Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Исследование и разработка прогрессивной, комплексной, экологически безопасной технологии получения компактного и порошкового индия из цинкового сырья

Диссертация: Исследование и разработка прогрессивной, комплексной, экологически безопасной технологии получения компактного и порошкового индия из цинкового сырья
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Основными видами индиевого сырья являются концентраты и промпро-дукты от их переработки, в том числе возгоны процессов термической обработки. Концентрация индия в них по сравнению с исходными концентратами может увеличиваться в 100−500 раз /23/. Извлечение индия в возгоны можно повысить путём увеличения концентрации хлора в шихте. Хлор вводят в виде хлорида натрия, кальция или хлоридных дроссов… Читать ещё >

Содержание

  • 1. ИССЛЕДОВАНИЕ ФОРМ НАХОЖДЕНИЯ ИНДИЯ В ПОЛУПРОДУКТАХ
    • 1. 1. Методика исследований
    • 1. 2. Цинковый концентрат и продукты обжига печей КС
    • 1. 3. Цинковый кек
    • 1. 4. Вельц-оксид, клинкер
    • 1. 5. Свинцовый и сульфидный кеки
  • 2. ИССЛЕДОВАНИЕ И УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССА ИЗВЛЕЧЕНИЯ ИНДИЯ ПРИ ВЕЛЫДЕВАНИИ
    • 2. 1. Влияние компонентов кека на извлечение индия
    • 2. 2. Влияние добавки оксида кальция на извлечение индия
    • 2. 3. Влияние хлорсодержащих реагентов на отгонку индия
    • 2. 4. Влияние СаО и СаСЬ на отгонку индия
    • 2. 5. Промышленные испытания вельцевания цинковых кеков с флюсом и хлорсодержащими реагентами и разработка способа их подачи в вельц-печь
      • 2. 5. 1. Подача хлорсодержащих реагентов и флюсующей добавки через загрузочное отверстие вельц-печи
  • 3. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ВЫЩЕЛАЧИВАНИЯ ВЕЛЬЦ-ВОЗГОНОВ
    • 3. 1. Выщелачивание вельц-возгонов с переводом индия в раствор
      • 3. 1. 1. Отмывка от хлора
      • 3. 1. 2. Нейтральное выщелачивание
      • 3. 1. 3. Выщелачивание гидратно-свинцового кека
      • 3. 1. 4. Высокотемпературное довыщелачивание свинцового кека
    • 3. 2. Подготовка раствора к экстракции индия
      • 3. 2. 1. Исследование процесса восстановления Fe (III)
      • 3. 2. 2. Осаждение золя кремниевой кислоты
  • 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ЭКСТРАКЦИОННОГО ИЗВЛЕЧЕНИЯ ИНДИЯ
    • 4. 1. Исследование экстракции индия системой Д2ЭГФК-СЖК
    • 4. 2. Исследование реэкстракции индия из системы Д2ЭГФК и карбоновых кислот
    • 4. 3. Исследование физико-химических характеристик разбавителей
    • 4. 4. Лабораторные испытания экстракции индия на пилотной установке и в заводских условиях
    • 4. 5. Промышленные испытания нового состава экстрагента для извлечения индия с использованием нефтяных парафинов
    • 4. 6. Совершенствование технологии экстракционного извлечения индия системой Д2ЭГФК-СЖК
    • 4. 7. Оценка показателей извлечения индия на экстракции и расходы реагентов
    • 4. 8. Разработка процесса экстракции и реэкстракции индия новыми экстрагентами
      • 4. 8. 1. Экстракция индия из растворов с высоким содержанием металлов примесей
      • 4. 8. 2. Отработка режимов процессов экстракции индия промывки и реэкстракции
      • 4. 8. 3. Исследование процесса экстракции индия смесями фосфорорганических кислот
      • 4. 8. 4. Изучение химизма процессов экстракции индия из сульфатных растворов
    • 4. 9. Аппаратурное оформление экстракционного процесса
  • 5. ОЧИСТКА РАСТВОРОВ ПОСЛЕ СТАДИИ ЭКСТРАКЦИОННОГО ИЗВЛЕЧЕНИЯ ИНДИЯ
    • 5. 1. Сульфидная очистка реэкстракта
    • 5. 2. Очистка рафинатов экстракции индия от примесей
  • 6. ИССЛЕДОВАНИЯ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ КОМПАКТНОГО ИНДИЯ ВЫСОКОЙ ЧИСТОТЫ
    • 6. 1. Цементация
    • 6. 2. Методы очистки чернового индия и получения компактного металла
    • 6. 3. Совершенствование метода очистки чернового металла
    • 6. 4. Получение индия высокой чистоты
      • 6. 4. 1. Исследования и оптимизация электролиза с получением индия высокой чистоты
      • 6. 4. 2. Измерение электропроводности низкоплавких хлоридных расплавов
      • 6. 4. 3. Отработка режима тонкослойного электролиза на лабораторном электролизере
      • 6. 4. 4. Отработка режима тонкослойного электролиза в промышленных условиях
  • 7. ИССЛЕДОВАНИЕ И СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ПРОЦЕССА ВАКУУМ-ТЕРМИЧЕСКОГО РАФИНИРОВАНИЯ ИНДИЯ
    • 7. 1. Аналитический обзор по применению вакуум-термических методов в металлургии
    • 7. 2. Теоретическое обоснование направлений совершенствования вакуум-термического метода рафинирования индия
    • 7. 3. Обоснование методов подготовки индия к вакуум-термическому рафинированию
    • 7. 4. Экспериментальное вакуум-термическое рафинирование и его результаты
    • 7. 5. Совершенствование процесса вакуум-термического рафинирования индия
  • 8. ИССЛЕДОВАНИЕ И РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ИНДИЕВОГО ПОРОШКА
    • 8. 1. Методы получения порошков металлов
    • 8. 2. Обоснование и описание процесса получения порошка индия высокой чистоты
      • 8. 2. 1. Теоретические основы
      • 8. 2. 2. Практическая реализация процесса
  • 9. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ИНДИЯ
  • ОБЩЕЕ ОБСУЖДЕНИЕ РАЗРАБОТАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ
  • ВЫВОДЫ

Исследование и разработка прогрессивной, комплексной, экологически безопасной технологии получения компактного и порошкового индия из цинкового сырья (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Объем производства и потребления редких и рассеянных металлов, в основном, определяет техническое развитие страны, так как их извлечение требует использования высоких технологий, а применение связано с уровнем развития электронной техники, атомной и др. видов отраслей промышленности. Поэтому разработка эффективной технологии получения индия особенно актуальна. По производству индия Россия занимает одно из ведущих мест в мире. Значительные его количества идут на экспорт /1/. Доля Челябинского цинкового завода в мировом производстве составляет более 10%. Самыми крупными потребителями индия являются США и Япония. Индий типичный редкий, рассеянный металл, сложность его извлечения связана с отсутствием собственной сырьевой базы. Основными сырьевыми источниками являются сульфидные полиметаллические руды и цинковые концентраты.

За последнее время возросло потребление индия. Общее производство также увеличилось с 1984 г. — 52^-60 т/г, 1986 — 85 т/г, 1995 — 197 т/г. Распределение индия по областям производства: производство сплавов, припоев и гальванопокрытий -40%, электротехническая и электронная промышленность -40%, прочие сферы -20% /1,2/.

Одной из первых областей промышленного использования индия является получение твердых износостойких покрытий. Подшипники с индийсо-держащими покрытиями — медноиндиевыми, цинкиндиевыми и др. — имеет срок службы в пять раз больший по сравнению с обычными /2/. Индий образует прочные покрытия на металлах с хорошими антикоррозийными свойствами, особенно к действию щелочных растворов. Добавка индия во многие сплавы повышает их прочность, пластичность, сопротивление к коррозии. Сплавы индия с благородными металлами применяются в ювелирном деле. Особой разновидностью припоев являются диффузионотвердеющие припои или твердеющие пасты, получаемые смешением жидкого индийсодержащего сплава (например, с галлием и серебром) и мелкодисперсных металлических порошков (например, меди). Затвердение происходит в термостате. Перспективным направлением использования индия является стоматология. Индий используют в атомной технике для изготовления индикаторов нейтронов /3/. Сплавы индий — Me (Me-Cd, Bi, Ag) предложены для изготовления регулирующих стержней в атомных реакторах /4,5/. Одной из основных областей применения индия является полупроводниковая техника и радиоэлектроника. Значительную часть индия используют в производстве полупроводниковых материалов. Индий является акцепторной примесью в германии и кремнии, его применяют для создания р-п-переходов в полупроводниковых диодах и триодах. Гетеропереходы на основе фосфида индия уже нашли применение в разработках высокоэффективных солнечных элементов, позволяющих довести их коэффициенты полезного действия до 18% /6−9/. Порошки индия используют для улучшения контакта и износостойкости в производстве графитовых щеток. Металлический индий вследствие очень большой пластичности, низкого давления пара и высокой адгезии к различным материалам используют для изготовления прокладок в высоковакуумных приборах и космических аппаратах.

Имеется целый ряд монографий /1,2,10−18/, в которых описываются свойства металлического индия и его соединений, свойства сплавов, диаграммы состояния солевых систем, включающих хлорид индия, а также различные технологические схемы переработки индийсодержащего сырья и технологии получения индия высокой чистоты. Известные схемы извлечения отличаются большой сложностью и многостадийностью, акцентированы на конкретный вид индийсодержащего сырья, обладают рядом недостатков, к которым относятся низкий процент извлечения, большие материальные затраты, а также немаловажным фактором является экологический аспект производства.

В процессах обогащения полиметаллических руд индий имеет тенденцию к преимущественному переходу в цинковый, медный и свинцовый концентраты /1/. Содержание индия в обогащенных концентратах низкое и составляет -6−100 г/т. Поэтому переработка концентратов, направленная только на извлечение одного индия, экономически не целесообразна. Промышленное производство металлического индия имеет место при основном производстве цветных металлов. В целом можно выделить три основные стадии технологии получения металлического индия: получение индиевого концентрата, чернового металла, рафинирование чернового металла. В литературе приводятся данные по распределению индия по продуктам пирометаллурги-ческой переработки концентратов /1,2,18,19/, тем не менее отсутствуют сведения по фазовому составу и формам нахождения индия.

Основными видами индиевого сырья являются концентраты и промпро-дукты от их переработки, в том числе возгоны процессов термической обработки. Концентрация индия в них по сравнению с исходными концентратами может увеличиваться в 100−500 раз /23/. Извлечение индия в возгоны можно повысить путём увеличения концентрации хлора в шихте. Хлор вводят в виде хлорида натрия, кальция или хлоридных дроссов. Сведения о способах подачи хлорсодержащих реагентов совместно с флюсующими добавками в литературе отсутствуют. Недостатком хлоридовозгоночного метода при вельце-вании является высокое содержание хлора в растворах цинкового производства. Поэтому содержание хлора в вельц-оксидах необходимо снижать. Известными методами удаления хлора являются водно-содовая отмывка или прокалка возгонов /20−22/. Негативным фактором водно-содовой отмывки является высокое содержание натрия и выщелоченных сульфат-ионов в сбросных водах не поддающихся осаждению на очистных сооружениях. Прокалка сопряжена с образованием вредных газов, которые необходимо улавливать.

Несмотря на различное происхождение пылей и возгонов (это могут быть вельц-оксиды, раймовка, свинцовые пыли, возгоны от фьюмингования свинцовых или медных шлаков и т. д.) для всех них характерно обогащение цинком, кадмием, свинцом в виде оксидов. Соответственно применяющиеся для них методы переработки имеют много общего, что позволяет рассматривать их совместно.

Разложение возгонов чаще всего проводят методом сернокислотного выщелачивания, которое позволяет перевести в раствор -70% индия /19/. Более полное извлечение индия в раствор достигается при сульфатизации (нагревание возгонов с концентрированной серной кислотой до 300−400°С). Однако эта операция связана с образованием большого количества газов содержащих примеси мышьяка, фтора и хлора.

Для выделения индия из растворов известен ряд методов осаждения в виде малорастворимых соединений. Методом гидролитического осаждения индий выделяется из растворов в виде гидроксида или основной соли в результате гидролиза. При 25 °C гидролиз из сульфатных растворов идёт по реакции:

In3+ + 2Н20 = In (OH)2+ + 2Н+ ' (1) с образованием основной соли In20(S04)2-nH20. При более высокой температуре гидролиза образуется гидроксид индия. Индий из растворов, содержащих помимо него цинк, кадмий, медь и алюминий в преобладающих количествах, осаждается практически при тех значениях рН, что и из чисто индиевых растворов /24/. Осаждение индия происходит в том же интервале рН -2,6, что осаждение галлия и трёхвалентного железа. При низких концентрациях индия и высоких концентрациях алюминия, меди и цинка осаждение этих металлов будет происходить при одних и тех же значениях рН. Поэтому гидролитический метод не позволяет селективно выделить индий из растворов. С его помощью можно добиться только постепенного обогащения с получением в результате нескольких переосаждений индиевого концентрата. Недостатком гидролитического метода является неполнота осаждения индия (очевидно, из-за малой скорости достижения равновесия между осадком и раствором с малой концентрацией индия) и, следовательно, небольшое его извлечение. Кроме металлов, осаждающихся при низких рН, в концентраты вследствие адсорбции и образования твёрдых растворов гидроксидов /25/ переходят также металлы, осаждающиеся при более высоких рН, например кадмий, что делает осаждение ещё менее селективным.

Метод осаждения индия в виде арсенидов заключается в процессе нейтрализации индиевых растворов в присутствии мышьяка. Осаждение индия начинается при более низких значениях рН 2,0−2,4. Особенно сильное влияние оказывает присутствие пятивалентного мышьяка. В этом случае вместо основного сульфата или гидроксида в осадок выделяется основной арсенат состава 5In203−3As205-xH20. Осаждается арсенат в более узком интервале рН (от 2 до 3,4) по сравнению с гидроксидом /24/. Арсенаты цинка, кадмия, свинца, двухвалентного железа осаждаются при более высоких значениях рН. Арсенат трёхвалентного железа осаждается совместно с индием или раньше его, поэтому перед осаждением индия в виде арсената рекомендуется восстановить железо до двухвалентного. Остаток после первого нейтрального выщелачивания, проведённого с целью удаления основной массы цинка, обрабатывается соляной кислотой. Полученный раствор нейтрализуется содой до рН 1. При этом осаждается часть мышьяка, олова и сурьмы, тогда как индий остаётся в растворе. После отделения осадка последующая нейтрализация до рН 4,5 приводит к полному осаждению индия в виде арсената, а также арсе-натов железа, частично цинка. Обработкой осадка арсената щёлочью получают остаток гидроксида индия и железа, который далее перерабатывается на металлический индий. Недостатками арсенатного способа являются весьма медленная фильтрация нейтрализованных содой растворов и введение ионов натрия в цинковые растворы, что затрудняет их дальнейшую переработку.

Известна также технология осаждения индия в виде фосфатов. Так как арсенаты тяжёлых металлов начинают осаждаться при более низких значениях рН, чем фосфат индия, то для получения более богатого индиевого концентрата предварительно отделяют мышьяк, селен, теллур и т. п. добавлением дитионита натрия Na2S204. Фосфат индия осаждается действием NaH2P04, который добавляется в незначительном избытке по отношению к индию, после чего гидроксидом натрия раствор нейтрализуют до рН 3,2. В этих условиях цинк и кадмий остаются в растворе. Фосфат индия растворяют в серной кислоте, и процесс повторяют. После 2−3-кратного осаждения фосфата индия действием гидроксида натрия индий переводят в гидроксид, который в токе водорода восстанавливается до металла /26/. Вместо однозамещённого фосфата натрия для осаждения индия рекомендовались также пирофосфат и три-полифосфат натрия Ка5РзОю. Фосфатному методу присущи те же недостатки, что и арсенатному.

Цементационный процесс часто применяется в технологии получения индия. Как следует из нормального потенциала индия и его положения в ряду напряжений, индий должен вытесняться из раствора такими металлами как цинк, алюминий, и сам должен вытеснять медь и в меньшей степени олово и свинец. Однако потенциал элемента зависит от концентрации. С понижением концентрации потенциал становится более отрицательным. Поэтому, когда индий присутствует в растворах в очень малых концентрациях, цементация индия будет происходить не перед выделением кадмия, как можно ожидать исходя из нормальных потенциалов, а совместно с кадмием и даже после выделения основной массы кадмия. Фракционным добавлением осадителяцинковой пыли — удаётся отделить индий от большей части меди, но не от кадмия. Для полного выделения индия из разбавленных растворов приходится добавлять большой избыток цинковой пыли, что сильно разбавляет концентрат. Поэтому метод цементации в настоящее время редко применяется для первичного осаждения индия из раствора.

Индий может извлекаться из растворов органическими экстрагентами различного типа — анионнообменными (амины, четвертичные аммониевые основания), катионнообменными (органические кислоты), нейтральными (спирты, эфиры, кетоны). Но большинство предложенных методов применимы в основном для аналитических целей /1/. Для экстракции индия из сернокислых растворов пригодны катионообменные экстрагенты. Первоначально для этой цели были предложены смеси алкилфосфорных кислот. В настоящее время используют индивидуальный экстрагент — ди-2-этилгексилфосфорную кислоту (Д2ЭГФК). Экстракцию индия проводят 20−30%-ным раствором Д2ЭГФК в керосине. Сопутствующие индию металлы (цинк, кадмий, медь, марганец, мышьяк, двухвалентное железо и др.) имеют низкие коэффициенты распределения только при высокой кислотности /27/.Совместно с индием экстрагируются олово, трёхвалентное железо, сурьма и мышьяк. Реэкстрак-цию индия проводят солянокислым раствором с последующим выделением индия цементацией. Недостатком экстракционной технологии, несмотря на высокую эффективность и селективность процесса, является неполное разделение эмульсий экстрагента и загрязнение технологических растворов экст-рагентом /28−29/. Перспективным методом выделения индия является также ионный обмен /30/, но экономически считается целесообразным использоо вать этот процесс для относительно концентрированных (более 1 г/дм In) технологических растворов. Индиевые концентраты подвергаются растворению в растворах соляной или серной кислот с последующим электролизом и получением чернового металла. Электролиз водных растворов обычно сопровождается большими объёмами перерабатываемых растворов, низким выходом по току, повышенным расходом электроэнергии.

Необходимо отметить, что любая из известных технологических схем получения металлического индия базируется на определенном составе перерабатываемого исходного сырья.

Подробнее литературный обзор, рассматриваемых в работе вопросов, будет приведен в начале глав. Необходимо отметить, что в литературе отсутствует полноценное описание рассматриваемых технологических схем и процессов в привязке к переработке конкретного индийсодержащего сырья.

До недавнего времени на Челябинском цинковом заводе была внедрена триполифосфатная схема извлечения индия /31/. Схема включала операции осаждения индия триполифосфатом натрия с получением концентратов, последующим их растворением с получением концентрированных растворов и дальнейшим амальгамным извлечением и химической очистки металла. Эта технологическая схема получения индия имела ряд существенных недостатков. Основными из них были многопередельность и как результат этого большое количество задействованных в технологии единиц оборудования и, следовательно, высокие трудозатраты на его обслуживание. Наличие в процессе в постоянном обороте более двух тонн металлической ртути требовало особых мер безопасности.

Были также проведены промышленные испытания замены триполифос-фатной схемы извлечения индия на сорбционную. В качестве сорбентов использовали фосфорнокислые катиониты КФП-2 и КФ-3. Процессы сорбции и десорбции осуществляли в пульсационных колоннах. Десорбция проводилась 4−5н. раствором соляной кислоты. При содержании 0,8−1,2 г/л индия в исходном растворе его содержание в элюатах достигало 15−25 г/л. В процессе испытаний выявились следующие недостатки: после нескольких циклов сорбции и десорбции резко падала обменная ёмкость катионита в связи с тем, что наряду с индием шла частичная сорбция Fe (III), As, Sb, Zn, а десорбция их значительно ниженедостаточная механическая прочность гранул катионита и, следовательно, недолговечность его службы при сравнительно высокой ценене решена была проблема утилизации солянокислых стоков после извлечения индия из элюатов.

Важным фактором при получении индия является состав индийсодер-жащих продуктов (цинковых кеков, вельц-оксидов), поступающих на переработку, который в существенной мере зависит от состава исходных цинковых концентратов, который непостоянен, а также от условий их переработки (обжига), которые также не являются постоянными. Индийсодержащее сырьё.

ЧЦЗ обладает существенными отличиями от известных полупродуктов цинковых производств и поэтому требует разработки соответствующей технологии переработки.

Основная часть потребителей индия, как указывалось выше, использует наукоемкие технологии и требует индий высокой чистоты в компактном и порошкообразном видах, что должно учитываться при переработке полупродуктов.

Целью настоящей работы явилась разработка прогрессивной, комплексной экологически безопасной технологии получения компактного и порошкового индия из цинкового сырья, а также оценка перспективных методов получения 1п-000.

Для решения поставленной цели необходимо было решить следующие задачи:

— разработать технологию получения индия высокой чистоты из полиметаллического цинкового сырья и интегрировать ее в технологическую схему Челябинского цинкового завода;

— исследовать фазовый состав и формы нахождения индия в полупродуктах и в исходном концентрате;

— разработать технологию направленную на повышение извлечения индия в процессе вельцевания цинковых кеков с использованием способа двухстороннего питания вельц-печи;

— разработать технологию выщелачивания вельц-оксидов с максимальным переводом индия в раствор;

— исследовать процесс концентрирования индия методами экстракции с использованием различных видов фосфорорганических кислот;

— разработать технологию очистки от примесей концентрированных ин-дийсодержащих растворов;

— исследовать процесс тонкослойного электролиза индия в расплаве солей и разработать технологию получения 1п-00;

— исследовать процесс вакуум-термического рафинирования индия и разработать рекомендации для технологического регламента по получению In-000;

— исследовать и разработать технологию получения высокодисперсного индиевого порошка высокой чистоты.

Кроме основного вида продукции индиевого производства — компактного металла находит применение высокодисперсный порошок индия. Поэтому разработана уникальная технология получения высокодисперсного индиевого порошка высокой чистоты.

В результате выполненных исследований создана высокоэффективная технология получения In -00, а также порошкового индия (~50−45мкм) по чистоте, отвечающей In — 00.

Отдельные стадии разработанной технологии, направленные на концентрацию индия в технологических циклах цинкового производства (получение возгонов, отмывка вельц-окиси), извлечение индия из обогащенных индием полупродуктов (выщелачивание возгонов, очистка растворов от примесей, экстракция индия, очистка реэкстрактов и рафинатов от примесей) являются универсальными и могут быть использованы для извлечения индия и из других видов сырья, например при переработке полупродуктов и отходов свинцового и медного производств.

1. ИССЛЕДОВАНИЯ ФОРМ НАХОЖДЕНИЯ ИНДИЯ В ПОЛУПРОДУКТАХ.

Для выбора рациональной и создания новой технологии переработки индийсодержащих продуктов с целью максимального извлечения с получением металлического индия необходимы данные о химическом, фазовом составе и формах нахождения индия в этих продуктах. В литературе данные сведения по полупродуктам цинкэлектролитного производства отсутствуют. Поэтому необходимо провести исследования по нахождению индия в твёрдых полупродуктах цинкового производства и его поведения на переделах, предшествующих основному этапу извлечения индия. Исследования форм нахождения индия в полупродуктах проводились в лабораториях «ЧЦЗ» и «ГИНЦВЕТМЕТ». Содержание In в полупродуктах цинкового производства приведены в таблице 1.

Таблица 1.

Содержание индия в полупродуктах ЧЦЗ.

Полупродукт Исходный концентрат Пыли печей КС Огарок печей КС Цинковые кеки Вельц-окись Клинкер Свинцовый кек Сульфидный кек*.

Содержание, % 0,0006−0,0023 0,001−0,0015 0,001−0,002 0,010 0,035−0,05 0,009−0,01 0,0011 4,5.

Кек, получаемый после сульфидной очистки реэкстракта.

Индий — чрезвычайно рассеянный элемент. По данным Б. Фолянда /1/, его кларк примерно равен 5−6-10″ б%. Большая разобщенность индия по изученным продуктам (табл. 1) объясняется сложным характером геохимической его связи с многочисленными соседями по Периодической системе (рис. 1).

Ga.

Zn | Ge.

Cd «^ In-Sn l.

T1.

Рис. 1. Геохимическая звезда индия (по А.Е. Ферсману).

Из этого рисунка видно, что наиболее сильны связи у индия с цинком и оловом /32/, с которыми он образует собственные минералы. С другими элементами он менее связан и встречается в природных соединениях в основном в виде примесей, входя в решетку этих соединений по механизму гетерогенного полиморфизма /32/, замещая свинец и кадмий. Как видно из рис. 1, совсем слабая связь наблюдается с медью, германием, таллием и галлием. Однако, если все перечисленные элементы концентрируются в форме самостоятельных минералов, то индий сопровождает эти вещества, образуя примесные системы.

Следует отметить, что рассмотренная картина связи индия с другими элементами касается его распределения только в земной коре. Поведение индия в технологических продуктах при иных физико-химических условиях, чем в природе, пока оставалось не выясненным. В данной работе сделана попытка закрыть этот пробел.

Дело в том, что перечисленные элементы в «звезде Ферсмана» (рис. 1) в той или иной степени концентрируются в некоторых полупродуктах ЧЦЗ. Однако, индий в заметных концентрациях в них не накапливается, а частично лишь сопровождает эти элементы в тех соединениях, которые в них образуются. Здесь он ведёт себя также как и в природных условиях, как типичный редкий и рассеянный элемент, образующий трудно диагностируемые формы связи с другими элементами.

Исключение составляют формы нахождения индия в образовавшемся из реэкстракта сульфидном кеке, где индий в противоположность другим объектам исследования концентрируется в значительном количестве. Это обстоятельство позволило наиболее полно и детально исследовать эти формы в условиях повышенной концентрации серы, вызванной взаимодействием Na2S с реэкстрактом. Получены новые данные о морфологии и структуре образующихся в сульфидном кеке соединений, которые позволяют надёжно их идентифицировать в процессе переработки сульфидного кека.

Необходимо отметить, что на рис. 1 не обозначена связь индия с железом. По-видимому, в природных условиях эта связь слабо проявляется. Однако в изученных технологических полупродуктах (особенно в цинковых кеках, полученных из концентратов) эта связь всё же выявлена. Она является следствием простого ионного замещения 1п3+ близкого по размеру иона Fe3+ в решетке железного гидроксида, который образуется в кеках. Установление этой связи стало возможным благодаря применению современной аналитической техники и тонких методов исследования вещественного состава /33/.

ВЫВОДЫ.

1. Разработана новая высокоэффективная, экологичная, с высоким извлечением, технология получения порошкового индия — 00, с использованием реакции диспропорционирования монохлорида и компактного In-ОО с применением тонкослойного электролиза индийсодержащего хлоридного расплава из сырья Челябинского цинкового завода.

2. Проведены исследования фазового состава и форм нахождения индия в концентратах и полупродуктах цинкового производства. Показано, что индий в концентрате находится в форме изоморфной примеси в сфалерите. В процессе переработки индий образует новые техногенные формы. Формы нахождения индия в полупродуктах были учтены при выборе методов переработки.

3. Усовершенствована технология вельцевания цинковых кеков, по которой введение хлорсодержащего реагента и флюса осуществляется на воздушном носителе на реакционную поверхность в зону образования клинкера.

4. Разработана усовершенствованная технология отмывки и выщелачивания вельц — оксидов цинксодержащими сернокислыми растворами. По разработанной технологии отмывку осуществляют известково-водным раствором рН — 6,8−6,7, а сернокислотное выщелачивание осуществляют в три стадии. На первой температура выщелачивания 60−50°С рН 3,8−44. Начальная кислотность второй стадии 35−55 г/дм3 H2S04 остаточная 15−20 г/дм3 при t = 80−90°С. Это позволило повысить извлечение индия из вельц-оксидов на 10−15%. С целью улучшения экстракции и последующей реэкстракции разработан метод очистки индийсодержащего раствора от Fe (III) медным кеком.

5. Разработана новая экстракционная технология с использованием в качестве разбавителя нефтяных парафинов фракции Сп, позволяющая снизить пожароопасность, потерю экстрагента за счет лучших физико-химических показателей органической фазы. Разработан процесс реэкстракции раствором серной кислоты с хлоридом натрия.

6. Разработан и внедрен пульсационный экстрактор, что позволило увеличить извлечение индия на 2−3%.

7. Отработана технология сульфидной очистки раствором BaS с концено трацией 32 г/дм, что позволило снизить содержание мышьяка, сурьмы, меди на четыре-пять порядков, концентрацию свинца и олова на два порядка.

8. Разработана и внедрена схема получения компактного In-ОО, включающая стадию тонкослойного электролиза.

9. Разработана уникальная технология получения порошка In-ОО, крупность -0−5 мкм.

10. Разработанная высокоэффективная технология получения порошкового индия высокой чистоты внедрена на ЧЦЗ.

11. Выполнены исследования по выбору перспективных направлений совершенствования внедренной технологии, получения компактного металла (In-ОО), а именно: экстракция индия из сернокислых растворов изододецил-фосфетановой и диизооктилфосфиновой кислотами. Установлено, что реэкс-тракцию индия можно проводить раствором серной кислоты без введения в реэкстрогент хлор-ионаочистки от примесей Al, Zn, Cd, таллия путем обработки индия при температурах близких или ниже температуры его плавления раствором хлорида аммония в глицерине.

12. Разработано направление по совершенствованию вакуум-термического рафинирования индия с получением 1п-000.

13. Общий экономический эффект от внедрения усовершенствованной технологии 2000 и 2001 г. г. составил 7629,4 тыс. руб.

Заключение

.

1. Рассмотрены различные методы получения металлических порошков. Для получения индиевых порошков, учитывая невысокую температуру плавления индия, пригодны любые известные способы получения порошков распылением металла, а также химический метод диспропорционирования металлического индия.

2. Выполнен анализ различных способов получения индия высокой чистоты. Обосновано, что для получения индиевых порошков пригоден метод диспропорционирования монохлорида индия.

3. Разработаны теоретические положения, обосновывающие возможности получения индиевого порошка высокой чистоты.

4. Дано описание технологии получения порошка индия высокой чистоты (Ин-00).

9. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА РЕЗУЛЬТАТОВ СОВЕРШЕНСТВОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИИ ПОЛУЧЕНИЯ ИНДИЯ.

На основании результатов исследований разработана и внедрена усовершенствованная технология извлечения индия из сырья ЧЦЗ.

9.1. Эффективность внедрения усовершенствованной технологии извлечения индия при вельцевании.

Основные технико-экономические показатели эффективности внедрения усовершенствованной технологии извлечения индия при вельцевании цинковых кеков следующие:

Извлечение индия в вельц-окись, % 70,4 82,4.

Переработка цинковых кеков, т. 110 000 115 000.

Экономический эффект от внедрения усовершенствованной технологии составляет 4896,9 т. руб/год.

9.2. Эффективность внедрения технологии восстановления.

Основные технико-экономические показатели эффективности внедрения усовершенствованной технологии восстановления трехвалентного железа в растворе перед экстракционным извлечением индия железным порошком следующие: трехвалентного железа в растворе перед экстракционным извлечением индия железным порошком.

Параметр

Стандартная Разработанная технология технология.

1. Переработано вельц-оксидов, т.

2. Извлечение индия, %.

3. Потери индия с меднохлорным кеком, кг.

32 958 70,0 671,4.

66 736 75,96 120,7.

Экономический эффект от внедрения усовершенствованной технологии составил: 673,6 тыс. руб.

9.3. Эффективность внедрения усовершенствованной технологии очистки реэкстракта от примесей раствором сульфида натрия.

Основные технико-экономические показатели внедрения усовершенствованной технологии очистки реэкстракта от примесей раствором сульфида натрия следующие:

Параметр

1. Переработано вельц-окиси, т.

2. Извлечение индия, %.

3. Выход чернового металла из губки, %.

Стандартная технология 32 958 70,0 70,5.

Разработанная технология 66 736 70,76 75,7.

Экономический эффект от внедрения усовершенствованной технологии составил: 530,0 тыс. руб.

9.4. Эффективность внедрения пульсационного экстрактора.

Основные технико-экономические показатели внедрения пульсационного экстрактора:

Параметр

1. Количество вельц-окиси, т.

2. Извлечение индия, %.

3. Потери индия, мг/л.

Ящичный экстрактор 32 958.

70.0.

28.1.

Пульсационный экстрактор 66 736 73,68 10,7.

Экономический эффект от внедрения пульсационного экстрактора составил 1528,9 тыс. руб.

Общий экономический эффект за 2000 и 2001 г. г. составил 7629,4 тыс. руб.

ОБЩЕЕ ОБСУЖДЕНИЕ РАЗРАБОТАННОЙ ТЕХНОЛОГИИ.

На основании выполненных исследований разработана и внедрена усовершенствованная, с высоким извлечением, экологичная технология получения компактного индия высокой чистоты в условиях действующего цинк-электролитного производства из имеющегося сырья, включающая /224−227/:

Обжиг концентрата в печах кипящего слоя, при котором индий на -98% переходит в продукты обжига (пыли, огарок).

В процессе выщелачивания продуктов обжига индий практически полностью концентрируется в цинковых кеках изоморфно замещая Fe (III) в его гидроксиде (переход In в кек составляет -98%). Содержание In в кеках возрастает также за счет подачи растворов (4,5 мг/дм3 In) со стадии нейтрального выщелачивания вельц-оксидов на стадию выщелачивания продуктов обжига печей КС. Фактическая концентрация In в цинковых кеках ~ 0,01%.

Выщелачивание кеков с использованием флюса (СаО) и хлорсодержа-щего реагента (NaCl) приводит к извлечению 80% металла в возгоны, 20%> теряется к клинкером.

Переработка вельц-оксидов включающая стадии отмывки возгонов от хлора водно-известковым методом, нейтральное выщелачивание (направленное на извлечение цинка), кислое выщелачивание и высокотемпературное с начальной концентрацией H2S04 200 г/дм3 позволяет получить индийсодер-жащие растворы с концентрацией In — 0,35−0,5 г/дм3.

Степень извлечения на стадии выщелачивания вельц-оксидов составляет 96−97%;

После восстановления железа медным кеком или железным порошком индийсодержащие растворы с остаточной концентрацией Fe (III) 25−30 мг/дм3 поступают на стадию экстракции, которая осуществляется в три ступени на пульсационных экстракторах экстрагентом состава: 17% об. ди-2этилгексилфосфорной кислоты, 33% об. синтетических жирных кислот, 50% об. нефтяных парафинов фракции Си при отношении 0: В равной 1:3. Время контакта фаз 3−5 мин. Содержание индия в рафинате достигается 5−10 мг/дм3. Реэкстракцию проводят раствором серной кислоты с концентрацией 350−400 г/дм и 20 г/дм3 NaCl при соотношении 0: В = 25−30:1. Концентрация индия в реэкстракте — 30 г/дм3. Суммарная степень концентрирования индия в реэкстракте по сравнению с исходным раствором составляет 86. Извлечение индия на стадии его экстракции достигает 97−98%;

Реэкстракты подвергают сульфидной очистке BaS от примесей тяжелых металлов до уровня менее 1 мг/дм3 для каждой примеси.

Цементируют индий из растворов, прошедших глубокую сульфидную очистку на алюминиевых листах. Индиевая губка подвергается отмывке в воде от маточника, брикетируется и сплавляется под расплавом гидроксида натрия при температуре 350 °C.

Последующей обработкой раствором KJ и J2 в глицерине при температуре 220 °C достигается чистота металла, отвечающая требованием по содержанию примесей металлу второго сорта;

С целью получения высокочистого металла, индий подвергают двух стадийному рафинированию в тонкослойном электролизере с пористой диаграммой в расплаве солей ZnCh-InCl-LiCl. Температура электролизера 220−250°С, плотность тока 0,25 А/см. В результате металл отвечает требованиям ГОСТа ИН-00 по всем примесям. В случае не удовлетворения требованиям по содержанию свинца, кадмия и др. элементов применяется вакуумная очистка. Процесс осуществляется в вакуумной индукционной печи СКБ-869. В камере достигается разряжение до 4 -10″ мм. рт. ст. Металл расплавляется и выдерживается при температуре 950−970°С в течении 30−40 мин.

Схема технологии получения ИН-00 приведена рис. 57.

Концентрат.

Обжиг концентрат" «печах КС пяля—ОТрок выщелачивание.

Ш1НКО.

CaO, N"CI)-1 I г клада оинювий кек 'ванне paciaoi ры. получение цинка Г клинкер вели-возгони т потребителю ода отмывка от хлора нижней слив верхний слив известь Т отработанный элетролит lr i f нейтральное выщелачивание известковое осаждение.

I-1 хек фильтрат очистные сооружены нижний слив П hjso, кислое кислое выщелачивание.

I-1 нижний сляв верхний слив.

Звыщелачиванне нижний слив верхний слив.

I верхний слив.

Iна смыв огарка 1 индиЯсодержащие растворы медный кек фильтрации, сушка I товарный свинцовый хех восстановление Ре (Ш} флокулякт трахцм pacjoi ры.

СаО или вельц-оксид насыщении органика реэксграхци" кислород гидролитическая очистка органика реэкстракт I реэкстракт т гетит фильтрат на смыв огарка.

BaS сульфидная очисти Сульфидный ке£ нидийсодеркащий раствор алюмининий.

ЛентАиа ц-цех.

NaOH отмывка Jy6 ка растш.

J 1 индий оры I медно-хлорна" очистка плавка под щСлочыо раствор раствор на выщелачивание вель-оксидов.

Обработка р-ром KJ. Jв глицерине щСлочной плав на нейтрализацию.

Индий.

Чг.

Электролиз ina-zncij-uci.

Вакуумтермичебкое рафинирование т.

ИН-00.

Рис. 57. Технологическая схема получения индия.

Показать весь текст

Список литературы

  1. П.И., Акчурин Р. Х. Индий. — М.: МАИК Наука / Интерпериодика, 2000. — 276 с.
  2. С.П. Индий. Свойства и применение. М.: Наука, 1987.- 256 с.
  3. В.А., Бибикова В. И., Попов О. В. Исследование процессов получения и очистки рассеянных элементов: Научн. тр. М.: ОНТИ Гиредмета, 1972.-Т. 38. -С. 3−18.
  4. Ludwick М.Т. Indium. N.Y.: Corp. of Amer., 1950. — 770 p.
  5. M.T., Матвеев B.C. Сплавы индия. М.: Цветметинформация, 1974. — 36 с.
  6. М.М. Оптика и метрология солнечных элементов. М.: Наука, 1985.-280 с.
  7. В.М., Гагара JI.C., Горчак JI.B. и др. // Гелиотехника. 1990. — Т. 23. — С.37−40.
  8. Botnariuc V., Gagara L., Nrgru E. et al. // Solar Energy in Romania. 1993. -V. 2.-N 1,-P. 53−57.
  9. B.M., Горчак JI.B., Раевский С. Д. и др. // Журнал технической физики. 1998. — Т. 68. — № 5. — С. 72−76.
  10. Ю.В., Хворостухина Н. А. Физико-химические основы пирометаллургии индия. М.: Наука, 1965. — 132 с.
  11. П.И., Мохосоев М. В., Алексеев Ф. П. Химия галлия, индия и таллия. Новосибирск: Наука, 1977. — 224 с.
  12. К., Banister A.J. // Сотр. Inorg. Chem. 1973. Vol. 1. -P. 1065−1117.
  13. .И. Редкие металлы: Состояние и перспективы. М.: Наука, 1979.-356 с.
  14. С.В., Абрамова В. Ф. Химия индия. Фрунзе: Изд-во АН КиргССР, 1954.-372 с.
  15. П.И., Мохосоев М. В., Алексеев Ф. П. Химия галлия, индия и таллия. Новосибирск: Наука, 1977. — 224 с.
  16. Э.Н., Тананаев И. В. Химия редких элементов. М.: Изд-во АН СССР, 1954. — Т. 1. — С. 95−101.
  17. М.А., Крейн О. Е. Металлургия рассеянных и легких редких металлов. М.: Металлургия, 1977. — С. 56−94.
  18. А.Н., Самсонов Г. В., Крейн О. Е. Металлургия редких металлов. М.: Металлургия, 1978. — 560 с.
  19. Химия и технология редких и рассеянных элементов / Под ред. К. А Большакова. Т. П. Технология редких и рассеянных элементов. — М.: Высшая школа, 1969. — 640 с.
  20. И.А., Туленков И. П., Лейцин В. А. и д.р. // Цветные металлы. -1978.-№ 2.- С. 15−16.
  21. А.П. Гидрометаллургия цинка. -М.: Металлургия, 1981. -394 с.
  22. П.А., Сапрыгин А. Ф., Бобков Г. Е. и др. // Цветные металлы. -1980.-№ 14.-С. 14−16.
  23. Л.С., Лексин В. Н. // Цветные металлы. 1964. — № 6. -С. 51−52.
  24. Н.А., Чижиков Д. М., Денисова Г. М. // Труды ИМЕТ им. А. А. Байкова. 1957. — 2. — С. 78.
  25. В.П., Роженко С. П. // Украинский химический журнал. 1964. -30.- 1032.
  26. W. // Freiberger Forschugsh. 1957. — В. 23. — 132.
  27. И.С., Азаренко Т. Г. // Цветная металлургия. 1963. — № 19. -С. 29−31.
  28. В.В., Мальцев Г. И., Скрылев Л. Д., Балакин В. М. // Цветные металлы. 1978. — № 11. — С. 47−49.
  29. Казанцев Е. И, Лепанов Л. П., Пилипчук Н. А. и др // Цветные металлы. 1974.-№ 2. — С. 27−29.
  30. А.Н., Вольдман Г. М., Беляевская Л. В. Теория гидрометаллургических процессов. М.: Металлургия, 1983. — 424 с.
  31. Л.А., Гейхман В. В., Козлов П. А., Марченко А. К. Извлечение индия из сульфатных цинковых растворов. // Цветные металлы. 2000. -№ 5. -С. 39−41.
  32. А.Е. Геохимия. Т. III. Ленинград: ОНТИ-ХИМТЕОРТ, 1937.-431 с.
  33. .Л. Новые методы определения вещественного состава руд и продуктов их переработки. М.: Цветметинформация, 1977. — 46 с.
  34. Gunter Petzow Metallographic Etching. American society for metals. Metals Park, Ohio 44 073, 1980. 115 c.
  35. H.A., Шкробот Э. П., Васильева Л. Н. Анализ руд цветных металлов и продуктов их переработки. М.: Металлургия, 1980. — 224 с.
  36. Методические основы исследования химического состава горных пород, руд и минералов. / Под ред. Г. В. Остроумова. М.: Недра, 1970. -400 с.
  37. Н.А. Химический фазовый анализ руд и продуктов их переработки. М.: Химия, 1976. — 320 с.
  38. В.В., Казанбаев Л. А., Козлов П. А. и др. Исследование эффективности применения флотации при переработке цинковых кеков. // Цветные металлы. 2000. — № 5. — С. 41−44.
  39. М.А., Колесников А. В., Ушаков Н. Н. Вельцевание цинксви-нецсодержащих материалов. М.: Металлургия, 1985. — 120 с.
  40. Г. А., Гареев В. Н. Химизм вельцевания цинковых кеков. // Цветные металлы. 1964. — № 3. — С. 22−29.
  41. Р.С. и др. Полифосфатный метод осаждения индия: Тезисы докладов на Всесоюзном совещании по фосфатам. М.: Наука, 1966. -С. 14−15.
  42. В.Ф., Бархатов В. П., Голиков Ю. В., Майзель С. Г. Манганаты: Равновесие и нестабильное состояние. Екатеринбург: УРО РАН, 2000. — 397 с.
  43. JI.A. Разработка усовершенствованной технологии переработки кеков свинцового производства с извлечением индия: Дис. канд. техн. наук. Челябинск, 2000. — 116 с.
  44. Пат. 724 214 Бельгия, С22 В. Procede de valorisation des residus de lixiviation des matieres zinciferes. / Soc. des Mines et Fonderies de Zinc de la Vielle Montagne.
  45. Huggare T.-L., Fugleberg S., Rastas J. How Outokumpu conversion process raises Zn recoveri // World Mining. 1974. — 27. — № 2. — P. 36−42.
  46. Пат. 48−7961 Япония, 9CO (ВОЗ8). Извлечение ценных металлов из кеков, полученных при гидрометаллургической переработке концентратов. / Акисака Хаузинэ, Янади Томидао.
  47. Stankovic Gligorije. Novi postupci za preradu otpadnog mulja electrolize cinka// Tehnika. 1974. — 29. — № 3 «Hem. ind». — 28. — № 3. — S. 538−542.
  48. Заявка 2 297 252 C22B7/00 Procede de recuperation des metaux contenus dans des boues, residus de traitement de mineralis. / Van Seulen Alain (Франция) — Cie Royale Asturienne des Mines- № 7 500 293- Заявл. 07.01.75- Опубл. 06.08.76.
  49. Mager К. Technische und wirtschaf tliche Aspekte der Aufbereitung von Laugungsruckstanden aus Zinkelektrolysen. // Erzmetall. 1976. — 5. — S. 224−229.
  50. Хидрометаллургична преработка на цинкови кекове, получени след киселинно извлечане // Информ. бюл. цвет, металлургия. 1978. — 13. — № 2. -С. 16−29.
  51. А. с. 625 568 СССР, С22 В 19/24 Способ гидрометаллургической переработки цинковых кеков / JI.C. Гецкин, Е. В. Маргулис, А. С. Ярославцев, М. В. Кравец, Н. А. Запускалова, P.O. Ахметов, И. В. Шишкин.
  52. М., Ионов Л., Александров А., Загорски В., Костов Г. Възможности за хидрометалургично извличане на цинков кек. // Бюл. НТИ Нипроруда. 1986. — № 4. — С. 26−29.
  53. Пат. 121 284 Канада, С22 В 19/22 Process for the recovery of zinc and production of hematite from zinc plant residues /1. Arnaldo, S. Denis, S. Robert- Noranda Inc. (Канада).
  54. Kikuchi Shoji, Goto Takanobu, Nakayama Akio. Извлечение цинка из кеков выщелачивания реагентом ТОРО. // Нихон коге кайси, J. Mining and Met. Inst. Jap. 1985. — 101. — № 1168. — P. 381−385.
  55. Sahoo P.K., Karra V.K., Jena P.K. Recovery of zinc from moore cake // Trans. Indian Inst. Metals. 1973. — 26. — № 5. — S. 18−21.
  56. Treatment or zinc plant residues for recovery of the contained metal values. // New Silver Technology. 1981. — Oct. — P. 67.
  57. В.Я., Маргулис Е. В. Металлургия свинца и цинка. М.: Металлургия, 1985. — 128 с.
  58. S. Переработка кеков от выщелачивания цинковых огарков фирмой Tolio Zinc Co. Ltd (Япония). // Нихон котё кайси. J. Mining and Met. Inst. Jap. 1972. — 88. — № Ю16. — P. 694−695, 750.
  59. Пат. 49−37 162 Япония, 10A22 (C22B3/00) Извлечение металлов из цинковых кеков. / Акасака Кэй, Дова когё к.к.- Заявл. 26.12.69- Опубл. 07.10.74.
  60. В.И., Фазылов Р., Лебедев Б. Н., Владимиров В. П., Тулен-ков В.Л. Комплексная переработка цинковых кеков и пиритных концентратов. // Металлургия и металловедение, 1974. Вып.З. — С. 102−107.
  61. А с. 876 761 СССР, С22В19/38 Способ пирометаллургической переработки цинковых кеков / А. В. Колесников, А. П. Сычев, Н. Н. Ушаков, А. С. Куленов, А. Ф. Сапрыгин, П. А. Козлов, М. И Батюков, Ю. Н Зинде.
  62. А. с. 1 073 314 СССР, С22В19/38 Способ переработки цинковых кеков. /М.М. Тарасенко, Н. В. Ходов.
  63. А., Каравастева М. Сульфатизирующий обжиг цинкового кека // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 1982. — № 1. — С. 36−40.
  64. Е.В., Кравец М. В., Ходов Н. В. О возможной переработке индийсодержащих ярозитовых кеков и безотвальной технологии в гидрометаллургии цинка. // Изв. ВУЗов. Цветная металлургия. 1979. — № 6. -С. 96−98.
  65. А.В., Ушаков Н. Н., Сапрыгин А. Ф. Вельцевание цинковых кеков, окатанных с пылевидными фракциями коксовой мелочи. // Цветные металлы. 1984. — № 1. — С. 24−27.
  66. М.А., Колесников А. В., Ушаков Н. И. Вельцевание цинк-свинец содержащих материалов. М.: Металлургия, 1985. — 120 с.
  67. Н.Л. Технико-экономическое сопоставление современных способов утилизации хвостов, образующихся при цинкэлектролитном производстве. // Erzmetall. 1995. — V. 48. — № 8. — Р. 498−517.
  68. Г. А. Исследование огневого обогащения полиметаллических материалов восстановительным обжигом во вращающихся трубчатых печах: Автореферат дис. докт. техн. наук. Владимир: ВПИ, 1973.
  69. В.В. О поведении цинка и сопутствующих рассеянных металлов в процессе вельцевания шламов доменной газоочистки: Дис. канд. техн. наук. Свердловск: УПИ, 1962.
  70. Ю.В., Хворостухина Н. О. Физико-химические основы пирометаллургии индия. М.: Наука, 1965. — 132 с. с ил.
  71. Л.А., Гейхман В. В., Козлов П. А., Ивакин Д. А., Колесников А. В. Поведение индия при вельцевании цинковых кеков // Цветные металлы. 2000. — № 5. — С. 37−39.
  72. Г. А., Гареев В. Н. Железо в процессе вельцевания цинковых кеков. // Цветные металлы. 1966. — № 7. — С. 50−53.
  73. Г. А., Гареев В. Н. Химизм вельцевания цинковых кеков. // Цветные металлы. 1964. — № 3. — С. 22−29.
  74. П.А., Колесников А. В. Термодинамический анализ поведения цинка, железа и кальция в процессе вельцевания окисленной карбонатной руды. // Цветные металлы. 1995. — № 4. — С. 55−56.
  75. A.M., Одинец З. К. К вопросу о поведении сульфидов меди, цинка, свинца и железа при обжиге в присутствии хлористого натрия. // Сб. науч. трудов Гинцветмета. -М.: Металлургиздат, 1962. № 19. — С. 293−307.
  76. М.Б., Окунев А. И. Кинетика высокотемпературного хлорирования окислов и сульфидов цинка и меди. // Докл. АН СССР. 1967. — 174. — № 4. — С. 900−903.
  77. Garlach Johannes, Papenfiiss Dietrich, Pawlek Franz, Reihlen Roland. Beitrag zur chlorierenden Verfltichtigung von Sehwermetallsulfiden // Erzbergbau und Metallhuttenwes. 1968. — 21. — № 1. -S. 9−14.
  78. A.P., Леонтьев Г. И. и др. Изучение процессов хлорирования силикатов и ферритов меди и цинка. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 1965.-№ 6. — С. 36−40.
  79. B.C., Солдатенкова Н. А., Резник И. Д. Исследование кинетики улетучивания хлоридов меди, цинка, свинца и никеля. // Журнал прикладной химии. 1973. — 46. — № 2. С. 431−434.
  80. Orlov A.K., Jeffes J.H.E. Chlorination of zinc oxide at high temperatures: equilibrum measurements. // Trans. Inst. Mining and Metallurgy. 1969. — C. 78.- June. P. 87−90.
  81. A.P. Некоторые стороны кинетики и термодинамики хлорирования ферритов меди и цинка. // Сб. науч. трудов Пермского политехи, ин-та. 1969. — № 52. — С. 156−158.
  82. Д.А., Луганов В. А., Шабалин В. И. Термодинамический анализ хлорирования цинковых кеков. // Металлургия и металловедение. 1974.- Вып. 3. С. 72−78.
  83. Зак М.С., Майский О. В., Швен Б. А. Юрьев Н.В. Полупромышленные испытания хлоридовозгоночного обжига полиметаллического сырья в кипящем слое. // Цветные металлы. 1977. — № 3. — С. 10−13.
  84. Зак М. С. Разработка физико-химических основ и технологии комплексного извлечения цветных металлов из труднообогатимого полиметаллического сырья хлоридовозгоночным обжигом в кипящем слое: Автореф. дис. докт. техн. наук. М.: МИСиС, 1985.
  85. А. с. 221 297 СССР, 40а, 1/08 (С22Ь) Способ хлорирующего обжига полиметаллических окисленных мелкозернистых материалов. / Г. Я. Лейзеро-вич, Т. В. Зайцева, М. С. Зак, О.В. Майский- Гинцветмет (СССР) — Заявл. 23.01.67.
  86. А. с. 387 010 СССР, С 22Ь 7/00 Способ переработки полиметаллического сырья хлоридовозгонкой. / А. Я. Лайкин, Г. Д. Будон- УКСЦК (СССР) — Заявл. 29.03.71.
  87. А. с. 379 660 СССР, С 22Ь 7/04 Способ переработки металлосодер-жащего сырья хлоридовозгонкой / О. М. Тлеукулов, С. Т. Сулейменов, В. М. Шевко, Р.Ж. Холдабергенов- Казахский хим.-техн. ин-т (СССР) — Заявл. 05.10.70.
  88. Пат. 425 Япония, 10М21 Способ возгонки для извлечения (из отходов) цинка, свинца, кадмия и прочих легколетучих металлов. / Кумагая Дзю-саро, Хори Адзуса- Нихон сода кабусики кайся (Япония) — Заявл. 10.04.65- Опубл. 08.01.70.
  89. А.Г., Мельникова Н. М. О возможности комплексной переработки коллективных концентратов с применением хлорирующего обжига при низких температурах. // Сообщения Дальневосточного филиала СО АН СССР. 1963. — Вып. 17. — С. 33−37.
  90. Башаева J1.A., Луганов В. А., Шабалин В. М. Высокотемпературное хлорирование цинковых кеков. // Металлургия и металловедение. 1974. -Вып. 3. — С. 64−72.
  91. В.В. Технология извлечения золота и серебра из упорных руд. Иркутск: ОАО «Иргиредмет», 1999. — Т. 1.
  92. Djinhenzian L.E. Theory and Practice of Roasting Sulphide Concentrates // Can. Min. and Met. Bull. 1952. — 45. — № 482. — P. 352−361.
  93. Roeder Alfred, Junghan Helmut, Kudelka Herberh. Process for complete utilization of zinc leach residues // J. Metals. 1969. — 21. — № 8. — P. 31−37.
  94. В.И., Фазылов P., Лебедев Б. Н., Владимиров В. П. Тулен-ков Б.Л. Комплексная переработка цинковых кеков и пиритных концентратов. // Металлургия и металловедение. 1974. — Вып. 3. — С. 102−107.
  95. О.В., Воронин В. Г., Петунин В. И. Полупромышленные испытания способа переработки клинкера хлоридовозгоночным обжигом. // Цветные металлы. 1980. — № 11. — С. 39−43.
  96. Хори Адауса, Судо Фуминори. Обработка клинкера методом хлорирующего обжига. // Нихон когё кайси, J. Mining and Metallurg. Inst. Japan. -1968. 84. — № 959. — P. 378−380.
  97. П.А., Казанбаев Л. А., Колесников A.B. Влияние оксида кальция на извлечение цинковых кеков. // Цветные металлы. 1998. — № 8. -С. 25−27.
  98. JI.A., Козлов П. А., Колесников А. В., Ивакин Д. А. Влияние оксида кальция и хлорсодержащих реагентов на извлечение индия при вельцевании цинковых кеков. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 2002. -№ 3. — С. 7−10.
  99. А. с. 548 049 СССР, С22 В 58/00 Способ вельцевания цинкиндийсо-держащих кеков. / И. П. Туленков, В. А. Лейцин и др.- 05.05.78.
  100. Пат. 2 169 781 РФ Шихта для вельцевания цинкиндийсодержащих кеков / В. В. Гейхман, Л. А. Казанбаев, П. А. Козлов, Д. А. Ивакин и др.- Приоритет от 18.01.00.
  101. П.А. Разработка технологии переработки шламов химических производств и освоение технологии получения сухих цинковых белил на вельц-печах комбината «Ачполиметалл»: Отчет по теме 6−89−034−16. -ВНИИцветмет, 1992.
  102. Пат. 2 172 355 РФ Способ вельцевания цинкиндийсодержащих материалов / В. В. Гейхман, Л. А. Казанбаев, П. А. Козлов, Д. А. Ивакин и др.- Приоритет от 14.03.00.
  103. Э.Х., Родим Л. А. Автоматическое регулирование рН при осаждении первичного индиевого концентрата. // Цветные металлы. 1996. -№ 12.- С. 72−73.
  104. Л.Ф., Торопова Т. Г. О растворимости гидроокиси индия. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 1959. — № 2. — С. 97.
  105. А.Н., Коршунов Б. Г. Металлургия редких металов. М.: Металлургия, 1991. — С. 293−300.
  106. В.М., Ярославцев А. С. и др. Промышленное извлечение индия из свинцовых кеков цинкового производства. // Бюллетень цветная металлургия. 1972. — № 1. — С. 35−38.
  107. В.М., Мальцев В. И., Ярославцев А. С., Малахов Г. В., Ходов Н. В. // Цветные металлы. 1979. — № 11. — С. 41−44.
  108. М.Е., Юмакаев Ш. И. Переработка вельц-окислов, шла-ковозгонов и свинцовых пылей на свинцово-цинковых заводах. М.: Металлургия, 1971. — 88 с.
  109. Н.Н., Хан О.А., Юмакаев Ш. И., Сапрыгин А. Ф., Гусар JI.C. Водно-щелочная отмывка цинксодержащих возгонов от хлора и фтора // Цветные металлы. 1977. — № 3. — С. 16−19.
  110. JI.A., Гейхман ВА.В., Козлов П. А., Скудный А. И. Гир-шенгорн А.П. Совершенствование процесса подготовки вельц-окиси к гидрометаллургическому извлечению цинка, кадмия, индия. // Цветные металлы. -2000, — № 5. -С. 27−30.
  111. Е.И., Абевонова Т. А., Иргалиев А. Г. // Тез.докл. Все-союзн. конф. Химия и технология редких, цветных металлов и солей.- Фрунзе, 1986.-С. 19.
  112. А. с. 579 797 СССР Способ очистки индий содержащих растворов от трёхвалентного железа восстановлением / В. А. Лейцин, Н. А. Пилипчук, И. П. Туленков, Б. Ц. Агузаров, А. И. Радько, Л. А. Казанбаев, А.К. Марченко- 14.07.77.
  113. Пат. 2 154 120 РФ Способ концентрирования индия из сульфатных цинковых растворов / Л. А. Казанбаев, П. А. Козлов, А. К. Марченко, А. П. Гиршенгорн, А.В. Колесников- Приоритет от 07.06.99.
  114. Г. М., Эшбрук А. В. Экстракция. Принципы и применение в металлургии. М.: Металлургия, 1983. — 407 с.
  115. Goad M.L., Hollend F. The extraction of indium from hydrochloric acid. // J. Inorg. and Nucl. Chem. 1964. — V. 26. — № 2. — P. 321−329.
  116. Sato Т., Sato K., Noguchi Y. The extraction of trivalent gallium and indium from hydrochloric acid solutions by high molecular weight amines // JSEC'96, Melbourne, 19−23 March. 1996. — Vol. 2. — P. 671−676.
  117. A.H., Меерсон Г. А. Металлургия редких металлов. М.: Металлургия, 1973. — 608 с.
  118. Sato Т., Yasumura H., Mizuno Y. et al. Solvent extraction of trivalent gallium, indium and thallium from hydrochloric acid solutions by TOPO and TBP // JSEC'96, Melbourne, 19−23 March. 1996. — Vol. 2. — P. 559−564.
  119. K.Jnoue H. Solvent extraction of indium with trialkylphosphine oxide from sulfuric acid solutions containing chloride ion // J. of Chem. Eng. of Japan. -1994. Vol. 27. — № 5. — P. 737−740.
  120. C.A., Букин В. И., Смирнова А. Г. и др. Экстракция индия азотсодержащим паратретбутилфенолоформаль-дегидным олигомером и его смесью с октановой кислотой // Изв. ВУЗов. Цветная металлургия. 1999. — № 6. — С. 22−27.
  121. Semenov S.A., Bukin V.I., Valkina Е.М. et al. Psendocalixarenes and its application for solvent extraction of metal ions // JSEC'96, Melbourne, 19−23 March. 1996. — Vol. 2. — P. 401−406.
  122. Redriques M.T.J., De Gyves J., Schimmel K. Extraction of Си (II) — Fe (III) — Ga (III) — Ni (II) — In (III) — Co (II) — Zn (II) and Pb (II) With Lix 984 disolved in n-heptone / // Hydrometallurgy. 1997. — Vol. 47. — № 1. — P. 19−30.
  123. Taichi S., Keiichi S. Liguid-liguid extraction of indium (III) from aqueous acid solutions by acid organophosphorus compounds // Hydrometallurgy. -1992.-Vol. 30. -№ l.-P. 367−383.
  124. И.С., Ворсина И. А., Азаренко Т. Г. Экстракция индия (3+) из сульфатных растворов Д2ЭГФК // Изв. СО АН СССР. Сер. хим. 1967. -№ 12.-Вып. 5.-С. 24−33.
  125. И.С., Родина Т. Ф., Юхин Ю. М. и др. Экстракция элементов подгруппы галлия и мышьяка из растворов кислородсодержащих кислот ди-(2-этилгексил)фосфорной кислотой // Химия процессов экстракции. М.: Наука, 1972.-С. 262−267.
  126. Заявка 448 038 МКИ С22 В 58/00 Способ выделения индия / И. Миура, А. Фудзимото (Япония) — Опубл. Какой токкё кохо. Сер. 3 (4). -1992.-Т. 14.-С. 271−288.
  127. В.И., Иваницкий О. А. Поведение индия и трехвалентного железа при реэкстракции их соляной кислотой из индиевых экстрактов // Ма-лоотходн. технолог, перераб. полимет. сырья. Усть-Каменогорск, 1989. -С. 21−27.
  128. Г. Л., Михнев А. Д., Колмакова Л. П. и др. Экстракция индия из сульфатных растворов бинарным экстрагентом // Цветные металлы. -1992.-№ 2.-С. 44−45.
  129. Л.А., Гейхман В. В., Козлов П. А. и др. Совершенствование технологии реэкстракции индия // Цветные металлы. 2000. — № 5. -С. 44−45.
  130. А.И. Бинарная экстракция. Ч. III. Технологическое применение // Химическая технология. 2000. — № 9. — С. 41−47.
  131. Л.А., Гейхман В. В., Козлов П. А., Марченко А. К. Цементационное извлечение индия из растворов. // Цветные металлы. 2000. -№ 5.-С. 45−46.
  132. Пат. 4 828 608 США / McNamara M.F., Slattery J.A.- Приоритет от 14.05.87- Опубл. 09.05.89.
  133. Заявка 2 435 533 Способ извлечения индия / П. Фосси, Е. Самбарино (Франция) — № 7 826 027- Заявл. 11.09.78- Опубл. 04.04.80.
  134. А. с. 1 308 559 СССР Способ извлечения индия из растворов свинцо-во-цинкового производства / В. И. Голованов, И. П. Туленков, Л. А. Казанбаев, А. П. Гиршенгорн, В.А. Лейцин- Опубл. 07.05.87.
  135. А. с. 1 625 024 Способ извлечения индия из сульфатных цинковых растворов / Р. С. Гузаиров, Л. А. Казанбаев, Г. Л. Пашков, А. И. Холькин, И. Ю. Флейтлих и др.- Опубл. 01.10. 90.
  136. ГЛ., Михнев А. Д. и др. Экстракция индия из сульфатных растворов бинарным экстрагентом // Цветные металлы. 1992. — № 2. -С. 44−45.
  137. Е.С., Михайлов В. А., Попов В. М. // Журнал неорганической химии. 1984. — Т. 10. — № 12. — С. 1619.
  138. Schweitzer G.K.,.Anderson М.М. // Anal.Chem.Acta. 1968. — V. 41. -N 1.-Р. 23.
  139. Д.А., Казанбаев Л. А., Козлов П. А., Колесников А. В. Селективное извлечение ценных компонентов возгоны при вельцевании кеков электролитного цинкового производства. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 2002. — № 3. — С. 16−20.
  140. В.Ф., Кубасов В. Л., Котухов С. Б. Экстракционно-электролизный процесс получения кобальта // Журнал прикладной химии. -1992. Т. 65. — Вып. 7. — С. 1502−1509.
  141. Devi N.B., Nathsarma К.С., Chakravortty V. Separation and recovery of cobalt (II) and nickel (II) from sulphate solutions using sodium salts of D2EHPA, PC 880 and Cyanex 272. // Hydrometallurgy. 1998. — V. 48. — № 3. — P. 47−61.
  142. Заявка 2 000 119 657/02 (20 647) Способ извлечения индия из сульфатных цинковых растворов. / Л. А. Казанбаев, Г. Л. Пашков, И. Ю. Флейтлих, Т. К. Кулмухамедов и д.р. (Россия) — Решение о выдаче патента- 09.01.02.
  143. В.Ф., Кубасов B.JL, Казанбаев J1.A., Козлов П. А., Голубков Ю. А., Плеханов Н. А. Экстракция индия изододецилфосфетановой кислотой. // Цветная металлургия. 2001. — № 12. — С. 22−25.
  144. В.Ф., Казанбаев J1.A., Козлов П. А. и др. Экстракция индия изо-додецилфосфетановой кислотой. // Тезисы докл. XII Российской конференции по экстракции. М., 2001. — С. 198.
  145. Заявка 2 001 108 005/02 (8 692) Способ извлечения индия из кислых растворов / JI.A. Казанбаев, П. А. Козлов, B.JI. Кубасов, В. Ф. Травкин (Россия) — Решение о выдаче патента- 18.02.02.
  146. Л.А., Козлов П. А., Кубасов В. Л., Травкин В. Ф., Глубоков Ю. М. Экстракция индия диизооктилфосфиновой кислотой. // Цветная металлургия. 2002. — № 6. — С. 10−14.
  147. Пат. 2 150 527 РФ Экстракционная установка для извлечения индия / Л. А. Казанбаев, П. А. Козлов, А. К. Марченко, А. П. Гиршенгорн, А.А. Кали-новский, С. В. Светлаков, Д.Ф. Ильясов- Приоритет от 18.06.99.
  148. А.Д., Береславцева Л. Ф. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия. 1958. — № 5. С. 28−31.153. Пат. 2 695 226 (США), 1954.
  149. Пат. 2 156 823 РФ Способ сульфидной очистки индийсодержащих растворов / В. В. Гейхман, Л. А. Казанбаев, П. А. Козлов, А. В. Колесников, А. К. Марченко, А.П. Гиршенгорн- Приоретет от 05.01.00.
  150. В.И., Старцев В. М., Гецкин Л. С. // Цветная металлургия. -1974.-№ п. С. 18−20.
  151. P.A., Maysilles J.H., Dolezal Н. // Rept. Invest. Bur. Mines US Dep. Inter. 1982. — № 8679. — P. 1−12.
  152. Л.А., Гейхман B.B., Козлов П. А., Колесников А. В., Гиршенгорн А. П. Гидролитическая очистка рафинатов экстракции индия от примесей. // Цветные металлы. 2000. — JVb 5. — С. 49−51.
  153. В.Н. // Комплексная переработка полиметаллических руд: Науч. труды Вост.-сиб. ф-ла СО АН СССР. М., 1962. — Вып. 41. — С. 23−28.
  154. Г. М. Металлургия цветных и редких металлов. М: Наука, 1967.-С. 215−225.
  155. К.А. Химия и технология редких и рассеянных элементов. Т. И. М.: Высшая школа, 1969. — 640 с.
  156. А.Т. Амальгамный метод получения редких рассеянных металлов. // ДАН СССР. 1961. — 137. — С. 366.
  157. М.Г. // Труды ВНИИЦВЕТМЕТа. 1958. — 3. — С. 235.
  158. Цыб П. П. Применение амальгамного метода в металлургии цветных и редких металлов. // Цветные металлы. 1958. — № 8. — С.40.
  159. Д.М. Металлургия тяжелых цветных металлов. М.: Металлургия, 1948. — 344 с.
  160. Г. Э., Худяков И. Ф. // Известия ВУЗов. Цветная металлургия.-1977. -№ 5. С. 73 — 77.
  161. А.П. Гидрометаллургия цинка. М.: Металлургия, 1981. -384 с.
  162. Н.В., Шейн Я. П. Краткий справочник по металлургии цветных металлов. М.: Металлургия, 1975. — 414 с.
  163. О., Олкокк С. Б. Металлургическая термохимия. М.: Металлургия, 1982. — 392 с.
  164. В.А., Хавин З. Я. Краткий химический справочник. М.: Химия, 1977.-376 с.
  165. Compound Semiconductors // Chapman and Hall. 1962. — V. 1. — P. 74.
  166. Основы металлургии. Редкие металлы. М.: Металлургия, 1967. -561 с.
  167. Справочник по редким металлам: Индий / Пер. с англ. под ред. В. Е. Плющева. М.: Мир, 1965. 218 с.
  168. А.И., Жемчужина Е. А., Фирсанова П. А. Металлургия чистых металлов и элементарных полупроводников. М.: Металлургия, 1969. -С. 303−311,316−317.
  169. Ю.Н., Зарубицкий О. Г. Электролитическое рафинирование тяжелых цветных металлов. М.: Металлурия, 1975. — 248 с.
  170. О.Г., Опанасюк В. П., Омельчук А. А., Захарченко Н. Ф. Электрохимическое разделение многокомпонентных сплавов на основе олова в солевых расплавах // Журнал прикладной химии. 2001. — Т. 74. — Вып. 2. -С. 206−210.
  171. О.Г., Дугельный А. П., Омельчук А. А., Дьяков В. Е., Мелехин В. Т. Разделение продуктов вакуумного рафинирования олова в расплавленных электролитах // Цветные металлы. 1991. — № 3. — С. 30−32.
  172. А.А., Мелехин В. Т., Зарубицкий О. Г. Электрохимическая очистка индия от кадмия // Журнал прикладной химии. 1998. — Т. 71. -Вып. 8. — С. 772−775.
  173. О.Г., Омельчук А. А., Будник В. Г., Мелехин В. Т., Горбач В. Н. Высокотемпературный электролиз в процессах свинцового производства // Цветные металлы. 1990. — № 5. — С. 91−94.
  174. А. с. 531 380 СССР Способ электролитического рафинирования индия / С. И. Сутурин, В. Д. Никитина, В. Е. Дьяков, А. Е. Семенов, М. А. Яковлев, Н.С. Гребенников- Опубл. Б.И. 1978, № 5.
  175. А.А., Горбач В. Н., Зарубицкий О. Г. Выход по току индия и олова при электролизе хлоридных расплавов // Украинский химический журнал. 1983. — Т. 49. — № 2. — С. 159−161.
  176. А.А., Зарубицкий О. Г. Тонкослойный электролиз с жидкими электродами в расплавленных электролитах // Украинский химический журнал. 1994. — Т. 10. — № 7. — С. 503−511.
  177. А.А., Будник В. Г., Зарубицкий О. Г., Мелехин В. Т., Горбач В. Н. Электролиз в тонких слоях расплавленных электролитов // Журнал прикладной химии. 1990. — № 3. — С. 555−559.
  178. А.А., Горбач В. Н., Зарубицкий О. Г. Физико-химические свойства расплавленных смесей хлоридов индия, цинка и щелочных металлов // Украинский химический журнал. 1993. — Т. 59. — № 8. — С. 795−800.
  179. Н.В., Погорелый А. Д., Суанов А. Е. О растворимости индия в расплавленном хлористом цинке //Труды Северо-Кавказского горнометаллург. ин-та. 1974. — Вып. 37. — С. 83−85.
  180. А.А., Бандур Г. А., Грибкова Л. В. Взаимодействие индия с хлористым цинком в расплавленном состоянии // Украинский химический журнал. 1983. — Т. 49. — № 6. — С. 588−592.
  181. П.И., Малова Н. С., Воробьева Г. В. Взаимодействие низших хлоридов индия с хлоридами цинка и кадмия // Журнал неорганической химии. 1970. — Т. 15. — № 8. — С. 2281−2283.
  182. А.Н.Кокоев, А. С. Малюгин, В. И. Шерешкова. Диаграмма состояния ZnCl2-InCl // Журнал неорганической химии. 1970. — № 3. — С. 683−685.
  183. В.Ф., Шека И. А. Кинетика образования ионов одновалентного индия и равновесие в системе Zn°-ZnCl2-NH4Cl // Украинский химический журнал. 1985. — Т. 51. -№ 3. — С. 227−231.
  184. А.А., Бандур Т. А., Горбач В. Н. Влияние хлоридов щелочных металлов на взаимодействие индия с хлористым цинком в расплавленном состоянии // Украинский химический журнал. 1985. — Т. 51. — № 4. -С. 345−346.
  185. Алабышев А. Ф, Лантратов М. Ф, Морачевский А. Г. Электроды сравнения для расплавленных солей. М.: Металлургия, 1965. — 131 с.
  186. Ю.К., Марков Б. Ф. Электрохимия расплавленных солей. М.: Гос. науч. техн. издат. по черной и цветной меаллургии, 1960. -326 с.
  187. JI.H., Важенин С. Ф. Электрохимия расплавленных солей. -М.: Гос. науч. техн. издат. по черной и цветной металлургии, 1964. 356 с.
  188. JI.A., Гейхман В. В., Козлов П. А., Марченко А. К. Электрохимическое рафинирование индия в расплаве хлоридных солей. // Цветные металлы. 2000. — № 5. — С. 46−49.
  189. А.А., Мелехин В. Т., Казанбаев J1.A., Козлов М. Н., Марченко А. К. Электрохимическое рафинирование индия через тонкие слои расплавленных электролитов // Цветные металлы. 1992. — № 2. — С. 22−25.
  190. Кубасов B. JL, Зарецкий С. А. Основы электрохимии. М.: Химия, 1985.-45 с.
  191. Н.А., Трофимов Н. В. Атомно-абсорбционный и плазменно-фотометрический анализ сплавов. М.: Металлургия, 1983. — 87 с.
  192. Спектральный анализ чистоты веществ. / Под ред. Х.И. Зильбер-штейна Санкт-Петербург: Химия, 1994. — 336 с.
  193. Р.А., Нестеров В. Н., Челохсаев J1.C. Основы вакуумной пироселекции полиметаллического сырья. Алма-Ата: Наука, 1973. — 225 с.
  194. В.А., Фишер А. Я. Вакуум в металлургии. М.: Металлург-издат, 1958.
  195. J. // Phys Rev. 1927. — V. 34.
  196. Э.Е., Погодаев А.М, Сладкова И. А. Сборник примеров и задач по теории процессов цветной металлургии. М.: Металлургиздат, 1971.
  197. T.R. // J. of Metals. 1953. — V. 5.
  198. B.A., Лукашенко Э. Е. О применимости уравнения Давэя для расчета скорости вакуумной дистилляции сплавов. // Журнал физической химии. 1960. — Т. 34. — Вып. 10.
  199. Р.Ж., Нестеров В. Н., Колосов Б. В., Рогозина P.JI. К вопросу применимости уравнения Давэя для расчета скорости испарения в диффузионном режиме. // Журнал физической химии. 1971. — Т. 14. -Вып. 3.
  200. Р.Ж., Колосов Б. В., Нестеров В. Н., Башаратьян Э. И. К динамике процесса вакуумирования идеальных сплавов. // Извлечение и рафинирование цветных металлов в вакууме. Алма-Ата, 1968.
  201. А.Н., Сергиевский Е. М. Теория металлургических процессов. М.: Металлургиздат, 1968. — 344 с.
  202. В.А., Фишер А. Я. Разделение и рафинирование металлов в вакууме. М.: Металлургиздат, 1969.
  203. А.А., Маркова Л. Ф., Белов Ю. С. // Электронная техника. Сер. 6 Материалы. 1976. — № 3. — С. 7−10.
  204. Пат. 2 181 783 РФ Способ концентрирования индия из сульфатных цинковых растворов / Л. А. Казанбаев, П. А. Козлов, А. В. Колесников, А. К. Марченко, А.П. Гиршенгорн- Приоретет от 21.09.00.
  205. Цыб П.П., Гецкин Л. С., Вартанян и др. // Труды ВНИИцветмета. -М.: Металлургиздат, 1960. № 6. — С. 377−386.
  206. Х.Л. Полупроводниковые соединения АВ. М.: Металлургия, 1967.-С. 107−114.
  207. В.И., Гиганов Г. П., Успенская А. В. и др. Экстракция и сорбция в металлургии цветных металлов. М.: Металлургия, 1968. -С. 43−48.
  208. Kazanbajev L.A., Kozlov P.A., Kubasov V.L. Integrated process of zinc concentrate treatment with indium recovery and its subsequent elecrochemical refining: The conference of Metallurgists, Toronto, Ontario, Canada, August 20−29, 2001.
  209. С.П., Скачкова JI.M., Сасов A.M., Бащук Р. П. Диффузион-но-твердеющие припои для неразъёмных соединений разнородных материалов: Информ. листок № 141−80. Свердловск: ЦНТИ, 1980. — 4 с.
  210. А. с. 236 215 СССР, НКИ 49h, 26/01, МПК В23К Припой для электроники.
  211. С.С., Либенсон Г. А. Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1972. — 528 с.
  212. О.С., Помосов А. В., Набойченко С. С. Порошки меди и ее сплавов. М.: Металлургия, 1985. — С. 187.
  213. Е.М. Некоторые способы производства порошков олова с низким содержанием кислорода // Цветные металлы. 1988. — № 8. -С. 26−28.
  214. А.П., Малкин В. В., Козлов М. Н. Получение индиевого порошка. // Цветные металлы. 1988. — № 8. — С. 28−29.
  215. Химический энциклопедический словарь. М.: Советская энциклопедия, 1983.-670 с.
  216. Заявка 2 000 124 143/02 (25 658) Способ концентрирования индия из сульфатных цинковых растворов / Л. А. Казанбаев, П. А. Козлов, А. В. Колесников, А. К. Марченко, А. П. Гиршенгорн (Россия) — Решение о выдаче патента- 20.07.00.
  217. Л.А. Пути создания безотходной схемы производства на Челябинском электролитном цинковом заводе. // Цветная металлургия. -1985.-№ 10.-С. 35−38.
  218. В.В., Казанбаев JI.A., Козлов П. А. Совершенствование технологии производства цинка на Челябинском электролитном цинковом заводе. // Наука и промышленность. 2001. — № 10. — С. 22−29.
  219. W. W., Tarasov А. V., Kazanbajev L.A., Besser A.D., Kozlov P.A. 49 World Exhibition of innovation, research and new technology. Brussels, 20.11.2000.
  220. Расчет проводится по результатам внедрения мероприятия новой техники «Внедрение технологии очистки реэкстракта от примесей раствором сульфида натрия» в редко метальном отделении гидрометаллургического цеха перед операцией цементации.
  221. Краткое описание мероприятия новой техники и достигнутых показателей
  222. Исходные данные для расчёта.
  223. Наименование Ед. изм Базовый период -1998 г., факт Год внедрения: март 1999-февр.2000, факт
  224. Количество вельцокиси Тонн 32 958 32 664
  225. Количество клинкера Тонн 68 578 68 115
  226. Содержание индия в вельцокиси % 0,0509 0,403
  227. Содержание индия в клинкере % 0,0139 0,949 1
  228. Извлечение индия в вельцокись % 63,8 67,1
  229. Получено индия ИНОО в ГМЦ кг 12 378,1 11 126,8
  230. Извлечение индия по ГМЦ (табл.1) % 70,0 75,49
  231. Извлечение индия в результате внедрения мероприятия НТ (см. расчет) % 70,0 70,76 | i 1 1 !
  232. Выход чернового j % металла из губки в j слиток I 70,5 75,7 — 1
  233. Расчёт экономического эффекта.
  234. После внедрения мероприятия НТ повысилась чистота раствора перед цементацией и, как следствие, чистота губки. Повышение извлечения индия связано с увеличением выхода чернового металла в слиток при переплавке из губки.
  235. Из данных исследования распределения индия по промпродуктам
  236. РМО ГМЦ 1., следует, что основная доля металла возвращается наоперацию сульфидной очистки, но часть теряется:8,85% поступает на стадию выщелачивания вельцокиси, а 7,7%, втом числе и с меднохлорным кеком на вельцевание.
  237. При вельцевании около 32,9% индия теряется с клинкером, а ~67,1% переходит в вельцокись.
  238. Итого дополнительно извлечено нпдия 111.929 кг
  239. Увеличение извлечения: 111,929 *100/14 739.1 =0.76% Средняя цена реализации индия за март 1999 февраль 2000 г. -3999,8 руб./кг
  240. Цеховые затраты на производство индия 1099,72 руб./кг Экономический эффект: 111,92 *(3999,8 1099,72) — 324 577 руб.
  241. Акционерное общество открытого Челябинский электролитный цинковы:41. УТВЕРЖ, Техничесректор АООТ1. ЧЭЦЗ 7/ /)' J. Л.А.Казанбаев
  242. АКТ ВНЕДРЕНИЯ мероприятия новой техники
  243. Настоящий акт составлен «24» марта 2000 г. и удостоверяет, что мерок/наш к'* 'Технология очистки реэкстракта от примесей раствором сульфида натрия использовалась с «1» марта 1999 г. по «29"февраля 2000 г. в гидрометаллургическом цехе
  244. Начапьник инженерного центра
  245. Начальник технологического бюро
  246. Расчёт проводится по результатам внедрения мероприятия новой техники «Внедрение пульсационного реэкстрактора» на операции получения индиевого реэкстр акта в гидромегаллургическом цехе
  247. Краткое описание мероприятия новой техники и достигнутых показателей
  248. Исходные данные для расчёта.
  249. Наименование Ед. изм Базовый период -1998 г., факт Год внедрения: март 1999-февр.2000, факт
  250. Количество вельцокиси Т 32 958 32 664
  251. Количество клинкера Т 68 578 68 115
  252. Содержание индия в вельцокиси % 0,0509 0,0403
  253. Содержание индия в клинкере % 0,0139 0,949
  254. Извлечение индия в вельцокись % 63,8 67,1
  255. Содержание индия в рафинате Мг/л 28,1 10,7
  256. Извлечение индия по ГМЦ % 70,0 75,49
  257. Извлечение индия в результате внедрения мероприятия НТ (см. расчет) % 70,0 71,93
  258. Расчёт экономического эффекта.
  259. При плановом извлечении индия по ГМЦ 70% ранее терялось: (536,79×67,1/Ю0)х30/100 = 108,06 кг
  260. Итого дополнительно извлечено индия 176,60 + 108,06 = 284,66кг
  261. Увеличение извлечения: 284,66*100/14 739,1 = 1,93%
  262. Средняя цена реализации индия за март 1999 февраль 2000 г. ~3999,8 руб./кг
  263. Цеховые затраты на производство индия 1099,72 руб./кг1. Экономический эффект:284,66 х (3999,8 1099,72) = 825 536,8 руб.1. Затраты на внедрение:
  264. Пульсационный реэксграктор стоимостью 570 000 руб. Общий экономический эффект: 825 536,8 0,15×570 000 = 740 036,8 руб.
  265. В результате внедрения пульсационного реэкстрактора и других мероприятий повысилось извлечение индия с 70 до 75,49% (табл.2). Повышение извлечения учтено в технико-экономических показателях на 2000 г установлено извлечение индия по ГМЦ 75%.
  266. Расчёт размера вознаграждения.
  267. Экономический эффект = 740 036,8 руб./83,49 руб. = 8864 МРОТ, отсюда вознаграждение = 8864*0,15 + 100 = 1430 МРОТ или 1430*83,49 руб. = 119 390,7 ру1. Начальник ТБ ИЦ1. Начальник ИЦ1. Главный бухгалтер
  268. Технический директор Финансовый директор1. П.А.Козлов1. В. В. Крохал ев Лялин1. Б.Д.Бирман1. Л.А.Казанбаев1. Начальник цеха1. Начальник ПЭО1. Экономист цеха1. И. А. Белоус1. Н.И.Суханова1. А.П.Гиршенгорн
  269. Акционерное общество открытого Челябинский электролитный цинковыйЧавЬд1. УТВЕРЖДАЮ:1. Техничес: «ЧЭЦЗ>>ректор АООТ Л.А.Казанбаев2000г.
  270. АКТ ВНЕДРЕНИЯ мероприятия новой техники
  271. В результате использования мероприятия новой техники сократились потери индия с рафинатом на 536,79 кг, что позволило сократить оборот индия и повысило его извлечение на 1,93%. Дополнительно получено 284,66 кг индия.
  272. Челябинский электролитный цинковый заво, 1. УТВЕРЖДАЮ: ?"(Те&еоальныйектор АООТ хман2001г.1. Расчётфактически достигнутого эффекта
  273. Краткое описание мероприятия новой техники и достигнутых показателей
  274. Исходные данные для расчёта.
  275. Наименование Ед. изм Базовый период -1998 г., факт Второй год внедрения: 2000, факт
  276. Количество вельцокиси Тонн 32 958 34 072
  277. Количество клинкера Тонн 68 578 70 247
  278. Содержание индия в вельцокиси % 0,0509 0,0370
  279. Содержание индия в клинкере % 0,0139 0,756
  280. Извлечение индия в вельцокись % 63,8 70,35
  281. Количество индия в меднохлорном кеке табл. 1 Кг 671,4 43,1
  282. Извлечение индия по ГМЦ % 70,0 75,96
  283. Извлечение индия в результате внедрения мероприятия НТ (см. расчет) % 70,0 71,38
  284. Расчёт экономического эффекта.• Снижение потерь индия с меднохлорным кеком
  285. Итого дополнительно извлечено индия 174,912 кг
  286. Увеличение извлечения: 174,912*100/12 649,4= 1,38% Где 12 649,4 кг индий в загрузке.
  287. Средняя цена реализации индия за 2000 г. 3415,5 руб./кг Цеховые затраты на производство индия 1028,94 руб./кг Производственная себестоимость индия: 1028,94*1,38 = 1419,937 Экономический эффект: 174,912 *(3415,5 — 1419,937)= 349 047,9 руб.
  288. Внедрение мероприятия НТ предполагает замену медного кека на железный порошок. Затраты на приобретение учтены в калькуляции производственной себестоимости индия и, соответственно, при расчете экономического эффекта.
  289. Услуги стор. орг. (РСО.РМЦ)1. Амортизация1. Спецодежда и материалы1. Питание1. ГСМ
  290. Химреактивы и лаб. оборудование
  291. Годовой выпуска In Начальник цеха1. Инженер по ОНТиЭ9608,131. A.П. Гиршенгорн1. B.В. Кружков
  292. Акционерное общество открытого типа Челябинский электролитный цинковый завод
  293. УТВЕРЖДАЮ: Техническиндйрёктор АООТ2001 г
  294. АКТ ВНЕДРЕНИЯ мероприятия новой техники
  295. Начальник инженерного центра Начальник технологического бюро1. Челябинский электролитнь1. Генеральный шреъстор АООТ1. WMW^i!^1 2001г.1. Расчётфактически достигнутого эффекта
  296. Расчёт проводится по результатам внедрения мероприятия новой техники «Внедрение технологии очистки реэкстракта от примесей раствором сульфида натрия» в редкометальном отделении гидрометаллургического цеха перед операцией цементации.
  297. Краткое описание мероприятия новой техники и достигнутых показателей
  298. Исходные данные для расчёта
  299. Наименование Ед. изм Базовый период -1998 г., факт Второй год внедрения: 2000, факт
  300. Количество вельцокиси Тонн 32 958 34 072
  301. Количество клинкера Тонн 68 578 70 247
  302. Содержание индия в вельцокиси % 0,0509 0,0370
  303. Содержание индия в клинкере % 0,0139 0,756
  304. Извлечение индия в вельцокись % 63,8 70,35
  305. Получено индия ИНОО в ГМЦ кг 12 378,1 9608,2
  306. Извлечение индия по ГМЦ (табл.1) % 70,0 75,96
  307. Извлечение индия в результате внедрения мероприятия НТ (см. расчет) % 70,0 70,29
  308. Выход чернового металла из губки в слиток % 70,50 75,97
  309. Расчёт экономического эффекта.
  310. После внедрения мероприятия НТ повысилась чистота раствора перед цементацией и, как следствие, чистота губки. Повышение извлечения индия связано с увеличением выхода чернового металла в слиток при переплавке из губки.
  311. При вельцевании около 29,65% индия теряется с клинкером, а ~ 70,35% переходит в вельцокись.
  312. Итого на стадии вельцевания из 7,7% возвращается в ГМЦ 7,7*70,35/100 = 5,42%, а 7,7−5,42 = 2,28 теряются.
  313. На выщелачивание поступает 8,85+5,42 = 14,27%, из них при 75,96% извлечения 10,84% переходит в металл, остальное (3,43%) -потери.
  314. Всего потерь: 2,28 + 3,43 = 5,71% от «оборота».
  315. Поскольку «оборот» сократился на 651,08 кг, потери снизились на5,71*651,08 /100 = 37,18 кг индия
  316. Итого дополнительно извлечено индия 37,18 кг
  317. Увеличение извлечения: 37,18 * 100/12 649,4 = 0,29%- где 12 649,4 кг индий в загрузке.
  318. Средняя цена реализации индия за 2000 г. 3415,5 руб./кг
  319. Цеховые затраты на производство индия 1028,94 руб./кг
  320. Производственная себестоимость индия: 1028,94*1,38 = 1419,9371. Экономический эффект:37,18 *(3415,5 1419,937) = 74 195 руб.• Затраты на внедрение.
  321. Внедрение мероприятия НТ предполагает изменение способа дозировки раствора сульфида натрия, применение едкого натра для улучшения очистки и уменьшения выделения сероводорода.287
Заполнить форму текущей работой

На отлично!