Экономическая оценка эффективности организации механического цеха

Содержание Введение Расчетная часть работы

1. Обоснование типа производства

2. Обоснование производственной структуры цеха

2.1 Определение состава производственных участков

3. Организация процесса производства во времени

3.1 Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла

4. Расчет основных технико-экономических показателей цеха

4.1 Расчет потребности в оборудовании

4.2 Расчет численности работников цеха

4.3 Расчет потребности в площадях

4.4 Расчет потребности в транспортных средствах

4.5 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства

4.6 Расчет стоимости основных производственных фондов и оборотных средств

4.7 Расчет показателей экономической эффективности Заключение Список использованных источников

Введение

Оптимальное проектирование цехов имеет огромное значение для проектирования предприятий и отрасли в целом. Данный проект имеет своей целью обучение нас как будущих специалистов основам рационального проектирования. Правильная организация промышленного производства существенно повышает его эффективность, что является существенным фактором для повышения конкурентоспособности его продукции и стабильного развития данного бизнеса.

Большую роль в эффективном планировании играет решение задач, связанных с правильным применением современных методов проектирования, организации и планирования машиностроительного производства с учетом различных организационно-технических факторов, грамотным, обоснованным выбором наиболее эффективного, перспективного варианта решения из имеющихся, правильным проведением технико-экономических расчетов при проектировании организации механического цеха, всесторонним использованием средств механизации вычислительных работ, оформлением сопроводительных материалов по проекту в соответствии с требованиями нормативных документов.

РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ РАБОТЫ

1. Обоснование типа производства Для обоснования типа производства необходимо:

— дать характеристику производимой в цехе продукции;

— определить производственную программу (шт.);

— определить способы передачи деталей с операции на операцию и расчет размера передаточной партии;

— дать характеристику формы организации работы в цехе;

— дать характеристики производственного процесса, применяемых инструментов и приспособлений.

Программа выпуска детали определяется по формуле:

(1)

гдеN_ч — производственная программа выпуска, ч;

Т — суммарное штучное время на обработку одной детали, мин;

К_п.-з — коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу (принять равным 1,05).

.

В расчетах необходимо использовать программу запуска, в которой учитывается возможность появления брака в производстве, и рассчитывается она по формуле:

(2)

где1,03 — коэффициент, учитывающий долю дефектной продукции.

.

Можно сделать вывод, что производство является серийным (см. табл. 2 /1/). В серийном производстве обработка деталей и их передача с операции на операцию осуществляется сериями (партиями). Размер партии зависит от многих факторов: номенклатуры, продукции, длительности обработки деталей, себестоимости переналадки станков и т. д., и определяется по формуле:

(3)

гдеN_зап — количество деталей по годовой программе;

n — количество деталей в партии, шт;

t — величина запаса деталей на промежуточных складах, дн. (t=5ч10 дн.);

Ф — число рабочих дней в году (Ф=260 дн.).

.

2. ОБОСНОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СТРУКТУРЫ ЦЕХА

2.1 Определение состава производственных участков цеха Технологический процесс, выбранная форма специализации, порядок движения деталей обуславливают организацию участков в цехе. Обычно в механических цехах в условиях серийного производства создаются участки станков, которые предназначаются для однородных видов обработки и располагаются в последовательности операций технологического процесса.

Число участков определяют из соотношения:

(4)

где С_р — число рабочих мест в цехе;

С_маст — число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером (С_маст=25).

.

экономический цех стоимость затраты цех

3. Организация процесса производства во времени

3.1 Определение вида движения партий деталей и расчет длительности производственного цикла Существует три вида движения партий деталей в производстве: последовательный, когда партия деталей передается на следующую операцию после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции; параллельный, когда небольшие передаточные партии (отдельные детали) передаются на последующую операцию сразу после их обработки на предыдущей операции, не ожидая окончания обработки всей партии; параллельно-последовательный, сочетающий признаки параллельного и последовательного вида движения.

Длительность производственного цикла определяется по следующим формулам:

при последовательном виде движения

(4)

при параллельном виде движения

(5)

при параллельно-последовательном виде движения

(6)

Где n — размер партии запуска деталей, шт.;

t_к — штучно калькуляционная норма времени на операцию, мин;

с — число рабочих мест на операции;

t_ест — длительность естественных процессов, мин (t_ест=0);

m — число операций в технологическом процессе;

t_мо — среднее межоперационное время, мин, связано с транспортных, контрольных и других операций, а также пролеживанием деталей в ожидании обработки, определяется по табл. 3;

Р — размер транспортной партии, шт.,

(7)

гдеР_Д — вес одной детали, кг (Р_Д=20кг);

Р_Т — грузоподъемность транспортного средства, кг (Р_Т=1000кг).

— цикл операции с максимальной продолжительностью, мин;

— сумма коротких операционных циклов из каждой пары смежных

Последовательный вид движения:

(8)

.

.

Параллельный вид движения:

(9)

;

;

;

Параллельно-последовательный вид движения:

(10)

Из рассчитанных операционных циклов выбираем с меньшей продолжительностью, таким является цикл при параллельном виде движения — 7,82 дня.

Теперь необходимо рассчитать режимные перерывы. Продолжительность цикла составляет 7,82 дн или 187,68ч.

Количество рабочих смен в цикле равно:

Продолжительность обеденных и регламентированных 15-ти минутных перерывов равна:

Итого продолжительность цикла равна: 187,68+37,5=225,18 ч.

Это займет .

Продолжительность межсменных

перерывов равна:.

Праздники и выходные:

225,18+72=297,18ч., 297,18/24=12,38 рабочих суток,

12,38*1,4=17,33 календарных дней Окончательно продолжительность цикла с учетом всех перерывов равна: 187,68+37,5+72+297,18=297,18+297,18=594,36ч=24,765 суток. Это равно календарных дней.

4. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ ЦЕХА

4.1 Расчет потребности в оборудовании Для каждого типа станков определяется потребное количество станков по формуле:

(11)

Где T_шт-к — штучно-калькуляционная норма времени на операцию, мин;

N_зап — программа запуска, шт.;

K_м — коэффициент многостаночного обслуживания (для металлорежущего оборудования механических цехов принимается в диапазоне 1,1ч1,8);

F_д.о. — действительный годовой фонд времени работы станка, ч;

m — число смен;

K_в — коэффициент выполнения нормы (K_в=1,05ч1,3).

,

,

,

,

.

С учетом коэффициента загрузки, определяемому по формуле:, который не должен превышать 10% принимаем потребное количество станков. Данные сведены в таблицу 2.

Таблица 2 — Потребное количество станков

.

Рисунок 1 — График загрузки оборудования по времени

4.2 Расчет численности работников цеха Расчет численности работников цеха производится по следующим категориям работающих в цехе:

а) производственным рабочим (ПР);

б) вспомогательным рабочим (ВР);

в) руководителям и специалистам;

г) служащим;

д) младшему обслуживающему персоналу (МОП);

е) ученикам.

Численность производственных рабочих-станочников может быть определена по формуле:

(12)

гдеR_пр — списочное число основных рабочих-станочников;

F_д.о. — действительный годовой фонд времени работы оборудования в час;

C_пр — принятое количество станков;

m — количество смен;

?₃— коэффициент загрузки оборудования;

F_д.р. — действительный годовой фонд времени работы рабочего в час, (F_д.р.=1820 ч по табл. II /1/);

K_м — количество станков, на которых может одновременно работать один рабочий (K_м=1,5).

; ;

; ;

Итого рабочих станочников 75 чел

Итого производственных рабочих 75 чел Свободная ведомость состава производственных рабочих механического цеха

Средний тарифный коэффициент группы рабочих рассчитывается по формуле:

(13)

где — число рабочих, приведенных к первому разряду;

К_n — тарифные коэффициенты;

R_n — численность рабочих по каждому разряду.

;

;

;

;

;

.

Количество вспомогательных рабочих составляет 45% от количества производственных рабочих (), из них обслуживающих оборудование 60% () и не обслуживающих оборудование 40% (); количество руководителей составляет 12% от числа всех рабочих цеха (); количество служащих составляет 4% от числа всех рабочих цеха (), количество младшего обслуживающего персонала составляет 2% от количества всех рабочих цеха (); а количество учеников составляет 3% от количества всех рабочих (), принимаем 3 ученика.

Таблица 4 — Численность работающих цеха по категориям

Таблица 5 — Сводная ведомость вспомогательных рабочих цеха

Таблица 6 — Штатное расписание работников механического цеха

4.3 Расчет потребности в площадях В курсовой работе расчет площадей цеха осуществляется укрупнено по нормам удельной площади с учетом требований охраны труда.

По назначению площади цеха делятся на три вида:

а) производственные площади (площади, занятые оборудованием, рабочими местами, и проходами между ними);

б) вспомогательные площади, занятые вспомогательными участками и складскими помещениями;

в) обслуживающие площади, занятые административно-конторскими и бытовыми помещениями.

Нормы удельной площади по группам станков:

— малые (М) станки площадью до 1,44 м² (S_уд=10 м²);

— средние © станки площадью до 8 м² (S_уд=25 м²);

— крупные (К) станки площадью до 32 м² (S_уд=45 м²).

Площадь цеха равна:

(14)

где — производственные площади;

— вспомогательные площади;

— обслуживающие площади;

— площадь проходов.

Таблица 7 — Габаритные параметры станков

.

Вспомогательные площади обычно отводятся для размещения заточного отделения, контрольного отделения, ремонтного отделения, цехового склада материалов и заготовок, склада готовых изделий, инструментально-раздаточной кладовой.

Количество заточных станков равно 6% от количества обслуживаемых станков (норма удельной площади одного станка 10 м², т. е. .

Площадь контрольного отделения занимает 5% от размера производственной площади:

Количество станков в ремонтном отделении равно 3% от количества производственных и заточных станков () норма удельной площади равна 30 м², т. е. .

Цеховой склад материалов занимает площадь, равную 15% от производственной площади: .

Склад готовых изделий занимает площадь, равную 10% от производственной площади: .

Инструментально-раздаточная кладовая занимает площадь, которая рассчитывается по формуле:

(15)

гдеn — количество станков в цехе.

Обслуживающая площадь отводится под административно-конторские и бытовые помещения. Административно-конторские помещения предназначены для размещения административно-управленческого аппарата цеха. Бытовые помещения цеха предназначаются для санитарно-гигиенического обслуживания, медицинского и культурного обслуживания работников цеха, а также для организации общественного питания.

Укрупнено размеры обслуживающих площадей могут быть определены из расчета 2,5 м² на одного работающего:

(16)

где Ч — численность рабочих.

Эта площадь состоит из следующих составляющих:

· кабинет начальника цеха — 10 м²;

· площадь, занимаемая руководителями и специалистами:

· площадь, занимаемая служащими:

· площадь, занимаемая младшим обслуживающим персоналом:

· площадь гардероба:

· площадь туалета и умывальника:

· площадь душа: площадь одной душевой кабинки 0,81 м² (0,9Ч0,9 м), на одну кабинку приходится 13 человек, душ принимают производственные и вспомогательные рабочие, а также ученики первой смены, т. е. необходимо 5 кабин (58/13=4,46); проход в душевой комнате 1 м.

· площадь раздевалки: на одну душевую кабину необходимо 3 места для переодевания, размер одного

· места на скамейке 0,3Ч0,4=0,12 м², проход между скамейками 1 м. Длина скамейки: 1,2 м, ширина раздевалки: 0,3(ширина скамейки), количество скамеек -5

·

· площадь медицинского пункта 20 м² (2 комнаты);

· площадь буфета: площадь одного посадочного места 1,3 м², всего 39 посадочных мест (по численности всех работающих первой смены).

· площадь комнаты для собраний равна оставшейся обслуживающей площади:

Площадь проходов определяется, как 10% от суммы производственной и обслуживающей площадей:

4.4 Расчет потребности в транспортных средствах Для перевозки деталей будут использоваться электротележки грузоподъемностью 1 т. Потребное количество электротележек рассчитывается по формуле:

(17)

где Q — масса деталей, транспортируемых в цехе за год, т

();

i — среднее количество транспортных операций на одну деталь (i=11);

q — заполнение электротележки

за один рейс, т ();

F_д.т — действительный годовой фонд времени работы электротележки при работе в одну смены (принимается равным действительному годовому фонду времени работы станков)

m — количество смен работы электротележки в сутки;

L_ср — средний пробег электротележки за один рейс туда и обратно;

V_ср — средняя скорость электротележки, м/мин (V_ср=100 м/мин);

t_з — время на загрузку электротележки за каждую операцию, мин;

t_р — время на разгрузку электротележки за каждую операцию, мин (t_з= t_р=5…10 мин).

Определение длины цеха:

Выбираем ширину пролета L=18м, и шаг колонн t=6м.

Корректировочная длина цеха:

Число шагов колонн:

Корректировочная площадь:

м м

Длина цеха:

Также определяется степень загрузки электротележки по времени с помощью соотношения:

(18)

где К_тр — расчетное количество транспортных средств;

К_{тр. пр} — принятое количество транспортных средств.

4.5 Определение затрат на производство и расчет основных экономических показателей производства Экономическая оценка эффективности проектируемого цеха предполагает учет как капитальных, так и текущих затрат. Капитальные затраты представляют собой единовременные вложения в основные производственные фонды цеха, включая здания, сооружения, оборудование, транспортные средства, ценные инструменты, инвентарь. Текущие затраты осуществляются для поддержания непрерывности производства и включают в себя затраты на основные материалы, технологическое топливо, основную заработную плату производственных рабочих и накладные расходы.

Стоимость зданий и сооружений определяется исходя из стоимости 1 м³ здания (15 000 руб/м³):

Стоимость технологического оборудования рассчитывается суммированием произведений оптовых цен на количество единиц того или иного типа оборудования:

· металлорежущие станки:

· шлифовальные станки:

· станки заточного отделения

· (универсально-заточные станки В3−318, 0,89 кВт):

· станки ремонтного отделения (в ремонтном отделении установлено два токарных станка СА562):

· Итого стоимость тех. оборудования: 45 919 тыс. руб.

· транспортные средства (электротележка):

· В стоимость транспортных средств включаются заготовительные расходы, которые составляют 5% от их оптовых цен =754,79 руб.

Полная стоимость тележки =15 850,60 руб.=15,85 тыс. руб.

Заготовительные расходы (на упаковку, транспорт) равны 5% от стоимости оборудования:

Расходы на монтаж оборудования и стоимость ценного инструмента составляют также по 10% от стоимости оборудования, т. е. они равны заготовительным расходам — 4 813 000 руб.

Стоимость ценного инструмента на машиностроительных заводах составляет 5% от стоимости технологического оборудования — 2 406 500 руб.

Величина стоимости производственного и хозяйственного инвентаря составляет 3% от стоимости зданий и оборудования:

Таблица 7 — Первоначальная стоимость оборудования

Таблица 8 — Основные фонды и их амортизация

Обоснованность проектирования машиностроительного предприятия (цеха) в значительной степени зависит от размера текущих затрат на производство изделий или, иначе говоря, от величины себестоимости изделий (текущих затрат, выраженных в денежной форме).

Себестоимость продукции различают: цеховую, производственную и полную. В учебных целях в курсовой работе необходимо рассчитывать все виды себестоимости. Затраты, входящие в состав себестоимости, классифицируются:

1) по однородности экономического содержания — на элементные и комплексные;

2) способу отнесения на себестоимость единицы изделия — прямые и косвенные;

3) зависимости от объема производства — переменные и условно-постоянные (непропорциональные).

Для определения размера текущих затрат на производство продукции и величины себестоимости единицы изделия необходимо составить и сосчитать смету затрат на производство.

Под сметой затрат на производство понимается «обобщающий сводный документ плана по себестоимости, определяющий структуру себестоимости и объем всех затрат на производство продукции в целом по комплексным статьям и каждому экономически однородному элементу в отдельности».

Затраты группируются по экономическим элементам для составления сметы затрат на производство о определение общей потребности предприятия в ресурсах, необходимых для организации производства.

Группировка затрат по калькуляционным статьям характеризует направление затрат и позволяет определить затраты по производству отдельных видов продукции.

Номенклатура экономических элементов затрат:

1. Материальные затраты

2. Заработная плата (основная и дополнительная) промышленно-производственного персонала

3. Отчисления на социальные нужды

4. Амортизация основных фондов

5. Прочие денежные расходы Итого затрат на производство.

Номенклатура калькуляционных статей затрат:

1. Сырье и материалы

2. Возвратные отходы (вычитаются)

3. Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперированных предприятий

4. Топливо и энергия на технологические цели

5. Итого прямых материальных затрат

6. Основная заработная плата производственных рабочих

7. Дополнительная заработная плата производственных рабочих

8. Отчисления на социальные нужды

9. Расходы на подготовку и освоение производства

10. Износ инструментов и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы

11. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

12. Цеховые расходы Итого цеховая себестоимость

13. Общезаводские расходы

14. Потери от брака

15. Прочие производственные расходы Итого производственная себестоимость

16. Внепроизводственные расходы (2% от производственной себестоимости) Итого полная себестоимость В том числе:

17. Себестоимость за вычетом прямых материальных затрат

18. Норматив рентабельности к себестоимости за вычетом прямых материальных затрат — 15%

19. Прибыль от реализации продукции (п.17*п.18)/100

20. Проект оптовой цены (полная себестоимость+п.19)

21. Заработная плата основная и дополнительная производственных рабочих с отчислениями на социальные нужды (п.6+п.7+п.3)

22. Заработная плата промышленно-производственного персонала

23. Основная и дополнительная заработная плата производственных рабочих

24. Коэффициент К_з, выражающий отношение заработной платы промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства, к заработной плате производственных рабочих (п22-п.23)/п.23

25. Заработная плата промышленно-производственного персонала по обслуживанию и управлению производством с отчислениями на социальные нужды (п.21*К_з)

26. Объем (норматив — в себестоимости калькуляционной единицы) чистой продукции (п.21+п.19+п.25)

Затраты на сырье и материалы определяются по формуле:

(19)

где М_с.м — масса сырья и материалов (, т;

Ц_с.м — оптовая цена материалов, руб;

К_т.з — коэффициент транспортно-заготовительных расходов (К_т.з=1,05…1,07).

Стоимость возвратных отходов определяется путем умножения разницы между черновым и чистовым весом изделия на цену отходов (условно цену отходов принимаем в размере 50% от оптовой цены соответствующего материала).

В курсовой работе считаем, что статьи затрат на сырье, материалы и на покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты и услуги кооперативных предприятий идентичны, поэтому затраты по п. 3 статей затрат не учитываем.

Затраты на вспомогательные материалы определяются из расчета 1,5…2% к стоимости основных материалов:

Годовой расход электроэнергии для цеха на шинах низкого напряжения определяется по формуле:

(20)

где F_д.о — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_з — коэффициент загрузки оборудования по времени;

К_с — коэффициент спроса, учитывающий недогрузку по мощности (см. табл. XI /1/);

Р_у — установленная мощность отдельных токоприемников, кВт.

;

Тогда стоимость электроэнергии определяется умножением тарифа за электроэнергию на годовой расход электроэнергии. Стоимость 1 кВт электроэнергии на технологические цели и освещение принять равным 3,78 руб/кВт (на 2009 г). Затраты на освещение устанавливаются из расчета 15 Вт•ч на 1 м² площади пола цеха с учетом бытовых помещений. Годовое число часов осветительной нагрузки при двусменном режиме работы равняется 2400:

Затраты на сжатый воздух определяются по формуле:

(21)

где C_с.в — стоимость 1 м³ сжатого воздуха (1 руб/м³);

Q_с.в — годовой расход сжатого воздуха, м³.

Расход воздуха на обдувку станков — из расчета, что количество станков, подлежащих обдувке, равно 10…15% от общего количества станков цеха, расход воздуха равен 1,5…2 м³/ч на один станок. Расход воздуха на пневмозажимы — из расчета 4 м³/ч на один станок с пневмозажимом, количество таких станков принимают в размере 15…30% от общего количества станков:

(22)

где Q_непр — расход воздуха при непрерывной работе, м³/ч;

К_и — коэффициент использования воздухоприемников оборудования (отношение числа часов фактической работы воздухоприемника к числу часов рабочей смены, принять 0,75);

F_д.о — действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

m — количество смен;

К_з — коэффициент загрузки оборудования по времени.

Количество станков, подлежащих обдувке:

49•0,15= 7,35? 7 станков

Количество станков с пневмозажимами:

49•0,3=14,7 ?15 станков

;

Затраты на воду для производственных целей:

(23)

где С_в — стоимость 1 м³ воды, руб. (80 руб/м³);

Q_вод — годовой расход воды, м³.

(24)

где q_вод — часовой расход воды на один станок, л (0,6 л/ч);

С — количество станков.

.

Также необходимо учесть затраты на воду для бытовых целей, которые определяются из расчета:

1) для хозяйственно-питьевых нужд — 25л в смену на каждого работающего (;

2) для душевых — 40 л на процедуру (;

3) для умывальников — 3 л на процедуру (;.

Затраты на пар для производственных нужд:

(25)

где С_п — стоимость пара, руб./т (25 руб./т);

Q_п — расход пара, т,

Расход пара на подогрев охлаждающих жидкостей устанавливается из расчета 0,16−0,19 кг/ч на каждый литр воды, расходуемой за час.

Затраты на пар для отопления и вентиляцию можно определить по формуле:

(26)

где С_п — стоимость пара для отопления и вентиляции, руб./т, (30 руб./т);

q_т — расход тепла на 1 м³ здания, ккал/ч (15…20 ккал/ч);

H — количество часов в отопительном периоде (4320 ч);

V — объем здания, м³;

I — теплота испарения, ккал/кг (540 ккал/кг).

Годовой фонд заработной платы работников цеха формируется

1) из годового фонда основной и дополнительной зарплаты производственных рабочих;

2) годового фонда зарплаты промышленно-производственного персонала, занятого обслуживанием и управлением производства.

Годовой фонд основной заработной платы производственных рабочих равен:

(27)

где S_п — часовая тарифная ставка данной категории рабочих;

R — количество рабочих данного разряда;

F_д.р — действительной годовой фонд времени работы одного рабочего, ч;

К_в — коэффициент выполнения норм (К_в=1,2);

К_р — районный коэффициент (К_р=30%);

К_ДВ — дальневосточный коэффициент (К_ДВ=30%).

.

Основная заработная плата учеников рассчитывается по формуле:

В дополнительную заработную плату производственных рабочих и учеников входят:

· оплата очередных отпусков (4…5% к основной):);

· оплата 1-го сокращенного часа в день у учеников по тарифу 1-го разряда (работают 7 ч, а заработную плату получают за 8 ч):

К доплатам к основной заработной плате относятся:

· выплата за сверхурочные часы работы и простои (1,5…2%):

· доплата по премиальной системе (до 15%):

· - доплата неосвобожденным бригадирам (при численности бригады до 10 человек — 10% тарифной ставки соответствующего разряда, 10−15 человек — 15%, в цехе 10 бригад с бригадирами 6-го разряда)

· доплата за обучение учеников — 200 руб. за одного ученика в месяц:

· доплата за работу в ночное время — в размере 1/7 тарифной ставки соответствующего разряда за каждый час ночной работы, ночное время с 22 до 6 часов утра

·

Годовая основная заработная плата вспомогательных рабочих определяется на условиях повременной оплаты по определенному разряду. Дополнительная заработная плата вспомогательных рабочих составляет 15…20%.

(28)

;

Годовой фонд основной заработной платы руководителей, специалистов, служащих и МОП определяется на основании штатного расписания. Дополнительная заработная плата составляет 15…18% от основной для руководителей и специалистов, 10…12% для служащих и МОП.

Отчисления на социальные нужды (единый социальный налог) составляет 26% от основной и дополнительной заработной платы производственных рабочих, вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих, МОП и учеников.

Расходы на подготовку и освоение производства определяется в размере 15…10% от стоимости оборудования:

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования РСЭО включают:

1) амортизацию оборудования, транспортных средств, а также ценных инструментов;

2) расходы по эксплуатации оборудования (кроме расходов на текущий ремонт);

3) затраты на текущий ремонт оборудования и транспортных средств;

4) расходы по внутризаводскому перемещению грузов;

5) затраты по возмещению износа малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений;

6) прочие расходы.

Затраты по эксплуатации оборудования объединяют затраты на вспомогательные материалы, электроэнергию, сжатый воздух, воду, пар, расходуемые для осуществления технологических процессов, заработную плату вспомогательных рабочих с отчислениями, содержание дорогостоящих инструментов и приспособлений (в размере 10% от расходов на содержание оборудования):

.

Затраты на текущий ремонт оборудования связаны прежде всего с проведением малых ремонтов и осмотров и средних ремонтов, если их периодичность меньше одного года (если больше, то средний ремонт осуществляется за счет амортизационных отчислений). Затраты на текущий ремонт оборудования (на один станок) в условиях серийного производства составляют:

— 138,75 руб. в год для шлифовальных и заточных станков;

— 165 руб. в год для фрезерных и протяжных станков;

Затраты на ремонт электродвигателей составляют:

— 168 руб. на одну ремонтную единицу электрооборудования шлифовальных и заточных станков;

— 96 руб. для прочих станков.

Затраты на текущий ремонт дорогостоящих инструментов определяются из расчета 10…20% его первоначальной стоимости.

.

Затраты на перемещение грузов определяются исходя из объема перевозок (в машино-час) и стоимости одного машино-часа:

Износ малоценных и быстроизнашивающихся инструментов и приспособлений определяется из расчета 75…150 руб. в год на одного работающего в цехе:

Затраты, связанные с работой оборудования, оформляются в виде сметы.

Таблица 9 — Смета расходов на содержание и эксплуатацию оборудования

Цеховые расходы включают в себя:

1) заработную плату основную и дополнительную: а) руководителей, специалистов; б) служащих; в) МОП; г) вспомогательных рабочих, чья зарплата была показана в статье РСЭО; д) учеников;

2) отчисления на социальные нужды ко всем вышеуказанным статьям заработной платы;

3) амортизацию зданий, сооружений, инвентаря;

4) содержание зданий, сооружений, инвентаря;

5) текущий ремонт зданий, сооружений, инвентаря;

6) испытания, опыты и исследования, рационализацию и изобретательство;

7) охрану труда;

8) износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря;

9) прочие расходы.

В цеховые расходы включаются те затраты, которые не были учтены в предыдущих статьях.

Статья «Содержание зданий, сооружений и инвентаря» объединяет затраты на электроэнергию для освещения, воду для бытовых нужд, на пар для отопления, на вспомогательные материалы (до 3% от первоначальной стоимости зданий), на содержание инвентаря (1% от первоначальной стоимости оборудования и зданий)=2 296 579 руб.

Затраты на текущий ремонт зданий и сооружений рассчитываются в размере 3% от первоначальной их стоимости =736 564,5 руб.

Затраты на испытания, опыты, исследования, рационализацию и изобретательство определяется из расчета 112,5…225 руб. в год на одного работающего:

Затраты на охрану труда — из расчета 75…150 руб. в год на одного работающего:

Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря — из расчета 75…150 руб. в год на одного работающего:

Оплата командировок, почтово-телеграфные расходы, затраты на канцелярские принадлежности определяются из расчета 225…262,5 руб. в год на одного руководителя, специалиста и служащего:

Прочие расходы устанавливаются в размере 5% от всех цеховых расходов:

Таблица 11 — Номенклатура калькуляционных элементов затрат

4.6 Расчет стоимости основных производственных фондов и оборотных средств Производственные фонды — это средства производства, выраженные в денежной форме. Они состоят из двух частей: основных производственных фондов и оборотных производственных фондов.

Основные производственные фонды — это часть средств производства, которая многократно участвует в процессе производства, полностью или частично сохраняет свою натуральную форму, переносит свою стоимость на готовый продукт по частям, возмещает свою стоимость частями по мере реализации продукта.

В курсовой работе в основные фонды цеха включаются: здания и сооружения, оборудование, транспортные средства, ценный инструмент, производственный и хозяйственный инвентарь.

Оборотные средства — это совокупность оборотных производственных фондов и фондов обращения (средства в сфере обращения), выраженная в денежной форме. Норматив оборотных средств — это сумма оборотных, утверждаемых предприятию вышестоящей организацией в соответствии с нормами запаса.

Таблица 12 — Норматив оборотных средств, руб.

Норматив оборотных средств по трем первым строчкам рассчитывается по формуле:

(29)

руб,

руб,

руб.

Величина нормативов оборотных средств по незавершенному производству рассчитывается по формуле:

(30)

гдеС_пр — производственная себестоимость, руб;

Т_ц — длительность производственного цикла, дн.;

К_н — коэффициент нарастания затрат (отношение средней себестоимости незавершенного производства к производственной себестоимости готовой продукции, К_н=0,5);

360 — количество календарных дней в году.

руб.

Норматив по готовым изделиям рассчитывается следующим образом:

(31)

руб.

Норматив расходов будущих периодов принимается в размере 1,5% от полной себестоимости готового выпуска. Норматив прочих материальных ценностей устанавливается в размере 7% от суммы оборотных средств по предыдущим статьям.

4.7 Расчет показателей экономической эффективности Показателем общей эффективности капитальных вложений в строительство цеха является отношение:

(32)

где Ц — оптовая цена продукции;

С — полная себестоимость продукции;

К — капитальные вложения в строительство цеха.

.

Показатель рентабельности производства (производственных фондов) рассчитывается по формуле:

(33)

гдеП_б — сумма балансовой прибыли, руб.;

С_о.п.ф — стоимость основных производственных фондов, руб.;

С_н.о.с — стоимость нормируемых оборотных средств, руб.

Балансовая прибыль включает в себя, помимо прибыли от реализации продукции П_р.п.=Ц-С, прибыль от прочей реализации изделий и услуг П_р.у, прибыль от внереализационных операций П_в.р.о. Сумму П_р.у и П_в.р.о определяем в размере 1…3% от П_р.п.

.

Производительность труда определяется по показателям выработки:

1) товарной продукции в оптовых ценах на одного работающего:

2) нормативной чистой продукции на одного работающего:

Заключение

Список использованных источников

1. Проект организации механического цеха: Методические указания к курсовому проекту (курсовой работе) по организации производства для студентов специальностей «Экономика и управление на предприятии» и «Менеджмент в промышленности» дневного, заочного, дневного ускоренного, заочного ускоренного и параллельного обучения/Сост. А. Е. Зубарев, Е. М. Костричко. — Хабаровск: Изд-во Хабар. гос. техн. ун-та, 2001. — 32 с.

2. Воскресенский Б. В., Паламарчук А. С. Справочник экономиста-машиностроителя. Изд. 2-е, перераб. И доп. М., «Машиностроение», 1977. 225 с.

3. Егоров М. Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М.: Высш. шк., 1969. 345 с.