Совершенствование и разработка методов организации производства на базе металлообрабатывающих станков с ЧПУ

В рыночно-ориентированной экономике важным элементом является построение системы управления предприятием, позволяющей эффективно использовать финансовые средства, при этом полностью сохранить объёмы и качество выпускаемой продукции.

В настоящее время на промышленных предприятиях значительная часть станков с числовым программным управлением (ЧПУ) представлена оборудованием 90-х, 80-х и даже 70-х годов прошлого столетия. Сейчас настало время рассмотреть задачу о целесообразности замены станочного парка на новое оборудование или провести модернизацию имеющегося. В качестве критерия принятия решения необходимо провести технико-экономическую оценку при сохранении эффективности работы предприятия.

Ввиду постоянного морального устаревания указанного оборудования существует проблема обновления, реконструкции и модернизации станочного парка.

При замене на новое оборудование необходимо учесть:

— закладку нового фундамента;

— возможность частичного использования существующего фундамента;

— стоимость нового оборудования;

— сроки полезной эксплуатации старого и нового оборудования;

— остаточную стоимость существующего оборудования;

— ежегодные амортизационные отчисления по обеим вариантам.

Необходимо заметить, что сложная и дорогая импортная техника требует соблюдения жёстких условий эксплуатации.

При модернизации станочного парка возможны следующие варианты:

— капитальный ремонт станочного парка;

— частичная замена (электродвигателей, приводов, электроконтактной аппаратуры, электронной части и устройства ввода и вывода программ управления).

Сравнительные преимущества модернизации станочного парка:

— обеспечение значительного расширения функциональных возможностей;

— повышение точности и скорости выпуска продукции за счет частичной или полной автоматизации производственного процесса;

— получаются качественно новые характеристики станка: возможность управления и контроля с удаленного компьютера, возможность обработки деталей в нескольких плоскостях с автоматической сменой j инструмента;

— возможность встраивания имеющегося оборудования в автоматизированную систему управления производством;

— экономия электроэнергии.

Преимущества капитального ремонта станков:

— возможность увеличить ресурс работы станков;

— возможность восстановить технические и эксплуатационные характеристики станков:

— возможность снизить долю брака:

— обеспечение снижения шума и безопасности при эксплуатации.

Решение проблемы обновления, реконструкции или модернизации станочного парка могут быть решены только оптимальной организацией производства предприятия.

Вопросами организации производства предприятий посвящены работы Туровца О. Г., Сиразетдинова Т. К., Симоновой JI.A., Родионова В. В., Сиразетдинова Р. Т., Иванова В. К., Бухалкова М. И., Адаева Ю. В., Базилевича Л. А., Васильева В. Н., Гинзбурга Е. Г., Каца И. Я., Кононосова А. И., Петрова М. И., Масленикова А. И., Амирханова Ш. Д., Матюшина В., Тарасова А., Ревуцкого Л. Д., Фатхутдинова P.A. и др.

В работах Сиразетдинова Т. К., Иванова В. К., Сиразетдинова Р. Т., Родионова В. В. производственное предприятие как система управления состоит из управляющей и управляемой подсистем, связанных между собой каналами передачи информации и образующими вместе единое целое. Структуры системы управления (СУ) строятся по иерархическому и функциональному принципам выделения подсистем в четыре уровня.

Первый (низший) состоит из множества СУ отдельными технологическими опреациями. Второй — включает СУ производственными участками и технологическими линиями. Совокупность СУ первого и второго уровней называют системой управления технологическим процессом (СУТП). Третий соответствует СУ цехами. Цель управления цехом — организация выпуска заданного количества изделий конкретной номенклатуры в заданные сроки и наименьшими затратами. Четвертый СУ предприятие в целом. Цель управления — выпуск готовой продукции в заданном количестве при различных технико-экономических показателях.

В работах Симоновой Л. А предприятие представляется как иерархическая, структура, основанная на взаимной подчиненности. Автор предлагает ввести коэффициенты: — технические ограничения производствафонд временисебестоимостьстепень сложности процесса изготовления изделиязатраты электроэнергии, и предусматривается корректировка весовых коэффициентов, позволяющая оптимально сформировать технологические процессы изготовления заказа в заданные сроки с минимальными затратами.

В работах приведенных авторов по организации производства приведены модели предприятия, однако модель цеха, как система взаимодействующих связей с предприятием и составляющих его частей, и модель станка с числовым программным управлением не представлены. Предприятие представляет иерархическую трехуровневую структуру. Все необходимые ресурсы (финансы, материалы, энергоресурсы, площади) и нормативно-директивная информация поступает на предприятие, где они распределяются по цехам и далее по технологическому оборудованию. При нормальной работе непосредственно взаимодействуют соседние уровни, т. е. цех является центральным звеном в организации производства. Поэтому для усовершенствования методов организации производства необходима разработка математических моделей, увязывающих взаимозависимые связи — предприятия, цеха, технологического оборудования.

В связи с вышеизложенным, совершенствование методов организации производства и исследование зависимости уровня модернизации отдельно взятого станка с ЧПУ для повышения эффективности работы механического цеха с одновременным сокращением финансовых и материальных ресурсов предприятия является актуальной задачей.

Цель и задача исследования.

Цель работы состоит в совершенствовании методов организации производства механических цехов, оборудованных металлообрабатывающими станками с ЧПУ в машиностроительной отрасли в условиях современной рыночной экономики.

Для достижения поставленной цели решались следующие вопросы: а) исследовались состояния парка станков с устройствами числового программного управления в машиностроительной промышленностиб) исследованы факторы, влияющие на современное состояние станочного парка предприятийв) разработаны математические модели механического цеха и металлообрабатывающего станка с ЧПУг) разработан метод технико-экономического обоснования модернизации механического цеха технологическим оборудованием предприятия авиационной отраслид) проведены численные исследования взаимосвязанных отношений механического цеха и станков с ЧПУе) проведены практические исследования модернизированного станка с ЧПУ.

Методы исследования.

Для решения поставленных задач использовались современные и стандартные методики теория распределенных систем, методы целочисленного линейного программирования, методы анализа показателей доходности, основанных на дисконтированных оценках, метод анализа чувствительности критериев эффективности, метод сценариев. В качестве объектов исследования выбрано производство авиационной промышленности, механические цеха, 8 которого оборудованы металлообрабатывающими станки с устройством числового программного управления (УЧПУ) на базе пультов «ПФСТ — 12 -500» и «Электроника-НЦ31».

При рассмотрении уровней модернизаций станков с ЧГГУ в работе проанализированы шесть вариантов различной модернизации существующего станочного парка: а) комплексная модернизация предприятия, т. е. замена имеющегося парка станков с ЧПУ на новое технологическое оборудованиеб) проект «малой» модернизации, включающей замену модулей УЧПУв) замена приводов, устройств ввода и вывода управляющих программ, датчиков обратной связиг) замена модулей УЧПУ, приводов, устройств ввода и вывода управляющих программ, датчиков обратной связи, модулей памятид) замена модулей УЧПУ. приводов, устройств ввода и вывода управляющих программ, модулей памяти, двигателей постоянного токае) вариант «глубокой» модернизации, включающий стоимости работ по замене модулей памяти, устройств ввода и вывода управляющихпрограмм, датчиков обратной связи, двигателей, блоков приводов, масляных насосов.

Научная новизна работы.

Разработана математическая модель механического цеха с использованием теории распределенных систем для описания процесса организации производства.

Разработана математическая модель металлообрабатывающего станка с ЧПУ, как элемента процесса организации производства, на основе теории территориально-распределенных систем.

Разработанные математические модели задачи в виде целевой функции и ограничений, представленных системой линейных уравнений, решение которых проведено методом целочисленного линейного программирования с применением программных средств MS Excel, позволили обосновать 9 качественный и количественный состав парка станков механического цеха по критерию минимизации материальных и финансовых ресурсов на основе общепринятого компромисса между «стоимостью» и «эффективностью.

Разработан метод технико-экономического обоснования модернизации механического цеха технологическим оборудованием, который может быть использован на этапе проектирования производства и модернизации его.

Предложена методика выбора инвестиционного проекта модернизации станочного парка, основанная на динамических методах анализа критериев эффективности и учета оценки инвестиционных рисков анализируемых вариантов модернизации.

Развит логико-математический метод размещения технологического оборудования в механическом цеху с соблюдением санитарно-технических норм и правил техники безопасности, при условии минимизации производственной площади.

Практическая ценность работы.

Для усовершенствования методов организации производства в машиностроительной промышленности разработаны математические модели и соответствующие методы решения задачи оптимального оборудования механического цеха металлообрабатывающими станками с ЧПУ предприятия, а также предложено разработанное устройство числового программного управления на основе микропроцессора фирмы А1те1 АТМе§ а 128, позволившее при минимальных финансовых расходах увеличить производительность и точность обработки деталей на станках, уменьшить энергетические затраты механического цеха. Результаты диссертационной работы использованы на предприятии авиационной промышленности.

На защиту выносятся следующие научные положения и выводы:

— методы определения модели станка по общепринятому компромиссу между «стоимостью» и «эффективностью»;

— методы определения типов и количества станков механического цеха;

— математическая модель механического цеха как территориально распределённая система;

— математическая модель металлообрабатывающего станка с ЧПУ как элемент территориально распределённой системы;

— методика технико-экономического обоснования инвестиционного проекта по выбору варианта модернизации металлообрабатывающих станков с ЧПУ.

Личный вклад автора в диссертационную работу состоит в совершенствовании методов организации производства в машиностроительной промышленности, основанных на разработке математических моделей взаимосвязанных и взаимозависимых связей предприятия, механического цеха и металлообрабатывающих станков с ЧПУ, в технико-экономическом обосновании целесообразности модернизации станочного парка механического цеха, в проведении анализа, синтеза и расчётов отношений механического цеха и станков с ЧПУ на основе решения целевой функции и системы уравнений, определяющих ограничения накладываемых на целевую функцию.

Структура и объём диссертации.

Диссертация содержит 140 страниц машинописного текста, 29 рисунков, 11 таблиц и состоит из введения четырёх глав, заключения, списка литературы из 60 наименований и приложения на двух листах.

выход.

Функция «Запуск (N0003)». После нажатия клавиши «ввод» УУС50 — ЗМИ выводит на монитор все введённые коррекции и отражения, после повторного нажатия клавиши «ввод», станок начинает отрабатывать выбранную управляющую программу.

При отработке управляющей программы «N005» на монитор УУС50 — ЗМИ выводится номер исполняемого кадра, текущая скорость привода подач и значения координат Х, У,2.

N 005 m 292 мм/мин х = - 01 123 345 мкм у = 00 000 000 мкм z = 00 000 000 мкм.

Если в управляющей программе имеются технологические команды М или 04, то исполнение программы приостанавливается и на мониторе УУС50 — ЗМИ выводится сообщение: подтв.МОЗ.

N0005) завершить ручн. управление корр. скорости.

Для продолжения исполнения программы необходимо нажать клавишу «ввод» продолжить (N0005) завершить ручн. управление корр. скорости.

Процесс обработки детали можно остановить в любой момент нажатием клавиши «стоп». В результате перемещение по всем координатам тормозится с максимальным ускорением, но инструмент остаётся на обрабатываемом контуре.

Оператор (рабочий) может выполнить в такой же последовательности все функции, перечисленные на мониторе.

4.3.7 Меню останова.

При появлении на мониторе УУС50 — ЗМИ информации «Сбой программы» во время обработки детали, необходимо нажать клавишу «стоп». После этого происходит остановка привода подач с максимальным ускорением.

На мониторе высвечиваются все функции обработки детали. Выбор функции для дальнейшей обработки детали осуществляется нажатием клавиш ^ «^. Курсор, ~переместится к названию выбранной функции. Для исполнения операций необходимо нажать клавишу «ввод».

Если необходимо продолжить обработку детали, то выбирается функция ^ «продолжить»: продолжить — станок продолжит обработку детали по прерванной программе.

Если необходимо прервать обработку детали, то выбирается функция «завершить»: завершить — станок прекращает выполнение управляющей программы, и на мониторе УУС50 — ЗМИ высвечивается основное меню. Прекращается перемещение инструмента. Текущие координаты останутся без изменения на момент останова обработки детали.

Если потребуется дальнейшая обработка детали в режиме ручного 'управления, то выбирается функция «ручное управление»: ручн. управление — УУС50 — ЗМИ при нажатии клавиш х+, х-, у+, у-, г+, г-вырабатывает управляющие команды для перемещения инструмента. На мониторе указываются текущие координаты инструмента.

УУС50 — ЗМИ позволяет переход в автоматический режим, при этом, инструмент возвращается в исходную точку, с которой начал осуществляться' ручной режим. Для этого, после окончания ручного управления, необходимо нажать клавишу «ввод».

Если при обработке детали возникла необходимость корректировки скорости, то выбирается функция «коррекции скорости»: корр. скорости — при нажатии клавиш у+, ускорость привода подач изменяется на +10%,-10% соответственно. Минимальное значение коррекции скорости — 10%, максимальное — 100%. При коррекции скорости предельно допустимые значения скорости и ускорения привода подач не происходит.

Установленный коэффициент коррекции скорости действует до момента его принудительного изменения.

4.4. Надёжность станков с ЧПУ.

Для станков с ЧПУ предложен комплексный показатель надёжности — удельная длительность восстановления В, характеризующаяся отношением показателей ремонтопригодности Тр и времени безотказной работы безотказности Т.

9] гп т 24.

В =^Г = Т— (4.10) т И.

I ?=1 где ^ - время затраченное на обнаружение и устранение отказа ]-го станка, ч.

1-ш — суммарная наработка Iго станка за период наблюдения, ч.- N — число станков в цехуш — суммарное число отказов станков с ЧПУ в цеху.

Исследование отказов и простоев оборудования с ЧПУ позволило разбить все виды отказов на группы со свойственными каждой группе закономерностями.

Отказы электрооборудования станков, включая СЧПУ, распределяются по экспоненциальному закону: тэ=*х (4.11) где время безотказной работы электрооборудования станка с ЧПУ;

Р (1)э — вероятность безотказной работы электрооборудования станка с ЧПУ- ^ - интенсивность отказов.

Основным показателем ремонтопригодности является время восстановления работоспособности устройства, которое определяется:

4.12) где 1: к — время поиска и локализации отказавшего элемента- 1Р — время устранения отказа;

1отвремя до начала восстановления устройства от момента отказа- 1: вост — время доставки исправного элемента- ^ - время прибытии специалиста для ремонта;

1подг — время подготовки к включению;

1:пер — время перерыва обслуживающего персонала.

Для станков с ЧПУ установлены нормы надёжности:

1) для одноинструментальных — В=0,05-:-0,07;

2) для станков с инструментальным магазином В=0,07 -: — ОД;

3) для устройств ЧПУ В=0,005 -:-0,02.

Вероятность безотказной работы деталей и механизмов станка имеют разнообразный характер, для их описания принимают трёхпараметрическое ' распределение Вейбулла:

Р (Ч)т =е-(,/а)а" г) (4.13) где а, Ь, г — постоянные параметры распределения.

Общая вероятность безотказной работы станков с ЧПУ определится:

Р (0= Рфэ * Р (1)т (4.14).

Переход УЧГТУ на микропроцессоры существенно снизил отказы систем управления станками с ЧПУ.

Ремонтопригодность характеризуется средним временем пребывания станка 4 в неработоспособном состоянии, которое необходимо для проведения технического обслуживания, выявления и устранения отказов.

Точность определения показателей ремонтопригодности оценивается с помощью расчётов дисперсий времени восстановления, среднего времени восстановления и средней продолжительности технического обслуживания.

Интенсивность отказов электрооборудования станка с ЧПУ определится как ' сумма интенсивности отказов всех элементов входящих УЧПУ по формуле:

4.15) 1 где п — количество элементов в УЧПУ.

Интенсивность отказов электрооборудования станков с ЧПУ цеха равна:

К=±К, (4.16).

П=1 здесь N — количество станков с ЧПУ в цеху.

Наработка на отказ электрооборудования станков с ЧПУ цеха определится:

4.16).

ЛР.

Разработанное устройство управления станками с ЧПУ УУС50 — ЗМИ предназначено для замены пультов программного управления типа ПФСТ — 12 — 500 и устройств, имеющих в своём составе «электронику НЦ — 31».

Пульт программного управления ПФСТ -12 — 500 предназначен для управления с помощью магнитной ленты многокоординатными станками и другим технологическим оборудованием, использующим фазовую систему программного управления. В частности такой пульт на авиационном предприятии управляет вертикально — фрезерным станком ФП-7, предназначенным для обработки деталей летательных аппаратов, ограниченных сложной фасонной поверхностью типа балок и лонжеронов.

Технические характеристики пульта программного управления ПФСТ-12.

1) управление станком по 3 — м координатам.

2) два режима управления станком: а) программное управление станкомб) ручное управление станком.

3) скорость перемещения ленты (воспроизведение) — 50 мм/сек.;

4) Ширина ленты — 35 мм;

5) Толщина ленты — 60 мк. или 120 мк.;

6) Ёмкость бобины — 500 м. 320 м.;

7) Длительность рабочего цикла — 160 мин. 195 мин.;

8) Фазовая погрешность при скорости 50 мм/сек. — 3 °.

9) нормы точности пульта: а) радиальное биение тон — вала — 0,02 мм.- б) радиальное биение роликов — 0,03 мм.- в) биение торцов направляющих роликов — 0,03 мм.- г) не параллельность тонвала и прижимного ролика — 0,02.

10) вес 150 кГ.;

11) потребляемая мощность 250 Вт.

12) габариты, мм. 1115×700×500 Конструктивно пульт выполнен:

1) лентопротяжный механизм, в состав которого входят: а) 2 двигателя и электромагнит, б) сопротивления ПЭВД, ПЭВ 5 шт., в) реле Зшт., г) диод Д304. д) конденсаторы МБГТ -3 шт., е) трансформатор ТПВ -50.

2) панель рабочей координаты содержит: а) стабилитроны Д803- 3 шт.- б) транзисторы МП 41А -4шт., П210 — 2 шт., в) сопротивления МЛТ 31шт., г) конденсаторы МБМ — 21 шт.

3) панель опорного сигнала состоит: а) транзисторы П41, П210, П214 — 12 шт., б) конденсаторы МБГО, КСО — 11 шт., в) резисторы МЛТ — 23 шт., г) диод-814, д) трансформаторы — 2 шт.

4) блок питания: а) трансформаторы — 3 шт., б) дроссель, диоды Д242А — 6 шт., в) конденсаторы ЭГЦ — 4 шт.

Электроника НЦ -31 содержит:

— резисторы МЛТ -61 шт., конденсаторы -35 шт., транзисторы 1Т403Б -6 шт., диоды КД203 — 85 шт., тиристоры КУ202Е -6 шт., муфты электромагнитные -6 шт., реле 43 шт., трансформаторы -5 шт., микро переключатели -26 шт., двигатели — 3 шт.

Характеристика оперативной системы управления:

— число координат -2;

— количество одновременно управляемых координат -2;

— разрешающая способность: продольная — 0,01- поперечная — 0,005;

— максимальное программируемое перемещение (импульсов) -9999;

— ввод данных с клавиатуры;

— потребляемая мощность — 1000 Вт.

Количества радио элементов в «УУС50 — ЗМИ» в 3 -: 4 раза меньше чем в устройствах «ПФСТ- 12- 500» и «Электроника — НЦ 31», поэтому время наработки на отказ Т° увечится более чем 3 раза.

Анализ конструктивного исполнение пульта программного управления ПФСТ-12−500 и «электроники — НЦ 31» показал, что эти устройства выполнены на 'старой элементной базе, промышленный выпуск которых прекращён. Поэтому главный параметр надёжности — ремонтопригодность, т. е. удельная длительность восстановления В — не может быть выполнен, т. е. устройства не могут быть отремонтированы после отказа радио элементов.

В связи с вышеизложенным, УЧПУ металлообрабатывающих станков с ЧПУ подлежат замене на более современные, исполненные на микропроцессорах, либо к подлежат модернизации, аналогично разработанному устройству УУС50 — ЗМИ. Выводы k 1. Проведённая модернизация устройства числового программного управления повысила функциональные возможности технологического оборудования, точность механической обработки деталей, сократила габариты и вес устройства.

2. УУС50 — ЗМИ исключает необходимость применения памяти на магнитной ленте, что повышает надёжность, долговечность УЧПУ.

3. Применение Flash — памяти позволило сохранять программы по обработке всей номенклатуры деталей для каждого станка с ЧПУ, что упрощает и сокращает подготовительное время для переналадки металлообрабатывающих станков, которое в общем случае составляет до 30% общего времени обработки деталей.

4. Вероятность безотказности УУС50 — ЗМИ в три раза выше по сравнению с устройствами числового программного управления ПФСТ — 12 — 500 и «Электроника — НЦ — 31».

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В данной работе изложены научно обоснованные технические и экономические разработки, имеющие существенное значение для экономики страны:

1. Проведён анализ современного состояния парка станков с устройствами числового программного управления. Анализ показал, что в машиностроительной промышленности станки с УЧПУ эксплуатируются в течение 15−25 лет. Обновление технологического оборудования по причине экономических затруднений производится в недостаточном объёме. Металлообрабатывающие станки с УЧПУ подвержены износу физическому, моральному и стоимостному. Базовая часть станков, на которой устанавливается оборудование, подвержена физическому износу. Однако она находится в относительно хорошем состоянии и ещё долгое время может эксплуатироваться.

2. Анализ факторов, влияющих на состояние парка показал, что физический износ составляет порядка (15 — 20)%,. моральный износ касается в основном устройств числового программного управления и он находится в пределах до (60 — 70)%. Устройства числового программного управления, на базе пультов «ПФСТ — 12 — 500» и «Электроника — НЦ31», выполнены на морально устаревшей элементной базе, т. е. резисторах МЛТ, конденсаторах МБМ, транзисторах П201, тиристорах КУ202 и др., промышленный выпуск которых прекращён, т. е. эти УЧПУ неремонтопригодные, поэтому требуется замена УЧПУ на новые, выполненные на современной элементной базе, например, на основе программируемого микропроцессора фирмы АЦт1е1 АТМе§ а 128.

3. Разработанные математические модели механического цеха, как территориально распределённой системы, и металлообрабатывающего станка с ЧПУ, как элемента территориально распределённой системы, позволяют решением системы уравнений методом целочисленного линейного программирования определить: а) рациональное количество станков по функциональному предназначению и общее количество станков необходимых для обеспечения планового выпуска продукции. б) по общепринятому компромиссу между «стоимостью» и эффективностью" модели станков и их количество при условиях обеспечения необходимой производительности и минимальных финансовых и энергетических затратах.

4. Предложен метод технико-экономического обоснования, позволивший провести оценку экономической эффективности инвестиционных вложений по шести различным вариантам модернизации металлообрабатывающих станков с ЧПУ. В результате применения данного метода была выявлена целесообразность модернизации существующего станочного парка по одному из предложенных вариантов — «малой» модернизации, который обеспечит совершенствование технологии производства, повысит производительность станков при минимальных затратах, что приведет к снижению себестоимости изделия. Вероятность получения отрицательного значения КРУ в предложенном варианте для изделия с минимальной ценой, составляет 48%, что в два раза ниже, чем в варианте комплексной и глубокой модернизации станочного парка, которые не позволяют предприятию выйти даже на точку безубыточности. При данном варианте модернизации предприятие может выпускать все виды изделий, варьируя выпуск и цену конечной детали, даже при самом пессимистичном варианте развития событий. Вероятность того, что значение чистой приведенной стоимости будет превышать значение наиболее благоприятного исхода, составляет 4,8% при производстве изделий первого вида, и 6,9% при производстве изделий третьего типа.

5. Проведены численные исследования взаимосвязанных отношений механического цеха и станков с ЧПУ с помощью предложенной целевой функции, объединяющей площади цеха, габариты станков, временное использование станков и плановый выпуск продукции и ограничения, представленные системой линейных уравнений, решение которых проведено с применением надстройки MS Excel, что позволило провести оптимизацию территориального расположения станков по критерию минимизации занимаемой площади станками. Размещение технологического оборудования с соблюдением требуемых норм санитарных и по технике безопасности может отличаться по полезной площади занимаемой металлообрабатывающими станками до 1,75 раза.

6. Внедрённое в производство модернизированное устройство управления станками с ЧПУ «УУС50 — ЗМИ» с внешней Flash — памятью позволило: а) повысить функциональные возможности технологического оборудования, точность обработки деталей, сократила габариты и вес УЧГГУб) повысить надёжность, долговечность и обеспечить ремонтопригодность УЧПУв) исключить применение записи управляющих программ в память на магнитной ленте, что снизило стоимость программоносителейг) Flash — память сохраняет программы по обработке всей номенклатуры деталей для каждого станка, что упрощает и сокращает подготовительное время для переналадки станков с ЧПУ, которое в общем случае составляет до 30% общего времени обработки деталей.