Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Технологические основы высокоэффективной финишной обработки деталей из особо труднообрабатываемых материалов

Диссертация: Технологические основы высокоэффективной финишной обработки деталей из особо труднообрабатываемых материалов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

По результатам исследований предложены технические решения, обеспечивающие интенсификацию технологического воздействия на материал обрабатываемой заготовки путем: гидродинамической активации за счёт «подпора» технологической среды в контактной зоне, а также возбуждения энергии кавитациисовмещения во времени силового шлифования с доводочным, рассогласованных в пространстве, в условиях… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Состояние технологии финишной обработки деталей из особо труднообрабатываемых материалов. Цель и задачи исследований
    • 1. 1. Физико-механические свойства группы труднообрабатываемых материалов и область их рационального применения
    • 1. 2. Технологические возможности методов абразивной обработки применительно к рассматриваемым материалам
    • 1. 3. Методы комбинированной обработки на основе электрохимических систем и их технологические возможности
    • 1. 4. Технологические особенности реализации комбинированных методов финишной обработки: отечественный и зарубежный опыт
    • 1. 5. Выводы. Цель и задачи исследований
  • Глава 2. Основы теории интенсификации технологического воздействия на поверхность обработки в условиях использования энергии явлений, протекающих в контактной зоне
    • 2. 1. Повышение интенсивности технологического воздействия путём газовой активации контактной зоны
    • 2. 2. Внутренняя энергия обрабатываемого материала как критерий в управлении качеством обработки
    • 2. 3. Аналитическая оценка характера технологического воздействия на параметры качества обработки
    • 2. 4. Моделирование технологических систем электрохимической финишной обработки на сверхмалых межэлектродных зазорах
    • 2. 5. Выводы
    • Глава 3. Электроалмазное разрезание и профилирование в условиях активации контактной зоны
      • 3. 1. Оценка явлений активации в технологических процессах электроалмазного разрезания и профилирования
      • 3. 2. Интенсификация технологического воздействия в контактной зоне при гидродинамической активации
      • 3. 3. Явления кавитации как «дополнительный инструмент» в повышении эффективности обработки
      • 3. 4. Особенности анодного поведения обрабатываемого материала в условиях активации контактной зоны. ф
      • 3. 5. Экспериментальная оценка технологических возможностей процесса обработки
      • 3. 6. Внутренняя энергия материала обрабатываемой детали как «дополнительный инструмент» при технологическом воздействии
      • 3. 7. Выводы
  • Глава 4. Комбинированное шлифование плоских поверхностей в сочетании с доводкой
    • 4. 1. Схематизация процесса
    • 4. 2. Кинематика режущих частей инструмента и производительность процесса обработки
    • 4. 3. Аналитическая оценка влияния характера технологического воздействия на параметры качества обрабатываемой поверхности
    • 4. 4. Экспериментальные исследования технологических возможностей процесса обработки
    • 4. 5. Выводы
  • Глава 5. Финишная обработка прецизионных поверхностей в технологических системах с развитым инструментальным контактированием
    • 5. 1. Моделирование электроабразивной обработки отверстий комбинированным инструментом с развитой электроконтактной частью
    • 5. 2. Схематизация электрохимической доводки полостей на сверхмалых межэлектродных зазорах
    • 5. 3. Моделирование технологической системы суперфиниширования в условиях граничного трения
    • 5. 4. Средства управления как «инструмент» обеспечения качества обрабатываемой поверхности
    • 5. 5. Выводы
  • Глава 6. Практическое использование результатов исследований
    • 6. 1. Разработка установки и типовой технологии на операцию электроалмазного разрезания
    • 6. 2. Реализация процесса комбинированного шлифования плоских поверхностей и опыт разработки технологии
    • 6. 3. Опытно-промышленная оценка технологических возможностей процесса комбинированной обработки отверстий инструментом с развитой электроконтактной частью
    • 6. 4. Технологические возможности систем финишной обработки с биполярным электродом
    • 6. 5. Разработка средств управления технологической системой биполярного суперфиниширования
    • 6. 6. Выводы

Технологические основы высокоэффективной финишной обработки деталей из особо труднообрабатываемых материалов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Повышение требований к надежности и стабильности работы изделий современного машинои приборостроения вызвало широкое применение в производстве материалов с особыми физико-механическими свойствами. Это высокопрочные никельсодержащие и титановые сплавы, материалы на основе вольфрама, молибдена и никеля в производстве авиаракетной техники, сложно-легированные стали в точном машиностроении, высокоэнергоемкие магнитные сплавы и композиционные материалы различных систем в электронном приборостроении, а также инструментальная металлокерамика. Основная часть указанных материалов характеризуется крайне низкой обрабатываемостью, высокими технологическими потерями и энергетическими затратами особенно на финишных операциях механической обработки.

Повышенная трудоемкость обработки показанной группы материалов обусловлена их экстремальными свойствами, то есть с одной стороны — твердыми и хрупкими, с другой — вязкими. Это вызывает необходимость модернизировать производство внедрением более эффективной наукоемкой технологии, в которой главным звеном, определяющим качество изделия, все еще остаются процессы финишной обработки.

В последнее десятилетие развитие финишной обработки в большей мере проявилось в комбинации алмазно-абразивного формообразования с методами электротехнологии, в частности, с электрохимическими процессами. Это методы комбинированного формообразования (КФ), известные по принятой классификации как электроалмазное шлифование (ЭАШ), разрезание (ЭАР), доводка, суперфиниширование (ЭАС) и другие, отличающиеся высокими интегральными характеристиками и экономичностью при обработке деталей из материалов с экстремальными свойствами. Сегодня направления развития методов КФ, основанных на электрохимических системах, характеризуются некоторым спадом разработок по новым научным программам. Это обеспечило на международном рынке приоритет ряда ведущих зарубежных фирм, таких как: «Anocut» и «Jones & Shipman» (США), «Tripet», «Charmilles» (Швейцария), «Friz Wendt», «Elb Shliff» (Германия), «Mitsubishi», «Hitachi», «Japax» (Япония) и ряд других. Вместе с тем, в производстве авиационного и электронного приборостроения испытывается потребность в передовой технологии и средствах её обеспечения, в совершенствовании методов формообразования в целом. Дефицит этой техники компенсируется приобретениями за рубежом, что требует существенных материальных затрат, и отраслевыми разработками, которые не всегда достойно конкурируют с зарубежными аналогами.

Однако опыт эксплуатации отечественной и зарубежной техники позволил выявить ряд общих технологических ограничений техники, основанной на электрохимических системах. В качестве таких ограничений можно выделить:

— традиционная электрохимическая система (электролизёр), представляющая собой основу технологической, содержащит два разнополярных электрода (заготовку и рабочий инструмент), характеризуется несколькими видами проводимости в межэлектродном зазоре (МЭЗ), в том числе — смешанной и электронной;

— повышенное электрическое сопротивление «несовершенной» базовой поверхности заготовки вызывает её «электрохимический износ»;

— электроконтактные явления в МЭЗ являются основными причинами высоких, более 30%, технологических потерь.

Показанные недостатки снижают эффективность перспективной технологии. Однако анализ особенностей методов КФ позволяет утверждать, что возможности этой техники далеко не исчерпаны и дальнейшее ее развитие связано с рациональным использованием электрической энергии в качестве «инструмента» при технологическом воздействии (ТВ) на материал обрабатываемой заготовки.

Цель работы состоит в разработке научных основ повышения эффективности финишной обработки деталей из материалов с экстремальными свойст.

Цель работы состоит в разработке технологических основ высокоэффективной финишной обработки деталей из особо труднообрабатываемых материалов, создании конкурентоспособной технологии и средств её реализации.

Методы и средства исследования Теоретические исследования выполнены на основе теории поля, теории колебаний, гидрои газодинамики, теории вероятности, методов математического анализа, с учетом достижений теории абразивной обработки, теории резания и технологии машиностроения, численных методов моделирования на ЭВМ.

Экспериментальные исследования проводились на модернизированном профилешлифовальном электрохимическом станке мод. ЗЭ70ВФ2, специальном электрохимическом станке мод. СВЭ-901 (модернизация станка мод. ЗА227П), специальном полуавтомате для электроалмазной резки ОММ.3.154.019СБ, полуавтоматической установке для электроалмазного шлифования плоских поверхностей постоянных магнитов ОММ.3.154.021СБ, установке для электрохимической обработки прецизионных деталей мод. СЭХО-901. Обработка результатов исследований выполнена на основе математического аппарата статистики и регрессионного анализа. При этом использовались современные средства измерения и контроля.

Автор защищает:

— технологические основы создания высокоэффективных процессов КЭХФ, базирующихся на сочетании, концентрации и комбинации энергии различных физико-химических и механических явлений, протекающих в контактной зоне, в качестве «дополнительного инструмента» в технологическом воздействии на обрабатываемый материал;

— высокоэффективные методы КЭХФ на основе сочетания: электроалмазного разрезания с газовой активацией контактной зоныплоского шлифования с доводкойкомбинированного процесса обработки в условиях развитого инструментального контактированиясуперфиниширования, доводки и удаления заусенцев в электрическом поле по технологической схеме с биполярным электродом;

— режимы функционирования высокоэффективных ТС при технологическом воздействии на генерируемую поверхность из особо труднообрабатываемых материалов;

— конструктивные решения, реализованные при создании специального оборудования, оригинальных инструментов и технологической оснастки, обеспечивающие реализацию высокоэффективных методов КЭХФ и достижение повышенных интегральных характеристик обработки.

Научная новизна По результатам комплекса теоретических и экспериментальных исследований обоснованы технологические условия рационального сочетания, комбинации и концентрации во времени электрофизико-химических воздействий, с использованием энергии электрического и магнитного полей в качестве «дополнительного инструмента» при обработке особо труднообрабатываемых материалов в условиях финишного формообразования.

Предложены и реализованы методы:

— электроалмазного разрезания магнитной металлокерамики, в состоянии остаточного намагничивания, в условиях газовой активации контактной зоны;

— электроалмазного шлифования, суперфиниширования, доводки и удалее-ния заусенцев при управляемой концентрации технологического воздействия на генерируемую поверхность;

— электроабразивного шлифования прецизионных поверхностей в условии-ях развитого инструментального контактирования.

Разработаны модели нетрадиционных электрохимико-механических систем, обосновывающих:

— исключение электроконтактных явлений при обработке на сверхмалых межэлектродных зазорах в условиях граничного трения;

— эффективное управление процессом обработки в технологических системах с биполярным электродом;

— возможность расчета технологических параметров финишного формообразования в условиях развитого инструментального контактирования. Практическая ценность и реализация результатов работы 1. На основании комплекса теоретических и экспериментальных исследований предложено новое конструкторско-технологическое направление совершенствования методов финишной обработки деталей из особо труднообрабатываемых материалов, обеспечивающее повышение интегральных характеристик процессов формообразования в условиях интенсивного технологического воздействия на обрабатываемую поверхность.

2. Разработана и внедрена в производство технологическая схема для Электроалмазного разрезания, обеспечивающая управление качеством формообразования деталей из магнитной металлокерамики в состоянии остаточного намагничивания.

3. Разработана и внедрена в производство технологическая система для врезного электроалмазного шлифования плоских поверхностей миниатюрных деталей постоянных магнитов из сплава 8тСо5, обеспечивающая повышение производительности в 3,5. 5 раз, качество поверхности по параметру 11а=1,0.0,63 мкм и снижение технологических потерь на 15.20% при формообразовании в состоянии остаточного намагничивания.

4. На основе практической реализации технологических систем с биполярным электродом разработаны и внедрены в производство технология и оборудование для электрохимического удаления заусенцев деталей со сложным профилем: процесс доводки прецизионных поверхностей в условиях граничного трения деталей электронной техники на основе технологических систем с биполярным электродом.

5. Разработаны и внедрены в производство новые конструкции инструмента и технологической оснастки для реализации технологий формообразования, обеспечивающих условия: возбуждения явлений кавитациисовмещения во времени чернового и доводочного шлифованияэлектрической изоляции обрабатываемой заготовки от массы станкаформирования напряжённого состояния в материале заготовки в зоне разделения.

6. Экспериментально определены условия и режимы формообразования прецизионных деталей машин и приборов из материалов с особыми физико-механическими свойствами, обеспечивающие повышение производительности более чем в 3 раза и снижение технологических потерь на 20.25% при доводке, например детали типа «волновод» из сплава НМ-40А.

7. Разработаны и внедрены в производство универсальные технологии обработки различных поверхностей постоянных магнитов бортовых авиационных систем и электронной техники.

По результатам работы разработано и изготовлено оборудование для формообразования отверстий в производстве ЗАО «НИТИ-ТЕСАР» (г. Саратов), внедрено в производстве ЗАО «Приборостроительный завод» (г. Тюмень), ЗАО «Завод электромеханизмов» (г.Москва). Разработано, изготовлено и внедрено в опытном производстве Федерального государственного унитарного предприятия «Алмаз» (г. Саратов) оборудование для разрезания и обработки плоских поверхностей миниатюрных магнитов.

Разработано, изготовлено и проходит опытно-промышленные испытания в производстве ЗАО «ТАНТАЛ-НАУКА» (г. Саратов) оборудование для финишной обработки прецизионных деталей электронной техники.

Внедрение результатов исследований на предприятиях авиационной и электронной промышленности позволило повысить качество изделий, снизить объем брака, энергои станкоемкость производства, существенно усовершенствовать его структуру и получить экономический эффект в ценах текущего года около 0,5 млн руб.

Материалы исследований использованы в учебном процессе при чтении лекций по курсам: «Современные методы формообразования в машинои приборостроении», «Технология и оборудование электрофизико-химических методов обработки" — при подготовке аспирантами кандидатских диссертаций по специальностям 05.03.01 и 05.02.08.

Апробация работы. Основные научные положения и результаты исследований представлялись, докладывались и обсуждались на:

ВДНХ СССР — бронзовая медаль за промышленный образец технологического оборудования по а.с. № 1 189 613 -Москва, 1986 г.- всесоюзной научно-технической конференции «Нелинейные колебания механических систем» — Горький, 1987 г.- международной научно-технической конференции «100 лет российскому автомобилю» — Москва, 1996 г.- международной конференции «Композит — 98» — Саратов, 1998 г.- V Международной научно-технической конференции «Точность и надежность технологических и транспортных систем», — Пенза, 1999 г.- международной научно-технической конференции «Современные технологии в образовании и науке» (Высшая школа — 99) — Энгельс, Сарат. обл., 1999 г.- всероссийской научно-практической конференции «Современные технологии в машиностроении -2000», — Пенза, 2000 г.- всероссийской научно-технической конференции «Материалы и технологии XXI века», — Пенза, 2001 г.- международной конференции «Композит-2001» -Саратов, 2001 г.- международной научно-технической конференции «Современная электротехнология в машинои приборостроении» — Тула, 2002 г.- всероссийской научно-практической конференции «Инновации в машиностроении» -Пенза, 2002 г.- международной научно-практической конференции «Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения — Технология-2003» — Орел,.

2003 г.- IV Международном научно-практическом семинаре «Современные электрохимические технологии в машиностроении» — Иваново, 2003 г.- V Международной научно-практической интернет-конференции «Фундаментальные и прикладные проблемы технологии машиностроения — Технология-2004» -Орел,.

2004 г.- международной конференции «Композит-2004». -Саратов, 2004 г.- VII Международной научно-технической конференции по динамике технологических систем «ДТС-2004» -Саратов, 2004 г.

Публикации. По теме диссертации опубликовано 80 работ, в том числе 5 авторских свидетельств на изобретение и 3 монографии.

Структура и объем диссертации

Диссертация состоит из введения, шести глав, заключения, списка использованной литературы из 215 наименований, приложения и содержит 267 страниц машинописного текста, 6 таблиц, 108 рисунков.

6.6. Выводы.

В основе проведенных исследований осуществлялся поиск технических решений обеспечивающих эффективность методов чистовой обработки деталей из материалов с экстремальными свойствами. Из рассматриваемой группы материалы отличаются по физико-механическим свойствам. Этим обосновано направление разработок методов формообразования с использованием электрической энергии в качестве «инструмента» как основного, так и в комбинации с другими видами ТВ.

Разработка методов формообразования обусловила разработку прикладных разделов, каждый из которых характерен новым техническим решением. Указанные решения основаны на теоретических предпосылках и подчинены главной цели исследований — разработке и созданию методов эффективного формообразования прецизионных деталей на финишных операциях. При анализе, например традиционных методов ЭАР магнитной металлокерамики определены технологические затруднения, которые обусловливают снижение производительности. Установлено, что приоритетным направлением интенсификации ТВ в контактной зоне является кавитационная эрозия. Реализация этого явления осуществлялась несколькими приемами. Однако основной недостаток этих процессов в монотонном характере изменения качества изделия, что не исключает технологических потерь. Устранение показанного ограничения может быть осуществлено путём использования критерия насыщения обрабатываемого материала внутренней энергией. Техническое решение эффективно при обработке хрупких материалов. Это позволяет реализовать процесс из монотонного в скачкообразный.

По результатам исследований разработана технология, инструмент и полуавтоматическая установка, применяемые на операциях резки и профилирования пазов магнитов из номенклатуры электровакуумных приборов. Внедрение новой техники в производстве ГНПП «Алмаз» (г. Саратов), с использованием технических решений по а.с. СССР № 1 520 755- № 1 425 005 позволило повысить эффективность более, чем в три раза, снизить энергоемкость на 30% и технологические потери в 2 раза.

Метод электроабразивного шлифования с развитой контактной частью показал высокую эффективность при обработке деталей типа «кольцо», «цилиндр». Внедрение новой техники в производстве авиационной промышленности (г. Москва, г. Тюмень) позволило повысить производительность в 3 раза, снизить себестоимость в 1,5.2 раза.

На основе исследований разработан полуавтомат и технология для электроалмазного шлифования миниатюрных магнитов в форме таблеток, шайб, колец. Впервые показаны высокие возможности субтрактивного формообразования на основе электрохимических систем с биполярным электродом. Условный экономический эффект от внедрения новой техники в целом составил около 1,0 млн. рублей в ценах текущего 2004 года.

В точном машиностроении особо востребованы операции доводки и суперфиниша фасонных поверхностей. Использование традиционных электрохимических систем на операциях не исключает технологических потерь. Предложенный в работе метод КФ с биполярным электродом позволяет исключить технологические потери при обработке на сверхмалых МЭЗ, даже в условиях граничного трения.

Внедрение новой технологии и специального оборудования, с использованием решений по а.с. СССР № 1 142 238- № 1 189 613- № 1 212 720 в производстве ГНПП «Алмаз» и ЗАО «ТАНТАЛ-НАУКА» (г. Саратов) позволили показать качественно новый подход к решению задач повышения эффективности технологии формообразования деталей с поверхностью сложной формы. Положительный опыт, приобретенный в ходе исследований, дает основания полагать, что применение метода КФ с биполярным электродом поможет снять ряд технологических ограничений, главное из которых — электроконтактные явления в МЭЗ, например, на операциях финишной обработки деталей узлов точного машиностроения.

Из анализа ТС с биполярным электродом видно, что оптимальные условия обработки создаются при минимальном значении МЭЗ в анодной зоне 5а. При этом межэлектродный зазор в катодной зоне (5К) должен быть в пределах 5К = (15.20)5а. С учетом показанного утверждаем, что интенсивность анодного растворения будет возрастать при изменении зазора в анодной зоне в направлении.

5а —> 0. Тогда управление процессом ми1форезания можно свести к схеме Ул = 8П, то есть подача на «врезание» 8П должна быть адекватна линейной скорости образования оксидной пленки Ул. При этом будет изменяться электрической сопротивление межэлектродного зазора, что в предложенной системе управления использовано в качестве «датчика обратной связи» .

Заключение

.

1. По результатам исследований решена актуальная научно-техническая проблема повышения качества и производительности финишного формообразования деталей из особо труднообрабатываемых материалов, заключающаяся в разработке технологии и технологических систем, обеспечивающих использование энергии физических явлений, протекающих в контактной зоне, в качестве «дополнительного инструмента» в технологическом воздействии на обрабатываемый материал.

2. Разработаны математическая модель и на её основе технологическая система, показывающие возможность использования энергии гидродинамической активации контактной зоны и активации внутренней энергии обрабатываемого материала в качестве «дополнительного инструмента» в интенсификации технологического воздействия. Исследованиями доказано, что качество изделия повышается за счёт снижения удельной мощности на микрорезание и затрат единовременной технологической работы.

3. По результатам исследований разработана математическая модель, раскрывающая механизм повышения качества приповерхностного слоя обрабатываемой детали по физико-механическим параметрам за счёт использования технического решения — «шлифование с развитым инструментальным контактированием» в сочетании с доводкой, рассогласованных в пространстве, что исключает накопление тепловой напряжённости и фазовые изменения приповерхностного слоя при обработке прецизионных магнитных сплавов системы Бш-Со.

4. Разработаны математическая модель и на её основе технологическая система, обосновывающие эффективность применения в качестве «дополнительного инструмента» техническое решение — «временное рассогласование» различных механизмов разрушения обрабатываемого материала. Экспериментами подтверждено, что «временное рассогласование» механизмов абразивного микрорезания и анодного растворения обеспечивает возможность форсировать режимы, например поперечной подачи в 2 раза, при сохранении условий бездефектной обработки сплавов со столбчатой структурой системы ЮНДКТ, склонных к трещинообразованию и выкрашиванию блоков зёрен.

5. Разработана технологическая система суперфиниширования с бипо лярным электродом, обеспечивающая «временное рассогласование» технологического воздействия механизмов абразивного микрорезания и анодного растворения на материал обрабатываемой заготовки в условиях полужидкостного или граничного трения. Исследованиями доказано, что суперфиниширование на основе многоэлектродных электрохимических систем исключает технологические потери по физическим дефектам функциональных поверхностей при обработке, например закалённых легированных сталей даже в условиях граничного трения.

6. Разработана технологическая система биполярной доводки, обеспечивающая повышенное качество обработки прецизионных деталей из тяжёлых и тугоплавких цветных сплавов за счёт использования технического решения -«локализация индуцированных зарядов» и энергии «гидродинамической активации» в качестве «дополнительных инструментов», интенсифицирующих технологическое воздействие при обработке на сверхмалых межэлектродных зазорах. Экспериментально установлена эффективность использования в качестве «дополнительных инструментов» технологического приема локализации индуцированных зарядов и гидродинамической активации контактной зоны в форме «подпора» технологической среды на выходе, что обеспечивает: гетерогенность среды по газовому составу и давлению в межэлектродном зазоре, снижение «струйности» и, как следствие, повышение параметров качества.

7. Теоретически показано и экспериментально подтверждено, что гармонический характер механизмов технологического воздействия на материал обрабатываемой детали обеспечивает физико-механические свойства генерируемой поверхности, близкие к эксплуатационным.

8. По результатам исследований предложены технические решения, обеспечивающие интенсификацию технологического воздействия на материал обрабатываемой заготовки путем: гидродинамической активации за счёт «подпора» технологической среды в контактной зоне, а также возбуждения энергии кавитациисовмещения во времени силового шлифования с доводочным, рассогласованных в пространстве, в условиях параметрической осцилляции квазидискретной доводочной части инструментаиспользования системы с развитым инструментальным контактированиемсочетания абразивного микрорезания и анодного растворения в условиях граничного трения. Определены режимы обработки, исключающие тепловое насыщение приповерхностного слоя, вызывающего рекристаллизацию, рост зерна, фазовые превращения. Снижение мощности при формообразовании за счёт сочетания энергии физических явлений в качестве «дополнительного инструмента» при технологическом воздействии на обрабатываемый материал обеспечивает снижение уровня кинематической податливости технологической системы, следовательно, и снижение погрешности формообразования.

9. По результатам исследований разработаны средства технологического обеспечения: установка для разрезания с газовой активацией контактной зоныустановка для плоского врезного шлифования миниатюрных деталейустановка для доводки прецизионных деталейрабочий инструмент: для разрезания с роторным перемешиванием средыдля плоского шлифования с параметрической осцилляцией доводочной частидля обработки отверстий с развитым инструментальным контактированием. Разработанное оборудование представляет собой основу технологической системы и обеспечивает совмещение и концентрацию, сочетание и комбинацию энергии физических и механических явлений, протекающих в контактной зоне, с целью использования в качестве «дополнительного инструмента» при обработке деталей из особо труднообрабатываемых материалов.

10. Разработаны и внедрены в производство авиационного и электронного приборостроения технологические процессы по операциям: электроалмазная резка на основе гидродинамической активации, в том числе и кавитации в контактной зонеплоское электроалмазное шлифование миниатюрных деталей из высокоэнергоёмкой магнитной металлокерамики по технологической схеме с полным съёмомэлектроабразивное шлифование отверстий в условиях совмещения во времени и рассогласованных в пространстве (по фазе) разных механизмов разрушения материала — механического микрорезания и анодного растворенияэлектрохимическая зачистка заусенцев и доводка прецизионных поверхностей деталей электронной техники и точного машиностроения в условиях полужидкостного трения в сочетании с технологическим воздействием связанным абразивом и гидродинамической активации контактной зоны путём «подпора» технологической среды. Внедрение новой техники в производство, например электронной техники, позволило снизить себестоимость продукции в 1,5.2 раза, что согласуется с целью, поставленной в работе.

На базе многоэлектродной электрохимической системы произведено моделирование процесса электроабразивного суперфиниширования прецизионных деталей узлов точного машинои приборостроения, разработана система автоматического управления этим процессом.

При выполнении этого раздела выполнено следующее: разработана математическая модель процесса обработки с учетом динамики взаимодействия электродов, основу которой составляют дифференциальные уравнения, обеспечивающие возможность рассчитать по программам типа МаШСАБ 7.0 скорость электрохимического растворения и на основе этого параметра определить величину рациональной подачи инструмента из условий минимальной нагрузки на режущее зерно абразивного инструментаразработаны целевые узлы для модернизации внутришлифовального станка мод. ЗА227П, в состав которых входили: изоляция шпинделя бабки изделия, инструментальной бабкимодернизация источника питания типа ВАКГ автоматической системой реверсирования технологического напряжения и тока по параметру «критическое значение тока или напряжения при коротком замыкании в МЭЗ" — центрифуги для очистки технологической средытехнологической оснастки и рабочего инструментаразработана также методика экспериментальных исследований.

Разработана типовая технология технология комбинированного формообразования монотонных охватывающих поверхностей вращения деталей из номенклатуры бортовых электромеханизмов и внедрена в производство предприятий отрасли с преимуществом по производительности в 3.5 раз.

По результатам теоретических и экспериментальных исследований разработаны и внедрены в производство: универсальные технологии формообразования деталей постоянных магнитов, специализированное оборудование с полуавтоматическим циклом работы и новые конструкции инструментов для комбинированной обработки, в том числе с использованием систем с биполярным электродом.

В качестве перспективы использования результатов исследований процессов формообразования на основе многоэлектродного электролизера разработана и проходит испытания в производстве технологическая система для электрохимической обработки прецизионных деталей электронной техники из тугоплавких металлов и псевдосплавов.

На основании проведённых работ правомерно утверждать, что технологические возможности процессов комбинированного абразивного формообразования далеко не исчерпаны. Использование научных основ показанных методов обработки обеспечивает создание эффективной и конкурентноспособной технологии в производстве деталей из труднообрабатываемых материалов.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Абразивная и алмазная обработка материалов: Справочник / Под ред. А.Н. Резникова-М.: Машиностроение, 1977. — 391с.
  2. Анализ дефектов, образующихся при шлифовании литых постоянных магнитов / Е. А. Кормилицина, Р. Я. Ларичкина // Тез. докл. VI Всесоюз. конф. по постоянным магнитам Владимир: Изд-во АН СССР, 1979. — С. 213−215.
  3. A.c. 340 504 СССР, МКИ2 В 23 Р 1/10. Способ электрохимико-механической правки алмазных и абразивных кругов на металлической связке / H.H. Щегольков // Открытия. Изобретения. 1972. -№ 18.
  4. A.c. 390 906 СССР, МКИ2 В 23 Р 1/04. Станок для электрохимического плоского шлифования / В. А. Чиркин, А. П. Семенов // Открытия.1. Изобретения. -1973.- № 31.
  5. A.c. 373 117 СССР, МКИ2 В 23 Р 1/04. Электрохимический станок / В. А. Чиркин, А. П. Семенов, Ю. Н. Сулье и др // Открытия. Изобретения. 1976.1. Т -№ 39.
  6. A.c. 814 636 СССР, МКИ3 В 23 Р 1/04. Способ электрохимической) обработки металлов / A.B. Баранов, М. П. Ерочкин // Открытия.1. Изобретения. 1981. — № 11.
  7. A.c. 891 297 СССР, МКИ3 В 23 Р 1/04. Способ электрохимической обработки / Я. Н. Липкин, Л. Д Ронис, Е. С. Поляков и др // Открытия. Изобретения. 1981. — № 47.
  8. A.c. 1 142 238 СССР, МКИ4 В 23 Н 5/06. Способ шлифования электронейтральным абразивным инструментом / A.M. Долгих, С. Г. Редько и др // Открытия. Изобретения. 1985. — № 8.
  9. A.c. 1 189 613 СССР, МКИ3 В 23 Н 5/10. Устройство для торцевого электроалмазного шлифования / A.M. Долгих // Открытия. Изобретения. -1985.-№ 41.
  10. A.c. 1 425 005 СССР, МКИ4 В 23 Н 7/12. Устройство для электрохимическойШрезки / A.M. Долгих // Открытия. Изобретения. 1988. — № 35.
  11. A.c. 1 212 720 СССР, МКИ4 В 23 Н 5/06. Устройство для электроалмазного шлифования / A.M. Долгих // Открытия. Изобретения. 1986. — № 7.
  12. A.c. 1 520 755 СССР, МКИ4 В 23 Н 7/12. Устройство для электромеханической резки / A.M. Долгих, П. И. Калмыков, В. В. Афанасьева и др. // Открытия. Изобретения. 1987. — ДСП.
  13. A.c. 288 964 СССР, МКИ3 В 23 Р 1/04. Способ электрохимической обработки металлов в проточном электролите / М. В. Щербак, Е. С. Семёнов, О. С. Ерин // Открытия. Изобретения. 1970. — № 1.
  14. A.c. 645 805 СССР, МКИ2 В 23 Р 1/04. Способ электрохимической обработки / A.B. Никифоров, В. В. Бородин, Ю. А. Белобрагин и др. // Открытия. Изобретения. 1979. -№ 5.
  15. A.c. 676 411 СССР, МКИ2 В 23 Р 1/04. Устройство для электрохимикоэрозионной резки металлов / Ю. И. Дамаскин, А. И. Котельников и Г. И. Мельников // Открытия. Изобретения. 1979. — № 28.
  16. A.c. 712 229 СССР, МКИ2 В 23 Р 1/04. Способ электрохимической обработки / И. Н. Гримпель, И. А. Васильев, JI.M. Шапиро // Открытия. Изобретения. 1980. — № 4.
  17. A.c. 795 841 СССР, МКИ3 В 23 Р 1/04. Способ размерной электрохимической обработки / Ю. А. Белобрагин, В. В. Бородин, И. Н. Сотов, A.B. Никифоров// Открытия. Изобретения. 1981. -№ 2.
  18. A.c. 810 423 СССР, МКИ3 В 23 Р 1/12. Электрод-инструмент для размерной электрохимической обработки / Ю. А. Лебедков, М. В. Пилягин и В. М. Белоног // Открытия. Изобретения. 1981. — № 9.
  19. A.c. 813 053 СССР, МКИ3 В 23 Р 1/10. Способ электрохимикомеханической доводки поверхностей металлов / В. И. Дружкин // Открытия. Изобретения. 1981.-№ 15.
  20. A.c. 865 582 СССР, МКИ3 В 23 Р 1/04. Способ размерной электрохимической обработки / Б. И. Чугунов, В. Ф. Орлов, И. И. Мороз и др. // Открытия. Изобретения. 1981. -№ 35.
  21. A.c. 865 585 СССР, МКИ3 В 23 Р 1/04. Способ размерной электрохимической обработки / В. И. Благодарский, В. И. Иванов, JI.M. Лапидес и др. // Открытия. Изобретения. 1981. — № 35.
  22. У" 26. A.c. 878 503 СССР, МКИ3 В 24 Р 1/00. Способ механической обработкидеталей / A.A. Горбунов, А. И. Марков, С. И. Петров и др. // Открытия.
  23. Изобретения. 1981. — № 41.
  24. A.c. 1 000 208 СССР, МКИ3 В 23 Р 1/04. Способ электрохимической резки / A.B. Аникин, И. В. Гурьянов // Открытия. Изобретения. 1983.-№ 8.
  25. A.c. 1 021 551 СССР, МКИ3 В 23 PI/08. Способ алмазно-электрохимического шлифования / В. В. Бородин, И. Н. Сотов, Е. В Илющечкин и др. // Открытия. Изобретения. 1983. — № 21.
  26. A.c. 1 114 510 СССР, МКИ3 В 23 Р 1/04. Способ размерной электрохимической обработки / Г. Е. Шойхет, Г. А. Ганзбург, М. В. Каледин и B.C. Шехтман // Открытия. Изобретения. — 1984. № 35.
  27. A.c. 1 215 904 СССР. МКИ4 В 24 Н 5/06. Способ электроабразивного шлифования / E.JI. Антонов, Ю. С. Волков, В. М. Мордехай // Открытия. v Изобретения. 1986. — № 9.
  28. A.c. 1 222 505 СССР. МКИ4 В 24 В 1/00. Способ шлифования металлов и их сплавов / В. М. Плужников // Открытия. Изобретения. — 1986. № 13.
  29. Абразивная обработка деталей из магнитных сплавов в электрическом поле / Долгих A.M.- Технол. ин-т Сарат. гос. техн. ун-та. Энгельс, 1998. -134с.: Деп. в ВИНИТИ № 3383 — В 98.
  30. Алмазно-абразивное формообразование деталей машин и приборов в индуцированных электрических полях / Долгих A.M.- Технол. ин-т Сарат. гос. техн. ун-та. Энгельс, 1998. — 6с.: Деп. в ВИНИТИ № 3049 -В 98.
  31. Алмазно-электроэрозионное шлифование магнитов / И. В. Голубев, Э.Я. ^ Гродзинский, А. Т. Маконовницкая // Электрофизические иэлектрохимические методы обработки. 1980. — Вып. 10. — С. 1−3.
  32. Анализ факторов, определяющих производительность электрохимического Г шлифования пазов токопроводящими кругами / Ю. А. Сираж, A.B. Лавров,
  33. J1.C. Попов // Повышение надёжности изделий авиастроения) технологическими методами. Сб. тр. Куйбышев: КуАИ, 1980.1. С. 114−124.
  34. .А., Волков Ю. С. Анализ моделей процессов электрохимической и электроэрозионной обработки. Часть 1. Модель электрохимической обработки. М.: ВНИИПИ, 1991. — 170с.
  35. Ю.Н. Исследование влияния технологических факторов на структуру и свойства магнитов из сплава самария с кобальтом: Автореф. дис.. канд. техн. наук. Саратов, 1972. — 23с.
  36. Ю.А. Исследование процесса электроалмазного шлифования периферией круга: Автореф. дис. канд. техн. наук. М., 1969. — 23с.
  37. Я.Г., Поволоцкий Е. Г. Исследование причин снижения магнитных свойств прессмагнитов SmCo5 при однофазном спекании // Порошковая металлургия. 1977. — № 6. — С. 56−58.
  38. JI.H., Бегачев В. И., Барабаш В. М. Перемешивание в жидких средах: Физические основы и инженерные методы расчёта. JL: Химия, Ш1984.-336с.
  39. Ю.П. Исследование физисеских особенностей и технологических показателей электроалмазного шлифования твёрдых сплавов торцом круга: Дис.. канд. техн. наук. Куйбышев, 1974.— 224с.
  40. И.Н., Семендяев К. А. Справочник по математике. М.: Наука, 1965.-608с.
  41. В.Я. О технологии электрохимического затачивания твердосплавных фрез с применением реверсирования постоянного технологического тока // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1983. — Вып.7. — С. 6−8.
  42. A.M. К расчёту электрического поля биполярных электродов У // Электричество. 1977. — № 7. — С. 87−89.
  43. Влияние анионного состава электролита на выравнивание свойств }' электрохимической обработки с периодической абразивной депассивацией
  44. В.В. Любимов, Ю. В. Китаев // Электронная обработка материалов. -1983.-№ 5.-С. 13−17.
  45. Влияние структуры газоэлектролитной смеси на локализацию электрохимической размерной обработки / В. В. Зяблинцев, H.A. Денисов //
  46. Электрохимические и электрофизические методы обработки материалов:
  47. Сб. науч. тр. Тула: ТПИ, 1986. — С. 24−27.
  48. Выбор параметров регулирования процесса алмазного электрохимического шлифования / И. Н. Сотов, В. А. Шишенков, А. Э. Беккер и др. // Электрохимические и электрофизические методы обработки материалов: Сб. науч. тр. Тула: ТПИ, 1986. — С. 80−85.
  49. Высокопроизводительное электроалмазное шлифование инструментальных материалов / М. Ф. Семко, А. И. Грабченко, В. А. Залога и др. Киев: Вища школа, 1979. — 232с.
  50. В.П. Исследование физико-химических явлений при электроалмазном шлифовании: Автореф. дис.. канд. техн. наук. -Куйбышев, 1967.-21с.
  51. А.И. Исследование процесса низкочастотного вибрационного шлифования быстрорежущей стали PI8 и твердого сплава Т15К6 торцом чашечного круга: Дис. канд. техн. наук. Минск, 1971.-138с.
  52. В.В. Характер и степень анодной активации процесса ЭХО твердых сплавов алмазно-абразивным депассиватором // Новое в электрохимической размерной обработке металлов. Кишинев: Изд-во Штиинца, 1972.-С. 150−152.
  53. В.В. Алмазно-электрохимическое шлифование твёрдых сплавов. — Киев: Виша школа, 1978. 128с.
  54. ЭЛ., Кузнецов Б. В. Эффективная мощность и силы резания Т" при абразивной электрохимической обработке // Электрофизические иэлектрохимические методы обработки, 1973. Вып. 3. — С. 7−11.
  55. Э.Я. Сравнительные характеристики электрохимической и алмазно-электрической обработки вращающимся инструментом // Синтетические алмазы в промышленности. Киев: Наук, думка, 1974. — С. 221−226.
  56. P.A. Алмазно-электролитическое сверление отверстий в твёрдых сплавах. Киев: Наук, думка, 1977. — 264с.
  57. О.Ю. Теоретические основы технологического обеспечения повышенных показателей качества деталей опор качения на операциях многобрусковой обработки: Автореф. дис.. докт. техн. наук. Саратов, 1997.-32с.1
  58. H.JI. Электроалмазное шлифование твердых сплавов периферией круга с наложением ультразвуковых колебаний на обрабатываемое изделие: Дис.. канд. техн. наук. Новосибирск, 1972. — 135с.
  59. Я.М. Литые магниты из сплавов магнико. М.: Машиностроение, 1964. — 150с.
  60. A.M., Николаев В .Я., Боровиков Г. А. К расчету процесса электрохимического шлифования отверстий комбинированным электродом-инструментом // Чистовая обработка деталей машин: Сб. тр / Сарат. политехи, ин-т. Саратов, 1975. — С. 119−125.ф
  61. A.M., Калинин Е. П. Электроабразивное шлифование отверстий в магнитотвердых сплавах типа ЮНДК на станке мод. СВЭ-901 // Технология авиа- и агрегатостроения. — Саратов: НИТИ, 1976. № 4.1. У С. 10−12.У
  62. A.M. К расчету производительности электроалмазного) шлифования сплава SmCo5 // Чистовая обработка деталей машин: Сб. тр
  63. Сарат. политехи, ин-т. Саратов, 1982. — С. 81−86.
  64. A.M. Однопроходное электроалмазное шлифование в среде смазочно-охлаждающей жидкости // Чистовая обработка деталей машин:
  65. А Сб. тр / Сарат. политехи, ин-т. Саратов, 1984. — С. 118−121.
  66. A.M. Алмазное шлифование магнитотвёрдых сплавов в электрическом поле // Сверхтвёрдые материалы. — 1985. № 6. -С. 60−64.
  67. A.M. Повышение производительности и качества обработки деталей из магнитных сплавов при однопроходном электроалмазном шлифовании, совмещённом с доводкой: Дис.. канд. техн. наук. -Саратов, 1985.- 163с.
  68. A.M. Алмазное шлифование инструментом с дополнительной режущей поверхностью // Сверхтвёрдые материалы. 1986. — № 6. — С. 61−65.Щ
  69. A.M. Биполярное электроалмазное шлифование при обработке магнитотвёрдых сплавов // Электронная обработка материалов. 1989. -№ 1.-С. 74−77.
  70. A.M. Совершенствование технологии электроалмазного (комбинированного) разрезания // Сверхтвёрдые материалы. 1989. — № 6. -С. 51−54.
  71. A.M., Бабанов А. Ж. и др. Повышение эффективности технологии комбинированного разрезания // Сарат. гос. техн. ун-т. Саратов, 1997. -9с: Деп. в ВИНИТИ 27.11.97, № 3457-В97. РЖ. Технол. Машиностроения.- 1998, -№ 4. -4Б177 Деп.
  72. A.M. Эффективность электроабразивной обработки в производстве постоянных магнитов. Исследования, технические решения и опыт
  73. У" применения. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1999. -120с.
  74. A.M. Особенности абразивно-алмазного шлифования магнитотвёрдых сплавов в электрическом поле // Чистовая обработка деталеё машин. Межвуз. науч. сб. Саратов, 1985. — С. 96−102.
  75. A.M., Королёв A.B. Тенденция развития технологии финишного 1 формообразования деталей машин и приборов // Промышленность ивысшая школа: Тез. докл. Междунар. научно-техн. конф. «100 летш
  76. Российскому автомобилю». -М.: МАМИ, 1996. С. 3−4.
  77. A.M. разработка и внедрение технологии электроалмазного плоского шлифования деталей из самарий-кобальтового сплава // Научно-технич. отчёт ОКР, № ГР. Ф5 159, 1978. 39с.
  78. A.M. Разработка и внедрение технологии электрохимического удаления заусенцев на установке мод. СЭХО-901 // Научно-техн. отчёт ОКР, № ГР. УУ79 452, 1981. 28с.
  79. A.M. Разработка и внедрение базового технологического процесса электроалмазной обработки токарных и расточных резцов // Научно-техн.отчёт ОКР, № ГР. Ф14 255, 1983. 35с.
  80. Долгих A.M. Разработка и внедрение технологического процесса электроалмазной обработки инструмента, в том числе фрезерных головок
  81. Y и зенкеров // Научно-техн. отчёт ОКР, № ГР. Ф166 679,1984. 32с.
  82. A.M. Разработка и внедрение технологии электроалмазной резки пазов шириной 0,25−0,30 мм в деталях из магнитотвёрдых сплавов // Научно-техн. отчёт ОКР, № ГР. Ф27 318, 1988. 50с.
  83. A.M. Разрезание кольцевых магнитов ультратонким инструментом из сверхтвёрдых материалов // Передовой производственно-технический опыт. Сер. Т4. М.: ВИМИ, 1989, — Вып. 1. — С. 23−27.
  84. A.M. Некоторые тенденции развития технологии абразивного шлифования магнитотвёрдых сплавов // Чистовая обработка деталей машин. Межвуз. науч. сб. / Сарат. политехи, ин-т. Саратов, 1983. — С. 72−76.
  85. A.M. Особенности абразивно-алмазного шлифования магнитотвёрдых сплавов в электрическом поле // Чистовая обработка деталей машин. Межвуз. науч. сб. / Сарат. политехи, ин-т. Саратов, 1985. С. 96−102.
  86. A.M. Электроалмазное шлифование инструментом с дополнительной режущей кромкой // Чистовая обработка деталей машин. Межвуз. науч. сб. / Сарат. политехи, ин-т. Саратов, 1986. — С. 30−36.
  87. A.M. Разработка и изготовление полуавтоматической установки и технологии плоского электроалмазного шлифования постоянных магнитов // Научно-техн. отчёт ОКР, № ГР. Ф34 108/8000206, 1990. 40с.
  88. A.A., Шварцман Л. А. Физическая химия. М.: Металлургия, 1976.-543с.
  89. И.П. Основы алмазной обработки твердосплавного инструмента. Киев: Наук, думка, 1978. — 224с.
  90. И.П., Савченко Ю. Я. Алмазно-электролитическая обработка инструмента. -Киев: Наук, думка, 1981. 300с.
  91. И.П. Эффективность обработки инструмента сверхтвердыми материалами. -М.: Машиностроение, 1982. — 224с.
  92. Исследование цилиндрического и шарового биполярных электродов / В. П. Машовец, В. Г. Фомичёв // журнал физ. химии. 1960. — Т. XXXIV, № 8. -С.1795−1801.
  93. Исследование работоспособности алмазных кругов с эксцентричным расположением рабочего слоя / А. И. Садыхов, В.З. Мовла-Заде, Э. А. Тагиев, И. П. Захаренко и др // Алмазы. 1969. — № 6. — С. 10−13.
  94. Исследование шероховатости поверхности при электроабразивной доводке желобов внутренних колец шарикоподшипников / В. Н. Давыдов, В. Т. Липовецкий // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1969. — Вып. 3. С. 26−31.
  95. Исследование влияния состава и термической обработки на хрупкость сплавов ЮДНК / Б. Г. Лившиц, А. К. Изгородин, В. Н. Николаева, М. Я. Цвилинг // Матер. III Всесоюз. конф. по ферромагнитным сплавам. -Львов, 1971.-С. 17−22.
  96. Исследование процесса электрохимического полирования деталей подшипников из стали 11Х18М. Влияние температуры. / A.M. Филиппенко, В. Д. Кащеев, Ю. С. Харитонов и др. // Электронная обработка материалов. 1979. — Вып. 2. — С. 29−31.
  97. Инструмент для однопроходного электроалмазного шлифования / A.M. Долгих, В. М. Мордехай // Алмазная и абразивная обработка деталей машин и инструмента: Межвуз. сб. науч. тр. Пенза: Пенз. политехи, ин-т, 1987.-С. 19−24.
  98. А.Ф. Исследование электроалмазной заточки твердых сплавов // Тез. докл. «Эльфа-71». Л., 1971. — С. 52−54.
  99. С.Г. Электричество. М.: Наука, 1977. — 592с.
  100. В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. М.: Машиностроение, 1978. — 213с.
  101. Е.Г. Теоретические основы новых способов металлообработки: Дис.. канд. техн. наук. Минск, АН БССР, 1961.- 132с.
  102. Г. А. Исследование процесса шлифования литых постоянных магнитов с наложением ультразвуковых колебаний: Автореф. дис.. канд. техн. наук.- Саратов, 1967. 26с.
  103. Г. и Корн Т. Справочник по математике. М.: Наука, 1968. -26с.
  104. А.В., Новосёлов Ю. К. Теоретико-вероятностные основы абразивной обработки. Часть 2. Взаимодействие инструмента и заготовки при абразивной обработке. Саратов: Сарат. ун-т, 1989. 160с.
  105. Г. Н., Беляков С. М., Петров В. А. Исследование процесса круглого электроабразивного шлифования // Электронная обработка материалов.-1972. -Вып.2. С. 22−27.
  106. Г. Б. Исследование обрабатываемости при шлифовании безвольфрамовых твёрдых сплавов и керамики // Проблемы производства и применения твёрдых сплавов. М.: Цвет. мет. информация, 1977. -С. 78−79.
  107. К вопросу о фазовых превращениях в соединениях 8тСо5 / Я. Г. Богатин, Е. Г. Поволоцкий, Ю. В. Исаичев, А. П. Алешин и др // Тез. докл. VI Всесоюз. конф. по постоянным магнитам Владимир: Изд-во АН СССР, 1979.-С. 25.
  108. К вопросу аналитического расчёта параметров катодной защиты от растравливания необрабатываемых поверхностей при ЭХО / М. А. Беляев // Приложение к журналу: Авиационная промышленность, 1980. № 5.-С. 41−43.
  109. С.П. Гидроабразивный износ металлов при кавитации. М.: Машиностроение, 1964. — 138с.
  110. А.В. Исследование процессов образования поверхности инструмента и детали при абразивной обработке. — Саратов: Изд-во Сарат. ун-та, 1975.-190с.
  111. И.В., Михин Н. М. Узлы трения машин: Справочник. М.: Машиностроение, 1984. -208 с.
  112. В.Г. Фрикционная непроводимость слаботочных контактов. -Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1996. 58 с.
  113. .Г., Львов B.C. Высококоэрцитивные сплавы на основе Fe-Ni-Al. М.: Маталлугиздат, 1960. — 230с.
  114. Т.Н., Бакучева Г. В. Износ алмазов и алмазных кругов. М.: Машиностроение, 1967. — 113с.
  115. Л.Г. Механика жидкости и газа. М.: Наука, 1970. -892с.
  116. А.И., Устинов И. Д. Исследование ультразвукового алмазного сверления неметаллических материалов // Синтетические алмазы в промышленности. Киев: Наук. думка, 1974. — С. 266−271.
  117. E.H. Теория шлифования материалов. — М.: Машиностроение, 1974. 320с.
  118. С.Е. Отношение составляющих силы резания при глубинном шлифовании // Абразивы: Экспресс-информация / НИИмаш. М., 1981. -Вып.9. — С. 9−10.
  119. В.П., Фомичев В. Г. О распределении тока в электрохимических системах с биполярным электродом // Журнал физ. химии. — 1968. -T.XXXIV, № 11.- С. 2587−2595.
  120. Методика выбора и оптимизации контролируемых параметров технологических процессов. РДМУ 109−77: Метод. Указания. М.: Изд-во стандартов, 1978. — 63с.
  121. H.H., Костенко М. В. и др. Методы расчёта электрических полей. М.: Высшая школа, 1963. — 415с.
  122. Моделирование аэрационных сооружений для очистки сточных вод / Л. Н. Брагинский, М. А. Евилевич, В. И. Бегачев и др. Л.: Химия, 1980. — 144 с.
  123. В.М. Разработка основ теории комбинированных электрофизических и электрохимических методов оюраюотки деталей агрегатов летательных аппаратов / Автореф. дис.. докт. техн. наук. — М., 1989.-40 с.
  124. И.И., Орлов В. Ф., Чугунов Б. И. Биполярный метод электрохимической обработки и некоторые его технологические возможности // Электронная обработка материалов. 1980. — Вып.6. -С. 19−23.
  125. Ю.К., Ланда П. С. Стахостические и хаотические колебания. М.: Наука, 1987.-424 с.
  126. Некоторые вопросы механизма съёма металла при абразивной электрохимической обработке / Э. Я. Гродзинский, Л. И. Ломоносов, М. В. Козлов, Л. С. Зубатова // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1973. — Вып. 3. — С. 11−14.
  127. Некоторые закономерности формообразования при плоском глубинном абразивном электрохимическом шлифовании / Э. Я. Гродзинский, Б. В. Кузнецов // Электрофизические и электрохимические методы обработки. -1973.-Вып. 9.-С. 9−14.
  128. Некоторые особенности процесса электроалмазного разрезания / A.M. Долгих, Г. К. Балдин, И. И. Поляков // Прогрессивные технологические процессы и оборудование ЭФХК обработки. М.: МДНТП, 1989. -С. 93−97.
  129. Некоторые особенности технологии и оборудования для электроалмазного разрезания магнитотвёрдых сплавов / A.M. Долгих, H.A. Косолапов, В. Г. Муратов // Электронная техника, сер 7. М.: ТОПО, 1990. Вып. 4. -С. 17−22.
  130. М.С. Эффектность ультразвуковых методов механической обработки жаропрочных и титановых сплавов // Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. М.: МДНТП, 1978. -С. 121−122.
  131. Новые композиции твёрдых сплавов типа Т и эффективность их применения в металлообработке / Т. Н. Лоладзе, О. В. Кочиашвили, A.M. Миканадзе и др. // Проблемы производства и применения твёрдых сплавов. -М.: Цвет. мет. информация, 1977. С. 43−45.
  132. В.Я., Долгих A.M. К расчету параметров электрохимического шлифования постоянных магнитов // Чистовая обработка деталей машин: Сб. тр. / Сарат. политехи, ин-т. Саратов, 1974. — С. 134−144.
  133. Новое направление в технологии механической обработки магнитных сплавов / A.M. Долгих, Е. Г Поволоцкий // Прогрессивные направления развития технологии машиностроения: Межвуз. науч. сб. — Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1999. С. 62−64.
  134. Н.В. Повышение эффективности и качества абразивных инструментов путём направленного регулирования их функциональных показателей: Автореф. дис.. докт. техн. наук. — Самара. 1997. — 46с.
  135. Обработка резанием жаропрочных, высокопрочных и титановых сплавов / Н. И. Резников, Е. В. Бурмистров, И. Г. Жарков и др. М.: Машиностроение, 1972. -200с.
  136. Обработка металлических поверхностей в электрическом поле порошковыми материалами/ С. А. Болотин, C.B. Гегин, З. В. Шелку нова // Электронная обработка материалов. — 1976. — Вып. 1. — С. 11−13.
  137. Основы теории расчёта и моделирования электрических полей в электролитах / Н. П. Гнусин, Н. П. Поддубный, А. И. Маслий. -Новосибирск, Наука, 1972. 276с.
  138. Основы теоретической электрохимии / Б. Б. Дамаскин, O.A. Петрий. М.: Высшая школа, 1978. — 416с.
  139. Основы теории и практики электрохимической обработки металлов и сплавов / М. В. Щербак, М. А. Толстая, А. П. Анисимов, В. Х. Постаногов. -М.: Машиностроение, 1981. -263с.
  140. В. М. Повышение эффективности процессов электрохимической абразивной обработки на основе применения новогоабразивного инструмента, получаемого прессованием ударной волной: Автореф. дис.. докт. техн. наук. Волгоград, 1989. -45с.
  141. В.Д. Экспериментально-теоретические основы механики процесса электроалмазного шлифования магнитотвердых сплавов: Дис. канд. техн. наук. Новосибирск, 1971. — 132с.
  142. В.Н., Суворов A.A., Карпов В. И. Алмазное вибрационное хонингование отверстий в стальных закаленных деталях // Синтетические алмазы в промышленности.-Киев: Наук, думка, 1974. С. 167−172.
  143. С.А., Малевский Н. П., Терещенко Л. М. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. — М.: Машиностроение, 1977.- 263с.
  144. Постоянные магниты: Справочник / Под ред. Ю. М. Пятина. М.: Энергия, 1980.- 415с.
  145. Расчёты электрических полей в многоэлектродных электрохими-ческих системах с биполярными электродами / В. Т. Иванов // Электрохимия, т. X, -Вып. 11.-М., 1974.-С. 1657−1662.
  146. Разрезание постоянных магнитов инструментом из сверхтвёрдых материалов / A.M. Долгих // Сверхтвёрдые материалы. 1989. — № 2. -С. 56−59.
  147. Расчёт скорости электролита в гармонически изменяющемся зазоре / В. М. Бурков, Е. М. Румянцев // Известия вузов. Химия и химическая технология.- 1984. -№ З.-С. 334−341.
  148. С.Г. Процессы теплообразования при шлифовании металлов. -Саратов: Изд-во Сарат. ун-та. 1962. — 230с.
  149. А.Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969. — 288с.
  150. А.Н. Теплофизика алмазного шлифования // Синтетические алмазы в промышленности Киев: Наук, думка, 1974. — С. 111−119.
  151. Е.М., Давыдов А. Д. Технология электрохимической обработки металлов. М.: Высшая школа, 1984. — 159с.
  152. В.А. Алмазное шлифование твёрдых сплавов. Киев: Наук, думка, 1980.-224с.
  153. Г. А. Опыты и моделирование при изучении электромагнитного поля. М.: Наука, 1966. — 208с.
  154. Е. М. Терехова В.Ф. Металловедение редкоземельных металлов. -М.: Наука, 1975.-272с.
  155. А.Н. Системный анализ процессов абразивной обработки (на примере шлифования): Автореф. дис.. докт. техн. наук. Челябинск, 1982.-39с.
  156. Ф.В. Особенности алмазно-электролитического шлифования металлокерамических твердых сплавов // Синтетические алмазы в промышленности. Киев: Наук, думка, 1974. — С. 209−212.
  157. Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. -М.: Машиностроение, 1976. 302с.
  158. А.П., Поздняков В. В. Адгезионное взаимодействие и контактное эвтектическое плавление алмаза и графита с металлами // Синтетические алмазы в промышленности. Киев: Наук, думка, 1974. — С. 57−60.
  159. В.В., Булыгина Т. И. Магнитотвердые материалы. М.: Энергия, 1980. — 342с.
  160. Силы, действующие на проводящий шар, находящийся в плоском конденсаторе вблизи одной из пластин / М. Ю. Жевелюк // Электронная обработка материалов. 1972. — Вып. 2. — С. 58−63.
  161. В.А. Тепловые процессы при шлифовании и управление качеством поверхности. -М.: Машиностроение, 1978. 167с.
  162. JI.K., Есаулов И. В. Алмазное шлифование твёрдых сплавов. — М.: Машиностроение, 1981. 58с.
  163. Справочник по электрохимическим и электрофизическим методам обработки / Г. Л. Амитон, И. А. Байсулов, Ю. М. Барон и др. Под. общ. ред. В. В. Волосатова. — JL: Машиностроение, 1988. 719с.
  164. H.A. Обработка деталей из вольфрама и его сплавов. — М.: Машиностроение, 1978. 134с.
  165. Температурные факторы при электроалмазном шлифовании торцевых поверхностей / Ф. В. Седыкин, В. А. Тормышев, Н. И. Иванов // Электрофизические и электрохимические методы обработки. 1972. — Вып. 2.-С. 6−10.
  166. Тензометрия в машиностроении. Справочное пособие. Под ред. P.A. Макарова. — М.: Машиностроение, 1975. 288с.
  167. Теоритическое исследование процесса электрохимического абразивного шлифования металлов / A.M. Котляр, М. В. Щербак // Электронная обработка материалов, 1974. Вып. 1. — С. 18−21.
  168. Трение и смазка при обработке металлов давлением / А. П. Груздев, Ю. В. Зильберг, В. Т. Тилик. Справ, изд. М.: Металлургия, 1982. -312с.
  169. В.И. Основы металловедения и технологии производства спечённых твёрдых сплавов. М.: Металлургия, 1976. — 522с.
  170. Л.А. Исследование некоторых особенностей электроалмазного шлифования и качества обработанной поверхности твёрдых сплавов вольфрамо-кобальтовой группы: Автореф. дис.. канд. техн. наук. -Воронеж, 1974.-26с.
  171. Физико-химические основы электроэрозионно- электрохимической размерной обработки металлов / А. Д. Давыдов, Е. Козак // Электронная обработка материалов. 1991. — Вып. 3. — С. 3−13.
  172. Я.Б. Механические свойства металлов. Часть 1. М.: Машиностроение, 1974. — 472с.
  173. В.А. Механическая обработка изделий из магнитных материалов в приборостроении. М.: Машиностроение, 1966. — 163с.
  174. В.А., Головань А. Я. Размерное электрохимическое шлифование нетокопроводящими кругами // Технологическое обеспечение точности и надежности деталей машин и приборов М.: МДНТП, 1970. — С. 3341.
  175. В.Н. Вибрационное шлифование твердого сплава: Дис. канд. техн. наук. Минск, 1962. — 142с.
  176. A.M. Совершенствование технологии точного машиностроения на основе локализации технологической энергии и управления её параметрами: Автореф. дис.. докт. техн. наук. Саратов, 1999. — 31с.
  177. В.Ю. Исследование производительности процесса и износа кругов при электрохимическом шлифовании разных сталей: Дис.. канд. техн. наук. Челябинск, 1973. — 158с.
  178. A.B. Повышение эффективности обработки сталей и сплавов при глубинно-силовом шлифовании кругами из сверзтвёрдых материалов: Автореф. дис.. докт. техн. наук. Самара, 1995. — 37с.
  179. Шлифование электрохимическое. Технологический процесс. РМ 11 054.229−77: Рук. материал. М.: Изд-во стандартов, 1977. -22с.
  180. .Л. Повышение эффективности сборки путём применения ультразвука: Автореф. дис.. докт. техн. наук. Самара, 1994. -32с.
  181. Электрохимическое шлифование отверстий постоянных магнитов инструментом с катодными кольцами / A.M. Долгих, Е. П. Калинин // Труды Института, вып. 1 (15), (НИТИ), 1974. С. 34−41.
  182. Электрохимическая размерная обработка беговой дорожки подшипников качения / A.B. Телевной, А. Н. Зинкин, Ю. Д. Поселягин и др. // Электронная обработка материалов. 1974. — Вып. 1.-С. 23−25.
  183. Электроалмазное шлифование инструментальных материалов / М. Ф. Семко, А. И. Грабченко, Н. В. Левченко, А. Ф. Раб. Киев: Выша школа, 1974. — 120с.
  184. Электрохимическая обработка путь повышения эффективности металлообработки и качества ИЭТ / O.A. Павлова, A.B. Аникин, Н. В. Гурьянов // Электронная техника. — 1980. — Вып. 2 (99). — С. 61−67.
  185. Энергитические критерии эффективности технологических процессов / A.B. Королёв, A.M. Чистяков // Прогрессивные направления развития машиностроения: Межвуз. нуач. сб. Саратов: Сарат. гос. техн. ун-т, 1999. — С. 4−8.
  186. A.B. Технологические основы процесса шлифования кругами с прерывистой рабочей поверхностью: Автореф. дис.. канд. техн. наук. -М., 1970. 26с.
  187. A.B. Абразивно-алмазная обработка фасонных поверхностей. М.: Машиностроение, 1984.-312с.
  188. П.С., Смоленцев В. П. Исследование механизма эрозионной обработки // Электронная обработка материалов. 1974. — № 3. -С. 15−17.
  189. П.И., Дорофеев В. Д., Пахалин Ю. А. Электроэрозионная правка алмазно-абразивных инструментов. Минск: Наука и техника, 1981. -232с.
  190. Buschow К., Van der Goot A. Intermetallic compounds in the system samarium cobalt//I. Less Common. Met. — 1968. -V. 14. — P. 323−327.
  191. Colwell L. The effects of higg Fregnency Vibrations in Grinding // Trans ASME. — 1956. — № 4.
  192. Thalemaun. Erhohte Wirtschafticheit und beiw Schleifen // Fertiqungstechnik und Betrieb. 1963. — V.18, № 6.
  193. Jacobs U., Rohde G. Bericht uber das 2. Feinbearbeitungs kollogium in Braunschweig // VDI-Z. — 1979. — V.121, № 8. — S. 379−388.
  194. Lang I. Entwicklungsstand und Einsatzmoglichkeiten des Pendelschleif und des Vollschnitt — Schleifverfarens // Technische Mitteilunqen. — 1975. — V.68, № 7/8.-S. 304−314.
  195. Mildrum and Iden. Maquetic and Physical Properties of Commercially aviala ble Rare Earth Cobalt permanent magnets // Cold chmidt. — 1975. -des. — P. 54−62.
  196. Mohr H. Nutenschleifen im Schleichgangverfaren // Verkstatt und Betrieb. -1978.- VIII, № 3.-S. 185−186.
  197. Pahlitzsch G., Marten K. Einflu? von stromdichte, Pressung, Hartmetallzusammex setzung und Diamont — konzentration beim ebekrolytischen Schleifen // Werk — stattstechnik. — 1964. — V.54, № 4.
  198. P. V. № 906 015. Classification internationale: В 24d // Bulletin official de la Prapriete industrielle. -1964. № 11 de / a Paris.
  199. G., Jacobs U. 2. Feinbearbeitungskollogium, Braunschweig // Technische Zeit metallbearbeit. 1979. — V.3, № 9. — S. 40−46.
  200. Rotary grinding wheel, for grinding steel material / С. Масатэру, Т. Токихико, К. Сэйдзабуро, К. Йосинао. Заявка 59−24 964 (Япония). — МКИ В 24 D 7/14.-Опубл. 08.02.84.
  201. Hamilton Robert N. Abrasives Industry Forecast' 85 // Cutt. Tool. Eng. 1985. -37.- № 2. P. 16−17.254
Заполнить форму текущей работой

На отлично!