the balance. MBM, 2001, 4. p.48−53.
  14. А. Металлизованное сырье. Состояние и перспективы развития, Горнорудная промышленность. Сырье. 2002. С. 57 — 65.
  15. X., Штеффен Р. Сравнение издержек чугуна и губчатого железа. Cokemaking International. 1998, V.10, № 1, p. 28 34/
  16. Editor art. DRI Set to provide Genuine Alternative for Scrap-based Produces/ Metal Bulletin. 1996. 9.p.42 56.
  17. Direct from Midrex. 2nd quarter. 1997.
  18. Steffen R., Lunden H., Stand der Direktreduktion. Stahl und Eisen. 1994, 114, p.85 98.
  19. Anderson K., Scheel J. The production of Iron Carbide. Iron and Steelmaker, Jane. 1997, p.25−30.
  20. Hassan A., Whipp R., New Direct Reduction Expansion in Latin America. Metal 1 Bulletin’s 10th Iron Ore Symposium. Berlin, April, 1977, 27 29, p. 176 184
  21. Whipp R. The outlook for direct reduction iron production in North America. The Metal Bulletin, 9th Iron Ore Symposium, Vienna, Austria, April 26−28, 1995.
  22. Л.Ф., Горбачев B.A., Кудинов Д. З., Шаврин С. В. Структура и разрушение окатышей при восстановлении. М., Наука, 1983, с. 78.
  23. В.А., Шаврин С. В. Зародышеобразование в процессе восстановления окислов. М., Наука, 1985, с. 134.
  24. З.И., Дроздов Г. М., Шмелев Ю. С. и др. О природе шлаковой связки железорудных окатышей. Сталь, 1978, № 8, с.688−695.
  25. К., Рауш Г., Оттов М. Разрушение богатых железом окатышей в процессе восстановления. Черные металлы, 1967, № 11 с. 12 — 18.
  26. Taniguchi Shigeji. Structural changes of hematite grains composing a selffluxing pellet during hydrogen reduction Trans. Iron and Steel Inst. Jap. 1980, v.20, № 11, p753 -758.
  27. И.А., Борц Ю. М., Граур И. Ф. и др. Производство и плавка неофлюсованных окатышей. Сталь 1973, с.782 788.
  28. А., Мэтыо Л. Производство окатышей из офлюсованных рудных смесей. Черные металлы, 1972 № 3, с. 15 — 22.
  29. Л.Ф., Горбачев В. А., Шаврин C.B. Кинетические особенности восстановления и разрушения железорудных окатышей. В кн. Физическая химия окислов металлов. М., Наука, 1980, с. 47−53.
  30. Oba Alcira, Simidzy Dziro. Восстановление под давлением окислов железа газовой смесью СО Н2. I. Iron and Steel Inst. Jap. 1977, v.63, № 11, p. 37 -45.
  31. Gudenau H. W., Burchard W. G., Rupp H. Directe Beobachtung von Reactionsreactionen an Eisenoxiden mittels. — Arch. Eisenhuttenw., 1980, v. 51 № 8, p.329 334.
  32. А. В., Абрамов С. Д., Денисенко Ю. А. Математическое описание процесса восстановления сферического куска руды многокомпонентным газом. В кн. Восстановление, теплообмен и газодинамика в доменном процессе. Свердловск, 1970, с. 3 31.
  33. A.B., Чесноков Ю. А., Шаврин С. В. Балансовая логико -статистическая модель доменного процесса. М., Наука 1991, 91 с.
  34. И.Г., Райх Е. И., Шкодин К. К., Улахович В. А. Применение математических методов для анализа и управления доменным процессом. М., Металлургия, 1978, 263 с.
  35. А.Н. Двумерная модель доменной печи. Автореферат диссертации доктора технических наук. Екатеринбург, 1998.
  36. A.M., Корнилова Н. К. Подготовка синтезированных шихтовых материалов доменной плавки. Черная металлургия. Сер. Окускование руд. Черметинформация, 1978. Вып. 1.
  37. A.M., Корнилова Н. К. Подготовка синтезированных шихтовых материалов для доменного процесса. В кн. Бардин И. П. и отечественная металлургия. М., Наука, 1983, с.211 227.
  38. З.И., Гладков Н. А., Дроздов Г. М. и др. Требования к металлургическим свойствам окатышей. В кн.: Окускование железных руд и концентратов. Свердловск, 1977, вып. 3. Стр. 50 —56.
  39. Ф.М., Малышева Т. Я. Окатыши из концентратов железистых кварцитов. М., Металлургия, 1991, 126с.
  40. JI.A., Гладков Н. А., Журавлев Ф. М. и др. Требование к качеству железорудных окатышей для доменного производства. Черная металлургия. Бюлл. НТИ, 1977, № 23, с. 40 -41.
  41. Н.С., Леонтьев Л. И., Малыгин А. В., Майзель С. Г. Технологические расчеты процессов пирометаллургической переработки. Екатеринбург. УГТУ-УПИ, 1998, 90с.
  42. Н.К., Журавлев Ф. М., Чернышев A.M. Восстановимость как характеристика качества железорудного материала и способы ее измерения. Сталь, 1986, № 1, с. 9- 12.
  43. И.Ю., Коновалов Л. А., Майзель Г. М., Экспертная оценка показателей качества железорудных окатышей. Изв. Вузов.. Черная металлургия, 1983, № 4, с. 150 153.
  44. Н.С., Леонтьев Л. И., Гараева О. Г. Процессы и аппараты подготовки руд к плавке. Екатеринбург, УрО РАН, 2000, 149с.
  45. Н.С., Леонтьев Л. И. Сырые материалы и топливо для доменной плавки. Екатеринбург, УГТУ-УПИ, 1994.
  46. Narita R., Kanenko D., Kimura J. Study on clustering and its preventation in the shaft furnace the direct reduction process. Kobe 1979. ISIJ Meeting. Tokio, p. 97.
  47. Hartwig J., at all. Krupp concept of a combined direct reduction processes. Ironmaking and steelmaking, 124 129.
  48. Pellets for direct reduction. LKAB symposium, 1979, Metal Bulletin Monthly, Dec. 1979, p. 11−12.
  49. Н.А., Кудрявцев B.C., Пчелкин С. А. Развитие бескоксовой металлургии. М., Металлургия, 1994, 320 с.
  50. Ю.С., Гиммельфарб А. А., Пашков Н. Ф. Новые способы получения металла. М., Металлургия, 1994, 320 с.
  51. Ю.С., Даныиин В. В. и др. Теория металлизации железорудного сырья. М., Металлургия, 1982, 256 с.
  52. B.C., Пчелкин С. А. Металлизованные окатыши. М., Металлургия, 1974, 186 с.
  53. А.А., Неменов A.M., Тарасов Б. Г. Металлизация и электроплавка железорудного сырья. М., Металлургия, 1981, 152 с.
  54. В.А., Пчелкин С. А. Прямое получение железа и порошковая металлургия. Науч. Тр. ЦНИИЧМ. М., Металлургия, 1980, № 5, с. 20 24.
  55. З.И., Дроздов Г.М, Шмелев Ю. С. и др. О природе шлаковой связки железорудных окатышей. Сталь, 1978, № 8, с. 688 695.
  56. Bradshaw A.N., Matyas A.G. Structural changes and kinetics in the gaseous reduction of hematite. Met. Trans., 1976. № 713, p.81 — 87.
  57. H.A., Горбачев B.A., Шаврин C.B. некоторые аспекты развития реакционных поверхностей в системе твердое тело — газ. ДАН, 1980, т. 252, № 6, с. 1418−1420.
  58. О.Я., Ростовцев С. Т. Низкотемпературное восстановление окиси железа газами. Сталь, 1965, № 3, с. 209 -214.
  59. Pepper М. W., Li К., Philbrook W.O. Solid structural changes during the reduction of iron oxides. Canad met. Quart., v. l5, № 3, p. 201 — 209.
  60. Haas H., Grebe K., Osters F. Consideration on the mechanism of oriented iron growth during the reduction iron ores. Arch. Eisen, 1980, № 5, p. 167 172.
  61. Singh R. N., Ghosh A., Rates of reduction of komongunds iron ore in stream of hydrogen. Ind. I. Technol. 1968, v. 6, № 11, p. 334 337.
  62. В., Гуденау Г. Мероприятия по предотвращению разбухания железорудных окатышей. Черные металлы, 1970, № 13, с. 36 45.
  63. В .А., Шаврин С. В. К вопросу о 'механизме и кинетике восстановления гематита. Изв. АН СССР. Металлы 1980, № 3, с. 27 29.
  64. В.А., Шаврин С. В. К вопросу о механизме и кинетике восстановления гематита. Изв. Вузов. Черная металлургия, 1979, № 10, с. 51 -54.
  65. Lu W.K. On the mechanism of abnormal swelling during the reduction of iron ore pellets. Scand. I. Met., n 1974.V.3. № 2, p. 49 -55.
  66. Nabi G., Lu W.K. Reduction kinetics of hematite to magnetite in hydrogen-water vapor mixtures. Trans. Met. Soc. AIME. 1968, v.242, № 12, p. 2471 2477.
  67. Е.Ф., Жеребин Б. Н., Похвиснев A.H., Юсфин Ю. С., Клемперт В. М. Металлургия чугуна. М., Металлургия, 1989, 512 с.
  68. Жак P.M., Пашков Н. Ф., Юсфин Ю. С. Влияния качества сырья на работу доменных печей. Бюлл. Черметинформации. Сер. Подготовка сырьевых материалов. Вып.4. М. 1985,38 с.
  69. Ю.С., Данынин В. В., Базилевич Т. Н. и др. Влияние содержания железа в связке на свойства окатышей. Сталь, 1981, № 3, с. 9 — 11. ,
  70. Direct from Midrex, 2nd Quarter, 2000, p. 3.
  71. Direct from Midrex, 1st Quarter, 2000, p. 4.
  72. Direct from Midrex, 1st Quarter, 1998, p. 3.
  73. Direct from Midrex, 2nd Quarter, 1999, p. 3
  74. Direct from Midrex, 1st Quarter, 1999, p. 3/
  75. Sundoval I., Kakaley R. The Midrex DR Plant at IMEXSA, Proc. Ironmaking Conf. March 25 28, 2001, Baltimore, USA, p.621−627/
  76. Tsvic G., Pielet H. Ispat DRI for continuous steel plant improvement. 4th Ironmaking Congress. Iune 19 -22, 2000, Paris La Defanse, France. Vol.1, h.265−270.
  77. Information of Voest-Alpine Industrieanlagen. Linz. Austria, 10, 10 1997.
  78. Hassan A., Whipp R. Finmet process for direct redaction of fine ore. MRT International, 1999, 3, p.50−54.
  79. Hassan A. Finmet high quality virgin iron for the 21 century. 4th European Coke and Ironmaking Congress. Iune, 19−22, 2000, Paris La Defanse, France, V.2, p.445−451.
  80. Editor art. Fior to Finmet a small step but a great leap. Steel Times International, 2000, № 7,p.20−21.
  81. Editor art. Current status of Finmet in Venezuela and Australia. Steel Times, 1996, № 11, p.389 390.
  82. Martinis A., Bueno H., Benedetti G. The Danarex high Kinetics direct reduction process. MRT International, 2000, 2, 40−49.
  83. Arex SBD, US patent 5.064.467
  84. Arex HYBRID, US patent 5.407.460
  85. Arex Fe3C «Iron carbide», US patent 5.287.274
  86. Arex SAC «Continuous steeling», US patent 5.069.716
  87. Arex Fuel oil «Alternate fuel», US patent 5.078.788
  88. Arex Process, German patent DE 3.811.654
  89. Quintera R. HYL direct reduction process new approach to modem steelmaking. MRT International. 1999, 5 p. 62−66.
  90. Becerra J., Morales R.G. Flexibility in use of iron ores in the HYL process. 4th European Coke and Ironmaking Congress. Iune, 19−22, 2000, Paris La Defanse, France, Vol.1, p.363−370.
  91. Quintera R., Becerra J. An overview of the operation and results from the Hylsa 4M Selfreforming FIYL process. 4th European Coke and Ironmaking Congress. Iune, 19−22, 2000, Paris La Defanse, France, Vol.1, p.356−362.
  92. Duarter p., Knop K., Masloch P. The HYL-modul concept: The ptimum integration of DR plant in minimills. MRT International, 2002, Vol. 25, p, 74−81.
  93. Duarte P., Smegal H. New HYL process for production iron carbide. Asia Steel. 1999, p. 68−72.
  94. HYL Reports: 1998, vol. XII, № 4- 1999 vol. XIII № № 1,3,4- 2000, vol. XIV, №№ 1,2- 2003, vol. XVII, № 1.
  95. Рекламные материалы фирмы SVEDALA (1995г.).
  96. Environmental Report, 2005.
  97. И.Г.Товаровский, В. П. Лялюк. Эволюция доменной плавки. Днепропетровск, Пороги, 2001, 424 с.
  98. A.Carpenter. Use of coal in direct ironmaking processes. 2004
  99. Перспективы переработки Чинейских титаномагнетитов / Дерябин Ю. А., Смирнов Л. А., Дерябин А. А. Екатеринбург. Средне-Уральское книжное издательство. 1999. 367с.
  100. Л.А., Дерябин Ю. А., Шаврин С. В. Металлургическая переработка ванадийсодержащих титаномагнетитов. Челябинск: Металлургия. 1985. — 126 с.
  101. Ю.В., Барон В. В., Савицкий Е. М. Ванадий и его сплавы. М.: Металлургиздат. 1968. 253 с.
  102. И.Н., Гольдштейн М. И., Мурзин И. И. Ванадий в стали. М.: Металлургиздат. 1968. 291с.
  103. Производство и использование ванадиевых шлаков / Смирнов Л. А., Дерябин Ю. А., Филиппенков А. А. и др. М.: Металлургия. 1985.126с.
  104. Железорудная база России / Под ред. В. П. Орлова, М. И. Веригина, Н. И. Голивкина. М.: ЗАО «Геоинформмарк», 1998. — 842 с.
  105. Г. Ф. Выплавка ванадиевого чугуна.// Сталь. 1946. N2. С. 71−75.
  106. С.И., Сотников А. И., Бороненков В. Н. Теория металлургических процессов. М.: Металлургия. 1986. 463с.
  107. О., Олкокк С. Металлургическая термохимия. М.: Металлургия, 1982. — 392 с.
  108. С.И. Теория металлургических процессов. М.: Металлургия, 1967.-279с.
  109. Металлургия чугуна / Вегман Е. Ф., Жеребин Б. Н., Похвистнев А. Н., Юсфин Ю. С. и др. М. Металллургия. 1989. 512с.
  110. В.В., Штенгельмейер C.B. Переход ванадия из его окислов в чугун в зависимости от температуры, основности и количества шлака // Уральская металлургия. 1939. N7. С.9−13.
  111. В.В., Охотников П. Г., Штенгельмейер C.B. и др. Влияние основности шлака на уменьшение потерь ванадия в условиях доменного цеха Чусовского завода.// Уральская металлургия. 1939. N7. С. 13−17.
  112. C.B., Захаров И. Н., Ипатов Б. В., Гладышев В. И., Леконцев ЮА Распределение ванадия, титана, и серы между чугуном и шлаком.// Изв. АН СССР. Серия Металлы. 1968. N1. с. 48−54.
  113. A.A. К вопросу поведения ванадия при доменной плавке / Бюл.НТИ.УралНИИЧМ. Свердловск .: Металлургиздат. 1958. Вып.5. сЛ5−19
  114. М.А. Металлургия чугуна .- М.: Металлургиздат 1949.
  115. Ватолин НА, Леонтьев Л. И., Шаврин C.B. Комплексное использование минерального сырья, 1984, № 5,с. 19−24.
  116. Ватолин НА, Леонтьев Л. И., Шаврин C.B. В кн.-.VII советско-японский симпозиум по физико-химическим основам металлургических процессов. Доклады советских специалистов. М.: АН СССР, 1979, с. 3−18.
  117. Л.И., Кудинов Б. З., Шаврин C.B. и др. — В кн.: Физико-химия прямого получения железа. М.: Наука, 1977, с. 18−21.
  118. . В.А., Боковиков Б. А., Братчиков С. Г. и др. Бескоксовая переработка титаномагнетитовых руд. Под редакцией Братчикова С. Г.: М. Металлургия. 1988 246 с.
  119. .А., Гоголев Ю. Ф., Поволоцкий В.Ю. В кн.: Физико-химия прямого получения железа. М.: Наука, 1977, с. 93−95.
  120. .И., Тимофеев В. Н., Боковиков Б. А., и др. Тепломассообмен в плотном слое/ М.: Металлургия, 1972. 432 с.
  121. .А., Поволоцкий В. Ю., Гиммельфарб А. И., Неменов A.M. -Прямое получение железа и порошковая металлургия: Науч.тр. /ЦНОИИЧМ. М.: Металлургия. 1974, № 1, с. 107−113.
  122. Bokovikov BA, Moikin V.l.,. «Heat and Mass Transfer Met. Syst., Sefiiin. Dubrovnilc, 1979, Washington, 1981, p. 41−50.
  123. В.Г., Боковиков Б. А., Базилевич C.B. и др. В кн.: Физикохимия прямого получения железа. М.: Наука, 1977, с.52−56.
  124. .В., Фофанов A.A., Антонова С. Н. Изв. Вузов. Черная металлургия, 1978,№ 8, с.25−28.
  125. Ю.С., Мещерякова Н. И., Жак P.M. и др. Черная металлургия. Бюл. НТИ, 1984, № 7, с. 3−18.
  126. Ю.С., Даныпин В. В., Пашков Н. Ф., Питателев В. А. Теория металлизации железорудного сырья. М.: Металлургия, 1982. 256с.
  127. Хайдаров ДА Лазуткин С. Е., Лазуткин С. С., Зинягин Г. А., Огуречников А. Г1. Технологическая схема «шахтная печь электропечь».// Металлург, 1999, № 9, с. 56.
  128. НПВП ТОРЭКС. Отчет «Теплотехнические и технологические испытания обжиговых машин Качканарского ГОКа. Екатеринбург-Качканар, декабрь 1996г
  129. С.Н. Исследование теплотехнических характеристик спекания окатышей различного химического состава». Дисс. на соискание ученой степени к.т.н. Свердловск, 1980 г.
  130. П. А. Обжиг руд и концентратов, М.: Металлургия, 1985, 232с.
  131. В.П. Топливо и его сжигание. Металлургия, М., 1959
  132. Л.Ф., Энгель Г. Ю. Восстановление железных руд. Перев. с нем. М.: Металлургия, 1971. 501 с
  133. Химические вещества из угля. Под ред. Ю. Фальбе, М., Химия, 1980
  134. Расчет нагревательных и термических печей. Справ. Изд. под ред. Тымчака В. М. и Гусовского В. Л., Металлургия, М. 1983
Заполнить форму текущей работой

На отлично!