Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Повышение эффективности проектирования и эксплуатации зубчатого инструмента

Диссертация: Повышение эффективности проектирования и эксплуатации зубчатого инструмента
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Но полученные к настоящему моменту успехи в разработке новых малоотходных процессов обработки металлов давлением, использование зарубежного прецизионного оборудования, высокоточных и эффективных методов расчета, проектирования и изготовления сложнопрофильного инструмента, новых марок высокопрочных инструментальных сталей требуют коренного пересмотра вопроса о применимости холодного пластического… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Состояние вопроса пластического формообразования зубчатых профилей. Цель и задачи исследования
  • 2. Выбор метода математического моделирования для оценки прочности зубчатого профиля инструмента
  • 3. Математическая модель оценки прочности зубчатого инструмента для холодного выдавливания конических шестерен
    • 3. 1. Определение критерия оценки прочности зубчатого инструмента для выдавливания
    • 3. 2. Расчет экстремальных контактных напряжений, действующих на гравюре инструмента
    • 3. 3. Определение напряженно-деформированного состояния зубчатого инструмента и упругих перемещений его гравюры в процессе холодного выдавливания
    • 3. 4. Выбор материала зубчатого инструмента, способа его изготовления, режимов предварительной и окончательной обработки
    • 3. 5. Оценка достоверности разработанной модели. Определение совместной доверительной области и оптимальных параметров инструмента
    • 3. 6. Технологические и конструкторские рекомендации по проектированию зубчатого инструмента для холодного объемного выдавливания конических шестерен
  • 4. Влияние условий производства на выбор расчета напряженно-деформированного инструмента и точность получаемого изделия

Повышение эффективности проектирования и эксплуатации зубчатого инструмента (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В современных машинах и механизмах основным методом привода их частей является вращательный. Применение другого вида движения связано со значительным усложнением конструкций, а следовательно и с ростом стоимости машин.

Вращательное движение передается с помощью всевозможных зубчатых передач, основным элементом которых являются зубчатые колеса.

Никакая статистика не сможет ответить на вопрос, сколько на настоящий момент работает зубчатых колес в автомобилях, тракторах, станках, летательных аппаратах. Имеются данные, что только в 1997 году в Германии было изготовлено более 46 миллионов штук одних мелкомодульных зубчатых колес.

В большинстве машин и механизмов встречаются десятки различных по конфигурации и типу зубчатых колес. Так в трансмиссии грузового автомобиля насчитывается 50−60 зубчатых колес, а токарного станка — 65−70.

Среди всего разнообразия зубчатых колес особо выделяется группа колес с торцевым и коническим зубчатыми профилями. Они достаточно широко распространены, поскольку условия размещения узлов машин часто требуют осуществления передачи вращения между пересекающимися или перекрещивающимися осями. Так, среди 600 зубчатых механизмов, описанных в классификации И. И. Артоболевского, в 56 встречается подобный тип зубчатых колес.

Помимо этих механизмов, подобные детали применяются в виде элементов различных торцевых муфт, патронов токарных и сверлильных станков, дрелей и прочих.

Во многих случаях срок службы машин и приборов определяется сроком службы зубчатых колес, работающих в наиболее сложных условиях эксплуатации по сравнению с другими элементами механизмов. А намеченный отечественным машиностроением курс на увеличение энергоемкости оборудования сопряжен с повышением скоростей вращения и ростом передаваемых мощностей, уменьшением веса и габаритов конструкций.

Решение этой задачи без значительного увеличения качества изготавливаемых зубчатых колес невозможно. Повышение качества зубчатых колес должно сочетаться при этом со снижением их себестоимости. Основным направлением для успешного решения возникшей проблемы является осуществление комплекса мероприятий по развитию и внедрению малоотходной технологии изготовления зубчатых колес, комбинированных методов их упрочнения, перехода на передачи с высокой твердостью поверхности зубьев.

В последние годы вместо малопроизводительных процессов нарезания зубчатых колес, требующих применения высококвалифицированного труда, дорогостоящих станков и инструментов, интенсивно изыскиваются методы их изготовления путем пластического деформирования. Доказано, что помимо экономии металла и повышения производительности труда, пластическое формообразование благоприятно влияет на качество изделий, повышает их прочность и износостойкость.

Под руководством академика А. И. Целикова созданы и успешно эксплуатируются в производстве принципиально новые агрегаты и установки для получения шестерен и других зубчатых изделий, близких по форме и размерам к готовым деталям.

ЦНИИМАШ впервые в практике мирового машиностроения на Конотопском электромеханическом заводе в 1952 году освоил процесс накатки цилиндрических шестерен с модулем 2,5 мм.

Минский завод запчастей с 1957 года изготавливает горячей объемной штамповкой целый ряд автомобильных и тракторных конических шестерен.

Большой вклад в дело разработки и освоения методов пластического деформирования зубчатых колес вносят сотрудники НИИ-Автопрома, Алтайского НИИ технологии машиностроения, НИИ-Техприбор, Нижненовгородского Государственного технического университета, Ижевского механического института, Новочеркасского политехнического института, ЗИЛа, ГАЗа, КрАЗа и других организаций.

Сейчас известно большое количество способов получения зубчатых деталей пластическим деформированием. Так, в патентной литературе приводится более тысячи различных предложений по изготовлению зубчатых венцов горячей объемной штамповкой, холодным выдавливанием, прессованием из порошка, накаткой и др. Многие из них имеют большую давность и так и не реализованы на практике, а подавляющее большинство зубчатых колес так и изготавливается по прежнему на основе применения процессов резания. Это вызвано тем, что традиционные методы обработки давлением не обеспечивают устойчивого получения в серийном производстве поковок, имеющих точный зубчатый профиль при высокой эффективности производства.

Объяснение этому можно найти в несовершенстве выпускаемого в России кузнечно-прессового оборудования, отсутствии достаточно надежных методов проектирования и изготовления зубчатого инструмента необходимой прочности и точности. Широкое внедрение же операций формообразования резанием можно объяснить тем, что уровень их развития на момент возникновения потреб5 ности в массовом производстве зубчатых колес достиг высокого совершенства и тем, что к этому периоду процессы резания достаточно укоренились в качестве основных на большинстве машиностроительных заводов.

Но полученные к настоящему моменту успехи в разработке новых малоотходных процессов обработки металлов давлением, использование зарубежного прецизионного оборудования, высокоточных и эффективных методов расчета, проектирования и изготовления сложнопрофильного инструмента, новых марок высокопрочных инструментальных сталей требуют коренного пересмотра вопроса о применимости холодного пластического деформирования для изготовления зубчатых колес.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Разработана обобщенная методика расчета прочности инструмента для обработки конических шестерен, учитывающая:

• Неравномерное распределение экстремальных контактных напряжений на гравюре зубчатого инструмента;

• Упругий характер взаимодействия зубчатой матрицы с охватывающей обоймой и опорной плитой;

• Упрочение материала заготовки в процессе деформирования;

• Неравномерное распределение механических характеристик в материале инструмента.

2. Разработана математическая модель расчета области эффективного применения инструмента, позволяющая определить с помощью критериев прочности матрицы и точности получаемых изделий рациональные параметры инструмента, обеспечивающие его надежную работу без поломок.

3. На основании исследования построенной математической модели напряженно-деформированного состояния инструмента получены уравнения регрессии, позволяющие производить оценку его работоспособности по критерию прочности.

4. Использование предложенных методик и моделей расчета рациональных параметров инструмента позволило расширить область эффективного применения метода холодного объемного выдавливания для изготовления конических зубчатых колес:

• По модулю выдавливаемого зуба — с 1,5 мм до 2,5 мм (для стальных изделий) и с 3 мм до 4 мм (для цветных сплавов);

• По наружному диаметру — до 120 мм;

• По исходному пределу текучести материала заготовки до 700 Мпа (для стальных) и до 20 Мпа (для цветных сплавов).

5. В результате проведенных экспериментальных исследований с применением поляризационно-оптического метода получены граничные условия и определены параметры рациональной запрессовки инструмента в обойму, составляющие 0,6−0,8 от высоты зуба матрицы, и оптимальная высота зубчатой матрицы, равная 3−6 высотам выдавливаемого зуба.

6. При выборе начальных условий решения поставленной задачи даны рекомендации по учету параметров реального производства, таких, как способ получения зубчатого профиля инструмента, вид финишной обработки его поверхности, исходная шероховатость поверхности заготовки, тип и технология применения смазочных покрытий.

7. Для эффективного использования разработанной методики при конструировании конкретных типов инструментов в условиях реального производства указанная выше методика представлена в виде диалоговой программы расчета на компьютере. В результате ее применения время расчета при конструировании зубчатой матрицы сокращено в 5 и более раз.

8. Использование на практике предложенной методики расчета напряженно-деформированного состояния инструмента позволяет:

• Увеличить прочность зубчатого инструмента на 20−40% за счет оптимального сочетания степени и места его запрессовки, высоты матрицы и жесткости опорной плиты;

• Повысить точность зубчатых венцов изделий в среднем на одну степень и достичь показателей 6−7 степени точности за счет коррекции гравюры инструмента на величину расчетных упругих перемещений.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Л.И. Точная штамповка зубчатых колес. Минск: Наука и техника, 1967.-315с.
  2. А.А. Научно-техническая конференция «Применение пластического деформирования при изготовлении зубчатых колес и шлицев». Вестник машиностроителя, 1981, № 2, с. 73.
  3. В.М. Малоотходные технологии изготовления зубчатых колес резерв экономии металла. Автомобильная промышленность, 1986, № 10, с. 31.
  4. На выставке «Автопром-84». Кузнечно-штамповочное производство, 1985, № 10, с. 36.
  5. Э.М. Опыт внедрения малоотходных технологических процессов в кузнечном производстве ПО «ЗИЛ». Кузнечно-штамповочное производство, 1986, № 10, с. 11−12.
  6. Fouderverhalten der massionuforming Grenzebereich der fchmiede-technic Hirschvogel M. VDI-Z, 1982, 124, № 6.
  7. Forging Technique Applied to party around the Transmission. «ISAE Rev», 1983, № 10, s.82−91.
  8. Prazionsschmedeu von Zahnradern. Schumarm R. «Autriebstechuik», 1983, № 7, s.15−86.
  9. Заявка Японии № 59−153 540. Способ полугорячей штамповки точных конических зубчатых колес (Авторское изобретение То-хакаи Ватеру).
  10. Deutures de pignous saus reprise d’usinage: fabrication et fritte'-forge' etenforge'. LardetM. «Ing. automob», 1983, juil, s.35.11 .Prasissionssehmieden. Lindner Heinrich. «Werkstatt-and Betr», 1983, № 100, s.116.
  11. Forged straight bevel gears an overview. Benedict Dall K. «SAE Tech. Pap. Ser.», 1983, № 88 164, 6 p.p., i.ll.
  12. Mitsubishi stell .Mfg. Techn. Rev., 1981, № 1−2, p.81−82.
  13. Problem of the perverse pinion part B. «Eng. Emd.», 1983, № 2, 94.
  14. Coldflone pressing solunionst Bergstron. Robin P. «Manif. Eng.» (USA), 1983, № 5(91), 71−73.
  15. Nuoviprocessedi fabbricazion d’ingrenaggi a dentaturacome. «G. Off.», 1985, № 2(30), 17−18.
  16. Herstellung von verzahming stageuden werksluckeu durch kaltfliet -pressen. Leykamm. H. «Z. Werkstoffechu». 1982, № 13, 299−304.
  17. И.П., Русанов Л. П., Петров М. Г. Новая технология холодной высадки корончатых гаек. Кузнечно-штамповочное производство. 1986, № 8, с. 16−17ю
  18. В.М. Изготовление конических зубчатых колес методами пластической деформации. В кн.: Прогрессивная технология производства конических зубчатых передач. Минск 1964, с.78−86.
  19. Н.И., Пигарев. Специальное оборудование для горячей штамповки. Кузнечно-штамповочное производство, 1982, № 12 с.22−23.
  20. Ю.Г. Технологический процесс горячего накатывания зубьев конических колес. Автомобильная промышленность, 1986, № 10, с. 35.
  21. А.С. СССЗ № 925 501. Устройство для накатывания зубчатых конических колес (автор изобретения Шляпин Б.И.).
  22. Some basic problems of the rotary forging and its application. Peix-inghua, Zhou Decheng, Wang Zhougren. «Proc. 2nd Int. Couf. Rotary Metalwork Process, Strandfort upon — Avou., 6−8 oct., 1982», 81−90.
  23. New rotary Metalworking processes developed in Poland. Z. Marcivi-ate, Zenon Kopacz. «Proc. 2nd Jut. Couf. Potary Metalwork Proses. Strandfort upon — Avou., 6−8 oct., 1982», Keiupston.
  24. Заявка Японии № 60−17 050. Штамп для изготовления конических зубчатых колес, устанавливаемый на прессе для штамповки обкатыванием (авторское изобретение Шидзаки Иосиакиб Мусаси Сеймицу Коге).
  25. Technologisho Molicheiten des Abwiilzpressens auf poluischeu Presse PXW. Plewihshi Andrzei «Uniformfechnick», 1985, № 5, 204 210.
  26. Корягин H. A, Алексеев B. M, Васильев П. Е. Обработка технологии штамповки обкатыванием точных заготовок деталей. В кн.: Состояние и перспективы развития холодного и полугорячего объемного деформирования. Ижевск, 1982, с.13−14.
  27. А.И. Системный подход и общая теория систем. М.: Мысль, 1978.-277 с.
  28. А.С. Сложные системы. М.: Высшая школа, 1977. -247 с.
  29. Янг Э. Прогнозирование научно-технического прогресса. М.: Прогресс, 1974.-586 с.
  30. Автоматизация поискового конструирования (под ред. А.И. По-ловинкина.) М.: Радио, 1981. — 344 с.
  31. B.C. Основы системного совершенствования процессов и станков холодного волочения. Красноярск: Красноярский университет, 1986. 192 с.
  32. B.K. Вероятностный машинный эксперимент в приборостроении. Л.: Машиностроение, 1985. — 247 с.
  33. Зб.Завьялов Е. Е. Моделирование на ЭВМ. М.: МИИ. 1980. — 64 с.
  34. Гун Г. С., Пудов Е. А., Иванова Л. Б. Оптимизация процессов обработки металлов давлением по комплексному критерию качества. Известия вузов. Черная металлургия, 1986, № 10, с. 65−69.
  35. В.Ф., Сатонин A.B., Доброносов Ю. К. Математическая модель механических свойств и запаса пластичности меди и мед-но-цинковых сплавов при холодной прокатке. Известия вузов. Черная металлургия, 1986, № 7, с.58−61.
  36. Д. Анализ процессов статистическими методами. -М.: Мир, 1973.-957 с.
  37. Гун Г. Я., Гун А. Я., Гудков В. И. Организация вычислительного процесса в диалоговой системе проектирования технологических процессов ОМД. Известия вузов. Черная металлургия, 1986, № 7, с.65−68.
  38. А.И. Основы теории математических моделей объектов прикладной механики. В кн.: Машинное моделирование. — Л.: ЛДНТП, 1979.-96 с.
  39. В.Ф. Об одном подходе структурно-модульного построения САПР ТП холодной штамповки. Кузнечно-штамповочное производство, 1986, № 3, с. 10−11.
  40. .В., Чумаченко E.H., Ананьев И. Н. Способ задания граничных условий при решении задач ОМД. Известия вузов. Машиностроение, 1985, № 12, с. 122−125.
  41. B.C., Гордиенко Л. К., Геминов В. Н. Роль дислокаций в упрочении и разрушении металлов. —М.: Наука, 1965. 100 с.
  42. В.М. Физика разрушения. Рост трещин в твердых телах. М.: Металлургия, 1970. — 376 с.
  43. A.A. «Phil. Trans. Roy soc. L.». 1920−1921, A221, p.163.
  44. Разрушение. T5. Расчет конструкций на хрупкую прочность. -М.: Машиностроение, 1977. 464 с.
  45. В.А. Упругопластичность разнопрочных материалов. Машиноведение, 1986, № 1, с.78−85.
  46. В.А. Критерии повреждаемости и длительной прочности конструкционных материалов. Машиноведение, 1985, № 1, с.87−94.
  47. Л.Д. Передачи зацеплением, зубчатые и червячные. -М.: Машиностроение, 1969. 487 с.
  48. Л.Н. Повышение несущей способности и долговечности зубчатых передач. М.: Машиностроение, 1968. — 288 с.
  49. C.B., Когаев В. П., Шнейдерович P.M. Несущая способность и расчеты деталей машин на прочность. — М.: Машгиз, 1963.-451 с.
  50. Л.Б. Исследование процесса накатки зубчатых колес поляризационно-оптическим методом. Труды ВНИИМетМаш, 1968, вып. 22, с.204−217.
  51. В.Ф., Грицай В. Н., Паскарь В. В. Поляризационно-оптическое исследование контактных напряжений при накатывании зубьев шестерен. Труды Краснодарского политехнического института, 1971, вып. 33, с. 125−136.
  52. Л.И. Механика сплошной среды. Т2. М.: Наука, 1973. -584 с.
  53. Хамин О. Н, Глухов Ю. А., Трахтенберг Б. Ф. Выбор основных параметров полугорячего выдавливания штампового инструмента методом приближенного моделирования. Кузнечно-штамповочное производство. 1982, № 4, с.23−24.
  54. Ю.А., Хамин О.Н, Трахтенберг Д. Ф. Статическая интерпретация метода аналогии для процессов ОМ Д. В кн.: Теория расчета и конструирования деформирующего и формообразующего инструмента. — Куйбышев: КПТИ, 1981, с.21−23.
  55. Статистические задачи отработки систем и таблицы для численных расчетов показателей надежности. М.: Высшая школа, 1975.-607 с.
  56. В.П., Николаев В. А. Моделирование контактных напряжений при плоской прокатке и перерасчет с модели на натуру. Труды МИСиС, 1968, № 47, с.264−272.
  57. В.В., Сизов Ю. И. Контактные напряжения при прокатке треугольных шлицев. Труды ЛПИ, 1968, № 229, с.50−55.
  58. Ю.И., Лапин В. В. К анализу прокатки треугольных шлицев. Труды ЛПИ, 1969, № 271, С.85−92.+
  59. В.В., Писаревский М. И., Самсонов В. В., Сизов Ю. И. Накатывание резьб, червяков, шлицев и зубьев. Л.: Машиностроение, 1986.-228 с.
  60. В.В., Зубарев Ю. М., Виноградов Л. В. Исследование напряженного состояния клиновой матрицы / Машиностроение и автоматизация производства: Межвузовский сборник. С. Пб ., СЗПИ, 1999 .
  61. B.B., Сенчило И. А., Виноградов JI.B. Повышение точности изготовления конических шестерен за счет оптимизации параметров инструмента . Инструмент и технологии, № 1, 1999 .- с. 30.
  62. Szelagowski F., Bull, Acad. Polon. Sei. Ser. Sei. Techn. 11(1963), 187 283.
  63. B.C. Исследование распределения нагрузки и концентрации напряжений в зубчатых шлицевых соединениях авиационных двигателей. Автореферат дис. .канд.техн.наук. Уфа, 1974.- 18 с.
  64. Розин J1.A. Расчет гидротехнических сооружений на ЭВМ. Метод конечных элементов. JL: Энергия, 1971. — 214 с.
  65. О. Метод конечных элементов в технике. М.: Мир, 1975.-239 с.
  66. JI. Применение метода конечных элементов. М.: Мир, 1979.-392 с.
  67. О., Морган К. Конечные элементы и апроксимации. -М.: Мир, 1986.-318 с.
  68. JI.A. Метод конечных элементов в применении к упругим системам. -М.: Стройиздат, 1978. 129 с.
  69. Г. С., Яковлев А. П., Матвеев В. В. Справочник по сопротивлению материалов. Киев: Наукова думка, 1975. — 703 с.
  70. Д. Введение в теорию планирования эксперимента. М.: Наука, 1970.-287 с.
  71. Рафалес-Ламарка Э.Э., Николаев В. Г. Некоторые методы планирования и математического анализа биологических экспериментов. Киев: Наукова Думка, 1971. — 148 с.
  72. Ю.А. Инструментальные стали. М.: Металлургия, 1983. -527 с.
  73. Л.А., Тишаев С. И., Скрынченко Ю. М. и др. Инструментальные стали. Справочник. М.: Металлургия, 1977. — 168 с.
  74. Я.М. Высокопрочные стали. М.: Металлургия, 1972. -208 с.
  75. В.Г., Поландонуло A.M., Шахнизаров Ю. В. Высокопрочные стали. Л.: ЛПИ, 1984. — 76 с.
  76. М.О. Технология станкостроения. М.: Машгиз, 1960. -548 с.
  77. B.C. Электротехническая обработка металлов. М.: Знание, 1985.-64 с.
  78. C.B., Двоздов Ю. Н., Белобрагин Ю. А., Щербина В. И. Комбинированные процессы электроэрозионного упрочнения для повышения ограниченной долговечности деталей машин. Вестник Машиностроения, 1986, № 7.132
  79. М.Г., Смуров A.M. Особенности изготовления поковок конических шестерен с зубьями. Кузнечно-штамповочное производство, 1961, № 11,с.15−18.
  80. М.Г., Смуров A.M. Штамповка вкладышей с зубьями. Кузнечно-штамповочное производство, 1962, № 6, с.8−11.
  81. В.М., Данильчик И. К. О стойкости вкладышей для штамповки конических шестерен с зубом. Кузнечно-штамповочное, 1966, № 2.
  82. Е.Д., Баранова М. В. Штамповка конических шестерен на кривошипных горячештамповочных прессах. Технология машиностроения, 1962, № 12.
  83. Применение новых методов выдавливания в производстве технологической оснастки /Под ред. А. И. Хыбемяги. Таллин, 1974. -193 с.
  84. Новые малоотходные процессы выдавливания точных заготовок деталей с рельефной полостью /Под ред. А. И. Хыбемяги. Таллин: Эст. НИИГИ, 1981. — 168 с.
  85. А.И., Леснер П. С. Выдавливание точных заготовок деталей штампов и пресформ. М.: Машиностроение, 1986. — 152 с.
  86. Ю.Г. Образование регулярных микрорельефов на деталях и их эксплуатационные свойства. Л.: Машиностроение, 1972.-240 с.
  87. В.В., Зубарев Ю. М., Виноградов Л. В. Применении смазки «Графитол В- 310» для повышения эффективности использования формообразующего инструмента./Машиностроение и автоматизация производства: Межвузовский сборник. Выпуск 3.-С.Пб., СЗПИ, 1999.
  88. SUBROUTINE RASB1 (AL, EM, EN1, X, Y, DYl, HI, H2, H, TG) dimension x (14 0), y (140), tg (7), k (6)1. G (1) =SIN (al) /COS (al)
  89. G (2)=SIN (2./3.*AL)/COS (2./3.*AL)
  90. X (K14)=2.*DXl+6.*DX2+DX3*(11−9)1. CALL OVERFL (J4)1. PRINT 3, J41. X (63)=X (58)1. X (64)=X (5 9)1. X (65)=X (60)1. X (66)=X (49)1. X (67)=X (50)1. X (68)=X (51)1. DO 10 1=1,61. K16=68+1
  91. X (K16)=X (68)+DX2*I X (7 5)=X (63) X (7 6)=X (6 4) X (77)=X (65) DO 11 11=1,7 DO 11 1=1,7 K17=70+I1+8*I
  92. X (K17)=2.*DX1+DY1*TG (II)*I+DX2*(I1−1)1. X (86)=(X (92)+X (84))/2.
  93. X (94) = (X (92)+X (100)) /2.1. X (102)=(X (100)+X (108))/2.1. X (78) = (X (73)+X (84))/2.
  94. X (110) = (X (108)+X (116))/2.
  95. X (118) = (X (116) +X (124)) /2.
  96. X (12 6)=(X (124)+X (132))/2.1. K (19)=133+11
  97. X (K19)=2.*DX1+H3*TG (1)+H1/6.*(11−1) CALL OVERFL (J5) PRINT 3, J5
  98. PRINT 12, (Y (I), X (I), I, 1 = 1,140)
  99. FORMAT (25X, * Y= F10. 3, 10X, VX= N, F10. 3, 5X, VI=I4)1. RETURN1. END
  100. OUTIN LOAD1 (TP, X, Y, DY1, HO, HK, HI, H2, H, TG, AL, SIV, DELY, EM, U)
  101. DIMENSION Rll (140), R22 (140), U (280), X (140), Y (140), R (2), SX (10), TG (2)
  102. DO 9 L=l, 140 R (11)=0. R (22)=0.
  103. CALL UPR1(40., 0.2,X, SIGE) CALL SMAXSI (X, Y, AL, SM) SMS=SIGE*SM
  104. Rll (74)=-(SIGE*(Y (85)-Y (74))/2.) Rll (14 0)=-(SMS*(Y (14 0)-Y (133))/2.) DO 22 11=1,7 K=77+I1*8
  105. Rll (K)=-(ABS (Rll (74))+(ABS (Rll (140))-ABS (Rll (74)))/7.*I1) R22(K)=R11(K) /(Y (85)-Y (74))*(X (74)-X (85)) R22(K)=R22(K)+TP*R22(K)
  106. R2 2 (74) =-Rll (74)/(Y (85)-Y (74))*(X (74)-X (85)) R22(74)=-R22(74)*(l.+TP)
  107. R22(14 0)=-Rll (140)/Y (140)-Y (133))*(X (133)-X (140)) R22(14 0)=-R22(14 0)*(l.+TP) DO 11 12=1,7 Kl=133+I2
  108. R22 (Kl) =- (SIGE+(SMS-SIGE) / 7. *I2) * (X (135) -X (134))
  109. R22(68)=SIGE*(Y (79)-Y (68))
  110. Rll (68)=SIGE*(Y (79)-Y (68))1. Rll (Kl)=R22(Kl)*TP1. Rll (134)=R11(68)1. DO 12 13=1,61. K3=7 9+8*131. R22(K3)=R22 (68)1. DO 23 J=l, 2801. U (J)=0.1. NQ=L1. R (1)=R11(L)1. R (2) =R22(L)1. DO 24 K=1,21.=(NQ-1)*2+K1. U (IC)=R (K)+U (IC)1. RETURN1. END
  111. SUBROUTINE UPR (SIV, DELY, X, SIGE)
  112. DIMENTION X (140) SIGY=SIV*(1.+DELY) EM=ALOG (ABS (1.+DELY)) EM=ABS (EM) A=SIGY*1./(EM**EM)
  113. EPSI=ALOG (ABS (((X (77)-X (74))/(X (77)-X (140)))**2)) EPSI=ABS (EPSI)1. SIGE=(A*(EPSI**)+SIV)/2.
  114. PRINT 20, SIV, DELY, EPSI, SIGE
  115. FORMAT (10X, *SIGM=F10.3,3X, * DEL=X, F10. 3, 3X, SEI=F10.3,3X, v SIGM (ESR)=*, F10.3)1. RETURN1. END
  116. SUBROUTINE SMAXS (X, Y, AL, SM)
  117. DIMENSION X (140), Y (140) SB=(X (77)-X (74))*2 H3=Y (140)-Y (74) H3SB=H3/SB
  118. SM=1.3+0.2 9*H3SB-2.l*AL-0.004*H3SB**2+2.8*AL**2−0.17*H3SB*AL PRINT 5, SM
  119. FORMAT (50X, «SIGM MAX = N, F10.3)1. RETURN1. END
  120. SUBROUTINE KRILOV (X, Y, CD, TP, SV, SU1, H, H3, B1,E)
  121. JSION X (14 0), Y (14 0), TG (7), U (28 0), P (7), PG (4), B (7), EY (7)
  122. EL (7), EM (4), A (4) DO 38 1=1,7 B (I)=0. EY (I)=0. EL=0 .1. B (1) =X (103)1. B (2)=X (136)1. B (3)=X (109)1. B (4)=X (77)1. B (5)=X (77)+B (1)1. B (6)=B (4)+B (2)1. B (7)=B (4)+B (3)1. CALL PNG (U, P, PG, TP)
  123. EY (1)=B (1)*(H+H3/2.)**3./12.1. EY (2)=B (1)*(H+H3)**3./12.1. EY (3)=EY (1)1. EY (4)=B1*H**3./12.1. EY (5)=EY (1)1. EY (6)=EY (2)1. EY (7)=EY (1)1. ALYP=E1. DO 1 1=1,7
  124. PG (3)=(PGS2+U (14 7)+U (279)) PG (7)=-PG (1) PG (5)=-PG (3)
  125. PRINT 10,(P (I), PG (I), I,1=1,7) FORMAT (20X, 2F10.3,5X, 13) RETURN END
  126. SUBROUTINE BDPNS (B, D, E, PU, K, NOP, X, Y, RL)
  127. RL=X (II)*(Y (12)-Y (13))+X (l2)*(Y (13)-Y (II))+X (13)*(Y (II)-Y (12)) DO 9 1=1,3 DO 9 J=l, 6 B (I, J)=0. DO 10 1=1,31. B (1,2*1−1)=S (2*1−1)/RL1. B (2,2*I)=S (2*I)/RL1. B (3,2*1−1)=S (2*1)/RL1. B (3,2*1)=S (2*1−1)/RL1. RETURN1. END
  128. XJTINE BTDB (B, D, QEL, Hi, M, N)
  129. DIMENSION D (M, M), B (M, N), QEL (N, N), H1(M, N) DO 1 1=1,M DO 1 J=1,N S=0.
  130. DO 2 K=1,M S=S+D (I, K)*B (K, J) H1(I, J)=S DO 3 1=1,N DO 3 J=1,Ns=o.1. DO 4 K=1,M1. S=S+B (K, I)*H1(K, J)1. QEL (I, J)=S1. RETURN1. END
  131. SUBROUTINE FMGS (NEL, N, L, K, NOP, QEL, Q, NU, M) dimension nop (1), qel (k, k), q (nu, m), ia (6) ka=1do 1 1=1,n do 1 j=1,lia (ka)=l*nop (n*(nel-1)+1)-l+jka=ka+1do 2 j=1,kjb=ia (i)do 2 j=1,kjc=ia (j)-jb+1if (jc.1)2,3,3q (jb, jc) =q (jb, jc) +qel (i, j) continuereturnend
  132. SUBROUTINE FIXU (13,N3,Q, NU, M) dimention 13(n3), q (nu, m) do 1 1=1,n3ia=i3(i)do 3 j=2,mq (ia, j)=0.if (j-ia)2,2,3q (ia-j+1,j)=0.continueq (ia, 1)=1.returnend
  133. SUBROUTIN ND2P (N, X, Y, NOP, E, PU)dimention u (1), x (1), y (1), nop (l), uk (6), b (3,6), d (3,3), eps (3), sig (6)pu3=pue3=edo 6 k=1,ncall bdpns (b, d, e3,pu3,k, nop, x, y, rl) do 4 11=1,3 i=nop (3*(k-l)+11)do 3 12=1,2 .
  134. SUBROUTIN UMMU (A, B, C, M, N) dimension a (m, n), b (n), c (m) do 1 1=1,ms=o.do 2 j=1,ns=s+a (i, j) *b (j)c (i)=sreturnend1. КОНЕЦ
  135. В диссертационный совет по месту защиты диссертации1. АКТо промышленном использовании результатов научных исследований
  136. Настоящий акт составлен в том, что предприятием ОАО „Звезда“ использованы методики и программы для расчета на ЭВМ оптимальных параметров зубчатых матриц для холодного выдавливания конических шестерен.
  137. Определены оптимальные типоразмеры зубчатых колес, которые можно изготавливать данным методом с учетом технологических рекомендаций по повышению прочности инструмента, разработанных соискателем Чернышевым В.В.1. Руководитель предприятия-
  138. УТВЕРЖДАЮ» Главный инженер ОАО «Пролетарский завод1. АКТоб использовании методики расчета зубчатого инструмента для холодного выдавливания зубчатых колес
  139. Данные методики позволяют находить оптимальные параметры зубчатого инструмента, исходя из условий максимальной прочности и минимальной упругой деформации гравюры матрицы.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!