Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка и исследование математических моделей структур автоматизированного производства с целью повышения эффективности использования оборудования

Диссертация: Разработка и исследование математических моделей структур автоматизированного производства с целью повышения эффективности использования оборудования
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В данной работе эффективность использования оборудования будет оцениваться именно по критерию минимизации временных потерь, связанных с ожиданием основным оборудованием транс" портного обслуживания. Для оценки эффективности используются следующие параметры: 1) коэффициент использования основного оборудования р=Тц / (Тц+Тмс) — 2) число единиц основного оборудования, простаивающих при ожидании… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Математическое моделирование как средство оценки технических решений при разработке и эксплуатации АП
    • 1. 2. Имитационное моделирование структур АП
    • 1. 3. Аналитическое моделирование с использованием теории массового обслуживания в структурах АП
  • Выводы и задачи исследования
  • Глава 2. АНАЛИТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПАРАМЕТРОВ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В СТРУКТУРАХ АП С ОДНИМ ТРАНСПОРТНО — СКЛАДСКИМ МОДУЛЕМ
    • 2. 1. Обоснование принципов и методов исследования производств с использованием моделей массового обслуживания
    • 2. 2. Исследование структуры АП, включающей произвольное число единиц основного оборудования и одну транспортную единицу
      • 2. 2. 1. Построение модели станочной системы и методика нахождения её решения
      • 2. 2. 2. Определение параметров, характеризующих эффективность использования оборудования
      • 2. 2. 3. Методика инженерного расчета параметров эффективности для ряда структур АП
      • 2. 2. 4. Исследование зависимостей параметров эффективности структур АП от параметров рабочей нагрузки, числа РП и нахождение условий повышения эффективности использования оборудования
    • 2. 3. Модель структуры АП, включающей произвольное число единиц основного оборудования, сменяемые накопители и одну транспортную единицу.,
      • 2. 3. 1. Построение модели станочной системы
      • 2. 3. 2. Методика определения параметров эффективности использования оборудования
    • 2. 4. Исследование структур АП, включающих произвольное число единиц основного оборудования (п) и произвольное число транспортных единиц (г)
      • 2. 4. 1. Построение модели станочной системы
      • 2. 4. 2. Методика определения параметров, характеризующих эффективность использования оборудования
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 3. АНАЛИТИЧЕСКИЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОСНОВНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В СТАНОЧНЫХ СИСТЕМАХ С НЕСКОЛЬКИМИ ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИМИ МОДУЛЯМИ
    • 3. 1. Введение
    • 3. 2. Исследование структур АП, включающих произвольное число единиц основного оборудования и два транспортно-складских модуля
      • 3. 2. 1. Разработка модели станочной системы и методика нахождения её решения
      • 3. 2. 2. Определение параметров, характеризующих эффективность использования оборудования
      • 3. 2. 3. Методика инженерного расчета параметров эффективности для некоторых структур АП
      • 3. 2. 4. Исследование характеристик структур АП и нахождение условий эффективной эксплуатации оборудования
    • 3. 3. Исследование структур АП, включающих произвольное число единиц основного оборудования и транспортно-складских модулей
      • 3. 3. 1. Построение модели станочной системы и методика нахождения её решения
      • 3. 3. 2. Определение характеристик эффективности структур АП
      • 3. 3. 3. Методика инженерного расчета параметров эффективности для ряда структур АП
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 4. ДИФФЕРЕНЦИРОВАННЫЕ ОЦЕНКИ ЭФФЕКТИВНОСТИ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ В СТРУКТУРАХ АП
    • 4. 1. Формулировка модели рабочей нагрузки
    • 4. 2. Исследованиеструктуры АП, содержащей две группы станков с разной интенсивностью обработки изделий
      • 4. 2. 1. Построение модели станочной системы и методика нахождения её решения
      • 4. 2. 2. Определение дифференцированных и агрегированных параметров эффективности структур АП
      • 4. 2. 3. Методика инженерного расчета параметров эффективности для ряда структур АП данного типа
    • 4. 3. Исследование структур АП, содержащих R групп станков с разной интенсивностью обработки изделий
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 5. СРАВНИТЕЛЬНЫЙ АНАЛИЗ ОЦЕНОК ЭФФЕКТИВНОСТИ СТРУКТУР АП, ПОЛУЧЕННЫХ ТЕОРЕТИЧЕСКИМ И
  • ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫМ ПУТЁМ
    • 5. 1. Методология обработки результатов, полученных экспериментальным путем
    • 5. 2. Усреднённые оценки эффективности использования оборудования для автоматизированной линии ЛКМВ
    • 5. 3. Дифференцированные оценки эффективности использования оборудования для автоматизированной линии ЛКМВ
    • 5. 4. Рекомендации по применению результатов исследований
  • ВЫВОДЫ

Разработка и исследование математических моделей структур автоматизированного производства с целью повышения эффективности использования оборудования (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В последние годы в нашей стране и за рубежом разработано и введено в эксплуатацию большое число автоматизированных производств (АП) различного технологического назначения [26, 27, 71, 93]. Анализ эксплуатации действующих АП на машиностроительных предприятиях показал, что они, как правило, не обеспечивают достаточного эффекта (около 75% не достигли проектных показателей). Участок гибкого автоматизированного производства (ГАП) для механической обработки корпусных деталей дороже в 20−30 раз, чем участок из универсальных станков, производительность ГАП в 2−2,5 раза выше, рабочих требуется в 2−2,5 раза меньше, себестоимость продукции в 3−4 раза выше, а фондоотдача в 12−15 раз ниже [71].

К причинам такого положения следует отнести недостаточное технико-экономическое обоснование целесообразности создания той или иной системы в конкретных производственных условиях, нерациональный выбор метода проектирования, ошибки в выборе уровня автоматизации, структуры и состава АП.

Методология проектирования АП до настоящего времени до конца не отработана. Все это в значительной степени объясняется недостаточным опытом проектировщиков, новизной и сложностью проектируемого объекта, предлагаемого для комплексной автоматизации многономенклатурного производства [71].

Учитывая сложность и высокую стоимость АП, можно отметить, что ошибки, допущенные в его проектировании, будут приводить к гораздо более тяжелым последствиям (в финансовом смысле), чем ошибки, допущенные при проектировании обычного производства. Кроме этого, исправление этих ошибок очень проблематично, поскольку в АП имеет место весьма тесная интеграция компонентов и замена одного из них может вызвать «цепочку» других замен, которые порождают другие замены.

Отмеченные выше обстоятельства подчеркивают важность проведения исследований как в области синтеза структур АП, так и в области анализа их характеристик. Так, в [100] отмечается, что структуры АП относятся к сложным техническим системам, построение которых невозможно без формализованных или теоретических знаний. Это же отмечается и в монографии по большим системам [39].

Одним из распространенных методов предпроектных исследований технических систем является моделирование. Построение той или иной модели позволяет определить лишь некоторые характеристики проектируемой системы. К сожалению, из-за сложности математического решения, невозможно построить единую модель, которая бы описывала все свойства системы. И для полного исследования проектируемой системы необходимо построение множества моделей, каждая из которых охватывает тот или иной аспект ее функционирования.

Проблема повышения эффективности использования оборудования существует как при создании, так при модернизации и эксплуатации АП [49,63,103]. Однако, эта проблема тесно связана с проблемой оценки эффективности использования основного оборудования и транспортных средств. Повысить эффективность использования дорогостоящего оборудования в современном АП можно, определив пути уменьшения времени потерь Тп, которое состоит из времени цикловых потерь Т1 и времени внецикловых потерь Т2 [84].

Основной компонентой цикловых потерь является время ожидания основным оборудованием транспортного обслуживания (время ожидания при многостаночном обслуживании Тмс). Причиной возникновения этих потерь является то, что при работе станочной системы транспортный модуль (ТМ) не может обслужить одновременно все рабочие позиции (РП), что и приводит к возникновению простоев основного оборудования.

Оценить эти потери, а следовательно и эффективность использования оборудования, можно, используя модели массового обслуживания [84].

Эффективность использования оборудования в АП связана с такими временными характеристиками оборудования, как время цикла Тц и время обслуживания Т0б [84] основного оборудования транспортными средствами. Заявки на обслуживание носят случайный характер [8, 17, 29, 30, 31, 41, 43, 67, 69, 95] и их распределение во времени подчиняется закону Пуассона. Таким образом, время ожидания транспортного обслуживания Тмс, являющееся частью цикловых потерь, носит случайный характер [84].

В моделях массового обслуживания используются не параметры Тц и Т0б, а производные от них: 1) интенсивность обработки деталей единицей технологического оборудования ц, 2=1/Тц, 2) интенсивность обслуживания основного оборудования ц, 1=Т/Т0б одним ТМ [84]. Это связано с большим удобством использования в аналитических выражениях параметров Ц] и ЦгПараметры рц и х, 2 называются параметрами рабочей нагрузки.

В данной работе эффективность использования оборудования будет оцениваться именно по критерию минимизации временных потерь, связанных с ожиданием основным оборудованием транс" портного обслуживания. Для оценки эффективности используются следующие параметры: 1) коэффициент использования основного оборудования р=Тц / (Тц+Тмс) — 2) число единиц основного оборудования, простаивающих при ожидании транспортного модуля (модулей) — 3) среднее время ожидания транспортного модуля- 4) средняя пропускная способность транспортного модуля.

Все эти параметры относятся к классу технологических параметров, поскольку определяются на основе таких технологических параметров, как Тц и Тоб и, кроме того, в существенной степени зависят от технологического маршрута обрабатываемых деталей.

Имеющиеся теоретические работы по определению оценок эффективности использования основного оборудования в АП с использованием теории массового обслуживания рассматривают лишь простые структуры АП, в которых имеется одно транспортное средство, и все основное оборудование имеет одну и ту же интенсивность обработки деталей [84]. Теоретические наработки по более сложным структурам АП отсутствуют.

В имеющихся аналитических работах по СМО [8, 11, 14, 29, 30, 31, 34, 40, 41, 42, 43, 62, 69, 72, 95, 97, 113], к сожалению, отсутствуют модели, адекватные станочным системам в АП, и их исследования.

Современные станочные системы АП имеют значительное многообразие, как по компоновочным структурам, так и по количеству единиц основного и транспортного оборудования.

Таким образом, актуальной является проблема построения моделей современных станочных систем АП в виде систем массового обслуживания и определение на их основе оценок эффективности использования основного и транспортного оборудования. Анализ полученных оценок позволяет провести технико-организационные мероприятия, направленные на повышение эффективности использования оборудования в АП.

При построении модели важными параметрами являются такие: 1) число единиц основного оборудования, 2) число транспортных средств и их вид, 3) отсутствие или наличие пристаночных накопителей, 4) порядок (дисциплина) обслуживания основного оборудования транспортными средствами. Что касается компоновочной структуры, то может оказаться, что станочные системы с совершенно разной компоновочной структурой, описываются одной и той же моделью. Так, что компоновочная структура не является определяющей в этом вопросе.

Для того, чтобы воспользоваться той или иной моделью СМО, необходимо знать численные величины четырех параметров:

1) число единиц основного оборудования п;

2) число единиц транспортных средств (тележек, робокаров, транспортных роботов, роботрайлеров и т. д.) г;

3) интенсивность обслуживания основного оборудования одним транспортным средством Ць.

4) интенсивность обработки деталей одной единицей технологического оборудования Цг.

В работе разработаны и исследованы математические модели различных типов структур АП, что позволяет решить следующие задачи:

— оценить эффективность использования основного технологического оборудования как на этапе проектирования, так при модернизации и эксплуатации АП;

— сформулировать требования, предъявляемые к техническим характеристикам ТМ и их количеству;

— при технологической подготовке производства повысить точность нормирования штучного времени и оптимизировать.

11 технологический маршрут по критерию минимальных про стоев оборудования при ожидании транспортного обслужи вания;

— при эксплуатации оптимизировать запуск деталей в обра ботку по критерию минимума простоев;

— при модернизации АП найти вариант с максимальным отно шением прирост производительности / затраты.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ.

1. На основе теоретико-экспериментальных исследований предложен методологический подход к нахождению решения математических моделей, описывающих работу АП, с использованием теории массового обслуживания, целью которого является нахождение влияния параметров рабочей нагрузки (интенсивности обработки деталей на оборудовании АП и интенсивности их транспортировки транспортными средствами) на параметры, характеризующие эффективность использования основного оборудования и транспортных средств в АП.

2. Разработаны математические модели для оценки эффективности использования основного технологического оборудования и загрузки транспортной системы: модель структуры АП, включающей произвольное число единиц основного оборудования и одну транспортную единицумодель структуры АП, включающей произвольное число единиц основного оборудования, сменяемые накопители и одну транспортную единицумодель структуры АП, включающей произвольное число единиц основного оборудования и произвольное число транспортных единицмодель структуры, включающей произвольное число единиц основного оборудования и два транспортноскладских модулямодель структуры АП, включающей произвольное число единиц основного оборудования и транспортноскладских модулей.

3. Проведено исследование этих моделей методами теории массового обслуживания, которые предполагают случайный и несинхронный характер процессов, протекающих при обработке деталей и транспортировке их в АП.

4. Получены аналитические зависимости для определения следующих усреднённых параметров исследуемых структур АП: среднего коэффициента использования основного технологического оборудованиясредней пропускной способности транспортного модуля (модулей) — среднего числа единиц основного оборудования, простаивающих при ожидании транспортного модуля (модулей) — среднего времени ожидания транспортного модуля (модулей).

5. Разработана методика применения результатов исследований для конкретных структур АП. Получены упрощенные аналитические зависимости для инженерного применения.

6. Получены результаты исследования зависимостей оценок эффективности работы АП от параметров рабочей нагрузки, в качестве которых использовалась средняя интенсивность обработки деталей на участке и средняя интенсивность их транспортировки. Выявлено существенное влияние параметров рабочей нагрузки на характеристики системы. Определены допустимые значения параметров рабочей нагрузки. Так для станочной системы, включающей четыре станка и один транспортный модуль, увеличение параметра у} от 0,1 до 2,5 приводит к увеличению времени обработки деталей более, чем в 10 раз.

7. Разработана модель рабочей нагрузки, состоящей из изделий различных типов. На её основе построена модель структуры АП, в которой обрабатываются изделия двух типов и произвольного числа (Я) типов. Для каждой из этих моделей получены аналитические зависимости для определения дифференцированных и агрегированных оценок эффективности использования оборудования: среднего числа позиций типа г, обслуживаемых транспортным модулем и ожидающих обслуживанияагрегированного среднего числа рабочих позиций всех типов, находящихся на обслуживании транспортным модулем и ожидающих обслуживаниякоэффициентов использования ТМ для транспортировки изделий типа гсредней интенсивности транспортировки изделий типа гсреднего времени ожидания ТМ для оборудования, обрабатывающего изделия типа г.

8. Проведенные экспериментальные исследования показали высокую точность полученных теоретических результатов и их научную состоятельность. Относительные отклонения теоретического и практического результатов составили: для среднего значения суммарного коэффициента использования оборудования — 6,99%- для среднего значения пропускной способности транспортной системы — 8,07%, для среднего времени простоя станка при ожидании транспортного обслуживания — 4,6%- для числа единиц основного оборудования, находящихся в простое — 3,7%.

9. Разработаны рекомендации по использованию результатов исследований, как на этапе технологической подготовки производства, так и в период его эксплуатации с целью повышения эффективности использования оборудования.

10. Разработан пакет программ, позволяющих достаточно быстро и с высокой степенью точности проводить необходимые расчеты по оценке эффективности использования оборудования на стадии проектирования АП, модернизации и в процессе эксплуатации.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Акулич И. А Математическое программирование в примерах и задачах.- М.: Высшая школа, 1986. 319 с.
  2. Анализ компоновочных структур ГПС для обработки корпусных деталей: Альбом./А.А.Симонов, Е. А. Гоголина, А. Н. Разумейко.-Н.Новгород: ННПИ, 1992. 46 с.
  3. Анализ компоновочных структур ГПС для обработки деталей типа тел вращения: Альбом /A.A. Симонов, С. А. Веткин, П. А. Гульков. Н. Новгород: ННПИ, 1992. — 41с.
  4. В.И., Потапов В. А. Выставка 7. ЕМО //Станки и инструмент. 1988. — № 11.- С.39−44.
  5. В.И., Потапов В. А. Выставка 8. ЕМО //Станки и инструмент. 1990. — № 10.- С.36−40.
  6. В.И., Потапов В. А. Выставка IMTS-86 //Станки и инструмент. 1987. — № 8.- С.30−34.
  7. В.В., Ковалев С. Н., Марголин JI.B. Анализ надежности и эффективности использования ГПС на предпроектной стадии // Станки и инструмент. 1989. — № 2. — С. 2−4.
  8. Г. П., Харькевич А. Д., Шпене М. А. Массовое обслуживание в телефонии. М.: Наука, 1967. — 246 с.
  9. П.М., Идзон М. Ф., Жогин A.C. Гибкие производственные системы. М.:Машиностроение, 1998. — 256 с.
  10. Ю.Брон A.M., Новиков А. Н., Чернявский Л. Б. Заводы автоматы. Планы и состояние. — М.: ВНИИТЭМР, 1988. — 56 с.
  11. П.Бронштейн О. Н., Духовный И. М. Модели приоритетного обслуживания в информационно-вычислительных системах. М.: Наука, 1981. — 220 с.
  12. И. В. Черпаков Б.И. Гибкие механообрабатывающие производственные системы. М.: Высшая школа, 1987. — 103 с.
  13. И.В., Черпаков Б. И., Типовые гибкие производственные системы для механической обработки машиностроительных деталей. М.: ВНИИТЭМР, 1986. — с. 2 — 8.
  14. Н.П. Моделирование сложных систем М.: Наука, 1968. — 354 с.
  15. В.А., Веников Г. В. Теория подобия и моделирования. -М.: Высшая школа, 1984. 195 с.
  16. Е.С. Исследование операций. М.: Наука, 1980. — 208 с.
  17. Е.С. Теория вероятностей М.: Наука, 1969. — 576 с.
  18. Н.О., Иващенко С. А., Пилипчук С. Ф. Расчет параметров автоматизированной транспортно-складской системы ГПС //Механизация и автоматизация производства. 1986. — № 12. — С. 25- 28.
  19. С.Н., Позднеев Б. М., Черпаков Б. И. Транспортные и загрузочные устройства и робототехника М.: Машиностроение, 1988. 144 с.
  20. Гибкие автоматизированные линии массового и крупносерийного производства / Под. ред. Б. И. Черпакова. М.: Высшая школа, 1989. 112 с.
  21. Гибкие автоматизированные производства /В.О. Азбель, В. А. Егоров, А. Ю. Звоницкий и др.: Под общ. ред. С. А. Майорова, Г. В. Орловского, С. Н. Халкионова. 2-е изд. Д.: Машиностроение. Jle-нингр. отд-ние, 1985. 454 с.
  22. Гибкое автоматическое производство / Под. ред. С. А. Майорова, Г. В. Орловского, С. Н. Халкионова. JL: Машиностроение, 1985. -454 с.
  23. Гибкие автоматизированные системы, промышленные роботы, роботизированные комплексы / Под ред. Б.И. Черпакова- В 14 кн.- М.: Высшая школа, 1989.
  24. Гибкие производственные комплексы / Под ред. П. Н. Белянина,
  25. B.А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1984. — 384 с.
  26. Гибкие производственные системы /Н.П. Меткин, М. С. Лапин,
  27. C.А. Клейменов, В. М. Критский. М.: Издательство стандартов, 1989.- 312 с.
  28. Гибкие производственные системы и автоматизированные участки: Каталог. М.: ВНИИТЭМР, 1986. — 52 с.
  29. Гибкие производственные системы Японии / Пер. с яп. А.Л. Семенова- Под. ред. Л. Ю. Лищинского. М.: Машиностроение, 1987.- 232 с.
  30. Гибкие сборочные системы / Под. ред. У. Б. Хигинботама. Пер. с англ. Д.Ф. Миронова- Под ред. A.M. Покровского М.: Машиностроение, 1988. — 400 с.
  31. .В. Беседы о теории массового обслуживания М.: Знание, 1973. — 64 с.
  32. .В., Даниэлян Э. А., Дмитров Б. Н., Климов Г. П., Матвеев В. Ф. Приоритетные системы массового обслуживания. М.: МГУ, 1973. — 142 с.
  33. Б. В. Коваленко И.Н. Введение в теорию массового обслуживания. М.: Наука, 1987. — 336 с.
  34. В.И. Основы гибкого производства деталей машин и приборов / Под ред. А. Ф. Прохорова. Минск: Наука и техника, 1984. — 222 с.
  35. В.А. Инструментальное обеспечение интегрированных машиностроительных автоматизированных производств. -1989. № 9. — с.4−6.
  36. Н. Очереди с приоритетами. М.: Мир, 1973. — 279 с.
  37. Дж. Большие системы. Связность, сложность и катастрофы. М.: Мир, 1982. — 456 с.
  38. Д.Д., Снелл Д. А. Конечные цепи Маркова. М.: Наука, 1970. — 342 с.
  39. Л. Теория массового обслуживания . М.: Машиностроение, 1979. — 432 с.
  40. Г. П., Мишкой Г. К. Приоритетные системы обслуживания с ориентацией. М.: МГУ, 1979. — 222 с.
  41. Г. П. Стохастические системы обслуживания М.: Наука, 1966.- 243 с.
  42. Р.Л., Райфа X. Принятие решений при многих критериях предпочтения и замещения. М.: Радио и связь, 1981. — 560 с.
  43. М.М. Дискретная оптимизация. Целочисленное программирование. Минск: Изд-во БТУ им. В. И. Ленина, 1977. -191 с.
  44. Ю.Г. Промышленные роботы: Справочник. М.: Машиностроение, 1988. — 392 с.
  45. В.Ф. ГПС для комплексного изготовления деталей типа тел вращения // Станки и инструмент. 1991. — № 1. — с.20−23.
  46. Н.Д. Гибкие производственные системы и оптимизация в машиностроении. Горький: Волго-Вят. кн. изд-во, 1988. — 191 с.
  47. A.B. Границы изменения средней производительности ГПС // Станки и инструмент. 1987. — № 4. -С. 9 — 11.
  48. А.Р., Тарамыкин Ю. П., Вишнепольский С. Л. Прикладная программа для имитационного моделирования ГПС //Станки и инструмент. 1990. — № 5. — С.2.
  49. А.Р., Тарамыкин Ю. П., Лукьянов Ф. М. Использование методов планирования для улучшения работы ГПС // Станки и инструмент 1987. — № 9. — С.4−5.
  50. А.И., Лищинский Л. Ю. Автоматизированное проектирование ГПС //Станки и инструмент. 1987. — № 3. — С.37−41.
  51. Л.Ю. Анализ компоновочных структур гибких автоматизированных станочных систем // Машиноведение. 1985. -№ 5. — С.3−8.
  52. Л.Ю., Генис А. Л. Выбор структур гибких производственных систем //Станки и инструмент. 1989. — № 9. — С.4−6.
  53. Л.Ю. Компоновочные и информационно-управляющие структуры и обобщенные технические характеристики гибких автоматизированных станочных систем // Технология автомобилестроения. -- 1983. № 7. — С.12−16.
  54. Л.Ю. Номенклатура показателей и принципы построения обобщенной модели ГПС //Станки и инструмент 1987. -№ 3. С. 11−15.
  55. Л.Ю. Структурный и параметрический синтез гибких производственных систем. М.: Машиностроение, 1990. — 312 с.
  56. Л.Ю., Токарев О. Б. Принципы комбинаторской оптимизации структур гибких производственных систем // Машиностроение. 1987. — № 1. — С.82−90.
  57. О.Б. Склады гибких автоматизированных производств. -Л.: Машиностроение, 1986. 187 с.
  58. Г. А. Замкнутые системы массового обслуживания и их оптимизация //Изв. АН СССР. Техническая кибернетика. 1978 -№ 6. — С. 199−202.
  59. В.Г., Старостин A.C. Живучесть гибких производственных систем //Станки и инструмент. 1990. — № 12. — С.9−10.
  60. B.C., Турбин В. А., Шор Н.З. Оптимизационные задачи производственно-транспортного планирования: модели, методы, алгоритмы. М.: Наука, 1986. — 259 с.
  61. A.A. Еще один шаг в эволюции подъемно-транспортного оборудования. //Подъемно-транспортная техника и склады. 1990. — № 4. — С.20−24.
  62. И.Г. Оптимизация групповых потоков деталей и инструментов ГПС. // Станки и инструмент. 1989. — № 12. — С. 12−14.
  63. O.A., Петухов С. И. Прикладные вопросы теории массового обслуживания. М.: Советское радио, 1969. — 398 с.
  64. И.А. Лейпцигская весенняя ярмарка. 1987 г. //Станки и инструмент. 1987. — № 8.- С.34−38.
  65. Л.А. Прикладные задачи теории массового обслуживания . М.: Машиностроение, 1969. 322с.
  66. Основы промышленной робототехники и ГАП: Учебное пособие / Желтов H.H., Звягинцев В.А.- КУАИ, Куйбышев, 1989. 56с.71 .Особенности технологического проектирования гибких производственных систем механической обработки: Учебное пособие
  67. A.A. Симонов, В.M. Сорокин, С. Б. Бобрынин НГТУ. Н. Новгород, 1993. — 86 с.
  68. М.А. Модель приоритетного двухфазного обслуживания с прерыванием на первой фазе //Автоматика и телемеханика. 1983. — № 8. — С.96−100.
  69. В.В. Моделирование интегрированного автоматизированного производства. //Станки и инструмент. 1990. — № 12. -С.7−8.
  70. В.В. Структурное моделирование производственных систем . М.: Мосстанкин, 1987. — 80 с.
  71. .А., Пеклич З. И., Гонтаревский С. И. Ступницкий В.В. Обеспечение рационального использования оборудования ГПС.// Станки и инструмент. 1989. — № 11. — С. 6−8.
  72. Е.П. Робототехника и гибкие производственные системы. М.: Наука, 1987. — 192 с.
  73. В.Т., Скляревская Е. П. Имитационно моделирование в задачах проектирования и функционирования автоматических заводов //Станки и инструмент. 1991. — № 3. — С.6−9.
  74. Промышленные роботы агрегатного типа /Ю.Г. Козырев, В. В. Великович, C.B. Житомирский, JI.B. Круковец. М.: НИИМАШ, 1979. — 50 с.
  75. Промышленные роботы и манипуляторы с ручным управлением. Каталог /Под ред. Ю. Г. Козырева. М.: НИИМАШ, 1982. — 101с.
  76. В.П., Кангин М. В. Аналитическое моделирование структур автоматизированного производства //Повышение качества и эффективности в машино и приборостроении: Тез. докл. научн.-техн. конф. — Н. Новгород: НГТУ, 1997. — С. 104.
  77. Пуш В.Е., Пигерт Р., Сосонкин B.JI. Автоматические станочные системы / Под ред. В. Э. Пуша М.: Машиностроение. 1982.- 319 с.
  78. Расчет на ЭВМ показателей надежности и эффективности использования ГПС: Методические рекомендации /Л.В. Маргонин, В. В. Барабанов, С. Н. Ковалева, Д. Н. Колониус. М.: ЭНИИМС, 1988. — 24 с.
  79. X., Нойман М., Бирке К. Гибкая производственная система для изготовления деталей сервопривода постоянного тока // Станки и инструмент 1988. — № 1. — С. 4−6.
  80. Роботизированные комплексы «оборудование робот «. Каталог / Под. ред. Ю. Г. Козырева М.: НИИМАШ, 1983. — 35 с. 91 .Роботизированные комплексы, разработанные в СССР и ЧССР. Каталог / Под. ред. Ю. Г. Козырева. М.: ВНИИТЭМР, 1985. -148 с.
  81. Роботизированные комплексы стран членов СЭВ. Каталог / Под. ред. Ю. Г. Козырева — М.: НИИМАШ, 1984. — 173 с.
  82. Руа Б. Проблемы и методы принятия решений в задачах с многими целевыми функциями // Вопросы анализа и процедуры принятия решений. М.: Мир, 1976. — С. 20−58.
  83. Т.JI. Элементы теории массового обслуживания. М.: Сов. радио, 1971. — 354 с.
  84. А.И., Елагин В. В. Расчет автоматизированных систем инструментального обеспечения // Станки и инструмент. 1990. -№ 9. — С.2−4.
  85. В.А., Тювин Ю. Д. Двухконтурная система массового обслуживания с абсолютным приоритетом и зависимостью параметров от очереди неприоритетных заявок // Автоматика и телемеханика 1983. — № 7. — С.153 — 165.
  86. A.A. Автоматизированные склады М.: Машиностроение, 1987. — 296 с.
  87. Современные промышленные роботы. Каталог / Под ред. Ю. Г. Козырева, Я. А. Шифрина. М.: Машиностроение, 1984. — 152 с.
  88. ЮО.Соломенцев Ю. М. Проблемы информатики в автоматизированном производстве //Станки и инструмент. 1990. — № 12. — С. 2−4.
  89. М.И. Выбор типа транспортных устройств для ГПС // Станки и инструмент 1987. — № 11. — С. 18−20.
  90. Станочное оборудование гибких производственных систем: Справочное пособие / Е. С. Пуховский, А. Б. Кукарин, Н.В. Вов-ченко, Г. С. Грачев. К.: Техника, 1990. — 175 с.
  91. Султан-заде Н.М., Кусачев В. М. Определение области предпочтительного использования сблокированных переналаживаемых автоматических линий // Станки и инструмент. 1991. — № 1. — С. 16−17.
  92. В.И., Миронов М. А. Марковские процессы. М.: Сов. радио, 1977. — 360 с.
  93. Типовые комплексно-автоматизированные участки типа АСВ из оборудования с ЧПУ с применением ЭВМ: Методические рекомендации ЭНИМСа. М.: ВНИИТЭМР, 1985. — 40 с.
  94. Юб.Ульрих П., Шайбнер X. ГПС обработки призматических деталей // Станки и инструмент 1988. — № 10. — С.21−24.
  95. В. Введение в теорию вероятностей и ее приложения. -М.: Мир, 1966 226 с.
  96. ., Лезжак Ж. ГПС в механической обработке / Под ред. В. А. Лещенко. М.: Машиностроение, 1988. — 120 с.
  97. Дж. ГПС в действии. М.: Машиностроение, 1987.- 328 с.
  98. НО.Хауштейн X. Гибкая автоматизация. М.: Прогресс, 1990.- 200 с.
  99. Ш. Ховард Р. Динамическое программирование и марковские процессы. М.: Сов. радио, 1964. — 360 с.
  100. В., Ферстер Д., Цвайнигер Р. Гибкие производственные системы для обработки призматических деталей средних размеров // Станки и инструмент 1988. — № 1. — С. 8−10.
  101. ПЗ.Хофман А., Крюон Р. Массовое обслуживание. Теория и приложение. М.: Мир, 1965. — 302 с.
  102. .И., Юхимов В. В. Вероятностный подход в оценке производственного потенциала ГПС // Станки и инструмент. -1990. № 10. — С. 4−6.
  103. Г. В., Анцев В. Ю., Ковешников В. А. Выбор транспорт-но-накопительной системы при проектировании автоматизированного производства // Станки и инструмент. 1989. — № 6. — С.2−4.202
  104. Monsch.aw H. Deutscher Werkzeugmaschinenbau Gastgeber zur EMO // Werkstatt und Betrieb. 1989. — 122 — № 9. — S.711 — 713.
  105. Главный инженер производства.1. Алехин П. А1. УТВЕРЖДАЮ •1999 г. 1. АКТ
  106. Начальник технического отдела «» Берёзкин В. Е. Начальник планово-экономического /У Романова В.И.1. Инженер
  107. Function g (w:integer- r: real):real- beginif w=0 then g:=l else g:=g (w-l, r)*r+l/fact (w) end-
  108. Function ro (t:integer- u: real):real- far- beginro:=g (t-l, u)/g (t, u) — end-
  109. Type func=function (n:integer-y:real):real- Var i, k, n, r: integer-max, y, yb, ye, yst, mu2: real-
  110. Function fact (q:integer):longint-1. Var m, i: integer-beginm:=l-if q<>0 then beginfor i:=l to q do m:=m*i- fact:=m end elsefact:=T-end-
  111. Type func=fiinction (n: integer-y :real) :real- Var i, k, n, r, c -.integer-max, y, yb, ye, yst, mu2, q:real-
  112. Function fact (q:integer):longint- Var m, i: integer- begin m:=l-if q<>0 then beginfor i:=l to q do m:=m*i- fact:=m end elsefact:=l-end-
  113. Function g (w:integer- rr: real):real- var s: real- i: integer- begin s:=0-if rr<>0 then beginfor i:=0 to w do begins :=s+exp (i * ln (rr)) * fact (c+i-1)/(fact (w-i-1)* fact (i)) — end- g:=s- end- end-
  114. OutTextXY (600,397,'>'+ch2) — OutTextXY (5,36,ch+'('+ch2+,)A') — endelse Writeln ('Graphics error:', GraphErrorMsg (ErrCode))-for i:=0 to 7 do beginstr (max*i*55/400:5:2,stl) —
Заполнить форму текущей работой

На отлично!