Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Исследование и моделирование энергосиловых параметров процесса горячей прокатки тонких полос для повышения эффективности работы широкополосных станов

Диссертация: Исследование и моделирование энергосиловых параметров процесса горячей прокатки тонких полос для повышения эффективности работы широкополосных станов
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Рассчитаны и успешно испытаны усовершенствованные режимы горячей прокатки, обеспечивающие снижение уровня контактных напряжений, расхода энергии при прокатке и повышение точности размеров горячекатаных полос. Экономический эффект от внедрения усовершенствованных режимов в производство только на одном широкополосном стане составит более 200 млн. руб/год. Способ прокатки, положенный в их основы… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Анализ известных методов моделирования энергосиловых и технологических параметров широкополосных станов горячей прокатки
    • 1. 1. Методы расчета длины очага деформации
    • 1. 2. Модели сопротивления деформации
    • 1. 3. Модели трения при горячей прокатке
    • 1. 4. Методы расчета усилия прокатки и среднего контактного напряжения
    • 1. 5. Методы расчета момента и мощности прокатки
  • Выводы по главе 1
  • Глава 2. Разработка новой методики расчета энергосиловых параметров процесса горячей прокатки
    • 2. 1. Обоснование модели очага деформации
    • 2. 2. Разработка нового закона распределения напряжений трения по длине очага деформации
    • 2. 3. Предложенная модель сопротивления деформации
    • 2. 4. Расчет нормальных контактных напряжений с учетом нового закона распределения контактных сил трения
    • 2. 5. Распределение нормальных контактных напряжений по длине очага деформации
    • 2. 6. Определение средних значений нормальных контактных напряжений и усилий прокатки
    • 2. 7. Разработка новой методики расчета мощности прокатки
    • 2. 8. Расчет момента и мощности двигателей главного привода клетей кварто"
  • Выводы по главе 2
  • Глава 3. Исследование достоверности новой методики энергосилового расчета процесса горячей прокатки
    • 3. 1. Промышленная апробация на непрерывном стане разработанной методики энергосилового расчета
    • 3. 2. Оценка точности новой методики энергосилового расчета процесса горячей прокатки
    • 3. 3. Сопоставительный анализ точности новой методики энергосилового расчета и наиболее распространенной из существующих методик
  • Выводы по главе 3
  • Глава 4. Исследование влияния основных факторов процесса горячей прокатки на структурные и энергосиловые параметры очагов деформации
    • 4. 1. Влияние относительного обжатия
    • 4. 2. Влияние межклетевых натяжений
    • 4. 3. Влияние температуры подката
    • 4. 3. Обобщенный анализ результатов исследований
  • Выводы по главе 4
  • Глава 5. Применение разработанной методики для совершенствования технологии производства горячекатаных полос
    • 5. 1. Разработка эффективных режимов горячей прокатки полос толщиной 0,8−1,5 мм
    • 5. 2. Промышленные испытания эффективных режимов горячей прокатки тонких полос на 6-клетевом стане «1700″ ЧерМК ОАО
  • Северсталь»
  • Выводы по главе 5

Исследование и моделирование энергосиловых параметров процесса горячей прокатки тонких полос для повышения эффективности работы широкополосных станов (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность работы.

Сортамент широкополосных станов горячей прокатки (ШПСГП) претерпел в последние десятилетия существенные изменения: минимальная толщина горячекатаных стальных полос снизилась с 1,8−2,0 мм до 0,8−1,2 мм. Полосы такой толщины ранее производили только на станах холодной прокатки, однако ряд предприятий машиностроения и строительной индустрии предпочитает использовать более дешевые горячекатаные полосы, если их механические характеристики и качество поверхности соответствуют предъявляемым требованиям.

Освоение производства горячекатаных полос толщиной 0,8−1,2 мм, не соответствующей паспортным характеристикам ШПСГП, привело к изменениям структуры очагов деформации и условий трения между полосой и валками, что иллюстрируют данные таблицы 1.

Таблица 1.

Сравнительные характеристики структурных и силовых параметров очагов деформации в разные периоды работы непрерывных широкополосных станов горячей прокатки.

Параметр Минимальная толщина готовой полосы, мм.

2,0−3,0 мм 0,8−1,5 мм.

Суммарное относительное обжатие: ?2, % 88−92 94−97.

Максимальное частное обжатие: s, % 55−60 60−63.

Доля длины упругих участков (Хупр) от общей длины очага деформации (/с): -^-упр^сэ /о 0,1−10 0,8−17.

Нормальные контактные напряжения рср, МПа 100−600 250−1100.

Усилие прокатки Р, МН 6−24 8−24.

Из табл. 1 видно, что снижение толщины горячекатаных полос привело к увеличению суммарных обжатий в чистовых группах клетей ШПСГП до 97%, увеличению частных обжатий до 63%, и, как следствие, к увеличению протяженности упругих участков очагов деформации и повышению контактных напряжений между полосой и валками до опасного уровня — 8 001 100 МПа, соответствующего уровню напряжений при холодной прокатке.

Описанные изменения структуры очагов деформации привели к ряду проблем в технологическом процессе ШПСГП:

— росту затрат энергии на процесс прокатки полос с увеличенными суммарными и частными обжатиями, что повлекло возможные перегрузки работы двигателей главного привода рабочих клетейснижению стойкости рабочих валков в последних клетях широкополосных станов, связанному с повышением уровня контактных напряжений;

— увеличению продольной разнотолщинности и разноширинности, вызванному нестабильностью технологических параметров по длине полос (температуры, толщины и ширины подката), колебания которых с ростом суммарного обжатия имеют тенденцию к возрастанию;

— колебаниям в рабочих клетях усилий прокатки, которые на станах данного типа составляют 3−8% от их средних значений, а это, в свою очередь, вызывает дополнительные колебания межвалкового зазора из-за упругих деформаций элементов рабочей клети, что способствует росту продольной разнотолщинности и разноширинности полос.

Эффективное решение этих проблем возможно на основе новой методики энергосилового расчета непрерывных широкополосных станов горячей прокатки, так как в известных методиках [1−3] не учитываются особенности напряженно-деформированного состояния металла в очаге деформации и отсутствует математический аппарат для определения потерь энергии на трение качения, возникающих в контакте приводных рабочих и холостых опорных валков. Между тем, как показали последние исследования [4, 5], 85−99% протяженности очага деформации рабочей клети стана горячей прокатки занимает зона прилипания, а длина упругих участков достигает в последних клетях НШПС 10−17%. Кроме того, результаты исследований, изложенных в работе [6], показали, что в клетях «кварто», составляющих основу НШПС, затраты мощности на трение качения составляют 30−50% от суммарной мощности главного привода. Однако данные [6] относятся к станам холодной прокатки, применительно к станам горячей прокатки подобных данных не имелось.

Отсутствие учета указанных факторов в известных методиках [1, 2, 3] приводит в условиях изменившегося сортамента к погрешностям энергосилового расчета НШПС, выполняемого по этим методикам, достигающим 20−30% и более.

Поэтому разработка новой методики энергосилового расчета процесса горячей прокатки, отвечающей современным условиям, с целью внедрения ее в инженерную и технологическую практику представляется весьма актуальной и целесообразной.

Задачи работы.

Задачами диссертационной работы являлись:

• разработка и обоснование упругопластической модели очага деформации при горячей прокатке, учитывающей напряженное состояние металла в зоне прилипания;

• разработка усовершенствованной методики энергосилового расчета процесса горячей прокатки на широкополосном стане, основанной на упругопластической модели очага деформации, включающей определение сопротивления металла деформации, нормальных и касательных контактных напряжений, усилий и мощности прокатки;

• разработка методики расчета момента и мощности двигателей главного привода стана горячей прокатки, учитывающей затраты энергии на трение качения;

• промышленная апробация на действующем стане разработанной методики энергосилового расчета с целью оценки ее точности и достоверности;

• исследование влияния основных факторов процесса горячей прокатки на структурные и энергосиловые параметры очага деформации;

• исследование влияния режима обжатий в чистовой группе ШПСГП на контактные напряжения, мощность двигателей главной линии привода и точность размеров горячекатаных полос;

• разработка и промышленная апробация способа горячей прокатки в чистовой группе ШПСГП, обеспечивающего снижение расхода рабочих валков и экономию энергии.

Все исследования и разработки по теме диссертации проводились по трем основным направлениям.

1. Теоретические исследования:

• разработка усовершенствованной методики энергосилового расчета процесса горячей прокатки на широкополосном стане на основе упругопластической модели очага деформации, включающей зону прилипания;

• получение нового регрессионного уравнения для определения коэффициента плеча трения качения между рабочим и опорным валками в рабочих клетях станов горячей прокатки;

• исследование с использованием ЭВМ влияния основных параметров стана и процесса горячей прокатки на структурные и энергосиловые параметры очагов деформации;

• исследование влияния режима обжатий в чистовой группе ШПСГП на точность размеров горячекатаных полос.

2. Работы по совершенствованию технологических процессов и оборудования:

• разработка способа горячей прокатки в непрерывной чистовой группе клетей, обеспечивающего снижение расхода рабочих валков и экономию энергии.

3. Экспериментальные исследования:

• проведение промышленных исследований на действующем непрерывном широкополосном стане горячей прокатки с целью получения экспериментальных данных о фактических режимах прокатки;

• оценка достоверности разработанной методики на основе статистической обработки данных о расхождениях между измеренными и расчетными значениями усилий прокатки и мощностей двигателей главного привода рабочих клетей;

• проверка на действующем 6-клетевом стане «1700» эффективности способа горячей прокатки, обеспечивающего снижение расхода рабочих валков и экономию энергии.

Научная новизна результатов работы заключается в следующем.

1. Разработана новая методика расчета энергосиловых параметров процесса горячей прокатки, включающая определение сопротивления металла деформации, контактных напряжений, усилий и мощности прокатки, основанная на упругопластической модели очага деформации, пластический участок которого целиком представляет зону прилипания.

2. Установлен достоверный закон изменения касательных напряжений в зоне прилипания очага деформации.

3. Получено новое статистически достоверное регрессионное уравнение, выражающие зависимость коэффициента плеча трения качения между рабочим и опорным валками в рабочих клетях станов горячей прокатки от максимального нормального напряжения в межвалковом контакте, учитывающее комплекс параметров режима прокатки (обжатие, натяжение, механические свойства полосы) — относительной угловой скорости вращения рабочего и опорного валков.

Практическая ценность.

Предложены и успешно испытаны усовершенствованные режимы горячей прокатки, обеспечивающие снижение уровня контактных напряжений, расхода энергии при прокатке и повышение точности размеров горячекатаных полос.

Аннотация диссертационной работы по главам.

В первой главе представлен анализ известных методов моделирования энергосиловых и технологических параметров непрерывных широкополосных станов горячей прокатке. Сделано заключение о нежелательности их использования в конструкторской и технологической практике из-за ряда недостатков, снижающих точность результатов моделирования.

Вторая глава содержит обоснование упругопластической модели очага деформации в рабочей клети стана горячей прокатки. Рассмотрены основные положения новой методики расчета энергосиловых параметров, учитывающей, что большую часть длины очага деформации занимает зона прилипания, в которой действует закон трения покоя.

В третьей главе представлены алгоритм и блок-схема энергосилового расчета по новой методике, на основе которых выполнена программная реализация. Представлены данные о фактических режимах прокатки полос различных профилеразмеров и марок стали на действующем непрерывном широкополосном стане, включая их энергосиловые параметры.

Представлены результаты статистической оценки точности расчета усилий и мощности двигателей главного привода по новой и одной из наиболее известных методикам.

В четвертой главе изложены результаты исследований влияния основных факторов технологии горячей прокатки на энергосиловые и структурные параметры очагов деформации широкополосных станов.

В пятой главе представлены результаты использования теоретических разработок для совершенствования технологии и оборудования непрерывных широкополосных станов горячей прокатки.

Апробация работы.

Основные результаты работы докладывались и обсуждались на IV международной научно-технической конференции «Автоматизация и энергосбережение машиностроительного и металлургического производств, технология и надежность машин, приборов и оборудования» (г. Вологда) в ноябре 2008 г.- на международной научно-технической конференции «Инновационные процессы в экономике региона» (г. Вологда) в январе 2009 г.- на международной конференции «Теория и практика производства проката» (г. Москва) в феврале 2009 г.

Публикации. По материалам диссертации опубликовано 8 статей, подготовлена 1 заявка на патент Российской Федерации.

Работа выполнялась в ГОУ ВПО «Череповецкий государственный университет» в период с 2006 г. по 2009 г.

Экспериментальные исследования проводились на ЧерМК ОАО «Северсталь».

1. Анализ известных методов моделирования энергоснловых и технологических параметров широкополосных станов горячей прокатки.

Выводы по главе 5.

Предложены и успешно испытаны усовершенствованные режимы горячей прокатки, обеспечивающие снижение уровня контактных напряжений, расхода энергии при прокатке и повышение точности размеров горячекатаных полос. Планируемый экономический эффект от внедрения усовершенствованных режимов составляет более 200 млн. руб/год. Способ прокатки, положенный в основу усовершенствованных режимов, оформлен в виде заявки на патент.

Российской Федерации «Способ горячей прокатки тонких полос в непрерывной чистовой группе клетей широкополосного стана», имеется приоритетная справка: № 2 009 100 429/02(561) от 27.02.2009 г. «Уведомление о положительном результате формальной экспертизы».

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Проведены исследования и моделирование энергосиловых параметров процессов горячей прокатки тонких полос с целью совершенствования технологических режимов непрерывных широкополосных станов горячей прокатки.

Результаты проведенной работы заключаются в следующем:

1. Выполнен анализ известных моделей очага деформации, методов энергосилового расчета процессов горячей прокатки, сделано заключение о нецелесообразности их использования в конструкторской и технологической практике современного листопрокатного производства из-за неточности определения следующих параметров:

— сопротивления деформации полосы, без учета его изменения на упругих участках очага деформации;

— распределения нормальных контактных напряжений по длине очага деформации, без учета того факта, что на его упругих участках законы пластичности не действуют;

— распределения касательных напряжений по длине очага деформации, без учета закономерностей трения в зоне прилипания, занимающей преобладающую часть очага деформации;

— мощности прокатки, вычисляемой без учета работы касательных сил, противоположно направленных в зонах отставания и опережения;

— момента главного привода стана, вычисляемого без достоверного учета затрат энергии на трение качения.

2. Разработана упругопластическая модель очага деформации при горячей прокатке, учитывающая напряженное состояние металла в зоне прилипания. Разработана, основанная на этой модели, усовершенствованная методика энергосилового расчета широкополосных станов горячей прокатки, включающая определение сопротивления металла деформации, нормальных и касательных контактных напряжений, усилий прокатки. 1 i 3: Разработана новая* методика расчета мощности процессов горячей прокатки, которая имеет следующие отличия от известных методик:

— учитывает работу сил, возникающих в очаге деформации под воздействием как нормальных, так некасательных контактных напряжений;

— раздельно учитывает работу сил, направленных вдоль оси прокатки и перпендикулярно1 к этой оси на каждом* из упругих и пластических участков очага деформации;

— учитывает противоположное направление касательных напряжений' в зонах отставания и опережения, а также закономерности трения покоя, характерные для, зоны прилипания.

4. Расчет мощности двигателей главного* привода1 рабочих клетей станов горячей прокатки выполняется с учетом потерь на трение качения. Для определения коэффициента, плеча трения > качения при горячей* прокатке впервые получены статистически достоверные регрессионные уравнения, выражающие его зависимость, от максимального нормального напряжения в межвалковом контактеотносительной угловой1 скорости, вращения рабочего и опорного валков:

5. Выполнена промышленная апробация новой методики с целью" оценки ее достоверности. Для этого^ создана компьютерная базы данных, содержащая информациюо фактических режимах прокатки на непрерывном широкополосном, стане горячей прокатки. С использованием статистических методов доказано, что новая методика энергосилового расчета процесса-горячей прокатки-обеспечивает расчет усилий со средней погрешностью 4,8%, мощности электродвигателей главного привода — 5,7%, что в. 1,3−32 раза меньше, чем по известным методикам.

6. С использованием разработанных методик выполнены исследования влияния, основных параметров стана и процесса прокатки на структурные и энергосиловые параметры очагов деформации.

При горячей прокатке наиболее эффективными средствами воздействия на контактные напряжения' и усилия являются относительные обжатия и температура подката. Межклетевые натяжения, почти не влияя на силовые параметры, оказывают значительное воздействие на расход энергии, позволяя изменить мощность привода рабочей клети на 6−17%.

7. Рассчитаны и успешно испытаны усовершенствованные режимы горячей прокатки, обеспечивающие снижение уровня контактных напряжений, расхода энергии при прокатке и повышение точности размеров горячекатаных полос. Экономический эффект от внедрения усовершенствованных режимов в производство только на одном широкополосном стане составит более 200 млн. руб/год. Способ прокатки, положенный в их основы, оформлен в виде заявки на патент Российской Федерации «Способ горячей прокатки тонких полос в непрерывной чистовой группе клетей широкополосного стана», имеется приоритетная справка: № 2 009 100 429/02(561) от 27.02.2009 г. «Уведомление о положительном результате формальной экспертизы».

Показать весь текст

Список литературы

  1. А.И. Теория расчета усилий в прокатных станах. — М.: Металлургиздат, 1962. — 494 с.
  2. Ю.В., Остапенко А. Л., Пономарев В. И. Расчет параметров листовой прокатки. Справочник. М.: Металлургия, 1986. — 430 с.
  3. А.И., Никитин Г. С., Рокотян С. Е. Теория продольной прокатки. -М.: Металлургия, 1980. 320 с.
  4. Э.А. Распределение контактных напряжений по длине очага деформации при прокатке тонких широких полос. Производство проката. № 5. 2005.-С. 3−12.
  5. Э.А., Кожевникова И. А., Тарасов П. А. Расчет усилий горячей прокатки тонких полос с учетом напряженно-деформированного состояния в зоне прилипания очага деформации. Производство проката. № 4. 2007. -С. 7−15.
  6. Э.А., Самарин С. Н., Ермилов В. В. Определение затрат энергии на трение качения в клетях «кварто» // Производство проката. 2007. — № 2. — С. 25−32.
  7. Н.И. Основы теории упругости, пластичности и ползучести. М.: Высшая школа, 1968. — 512 с.
  8. С.П., Гудьер Д. Теория упругости. М.: Наука, 1975. -575 с.
  9. А.И., Гришков А. И. Теория прокатки. М.: Металлургия, 1970. -356 с.
  10. А.В., Гарбер Э. А., Давлетбаев Г. Г. Расчет и исследование прокатных валков. -М.: Металлургия, 1976. 256 с.
  11. Н.Н. Расчет обжатий при прокатке цветных металлов. — М.: Металлургиздат, 1963. 407 с.
  12. С.С. Закон Буссинеска и задача Герца при определении длины сплющенной дуги захвата// Изв. Вузов: Черная металлургия. — 1960. — № 7. С. 89−98.
  13. С.С. Определение длины дуги захвата// Теория прокатки: Материалы конференции по теоретическим вопросам прокатки/ МЧМ СССР. М.: Металлургиздат, 1962. — С. 322−329.
  14. Я.Д. Инженерные модели и алгоритмы расчета параметров холодной прокатки. М.: Металлургия, 1995. — 368 с.
  15. В. Холодная прокатка стали: Пер. с англ. М.: Металлургия, 1988. — 544 с.
  16. Roberts W.L. Asimplified cold rolling model// Iron and Steel Eng. 1965. — V. 42. -№ 10.-P. 75−87.
  17. А.А. Определение длины дуги контакта с учетом упругого сжатия валков и прокатываемой полосы// Обработка металлов давлением: Сб. науч. тр. ДМетИ. М.: Металлургия, 1962. — Вып. 52. — С. 221−231.
  18. А.А. Определение длины дуги контакта при прокатке листов и полос на гладких валках// Металлургия и коксохимия: Сб. науч. тр. ДМетИ. Киев: Техника, 1970. — Вып. 23. — С. 56−59.
  19. Определение сплющенной длины дуги захвата при листовой прокатке/ П. И. Полухин, В. А. Николаев, В. П. Полухин и др.// Изв. вузов. Черная металлургия.- 1964. -№ 7.-С. 125−131.
  20. П.И., Железнов Ю. Д., Полухин В. П. Тонколистовая прокатка и служба валков. М.: Металлургия, 1967. — 388 с.
  21. Теория прокатки. Справочник/ А. И. Целиков, А. Д. Томленов, В. И. Зюзин и др. -М.: Металлургия, 1982. 335 с.
  22. В.И., Бровман М. Я., Мельников А. Ф. Сопротивление деформации сталей при горячей прокатке. М.: Металлургия, 1964. 270 с.
  23. Т.С., Еремеев В. И. Обработка металлов давлением. Межвузовский сборник. Ростов-на-Дону: Ростовский-на-Дону институт сельскохозяйственного машиностроения, 1980. — С. 44−49.
  24. М.И., Полушкин В.П.// Изв. вузов. Черная металлургия. 1971. -№ 5. — С. 89−90.
  25. Л.В., Тюленев Г. Г. // Сталь. 1972. — № 9. — С. 825−828.
  26. Г. Г., Борисов Ю. А., Кокорина Р. П., Антипов В. Ф. // Бюллетень института «Черметинформация». 1975. — № 15. — С. 39.
  27. Л.В., Тюленев Г. Г., Прицкер Б. С. // Сталь. 1972. — № 6. — С. 522−523: •
  28. Грудев А. ГЪ, Зильберг Ю. В., Тилик В. Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1982. — 312 с.
  29. Грудев А. П". Внешнее трение при прокатке. М.: Металлургия, 1973. — 288 с.
  30. Ш. Расчет усилий, и энергии при пластической деформации металлов. М.: Металлургиздат, 1958. — 419 с.
  31. М.А. Режимы деформации и усилия при горячей прокатке. — М.: Металлургиздат, 1958. 299 с.
  32. Л.Ф. // Теория и практика металлургии. — 1940: № 3. — С. 2022.
  33. Т.М., Зайков М. А. // Сталь. 1950. — № 3. — С. 237−241.
  34. .П., Штернов М. М. Калибровка прокатных валков. М: Металлургиздат, 1953. — 783 с.
  35. М.Я. Применение теории пластичности в прокатке. М.: Металлургия, 1965. 248 с.
  36. М.Я., Зеличонок Б. Ю., Герцев А. И. Усовершенствование технологии прокатки толстых листов. М.: Металлургия,. 1969. 256 с.
  37. Е.С., Рокотян С. Е. Энергосиловые параметры обжимных и листовых станов. М.: Металлургия, 1968: — 279 с.
  38. Вусатовский 3. Основы прокатки / Пер. с нем. Г. Т. Германа- под ред. М. В. Барбича. -М.: Металлургия, 1967. 582 с.
  39. А.А. Конструкция и расчет машин и механизмов прокатных станов. 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Металлургия, 1985. — 376 с.
  40. А.А. Механическое оборудование прокатных и трубных цехов. -4-е изд., перераб. и доп. — Mi: Металлургия- 1987. — 480 с
  41. И.М. Теория прокатки: Общие основы обработки металлов давлением. -М.: Металлургиздат, 1950. — 610 с.
  42. В.Н. Новые разработки энергетической теории прокатки// В Сб. «Теоретические проблемы прокатного производства». Тезисы доклада IV Всесоюзного научно-технического конгресса, Днепропетровск, 21−25 ноября 1988 г., Днепропетровск, 1988. С. 41−45.
  43. В.Н., Федосиенко А. С., Крайнов В. И. Процесс непрерывной прокатки. М.: Металлургия, 1970. — 456 с.
  44. Э.А. Станы холодной прокатки (теория, оборудование, технология). М.: ОАО «Черметинформация». Череповец: ЧТУ, 2004. 416 с.
  45. Э.А., Никитин Д. И., Шадрунова И. А., Трайно А. И. Расчет мощности процесса холодной прокатки с учетом работы переменных сил трения по длине очага деформации // Металлы. № 4. 2003 г. С. 60−67.
  46. Garber Е.А., Nikitin D.I., Shadrunova I.A., Traino A.I. Calculation of the Cold-Rolling Power with Allowance for the Variable Work of Friction along a Deformation Zone. Russian Metallurgy No. 4 Vol. 2003. P. 340−346.
  47. Э.А., Шалаевский Д. Л., Кожевникова И.А Расчет мощности процесса холодной прокатки с учетом количества нейтральных сечений в очаге деформации. Производство проката. № 8. — С. 8−17.
  48. Э.А., Кожевникова И. А., Тарасов П. А. Моделирование процесса горячей прокатки широких полос с учетом зоны прилипания в очаге деформации. Труды седьмого Конгресса прокатчиков, Москва, 2007 г., с. 484−492.
  49. Э.А.Гарбер, И. А. Кожевникова, П. А. Тарасов, А. А. Завражнов, А. И. Трайно. Моделирование контактных напряжений и усилий горячей прокаткитонких широких полос с учетом зоны прилипания и упругих участков очага деформации. Металлы. № 2. 2007. — С. 26−34.
  50. Э.А., Кожевникова И. А. Сопоставительный анализ напряженно-деформированного состояния металла и энергосиловых параметров процессов горячей и холодной прокатки тонких широких полос. Производство проката. № 1. 2008. — С. 10−15.
  51. Э.А., Кожевникова И. А., Тарасов П. А. Уточненный расчет мощности двигателей’главного, привода широкополосных станов горячей прокатки. Производство проката. № 10. 2007. — С. 5−12.
  52. Э.А.Гарбер, И. А. Кожевникова, П. А. Тарасов, А. И. Трайно. К вопросу о влиянии трения первого и второго рода на энергосиловые параметры горячей прокатки в клетях кварто. Металлы. № 6. 2007. С. 47−56.
  53. Э.А. Гарбер, И. А. Кожевникова, П. А. Тарасов. Новый метод энергосилового расчета широкополосных станов горячей прокатки // Вестник ЧТУ. № 3. 2008 г. С. 19−26.
  54. Э.А., Самарин С. Н., Трайно А. И., Ермилов В. В. Моделирование трения качения в рабочих клетях широкополосных станов // Металлы. 2007, № 2, с.36−43.
  55. Самарин С. Н: Исследование и моделирование трения качения в рабочих клетях широкополосных станов для совершенствования их энергосилового расчета. Диссертация на соискание ученой степени кандидата технических наук. Череповец. — 2007 г.
  56. М.Р., Петрова Е. В., Румянцев В. Н. Общая теория статистики: Учебник. М.: ИНФРА-М, 1998. — 416 с.
  57. В.П., Боровиков И.П. STATISTICA: Статистический анализ и обработка данных в среде Windows. — М.: Издательский дом «Филин», 1998.-608 с.
  58. Статистика. Учеб. пос. / Харченко Л. П., Долженкова В. Г., Ионин ВТ. М.: ИНФРА-М, 2005. — 384 с.
  59. Технология прокатного производства. Справочник. Кн. 2 / Беняковский М. А., Богоявленский К. Н., Виткин А. И. и др. М.: Металлургия, 1991. 423 с.
  60. Э.А., Кожевникова И. А., Тарасов П. А. Эффективные режимы горячей прокатки тонких полос на широкополосных станах. Производство проката. № 1. 2009. С. 10−16.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!