Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Повышение эксплуатационных свойств метчиков на базе разработки оценок динамических характеристик процесса резьбонарезания

Диссертация: Повышение эксплуатационных свойств метчиков на базе разработки оценок динамических характеристик процесса резьбонарезания
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Резьба является распространенным видом соединений, широко применяемых в машиностроении. К ним предъявляются различные эксплуатационные требования, что вызывает необходимость выполнять резьбу различной точности. В технологическом плане обработка резьб является одной из сложных технологических операций. Вопросу совершенствования технологических процессов формирования резьбы посвящены работы таких… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. АНАЛИЗ ВЛИЯНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ФАКТОРОВ НА ТОЧНОСТЬ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ РЕЗЬБОВОГО ПРОФИЛЯ ПРИ ГЕНЕРАТОРНОЙ СХЕМЕ РЕЗАНИЯ, ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Общие положения
    • 1. 2. Влияние производящего среднего диаметра на точность резьбы
    • 1. 3. Анализ факторов, влияющих на нарушения кинематики процесса резьбонарезания
      • 1. 3. 1. Влияние внешних сил на формообразование резьбового профиля
      • 1. 3. 2. Влияние внутренних сил на формообразование резьбового профиля
    • 1. 4. Влияние конструктивных и геометрических параметров режущей части инструмента на точность нарезаемой резьбы
    • 1. 5. Факторы, определяющие надежность ориентации зубьев метчика в витках резьбы детали
    • 1. 6. Параметры сечения срезаемого слоя
  • Выводы, цель и задачи исследования
  • ГЛАВА 2. МЕТОДЫ И СРЕДСТВА ПРОВЕДЕНИЯ ЭКСПЕРИМЕНТА
    • 2. 1. Режущий инструмент
    • 2. 2. Заготовка
    • 2. 3. Оборудование и технологическая оснастка
    • 2. 4. Измерения
      • 2. 4. 1. Определение разбивки резьбового отверстия
      • 2. 4. 2. Определение положения первого режущего профиля метчика
      • 2. 4. 3. Измерение крутящего момента резьбонарезания
    • 2. 5. Методы обработки экспериментальных данных
    • 2. 6. Программные средства
  • ГЛАВА 3. ИМИТАЦИОННАЯ МОДЕЛЬ РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЯ ПО
  • ГЕНЕРАТОРНОЙ СХЕМЕ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ СРЕЗАЕМОГО СЛОЯ
    • 3. 1. Основные положения
    • 3. 2. Расчет длин кромок главных режущих лезвий
    • 3. 3. Расчет активной длины вспомогательных режущих лезвий метчика
    • 3. 4. Расчет площадей сечений срезаемых слоев
    • 3. 5. Влияние допусков резьбового профиля инструмента на параметры сечения срезаемого слоя
    • 3. 6. Определение параметров сечения при переменном значении толщины слоя, срезаемого первым режущим профилем
    • 3. 7. Определение параметров сечения при неравномерном угловом шаге между зубьями инструмента
    • 3. 8. Расчет опорных площадей элементарных режущих профилей
  • Выводы
  • ГЛАВА 4. ДИНАМИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ НАРЕЗАНИЯ РЕЗЬБ ПО ГЕНЕРАТОРНОЙ СХЕМЕ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ
    • 4. 1. Общие положения
    • 4. 2. Определение результирующих сил резания на элементарном режущем профиле метчика
    • 4. 3. Определение соотношения составляющих силы резания на главных и вспомогательных режущих кромках инструмента
    • 4. 4. Определение накопленного значения составляющих силы резания на режущем профиле инструмента
    • 4. 5. Расчет удельной силы на опорных кромках режущих профилей
    • 4. 6. Сравнительный анализ силовых зависимостей резьбонарезания
    • 4. 7. Влияние угла режущей части на плавность работы инструмента
    • 4. 8. Влияние углового шага между режущими зубьями на радиальную силу
    • 4. 9. Влияние формы последнего режущего профиля на радиальную силу
    • 4. 10. Влияние диаметра отверстия под резьбу на радиальную силу
  • Выводы
  • ГЛАВА 5. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ И СРАВНИТЕЛЬНЫЕ ПРОВЕРКИ РАЗРАБОТАННОЙ ИМИТАЦИОННОЙ МОДЕЛИ РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЯ
    • 5. 1. Сравнительный анализ результатов численного эксперимента и полученных опытных данных по влиянию параметров режущей части метчика на момент резьбонарезания
    • 5. 2. Сравнительная оценка экспериментальных и теоретических зависимостей резьбонарезания с закономерностями, полученными на базе разработанной имитационной модели
    • 5. 3. Влияние величины угла режущей части метчика на точность резьбы
    • 5. 4. Влияние величины углового шага между зубьями метчика на точность резьбы
    • 4. Стр
      • 5. 5. Взаимосвязь динамических показателей и точности резьбонарезания
      • 5. 6. Влияние длины резьбы на величину удельной силы на опорных кромках режущих профилей
  • Выводы
  • ГЛАВА 6. ПРАКТИЧЕСКОЕ ПРИМЕНЕНИЕ ИМИТАЦИОННОЙ МОДЕЛИ РЕЗЬБОНАРЕЗАНИЯ
    • 6. 1. Селективный подбор инструмента по динамическим показателям процесса резьбонарезания
    • 6. 2. Назначение геометрических параметров режущей части при обработке прерывистых поверхностей
    • 6. 3. Назначение диаметра отверстия под резьбу при нормировании точности расположения оси резьбового отверстия
    • 6. 4. Назначение угла режущей части, обеспечивающего минимальную величину момента резьбонарезания
    • 6. 5. Оценка энергозатрат, коэффициента запаса прочности инструмента на этапе проектирования технологической операции резьбонарезания
    • 6. 6. Расчет параметров компенсирующего элемента резьбонарезного патрона
    • 6. 7. Возможность расчета динамических характеристик при ^ внесении изменений в исполнительные размеры режущей части или конструкцию стандартного инструмента

Повышение эксплуатационных свойств метчиков на базе разработки оценок динамических характеристик процесса резьбонарезания (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Современный уровень развития науки позволяет разрабатывать новые образцы техники на основе сложных конструктивных решений. Высокие требования к техническим характеристикам проектируемых изделий ставят перед технологами задачу повышения уровня технологических процессов и разработки новых, более совершенных технологий.

Одним из основных путей повышения уровня технологических процессов металлообработки в условиях современного производства является совершенствование существующей инструментальной базы и поиск новых прогрессивных конструкций металлорежущих инструментов.

Резьба является распространенным видом соединений, широко применяемых в машиностроении. К ним предъявляются различные эксплуатационные требования, что вызывает необходимость выполнять резьбу различной точности. В технологическом плане обработка резьб является одной из сложных технологических операций. Вопросу совершенствования технологических процессов формирования резьбы посвящены работы таких ученых, как Рождественский JI.A., Покровская В. М., Карцев С. П., Трудов А. А., Матвеев В. В., Гольдфельд М. Х., Якушев А. И., Никифоров А. Д., Фрумин Ю. Л., Мирнов И. Я., Шагун В. И., Таурит Г. Э., Якухин В. Г., Древаль А. Е., Литвиненко А. В., и ряда других авторов.

При нарезании метрических резьб в конструкционных материалах наиболее широко используется генераторная схема формообразования резьбового профиля. По генераторной схеме резания работают метчики, круглые плашки, самооткрывающиеся резьбонарезные головки (РНГ), резьбовые гребёнки и т. д. Все перечисленные инструменты являются мерными. К этому виду инструментов также относятся сверла, зенкеры, развертки, протяжки и т. д. Мерные инструменты при работе «передают» исполнительные размеры своих конструктивных элементов изделию. При этом точной передачи размеров и форм поверхностей не происходит. Наблюдаемое несоответствие в размерах инструмента и детали называется «разбивкой». Величина разбивки зависит от множества факторов, определяющих технологический способ обработки.

Чистовой мерный инструмент является важным элементом технологической системы, поскольку нарезание резьбы, развертывание и протягивание обычно являются окончательными видами обработки, а их точность определяет качество изделия.

Точность изготовления формообразующих размеров мерного резьбонарезного инструмента соответствует квалитетам IT7-IT8- допуск радиального биения по наружному и среднему диаметрам не превышает 20−3 Омкм для калибрующей и режущей частей инструмента соответственношероховатость поверхностей рабочей части — Ra 0,63−1,25мкм. Таким образом, указанные точности являются общепринятыми для исполнительных размеров чистовых мерных инструментов. Следует также отметить, что метчики, плашки, резьбовые гребенки, РНГ, развертки и протяжки срезают припуск по генераторной схеме резания, работают на близких режимных параметрах — с относительно малыми скоростями (Г<20м/мин) и толщинами срезаемого слоя (д2<0,2мм). Следовательно, точностные характеристики этих процессов должны быть достаточно близкими, однако, точность обработки резьбонарезным инструментом (4−8 степень точности резьбы, что примерно соответствует квалитетам IT11-IT13) значительно ниже, чем развертками (IT6-IT9) или протяжками (IT7-IT9), при практически одинаковой точности исполнения инструмента и технологического оборудования. Это свидетельствует о том, что существует значительный резерв повышения точности нарезания резьб.

Формообразование резьбовой детали существенно отличается от схем образования поверхностей при других видах мерной обработки. Это проявляется в возникновении переменных сил, действующих перпендикулярно и вдоль оси инструмента, которые приводят к нарушению кинематики процесса резьбонарезания, а также изменяющегося по величине и характеру контакта опорных поверхностей элементарных режущих профилей и обрабатываемой поверхности детали. Степень указанных различий предопределяется особенностями исполнения конструктивных элементов режущей части резьбонарезного инструмента: сложной геометрической формой режущего зуба, разной длиной и числом режущих лезвий, участвующих в срезании припуска, расположением элементарных режущих профилей в разных плоскостях.

Мерные резьбонарезные инструменты имеют одинаковое технологическое назначение и принцип работы (в соответствии с общей принципиальной кинематической схемой резания) — сходные условия работыодинаковое исполнение основных конструктивных и геометрических элементов режущей частиодинаковую форму и последовательность срезания отдельных частей общего припуска (генераторная схема резания). Поэтому закономерности формообразовании резьб по генераторной схеме в данной работе будут рассматриваться на примере формирования метрической резьбы метчиками, как наиболее представительным инструментом изготовления резьбы на крепежных деталей методом резания.

Возможным направлением решения задачи повышения точности и стабильности процесса нарезания резьб может быть определение наилучшего сочетания всех параметров технологической системы и её важного элемента — мерного резьбонарезного инструмента. Таким образом, определение критериев выбора сочетания геометрических и конструктивных параметров инструмента, позволяющих повысить точность и стабильность процесса резьбонарезания, является задачей актуальной.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ.

1. Разработанная модель, основанная на пересечении контура профиля резьбы с образующей режущего конуса при её осевом перемещении вдоль оси резьбы по заданному закону, позволяет имитировать процесс формообразования резьбы с различными формами профиля по генераторной схеме.

2. Имитационная модель позволяет определять форму и размеры срезаемого припуска, последовательность вхождения в работу режущих профилей, величины опорных поверхностей в зависимости от геометрических и конструктивных параметров резьбонарезных инструментов.

3. Разработан метод расчета динамических характеристик процесса резьбонарезания с использованием экспериментально полученных удельных сил резания, позволяющий в аналитическом виде установить векторные суммы осевых и радиальных сил, момента резьбонарезания, удельной силы на опорных поверхностях резьбовой пары инструмент-деталь. Сравнение аналитически полученных результатов с экспериментальными данными показало удовлетворительную сходимость, расхождение составляет от 10% до 25% в отдельных случаях.

4. Численным анализом показано, что конструктивные особенности режущей части резьбообрабатывающих инструментов при всех значениях геометрических параметров предопределяют возникновение вектора радиальной силы PR, который циркулирует вместе с инструментом и изменяет направление действия при заходе режущей части в пределах сектора, равного угловому шагу между зубьями.

5. При заходе режущей части инструмента в деталь циркулирующая сила PR в пределах дискретности отсчета, равной угловому шагу е, изменяется скачкообразно. Величина изменения PR может быть принята как характеристика плавности работы инструмента. Следует применять конструкторские решения рабочих элементов инструмента и геометрических параметров, приводящих к минимальным величинам скачков и абсолютных значений вектора PR.

6. Выполненное аналитическое исследование влияния на динамические характеристики углового шага между зубьями инструмента е, угла режущей части (р, диаметра отверстия под резьбу, очередности вступления режущих профилей в работу и др. показало, что наибольшее влияние на изменение вектора циркулирующей силы оказывает погрешность углового шага Ае. В пределах существующего диапазона рассеяния угла Ае=±- 4° возможно пятикратное изменение величины PR.

7. При изменении параметров инструмента — углового шага е и угла режущей части (р, закономерность изменения величины разбивки приведенного среднего диаметра резьбы качественно соответствует закону изменения удельной силы рь на опорных кромках элементарных режущих профилей. Удельная сила рь количественно определяется совместным действием осевой Рх и радиальной PR сил резанияхарактер закономерности её изменения по мере вступления в работу режущей части инструмента определяет радиальная сила PR.

8. Расчетным путем установлена и экспериментально подтверждена область значений угла режущей части метчиков.

10°-12°, обеспечивающая минимальную разбивку резьбы, рациональная с точки зрения уменьшения крутящего момента, а, следовательно, увеличения резерва прочности инструмента и уменьшения энергозатрат.

9. Разработаны инженерные методики селективного подбора инструмента по динамическим показателям процесса резьбонарезанияназначения геометрических параметров режущей части при обработке прерывистых поверхностейрасчета компенсирующего элемента для резьбонарезных патронов и др. Методические рекомендации по выбору геометрических и конструктивных параметров режущей части метчиков и соответствующее программно-математическое обеспечение приняты для практического использования в производственных условиях Веневского завода алмазных инструментов (ОАО «ВеАл», ОАО «Венфа»).

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.С. Влияние геометрических параметров метчика на крутящий момент и точность при нарезании резьбы в титановом сплаве //Прогрессивные технологические процессы образования резьбовых соединений. — Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1980. — С.50−52.
  2. В.И. Справочник конструктора-машиностроителя, в 3 т. М.: Машиностроение, 1980. — Т. 3. — 557с.
  3. В.А., Алексеев Г. А. Резание металлов, металлорежущий инструмент. М.: Машиностроение, 1976. — 439с.
  4. В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. — 344 с.
  5. С.А., Крупеня В. П. Влияние погрешностей метчиков и условий резания на точность и качество резьбы // Резьбообразующий инструмент: Сб. науч. трудов НИИМАШ, М., 1968.- С.30−68.
  6. В.Н. Определение характера изменения осевой силы резания по мере захода метчика в обрабатываемое отверстие // Прогрессивная технология чистовой обработки деталей машин: Сб. науч. трудов ЧПИ (Челябинск). 1970. -N79. — С. 15−18.
  7. М.Х. Осевое усилие резания при резьбонарезании метчиками // Вестник машиностроения.- 1968. -№ 5. С.67−69.
  8. Г. И. Обработка результатов экспериментальных данных исследований резания металлов. М.: Машиностроение, 1982.- 112с.
  9. Г. И., Грановский В. Г. Резание металлов. М.: Высшая школа, 1985.- 303с.
  10. А.А. Пути увеличения точности нарезаемой резьбы и стойкости метчиков. М.: МСИП, ВНИИ, 1966. — 128 с.
  11. А.А. Геометрические параметры и режимы резание при нарезании резьбы метчиками. М.: ГлавНИИ проект, 1959.- 42с.
  12. Р.В. Нарезание резьб при наличии радиальной силы // Машиностроитель. 1999. — № 8. — С. 40−41.
  13. С. С. Трехкомпонентный динамометр для замера составляющих сил резьбонарезания // Технология и автоматизация машиностроения (Киев).- 1974.- Вып. 13.- С.56−76.
  14. Древаль А. Е Усилия резания при резьбонарезании метчиком //Известия ВУЗов. Машиностроение. -1970. -№ 9. С. 174−178.
  15. А.Е. Влияние геометрии режущей части и точности угла между зубьями метчика на параметры срезаемого слоя //Известия ВУЗов. Машиностроение. 1972. — № 4. — С. 147−152.
  16. А.Е. Исследование точности нарезания резьб метчиками: Дис. канд. техн. наук: 05.03.01- М., 1972.- 157 с.
  17. А.Е. Расчет и конструирование круглых плашек и резьбонарезных головок: Учебное пособие по курсу «Режущий инструмент». М.: Изд-во МВТУ им. Н. Э. Баумана, 1982. — 31 с.
  18. А.Е. Расчет и конструирование метчиков: Учебное пособие по курсу «Режущий инструмент».- М.: Изд-во МВТУ им. Н. Э. Баумана, 1979.-31с.
  19. А.Е., Литвиненко А. В. Способы повышения надежности машинно-ручных метчиков // Станки и инструмент.-1991. -№ 10 С26−29.
  20. Г. С. Определение сил, действующих на заднюю поверхность режущего инструмента // СТИН. -1999. -№ 12. С.25−26.
  21. Н.Н. Вопросы механики процесса резания металлов. -М.: Машгиз, 1956.-364с.
  22. Ю.Н. Проектирование резьбонарезного инструментов: Учебное пособие.-Горький, 1978.-21с.
  23. Г. Г. Проектирование металлорежущих инструментов. М.: Машиностроение, 1984. — 271с.
  24. Инструкция по проектированию метчиков. НИИ технологии автомобильной промышленности НИИАВТОПРОМ.- М.: 1969.- 21с.
  25. А.И., Черный А. П. Влияние технологических факторов и конструкции инструмента на точность и чистоту поверхности при нарезании крупных цилиндрических резьб метчиками. М.: Машгиз, 1959.- 125с.
  26. А.И., Черный А. П. Влияние технологических факторов и конструкций инструментов на точность и чистоту поверхности при нарезании крупных цилиндрических резьб метчиками. М.: Машгиз, 1959.-125с.
  27. С.П. Резьбообразующий инструмент. М.: Машгиз, 1954.-252с.
  28. П.Г. Протягивание глубоких отверстий. М.: Машиностроение, 1967. — 231с.
  29. А.Ф., Пашко Н. М. Прогрессивные конструкции вспомогательного инструмента для образования внутренних резьб в автоматизированном производстве деталей автомобилей // Обзорная информ. Тольятти: Филиал ЦНИИЭИавтопрома, 1988.- 55с.
  30. Ю.П. Исследование процесса нарезания точных резьб метчиками: Дис. канд. техн. наук. Минск, 1976, — 205 с.
  31. Ю.П., Пунчик А. Б. Радиальная составляющая силы резания и ее влияние на точность резьбы, нарезаемой метчиком // Прогрессивные технологические процессы образования резьбовых соединений: Сб. науч. трудов Сарат. ун-та. Саратов, 1980.- С.41−43.
  32. М.Н. Высокопроизводительные конструкции резьборежущего инструмента и их рациональная эксплуатация.- М.: Машиностроение, 1959.- 85с.
  33. А.В. Распределение силовых и температурных нагрузок по лезвиям метчиков // Повышение эффективности обработки конструкционных материалов: Сб. статей. Улан-Уде, 1985.- С.84−88.
  34. А.В. Разработка и исследование способов повышения надежности машинно-ручных метчиков: Дис.. канд. техн. наук. М., 1987.- 239 с.
  35. Н.П. Определения минимально возможной толщины срезаемого слоя // Станки и инструменты. 1969. — № 4. — С. 17−20.
  36. В.В. Исследование силовых зависимостей при тонких срезах // Протяжной инструмент: Материалы конференции. -Челябинск, 1969. Часть I — С. 153−160.
  37. В.В. Нарезание точных резьб.- М.: Машиностроение, 1978.- 85с.
  38. В.В. Определение осевого усилия при нарезании резьб метчиками // Станки и инструмент. -1970. № 5. — С.28−29.
  39. В.В. Основы повышения точности обработки резьбовых поверхностей деталей многолезвийными мерными интструментами: Автореф. дис. докт. техн. наук.- М., 1971. 35 с.
  40. Методика установления стойкостных зависимостей при нарезании резьбы метчиками и исходные данные для составления нормативов на режимы резьбонарезания в углеродистых сталя / Под ред. Г. И. Грановского. М: ВНИИ, 1967.-102с.
  41. Методика экспериментальных исследований по определению > исходных данных для разработки общемашиностроительных нормативов режимов резания по основным видам обработки / Под ред. Г. И. Грановского. -М.: НИИИМ, 1982.- 158с.
  42. И.Я., Щуров И. А. Нарезание высокоточных резьб на токарных многошпиндельных станках // Теоретические основы, инструмент и технологическая оснастка. Челябинск, 1996. — С.8−11.
  43. Н.А. Исследование процесса нарезания внутренних резьб повышенной точности // Труды Казанского авиационного института. Казань, 1965. — С.32−43.
  44. М.Г. Резьбонарезной патрон с автоматическим регулированием осевого усилия // Станки и инструмент. 1971.-№ 12.- С.38−40.
  45. А.Н. Исследование процесса нарезания метчиком резьбы повышенной точности в сплавах типа силумин: Дис.. канд. техн. наук. М., 1954.- 201с.
  46. А.Д. Точность и технология изготовления метрических резьб. М.: Высшая школа, 1963. — 180с.
  47. Н. П. Пикапов Б.И. Резьбонарезные патроны Волжского автозавода// Технология автомобилестроения. 1977.-№ 5. — С.18−23.
  48. В.М. Динамика и температура резания при работе машинными метчиками // Изв. А. Н. Латвийской ССР.- 1957. № 2,-С.4−11.
  49. В.М. Кинематика резьбонарезания машинными метчиками.- Рига: НТО Машпром, 1957. 53с.
  50. Л.А. Исследование силовых зависимостей при нарезании резьбы гаечными и машинными метчиками: Дис.. канд. техн. наук. Москва, 1940. — 185 с.
  51. Л.А. Определение крутящего момента при нарезании резьбы метчиком // Резание металлов: Сб. статей. М.: Машгиз, 1951. — С.113−137.
  52. М.В. Исследование осевой составляющей силы резания при нарезании резьб гаечными метчиками // Станки и инструмент. 1967, — № 12.- С.30−31.
  53. К. Точность и повышение скорости резьбонарезания / Пер. с яп. ВИНИТИ. 1968. — № 51 562/5. — 23 с.
  54. О.В., Аверьянов О. И., Толмачев С. А. Анализ факторов, влияющих на надёжность работы метчиков при нарезании резьбы в глухих отверстиях // СТИН. -1999. № 8. — С.27−28.
  55. Г. Э., Добрянский С. С., Радченко С. Г. Исследование составляющих сил резьбонарезания с применениемматематической теории планирования эксперимента // Технология и автоматизация машиностроения. 1974. — № 13. — С. 23−38.
  56. Г. Э., Пуховский Е. С., Добрянский С. С. Прогрессивные приемы резьбоформирования.- Киев: Техшка, 1975.- 237с.
  57. Э.И. Основы рациональной эксплуатации режущих инструментов,— М.: Машиностроение, 1956. 177с.
  58. С.Н. Резание металлов.- Киев: Техшка, 1975. -229с.
  59. Ю.Л. Высокопроизводительный резьбообразующий инструмент. М.: Машиностроение, 1977. — 180с.
  60. Ю.Л. Вспомогательный инструмент к агрегатным станкам и автоматическим линиям. М.: Машиностроение, 1970.-137с.
  61. Ю.Л. Комплексное проектирование инструментальной оснастки. М.: Машиностроение, 1987.- 343с.
  62. В.И. Точность резьбы и эксплуатация метчиков // Промышленность Белоруссии. 1965. — № 4. — С. 12−16.
  63. В.И. Исследование точности внутренних резьб, нарезаемых машинными метчиками: Дис. канд. техн. наук.- Минск, 1964.-215 с.
  64. В.И., Фельдштейн Э. И. Методика анализа точности внутренних резьб // Известия вузов. Машиностроение. -1964. -№ 4.-С.30−36.
  65. С. Технология, допуски и посадки винтовой резьбы.-Львов: Изд-во Львовский университет, 1970.- 59с.
  66. И.А., Попов М. Ю., Болдырев И. С. Расчет напряжений и деформаций метчиков // Прогрессивные технологии в машиностроении. Челябинск: ЮУрГУ, 1999.- С. 12−16.
  67. И.А., Попов М. Ю., Мирнов И. Я. Единая математическая модель резьбообразующего и вспомогательного инструмента // Прогрессивные технологии в машиностроении.-Челябинск: ЮУрГУ, 1998.- С.13−21.
  68. И.А., Щурова А. В. Автоматизированное проектирование метчиков: Учебное пособие. Челябинск: ЧГТУ, 1996.-35с.
  69. В.Г. Оптимальная технология изготовления резьб.-М.: Машиностроение, 1985.-180с.
  70. В.Г., Ставров В. А. Изготовление резьбы. Справочник. -М.: Машиностроение, 1989.- 192с.
  71. А.И. Основы взаимозаменяемости и технические измерения. М.: Машиностроение, 1968. — 350с.
  72. П.И., Еременко М. Л., Жигалко Н. И. Основы резания материалов и режущий инструмент.- Минск.: Вышэйшая школа, 1981. 560с.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!