Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Повышение долговечности пластинчатых гидронасосов восстановлением изношенных рабочих поверхностей методом электроискровой обработки: На примере пластинчатого гидронасоса 5320 системы ГУР автомобилей семейства КамАз

Диссертация: Повышение долговечности пластинчатых гидронасосов восстановлением изношенных рабочих поверхностей методом электроискровой обработки: На примере пластинчатого гидронасоса 5320 системы ГУР автомобилей семейства КамАз
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Ремонт сельскохозяйственной техники на 70−80% проводится с использованием запасных частей, при этом простои машин из-за их отсутствия или низкого качества приводят к большим потерям с/х продукции. Стоимость запасных частей непрерывно растёт и поэтому восстановление изношенных деталей с обеспечением их ресурса на уровне новых — один из самых эффективных путей экономии средств. Особый интерес… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Анализ причин нарушения работоспособности пластинчатых гидронасосов системы гидроусилителя рулевого управления
    • 1. 2. Способы восстановления изношенных деталей
    • 1. 3. Физические основы и сущность реализации процесса электроискровой обработки
    • 1. 4. Показатели качества поверхностей, образованных электроискровой обработкой и способы их определения
    • 1. 5. Технологические методы повышения несущей способности покрытий, образованных электроискровой обработкой
    • 1. 6. Цели и задачи исследования
  • Глава 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ АСПЕКТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 2. 1. Скорость подачи жидкости пластинчатым гидронасосом при номинальном числе оборотов ротора
    • 2. 2. Статистическое моделирование процесса утечки жидкости в пластинчатом насосе
    • 2. 3. Требования к технологии восстановления изношенных поверхностей соединений пластинчатого насоса
    • 2. 4. Теоретические предпосылки выбора режимов ЭИО
  • Глава 3. МЕТОДИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 3. 1. Программа исследований
    • 3. 2. Методика предварительных стендовых испытаний гидронасосов
    • 3. 3. Методика микрометражных исследований и обработки экспериментальных данных
    • 3. 4. Методика проведения многофакторного эксперимента по выявлению степени влияния факторов на работоспособность гидронасоса
    • 3. 5. Методика выбора рациональных режимов электроискровой обработки
    • 3. 6. Методика металлографических и микрогеометрических исследований
    • 3. 7. Методика определения прочности сцепления нанесенных слоев с основой
    • 3. 8. Методика триботехнических испытаний
    • 3. 9. Методика эксплуатационных испытаний гидронасосов
  • Глава 4. РЕЗУЛЬТАТЫ ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ НАДЕЖНОСТИ ГИДРОНАСОСОВ
    • 4. 1. Результаты предварительных стендовых испытаний и первичной дефектации
    • 4. 2. Исследования параметров и законов распределения износов и зазоров
    • 4. 3. Статистический анализ скорости утечки жидкости
    • 4. 4. Обоснование необходимой толщины слоя металлопокрытия
    • 4. 5. Результаты выбора рациональных режимов электроискровой обработки
    • 4. 6. Результаты металлографических и микрогеометрических исследований
    • 4. 7. Результаты испытаний на прочность сцепления нанесенных слоев с основой

Повышение долговечности пластинчатых гидронасосов восстановлением изношенных рабочих поверхностей методом электроискровой обработки: На примере пластинчатого гидронасоса 5320 системы ГУР автомобилей семейства КамАз (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Ремонт сельскохозяйственной техники на 70−80% проводится с использованием запасных частей, при этом простои машин из-за их отсутствия или низкого качества приводят к большим потерям с/х продукции. Стоимость запасных частей непрерывно растёт и поэтому восстановление изношенных деталей с обеспечением их ресурса на уровне новых — один из самых эффективных путей экономии средств. Особый интерес представляют малогабаритные детали прецизионного типа. По данным ГОСНИТИ 85% деталей, при их дефектации, имеют износ не более 0,3 мм, то есть их работоспособность восстанавливается при нанесении покрытий незначительной толщины. Однако ресурс восстановленных деталей, по сравнению с новыми деталями, во многих случаях остаётся низким.

В то же время имеются такие примеры, когда ресурс деталей, восстановленных прогрессивными способами, в несколько раз выше ресурса новых деталей. При выборе способа восстановления деталей необходимо обеспечить высокое качество покрытий, низкую себестоимость процесса, минимальный расход материалов, трудои энергозатрат. При этом следует сосредоточить свое внимание на таких способах, которые повышают надежность не только детали, но и всей сборочной единицы в целом.

В настоящее время на грузовых автомобилях используемых в сельском хозяйстве (семейство КамАЗ, ЗиЛ, Урал) для облегчения управляемости используется гидравлический усилитель рулевого управления (ГУР). Применение гидроусилителя позволяет снизить утомляемость водителей при выполнении транспортных операций, повысить безопасность дорожного движения. Одним из самых важных узлов, входящих в систему ГУР является гидронасос. Его работоспособностью определяется надежная работа всей системы. Известно, что ресурс пластинчатых гидронасосов системы.

ГУР значительно меньше межремонтного ресурса автомобиля из-за низкой износостойкости рабочих поверхностей деталей, образующих прецизионные пары трения.

В настоящее время изношенные прецизионные пары трения восстанавливаются хромированием, железнением, наплавкой, газотермическими и химико-термическими методами. Наибольшее распространение в ремонтном производстве получили гальванические методы, однако ресурс восстановленных этими методами деталей остается низким. Поэтому поиск новых методов восстановления деталей, позволяющих получать покрытия с высокой износостойкостью и задиростойкостью, является актуальной задачей ремонтного производства. Особое внимание необходимо обратить на технологические процессы, которые, повышая износостойкие характеристики деталей, не меняли бы микроструктуры материала деталей и позволяли наращивать поверхностные слои с заданными свойствами, а также являлись высокотехнологичными и экологически безопасными.

Этим требованиям наиболее полно отвечает метод электроискровой обработки (ЭИО). Но до настоящего времени, этот способ для восстановления изношенных рабочих поверхностей деталей пластинчатого гидронасоса не применялся. Поэтому разработка его в этом направлении является актуальной задачей.

Работа выполнена на кафедре основ конструирования механизмов и машин института механики и энергетики Мордовского государственного университета имени Н. П. Огарева и во ВНИИТУВИД «Ремдеталь» РАСХН.

Цель исследования — оценка работоспособности и повышение долговечности пластинчатого гидронасоса системы ГУР грузовых автомобилей путем восстановления изношенных рабочих поверхностей методом ЭИО.

На защиту выносятся:

— результаты стендовых испытаний новых, бывших в эксплуатации и отремонтированных, с восстановлением изношенных поверхностей электроискровой обработкой, гидронасосов;

— закономерности износа рабочих поверхностей прецизионных пар трения и образования зазоров;

— математическая модель связи скорости утечки жидкости в гидронасосе от зазоров в прецизионных парах трения;

— усовершенствованный критерий выбора технологических режимов ЭИО, учитывающий микротвердость наносимых покрытий;

— результаты экспериментальных исследований физико-механических свойств покрытий полученных ЭИО;

— технологический процесс восстановления пластинчатого гидронасоса системы ГУР.

Объект исследования — новые, изношенные и восстановленные пластинчатые гидронасосы 5320−3 407 200 системы ГУР грузовых автомобилей семейства КамАЗ.

Научная новизна работы:

— установлена связь между давлением, подачей жидкости и зазорами по результатам стендовых испытаний новых, бывших в эксплуатации и отремонтированных гидронасосов;

— определены законы распределения износов деталей гидронасоса;

— разработана математическая модель связи между скоростью утечки жидкости в насосе и зазорами в прецизионных парах трения;

— теоретически обосновано технологическое воздействие на рабочие поверхности деталей, образующих прецизионные пары трения, в зависимости от степени их влияния на выходные параметры гидронасоса;

— усовершенствован критерий выбора технологических режимов ЭИО, с учетом минимума энергозатрат и максимальной микротвердости покрытия при заданных нормативных значениях толщины и сплошности;

— установлены кинетика образования толщины и микротвердости наносимого слоя от режимов ЭИО для различных сочетаний материалов;

Практическая значимость работы заключается в разработке и внедрении технологического процесса ремонта пластинчатого гидронасоса системы ГУР грузовых автомобилей восстановлением изношенных поверхностей методом ЭИО.

Реализация результатов исследования. Результаты исследований внедрены в Учебно-научно-производственном центре, а также используются в учебном процессе института механики и энергетики Мордовского государственного университета имени Н. П. Огарева.

Апробация. Основные положения и результаты работы были доложены на Огаревских чтениях Мордовского госуниверситета (г. Саранск, 2000, 2001, 2002 г) — на Международной научно-технической конференции «Новые методы ремонта и восстановления деталей сельскохозяйственных машин» (г. Саранск, 2001 г) — Всероссийской научно-технической конференции «Организационные, философские и технические проблемы современных машиностроительных производств» (г. Рузаевка, 2001 г) — на Всероссийской научно-технической конференции «Современные технологии, средства механизации и технического обслуживания в АПК» (г. Саранск, 2002 г) — на расширенном заседании кафедр: технического сервиса машин, основ конструирования механизмов и машин Института механики и энергетики Мордовского государственного университета имени Н. П. Огаревана ученом совете ВНИИТУВИД «Ремдеталь» (г. Москва, 2003).

Публикации. По результатам выполненных исследований опубликовано 8 печатных работ.

Работа выполнена в соответствии с научно — технической программой РАСХН 2002;2003 г. г. № Г. р. 1 200 304 396+28/4−03.

Структура и объем работы. Диссертация состоит из введения, пяти глав, общих выводов, списка использованных источников и приложений. Работа изложена на 201 странице машинописного текста, включает 72 рисунка, 23 таблицы и 114 использованных источников.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Установлены законы распределения износов и зазоров в прецизионных парах трения гидронасоса. Торцовый зазор в пластинчатой паре находится в пределах 30.205 мкм, при среднем значении 79,06 мкм. Величина зазора в соединении «клапан-отверстие крышки» находится в пределах 30. 155 мкм, при среднем значении 61,33 мкм. Величина износа криволинейной поверхности статора составляет 6.186 мкм, со средним значением 82,30 мкм.

2. Получена математическая модель, позволяющая определить степень влияния зазоров в прецизионных парах трения гидронасоса на скорость утечки жидкости. Установлено, что по степени влияния на скорость утечки жидкости факторы расположились следующим образом: зазор между пластиной и пазом ротораторцовый зазор в пластинчатой парезазор в золотниковой паре «клапан-отверстие крышки». Выявлено, что скорость утечки жидкости в насосах растёт с ростом зазоров в степени от 1,29 до 2,48.

3. Расчетно-эксперименгальным способом установлено, что для повышения износостойкости изнашивающихся поверхностей более, чем в 1,5 раза, необходимо, чтобы интенсивность изнашивания сопряжения, имеющего наибольшую степень влияния на скорость утечки была меньше (0,25−0,75)-10″ 10.

4. Усовершенствован критерий выбора рациональных технологических режимов электроискровой обработки при восстановлении изношенных деталей гидронасоса, с учетом минимума энергозатрат и максимальной микротвердости покрытия при заданных нормативных значениях толщины и сплошности. Получены функциональные зависимости толщины h, сплошности Спл и микротвердости Н^ от параметра t~m/S для всех сочетаний исследуемых материалов, что позволило определить наиболее рациональные технологические режимы ЭИО по параметрам m и S.

5. Установлено, что среднее значение микротвердости покрытий в рабочих зонах поясков перепускного клапана при наплавке стали.

11Х15М6Н25АГ2 — Нрз=3436 МПа. Микротвердость покрытия, образованная на криволинейной поверхности статора сталью ШХ15-Я^" =8585 МПа.

При упрочнении молибденовым электродом на поверхности чугуна формируется «белый» слой глубиной около 20 мкм со средним значением микротвердости Н^ =4007 МПа.

6. Экспериментальные исследования на прочность сцепления покрытий с основой показали, что наилучшие результаты отмечены у следующих материалов: сталь 11Х15М6Н25АГ2 (напряжение сдвига т =326,36 МПа) и сталь ШХ15 (т= 429,01 МПа).

7. Триботехнические испытания обработанных образцов по ГОСТ 23 224–86 показали, что нагрузка до заедания у восстановленных пар в 1,14.1,28 раза выше, а коэффициент трения скольжения пар меньше в 1,11. 1,16 раза ниже, чем у новых. Интенсивность изнашивания поверхностей образованных электроискровой обработкой выбранными электродами на рациональных режимах в 10,66. .20,53 раза ниже по сравнению с необработанными.

8. По результатам эксплуатационных испытаний нижняя доверительная граница прогнозируемого среднего ресурса восстановленных гидронасосов составила 7875 часов, что близко к нормативному ресурсу и в 2,6 раза выше ресурса серийных агрегатов.

9. Разработан новый технологический процесс ремонта гидронасоса системы ГУР автомобиля КамАЗ, изношенные рабочие поверхности которых восстановлены ЭИО. Технологический процесс внедрен в Учебно-научно-производственный центр Института механики и энергетики Мордовского государственного университета имени Н. П. Огарева и передан ОАО «Некрасовскагропромтехснаб» Ярославской области для освоения. Экономический эффект внедрения составил 226 062 рублей в ценах 2003 года на программу ремонта 500 гидронасосов в год.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Тракторы МТЗ-80, -82: Техническое обслуживание и ремонт,-М.: Транспорт, 1982. 195 с.
  2. Автомобили семейства ЗИЛ-133: Устройство, техническое обслуживание и ремонт / В. П. Митрофанов, P.A. Меламуд, Д. М. Глуховский и др.-М.: Транспорт, 1984. 328 с.
  3. Автомобиль ГАЗ-66: Устройство, техническое обслуживание и ремонт/ A.M. Бутусов, А. Д. Просвирнин. Под ред. А. Д. Просвирнина. М.: Транспорт, 1988. — 311 с.
  4. Автомобили КамАЗ: Техническое обслуживание и ремонт. М.: Транспорт, 1984. — 351 с.
  5. Устройство, эксплуатация, обслуживание и ремонт автомобилей КрАЗ: Справочник/ В. В. Таболин, В. М. Круговой, Т. Н. Манчур. Киев: Технша, 1986.-206 с.
  6. Дизельные автомобили «Урал». А. А. Романченко, H.H. Чиненов, В. Т. Иванов и др. М.: Транспорт, 1984. — 208 с.
  7. A.A., Рудников Ю. М. Автобусы: особенности устройства и эксплуатации. М.: Транспорт, 1991. — 190 с.
  8. В.Ф. Диагностирование технического состояния троллейбусов. М.: Транспорт, 1990. — 293 с.
  9. Е.М., Гольбрейх JI.A. Рулевые управления грузовых автомобилей с гидроусилителем. М.: Транспорт, 1969. — 300 с.
  10. Т.М. Гидравлический следящий привод. М.: Машиностроение, 1981. — 300 с.
  11. И.В. Гидравлическое оборудование тракторов, автомобилей и сельскохозяйственных машин. М.: Колос, 1971. — 280 с.
  12. A.C. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978. — 592 с.
  13. Л.В. Диагностирование технического состояния автомобилей на автотранспортных предприятиях. М.: Транспорт, 1977.263 с.
  14. П.В. Методические основы анализа отказов капитально отремонтированной техники / Тезисы докл. всесоюз. конф. по вопросам повышения надежности и приспособленности к ремонту и техническому обслуживанию. Саранск, 1980. — С. 2−6.
  15. В.А. Исследование работоспособности узлов гидроусилителя рулевого управления автомобилей типа ЗИЛ-130 при их эксплуатации в селькохозяйственном производстве зоны орошаемого земледелия. Ав-тореф. дисс.к.т.н., — Ташкент, 1981. — 17 с.
  16. Т.М. Объемные насосы и гидравлические двигатели гидросистем. М.: Машиностроение, 1974. — 606 с.
  17. Т.А. Надежность гидро- и пневмопривода. М.: Машиностроение, 1981. — 153 с.
  18. Надежность объемных гидроприводов и их элементов/ Ю. А. Беленков, В. Г. Нейман, М. П. Селиванов и др. М.: Машиностроение, 1977. — 176 с.
  19. A.A. Надежность гидравлических систем. М.: Машиностроение, 1969. — 236 с.
  20. М.Г., Стесин С. П. Технология производства гидроприводов. М.: Машиностроение, 1974. — 195 с.
  21. М.Г., Вегера В. П. Ремонт приборов системы питания и гидравлических систем тракторов, автомобилей и комбайнов. М.: Высшая школа, 1981. — 203 с.
  22. М.Г., Бекиров Я. А. Технология изготовления прецизионных деталей гидропривода. М.: Машиностроение, 1971. — 157 с.
  23. Технические условия на капитальный ремонт ТУ 37.104.17.07397.
  24. Я.М., Ковалев Я. Т., Некрасов Б. Б. и др. Справочное пособие по гидравлике, гидромашинам и гидроприводам./ Под общ ред. Б. Б. Некрасова. Минск: Вышейшая школа, 1985. — 382 с.
  25. C.B. Исследование влияния загрязненности жидкости на работу насосов гидромоторов. / В сб. Вопросы надежности гидравлич. систем. Труды КИИГА. Киев, 1964. вып. 11.- С. 25−27.
  26. Г. А., Комаров A.A. Распределительные и регулирующие устройства гидросистем. М.: Машиностроение, 1968. — 183 с.
  27. П.Н., Черниченко Ж. С. Авиационные фильтры и очистители гидравлических систем. М.: Машиностроение, 1964. — 294 с.
  28. В.Н. Диагностика авиационных гидравлических агрегатов. М.: Машиностроение, 1976. — 280 с.
  29. В.Н. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968.- 300 с.
  30. В.А. Влияние технологической среды на износ гидроагрегатов // Техника в сельском хозяйстве. 1984. — № 3. — С. 41.
  31. Л.Л. Гидравлические усилители рулевого управления.- М.: Машиностроение, 1972. 120 с.
  32. В.Н. Надежность гидравлических агрегатов. М.: Машиностроение, 1974. — 320 с.
  33. Надежность и ремонт гидропривода. Труды ЛСХА. Вып. 216-Елгава: Изд-во ЛСХА, 1982. 81 с.
  34. Т.М., Руднев С. С., Некрасов Б. Б. и др. Гидравлика, гидромашины и гидроприводы. М.: Машиностроение, 1962. — 423 с.
  35. В.Н. Надежность и долговечность золотниковых и плунжерных пар. М.: Машиностроение, 1971.-231 с.
  36. Д.Н. Триботехника. М.: Машиностроение,!989. -328 с.
  37. Т.А. Эксплуатация и надежность гидро- и пневмопривода. М.: Машиностроение, 1990. — 315 с.
  38. A.A. Трение и его роль в развитии техники. М.: Наука, 1976. — 174 с.
  39. Г., Майснер Ф. Основы трения и изнашивания: Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1984. — 264 с.
  40. С.Н. Электрические явления при трении и резании металлов. Горький: Волго-Вят. кн. изд-во, 1975. 279 с .
  41. П.В., Ионов П. А., Власов М. В. Повышение надежности систем гидроусилителей рулевого управления / Материалы VI конференции молодых ученых. Саранск: НИИ регионологии, 2001. — С. 5−7.
  42. К.А., Вегера В. П. Справочник начинающего слесаря: Ремонт и регулирование приборов системы питания и гидросистемы тракторов, автомобилей, комбайнов. М.: Агропромиздат, 1987. — 350 с.
  43. Методические рекомендации по технологии ремонта гидравлической аппаратуры. М.: ЦентНТИ, 1988.-31 с.
  44. К.А. Прогрессивные способы ремонта сельскохозяйственной техники. М.: Колос, 1984. — 271 с.
  45. Восстановление изношенных деталей. М.: Россельхозиздат, 1973.- 86 с.
  46. Е.Л. Справочник по восстановлению деталей. М.: Колос, 1981.-351 с.
  47. Л.Я. Хромирование / Под ред. П. М. Вячеславова. Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1984. — 97 с.
  48. М.К. Восстановление золотников гидрораспределителей намораживанием. Автореф. дисс. к. т. н., — М., 1988. — 16 с.
  49. A.A. Обоснование и разработка технологии алитиро•вания при ремонте деталей гидроагрегатов сельскохозяйственной техники.- Автореф. дисс. к. т. н., Нижний Новгород, 1991. — 18 с.
  50. В.Н. Разработка способа наплавки в жидких теплоносителях для восстановления деталей. Автореф. дисс. к. т. н., — Саратов, 1996.- 19 с.
  51. A.M., Голубев И. Г. Восстановление деталей на предприятиях Госагропрома СССР: обзорная информация. Госагропром СССР. М.: Arpo НИИТЭИИТО, 1988. — 24 с .
  52. В.И., Андреев В. П. Восстановление деталей сельскохозяйственных машин. М.: Колос, 1983. — 288 с.
  53. Прогрессивные методы восстановления изношенных деталей сельскохозяйственных машин. Сб. науч.тр./ Науч. ред. Л. С. Ермолова .- Киев.: УСХА, 1988. 87 с.
  54. Тематическая подборка информационных материалов. Высокоэффективные методы повышения износостойкости деталей. М.: ЦНИИТЭИ, 1989. — С.4−5.
  55. В.И., Андреев В. П. Новые технологические процессы и оборудование для восстановления деталей сельскохозяйственной .техники. М.: Высшая шк., 1983. — 95 с.
  56. Ю.Н. Электроискровое легирование металлических поверхностей. Кишинев: Изд-во «ШТИИНЦА», 1985. — 196 с.
  57. .Р. Электроискровая обработка токопроводящих материалов. М.: Изд-во АН СССР, 1959. — 184 с.
  58. А.Д., Самсонов Г. В. Элекроискровое легирование металлических поверхностей. Изд-во Наукова думка, Киев, 1976. — 260 с.
  59. А.Д., Муха И. М. Технология электроискрового легирования металлических поверхностей. Киев: Техшка, 1982. — 181 с.
  60. Н.И. Современный уровень и перспективы развития электроискрового легирования металлических поверхностей // Электронная обработка металлов. 1967. — № 5. — С. 46−48
  61. Я. А. Микрогеометрия и контактное взаимодействие поверхностей. Рига: Зинатне, 1975. — 210 с.
  62. Н.Б. Контактирование шероховатых поверхностей. М.: Наука, 1970. — 227 с.
  63. Ф.Х., Лельчук JI.M., Пушкин И. А. Микрогеометрия и несущая способность покрытий, образованных электроискровой наплавкой. // Технология машиностроения, 2001, № 1, С. 23−26.
  64. А.П., Витенберг Ю. Р., Пальмов В. А. Шероховатость поверхностей. М.: Наука, 1975. — 343 с.
  65. И.В., Добычин М. Н., Комбалов B.C. Основы расчетов на трение и износ. М.: Машиностроение, 1977. — 526 с.
  66. О.В., Суслов А. Г., Федоров В. П. Технологическое обеспечение эксплуатационных свойств деталей машин. М.: Машиностроение, 1979. — 176 с.
  67. Трение, изнашивание и смазка. Справочник. В 2-х кн. / Под ред. И. В. Крагельского, В. В. Алисина. М.: Машиностроение, 1978. — 400 с.
  68. С.А. Восстановление и упрочнение электроискровой наплавкой изношенных отверстий чугунных корпусов гидрораспределителей. Кандидатская диссертация. Саранск, 2000. — 239 с.
  69. И.И. Технологические процессы формирования высоких триботехнических свойств восстановленных деталей металлопокрытиями. Автореф. дисс. д.т.н. М., 1991. — 47с.
  70. Бойцов А. Г и др. Упрочнение поверхностей деталей комбинированными способами. М.: Машиностроение, 1991. — 230с.
  71. М.Э. Нанесение покрытий и упрочнение материалов концентрированными потоками энергии: Уч. Пособие. М.: ИКФ «Каталог», 1998. — 158 с.
  72. И.З., Мышлевский JI.M. Лопастные насосы и гидромоторы. М.: Машиностроение, 1964. — 212 с.
  73. М. Исследование и расчет гидравлических систем. М.: Машиностроение, 1964. — 388 с.
  74. Я. И. Теория корреляции и её применение к анализу производства. М.: Госстатиздат, 1958. — 321 с.
  75. Боровиков В.П. STATISTICA: искусство анализа данных на компьютере. Для профессионалов. СПб.: Питер, 2001. — 656 с.
  76. Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М.: Финансы и статистика, 1984, т.1, — С. 211.
  77. Дж.У. Статистические методы в применении к исследованиям в сельском хозяйстве и биологии. М.: Сельхозгиз, 1961. — 267 с.
  78. С. Медико биологическая статистика. Пер. с англ. — М.: Практика, 1998. — 356 с.
  79. МУ. Надёжность в технике. Методы испытаний на контактную усталость. М.: Изд-во стандартов, 1978. — 47с.
  80. А. И., Прейс Г. А., Сологуб H.A. Гидрообразивное изнашивание металлов в кислых средах // Физико-химическая механика материалов. 1972. — № 2. — С. 9−13.
  81. В. В., Лаптева В. Г., Добрынин Н. Я. Прогрессивные методы испытания конструкционных материалов на износ.-М.: ГОСИНТИ, Выпуск 15, 1980. 24 с.
  82. И.В., Михин Н. М., Алисин В. В. и др. Расчёт коэффициента граничного трения (установившийся режим). Рекомендации. -М., 1976. -48с.
  83. И.А. Восстановление изношенных деталей из бронз способом электроискровой наплавки электродами из медных сплавов и никеля. Кандидатская диссертация. Саранск, 2001. — 242с.
  84. Ф.Х., Андреева А. Г., Беляков A.B., Бушма П. А., Лельчук Л. М. Легирование рабочей поверхности поршневых колец электроискровым методом // Технология металлов. 1999. — № 3. — С. 24−28.
  85. Ф.Х., Беляков А. В., Лельчук Л. М., Иванов В. И. Восстановление и упрочнение деталей электроискровыми методами. // Сварочное производство, 1999, № 2. С. 5−6.
  86. Ф.Х., Лельчук Л. М. Теория и практика оценки работоспособности и долговечности изношенных деталей. М.: Труды ВНИИТУВИД, 1999. — С. 153−171.
  87. Ф.Х., Лельчук Л. М. Пушкин И.А. Микрогеометрия 'и несущая способность поверхности, образованной электроискровой наплавкой // Технология машиностроения. 2001. — № 5. — С. 25−28.
  88. Ф.Х., Величко С. А., Ионов П. А. Нанесение слоя металла на поверхности детали искровым электрическим разрядом. В кн.:
  89. Современные технологии, средства механизации и технического обслуживания в АПК. Сборник научных трудов всероссийской научно технической конференции. — Саранск: Красный Октябрь, 2002. — С. 223−236.
  90. A.A. Исследование физических процессов на электродах при искровых разрядах. Кандидатская диссертация. Харьков: Харьковский политехнический институт им. В. И. Ленина, 1963. — 180 с.
  91. Шор Я.Б., Кузьмин Ф. Н. Таблица для анализа и контроля надежности. М.: Советское радио, 1968. — 288 с.
  92. Ю.Н., Очковский H.A. Расчетные уравнения и таблицы по курсу «Основы надежности сельскохозяйственной техники». Метод. Указания, М., 1976. 30 с.
  93. Е.В., Спаков Ю. А., Кример Б. И. и др. Лаборатория металлографии. М.: Металлургия, 1965. — 440 с.
  94. Определение прочности сцепления газотермических покрытий с основным металлом. Методические рекомендации MP 250−87. M.: ВНИИНМАШ, 1987. 17 с.
  95. В.Е. Ремонт тракторных гидравлических систем. М.: Колос, 1984. — 253 с.
  96. Ю.Л. Взаимодействие металла с полупроводником в твердой фазе. М.: Наука, 1971. — 119 с.
  97. Н.Ф. Диффузионная сварка материалов. М.: Машиностроение, 1976. — 312 с.
  98. А.И., Алехин В. П., Шоршоров М. Х. Процессы сварки и пайки в производстве полупроводниковых приборов. М.: Радио и связь, 1981.-224 с.
  99. Э.С. Сварка металлов давлением. М.: Машиностроение, 1986. -280 с.
  100. Ф. Атлас структур сварных соединений. Пер. с нем. М.: Металлургия, 1977. — 288 с.
  101. ГОСТ 23.224−86. Обеспечение износостойкости изделий. Методы оценки износостойкости восстановленных деталей.
  102. И. В. Трение и износ. М.: Машиностроение, 1968. — 480 с.
  103. В.Я. Эксплуатационная надежность сельскохозяйственных машин. Минск: Ураджай, 1974. — 204 с.
  104. П.П. Основы надежности сельскохозяйственной техни-ки.-Саранск, Изд-во Мордов. ун-та, 1997. 223 с.
  105. ГОСТ 17 562–72. Надежность изделий машиностроения. Система сбора и обработки информации. Требования к содержанию форм учета наработок, повреждений и отказов.
  106. ГОСТ 17 510–72. Надежность изделий машиностроения. Система сбора и обработки информации. Планирование наблюдений.
  107. Методические указания по оценке, прогнозированию и нормированию ресурса и безотказности сельскохозяйственной техники. М.: ГОСНИТИ, 1975.-271 с.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!