Планирование себестоимости ТО и ТР автомобилей в условиях АТП

Курсовая работа По дисциплине: «Экономика отросли»

На тему: «Планирование себестоимости ТО и ТР автомобилей в условиях АТП»

Исходные данные Марка автомобиля КАМАЗ-4310

Среднесписочное количество автомобилей; А_сп— 80;

Коэффициент выпуска автомобилей на линию; L_в =0,85;

Средняя продолжительность пребывания автомобиля на линии; Т_н= 8ч;

Эксплуатационная скорость; V_э= 30 км / ч;

Категория условий эксплуатации; К₁=2;

Природно-климатические условия; К_з =Холодный;

Коэффициент пробега от начала эксплуатации; К₄ = 0,76;

Плановый рост производительности труда; К_пт = 1,05;

Тип автомобиля: бортовой;

Данные для баланса рабочего времени:

— продолжительность очередных отпусков; Д_о=24 дн;

дополнительный отпуск; Д_д =5 дн;

время болезни; Д_б=5 дн;

прочие; Д_пр = ;

внутрисменные недоработки; t_вн= 0,2 ч;

К_РР=0,92

Содержание Введение

1. Технологическая часть

2. Расчётная часть

2.1 Производственная программа АТП

2.2 Производственная программа по ТО и ремонту автомобиля, автобуса (марка)

2.3 Расчет баланса рабочего времени

2.4 Расчет численности ремонтных рабочих

2.5 Планирование заработной платы

2.6 Расчет накладных расходов по производственному участку

2.7 Расчет материальных затрат на ТО и ТР автомобилей

2.8 Калькуляция себестоимости ТО и ТР автомобилей

2.9 Расчет экономической эффективности

2.10 Технико-экономические показатели

Заключение

Библиофический список

Введение

Понятие себестоимости услуг В зависимости от объема включаемых в себестоимость затрат различают себестоимость операционную, цеховую, производственную и полную.

Операционная (технологическая, агрегатная) отражает затраты на выполнение данной технологической операции.

Цеховая себестоимость включает затраты на производство продукции в пределах цеха, в частности прямые материальные затраты на производство продукции, амортизация цехового оборудования, заработная плата основных производственных рабочих цеха, социальные отчисления, расходы по содержанию и эксплуатация цехового оборудования, общецеховые расходы. Цеховая себестоимость является исходной базой для определения промежуточных внутризаводских планово-расчетных цен при организации внутризаводского хозяйственного расчета.

Производственная себестоимость (себестоимость готовой продукции) охватывает затраты предприятия на производство продукции. Помимо цеховой себестоимости в нее входят общезаводские расходы (административно-управленческие и общехозяйственные затраты) и затраты вспомогательного производства.

Полная себестоимость (себестоимость реализованной (отгруженной) продукции) включает все затраты, связанные с производством и реализацией продукции. Она отличается от производственной себестоимости на величину внепроизводственных расходов (коммерческие затраты — затраты на упаковку, хранение, погрузку, транспортировку и рекламу) и исчисляется только по товарной продукции. Следует иметь в виду, что эти расходы зависят от объема отгруженной продукции и являются переменными.

Её реальное определение на предприятии необходимо для:

— маркетинговых исследований и принятия на их основе решений о начале производства нового изделия (оказания нового вида услуг) с наименьшими затратами;

— определение степени влияния отдельных статей затрат на себестоимость продукции (работ, услуг);

— ценообразования;

— правильного определения финансовых результатов работы, а соответственно и налогообложения прибыли.

Пути снижения на АТП.

На уровень себестоимости большое влияние оказывают некоторые технико-эксплуатационные показатели работы АТП, которые можно разбить на три группы:

1. показатели производственной мощности автомобильного парка, определяющие его провозные способности (списочный состав и грузоподъемность подвижного состава);

2. показатели использования производственной мощности автомобильного парка, изменение которых не влияет на производительность подвижного состава, рассчитанную на 1 км общего пробега (коэффициент выпуска автомобилей на линию, время работы автомобилей на линии, техническая скорость движения, время простоя под погрузочно-разгрузочными работами, расстояние перевозки грузов);

3. показатели использования производственной мощности, изменение которых оказывает влияние на производительность автомобилей, рассчитанную на 1 км общего пробега (коэффициенты использования грузоподъемности и пробега автомобилей).

Проанализируем влияние перечисленных показателей на себестоимость автомобильных перевозок.

Производственная мощность автомобильного парка определяется списочным количеством подвижного состава и его грузоподъемностью. При малом количестве автомобилей на АТП себестоимость перевозок повышается вследствие низкого уровня и слабой механизации гаражных процессов. Но при этом снижается нулевой пробег автомобилей в результате приближения автомобильного парка к груз образующим и груз поглощающим точкам.

Увеличение числа автомобилей на АТП позволяет добиться снижения себестоимости перевозок в результате внедрения новых прогрессивных форм организации и маршрутизации перевозок, широкого использования прицепов и специального подвижного состава, внедрения передовых методов технического обслуживания и ремонта, снижения общехозяйственных расходов. Степень влияния этого фактора зависит от структуры и размеров грузооборота или пассажирооборота района деятельности автомобильного парка. Однако при этом возрастает нулевой пробег.

В конкретных условиях перевозки грузов определяется наиболее рациональное число автомобилей на предприятии.

Значительное влияние на себестоимость перевозок оказывает грузоподъемность автомобилей. Различным условиям эксплуатации (мощности и структуры грузовых потоков, дальности перевозок грузов, условий выполнения погрузочно-разгрузочных работ) должна соответствовать определенная грузоподъемность подвижного состава, обеспечивающая наименьшую себестоимость перевозок.

1. Технологическая часть Проектирование организации труда на постах ТО автомобилей Изменение условий хозяйствования обусловливает необходимость применения новых, более совершенных организационных методов управления процессами ТО и ремонта подвижного состава в АТП с учетом ситуации в региональных сервисных рынках. Однако технологические принципы организации и управления и производством ТО и ремонтом существенно не изменяется, что объясняет необходимостью поддерживать технически исправное состояние подвижного состава в условиях действия любых экономических механизмов.

Инженерно-техническая служба АТП в своей повседневной деятельности решает ряд вопросов планирования и управления производством, которые условно можно свести к следующим 4-м комплексом взаимосвязанных задач:

определение программы работ, т. е. числа автомобилей планируемых к постановке на диагностирование и ТО, номенклатуры и объемом ремонтных работ;

распределение автомобилей по производственным постам в зависимости от специализации, оснащенности и занятости ;

распределение наличных запасных частей и материалов по автомобилям, агрегатом постами и пополнением их запасов;

распределение заданий между ремонтными рабочими, постами и участками ТО.

Как показали исследования и опыт работы передовых АТП, наибольшая эффективность и решение вопросов организации производства может быть достигнута благодаря централизованной системе управления производством (системы ЦУП), основанной на централизации управления производством ТО и ремонта подвижного состава на АТП. Внедрение этой системы является первым этапам создания инженерно-технической службы АТП.

Выполнение каждого вида технического воздействия при организации производства ТО и ремонта подвижного состава специализированной бригады или участком (бригады ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, и др.) — технологический принцип формирования производственных подразделений, в наибольшей степени отвечающей требованиям централизованной системы управлению.

Объединение производственных подразделений (бригад, участков), выполняющих технологически однородные работы, в производственные комплексы в целях удобства управления ими.

Централизованная подготовка производства (комплектование оборотного фонда запасных частей и материалов, хранение и регулирование запасов, доставка деталей, узлов и агрегатов на рабочие посты мойка и комплектование ремонтного фонда, обеспечение рабочих инструментом, а также перегон автомобилей в зонах ТО, ремонта и ожидания) осуществляется специальным комплексом централизация подготовки производства значительно сокращает непосредственные затраты времени ремонтных рабочих, управленческого персонала и в конечном счете простои автомобилей в ТО и ремонте.

Использование средств связи, автоматики, тематики и вычислительной техники (система может активно работать лишь при наличии средств диспетчерской связи и оргтехники).

Планирование и учет производства ТО и ТР автомобиля.

Прием подвижного состава с линии. Все автомобили, возвращающиеся с линии принимаются дежурным механиком. Возможны две формы организации приема и выпуска автомобиля на линию:

— операции производятся механиком контрольно-технического пункта КТП, являющимся работником ОТК; операции выполняются механиками колонн. Дежурный механик принимает автомобили, прибывшие с линии, и направляет на уборочно-моечные работы (УМР) после выполнения УМР исправные автомобили направляются на стоянку. Автомобили подлежащие очередному ТО, а также те, по которым появилась потребность в ремонте, дежурный механик после оформления необходимой документации направляет по указанию диспетчера ООУ на посты диагностирования, обслуживания и ремонта или в зону ожидания ремонта, если посты заняты.

Планирование постановки автомобилей в ТО-1 с диагностированием Д-1

Производится инженером производственно-технологического отдела, как правило, по фактическому пробегу, отраженному в Лицевой карточке автомобиля. Действующим «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» допускается отклонение планируемой периодичности ТО на +/- 10% от нормативной. На основании данных Лицевых карточек автомобилей, скорректированной нормативной периодичности и расчетной суточной программы ТО-1 ООАИ составляется «План-отчет ТО» в нескольких экземплярах, которые передаются механику КТП или колонны не полнее чем за сутки до постановки автомобилей в ТО-1 с Д-1, бригадиру участка ТО-1 перед началом смены (вместе с комплектом бланков диагностических карт Д-1) и в транспортный участок КППдежурному водителюперегонщику.

Механик КТП (колонны) на основании полученного Плана-отчёта ТО предупреждает водителя перед выездом на линию о запланированном ТО-1 (эта информация дублируется обычно службой эксплуатации, которая проставляет штамп «ТО-1» в путевом листе) и после возвращения автомобиля в парк контролирует подготовку его водителем к проведению ТО-1 с Д-1, что включает в себя :

Контроль качества УМР;

контроль постановки автомобиля на специальные места ожидания с удобным выездом; Контроль отсутствия на автомобиле включенных противоугонных устройств и запоров.

С началом работы зоны ТО-1 с Д-1 водитель-перегонщик доставляет автомобиль на рабочие посты (линию) для выполнения рабат в соответствии с принятой технологией. В процессе проведения регламентных работ ТО-1 с Д-1 бригадир заполняет диагностическую карту Д-1 и по окончании работ делает отметку в плане-отчете ТО и ставит подпись в диагностической карте.

Контролер ОТК проводит выборочный контроль полноты и качества выполнения работ (20−30% суточной программы), подписывает диагностические карты Д-1 и план отчет ТО. Если в процессе выполнения работ ТО-1 или, что чаще всего, работ Д-1 выполняются неисправности по тормозам, рулевому управлению, переднему мосту, ходовой части, устранение которых не предусмотрено технологией ТО-1 и утвержденной перечне сопутствующих работ (для их выполнения требуется более 10 чел.-мин) то бригадиром выписывается ремонтный листок и передается в ООУ ЦУП. Диспетчер ООУ вносит заявку в свой оперативный сменный план, дает указание водителю-перегонщику доставить автомобиль после окончания работ ТО-1 с Д-1 на рабочий пост зоны ТР и принимает меры с организации технологической подготовки указанных в ремонтном листке работ. Специализированной бригаде комплекса ТР дается задание на выполнение работ, как правило в меж сменное время с тем чтобы утром автомобиль был готов к выходу на линию. В конце смены бригадир ТО-1 передает весь комплект заполненных и пописанных документов (план-отчет ТО, диагностические карты Д-1) в ООАИ для обработки анализа.

2. Расчетная часть

2.1 Производственная программа АТП.

Таблица 1- Производственная программа АТП.

Определение автомобиле /дней в хозяйстве.

А_дх =А_сп *Д_к; (1)

Д_к = 365 дн;

А_дх =80· 365=2920 авто/дн.

Определение автомобиле/дней в работе.

А_др=А_дх*L_в (2)

А_др = 29 200· 0,85=24 820авт/дн.

Определение среднесуточного пробега.

L_сc=V_э*L_в*Т_н (3)

L_сс ⁼30· 8·0,92=221км/ч Определение общего пробега по парку.

L_общ=L_сс*А_др (4)

L_общ=252· 24 820=5485220 км.

2.2 Производственная программа по ТО и ремонту автомобиля, автобуса (марка) Таблица 2 — Производственная программа по ТО и ремонту автотранспорта

Определение нормативов и периодичности ТО и ремонта

Определение периодичности ТО-1.

L_то-1 = L^н_то-1 * К₁ * К₃; (5)

L_то-1 =3000· 0,9·0,9=2430км. [14,т.2.1 ]

где, L^н_то-1 — норматив периодичности ТО-1;

=3000

К₁ — коэффициент корректирования в зависимости от условий эксплуатации;

К₁=0,9; [1,с.26,т.2.8]

К₃-коэффициент корректирования в зависимости от природно-климатических условий;

К₃ =0,9; [1,с.27,т.2.10]

Определение периодичности ТО-2.

L_то-2 = L^н_то-2 * К₁ * К₃; (6)

где, L^н_то-2 — норматив периодичности ТО-2.

L^н_то-2 =12 000км [1,с.14,т.2.10]

К₁=0.9;

К₃=0.9;

L_то-2 ⁼12 000· 0.9·0.9=9720 км Определение периодичности КР.

L_кр= L^н_кр* К₁*К₂ * К₃; (7)

L^н_кр — нормативный пробег до КР;

= 300 000 [1, с. 18, т.2.3]

К₂ — коэффициент корректирования в зависимости от типа подвижного состава;

К₂=1.00; [1,с.27,т.2.9]

К₃=0.8; [1,с.27,т.2.10]

К₁=0.8; [1,с.27,т.28]

L_KP=300 000· 0.8·1.00·0.8=192 000 км Определение количества КР.

N_кр=L_общ/L_кр; (8)

N_кр = ед;

Определение количестваТО-2

N_то-2 = (L_общ/L_то-2)-N_кр; (9)

N_то-2 = ед;

Определение количества ТО-1.

N_то-1=(L_общ/L_то-1)-N_кр-N_то-2; (10)

Nто-1 = ед Определение количества СО.

N_С0 = А_СП*2; (11)

N_С0 =80· 2=160 ед Определение количества ТР

N_тр = L_общ / 1000; (12)

N_тр= ед Определение нормативов затрат на ТО и ремонт автомобиля.

Норматив трудоемкости ТР.

t_тр=^tн_тр*К₁*К₂*Кз*К₄*К₅; (13)

t^н_тр— норматив трудоемкости ТР; [1, с. 15,т2.2]

t^н_тр=8.5;

К₄ — коэффициент корректирования в зависимости от пробега с начала эксплуатации;

К₄ =1.15; [1, с. 28, т.2.11]

К₅ — коэффициент корректирования в зависимости от количества автомобилей;

К₅=0.88; [1,с.29,т.2.12]

К₃=1.2; [1,с.27,т.2.10]

К₂=1.00; [1, с. 27,т.2.9]

К₁=1.2; [1,с.26,т.2.8]

t_тр =8.5· 1.2·1.00·1.2·1.15·0.88=12.38чел-ч Норматив трудоемкости ТО-2.

t_то-2 = t^н_то-2 * К₂ * К₅; (14)

t_то-2 — норматив трудоёмкости ТО-2;

t^н_то-2 =14.5чел-ч; [ 1, с. 15, т.2.2]

К₂ = 1; [1,с.27,т.2.9]

К₅ =1.15; [ 1, с. 29,т.2.12]

t_то-2 =14.5· 1·1.15=16.67 чел-ч Норматив трудоемкости ТО-1.

t_то-1 = t^н_то-1 * К₂ * К₅; (15)

t_то-1 — норматив трудоемкости ТО-1;

t^н_то-1 =3.4; [1,с.15,т.2.2]

К₂ = 1; [1,с.27,т.2.9]

К₅ = 1.15; [1,с.27,т.2.12]

t_то-1 = 3.4· 1·1.15=3.91 чел-ч Норматив трудоемкости СО.

Норматив трудоемкости СО составляет от трудоемкости ТО-2: t_TO-2=16.64 [1,с. 16, п. 2.11.2]

t_со=(0,2…0,3)*t_то-2; (16)

t_со=0.3· 16.64=3.33 чел-ч;

Определение затрат на ТО и ремонт автомобилей по производственному участку.

Трудозатраты на ТР.

ТЗ_тр=t_тр*N_тр (17)

ТЗ_тр =12.38· 5485.2=67 742.2 чел-ч Трудозатраты на ТО-2.

ТЗ_то-2=t_то-2*N_то-2; (18)

ТЗ_то-2 =16.67· 535.8=8931.7 чел-ч Трудозатраты на ТО-1.

ТЗ_то-1=t_то-1*N_то-1 (19)

ТЗ_то-1= 3.91· 1692.9=6619.2чел-ч Трудозатраты СО.

ТЗ_со=t_со*N_со; (20)

ТЗ_со =3.33· 160=532.8 чел-ч Определение трудозатрат по основным работам производственного участка.

Т3_осн=Т3_тр+ТЗ_то-2+ТЗ_то-1+ТЗ_со (21)

ТЗ_осн =67 742.2+8931.7+6619.2+532.8=83 825.9 чел-ч Определение трудозатрат на вспомогательные работы.

Нормативы на вспомогательные работы устанавливаются в пределах не более 30% от суммарной трудоемкости ТО и ТР по АТП.

ТЗ_всп=0,2*ТЗ_осн; (22)

ТЗ_всп =0.2· 83 825.9=16 765.18 чел-ч Определение общих трудозатрат ремонтных рабочих по производственному участку за год.

Т3_0бщ=ТЗ_осн+ТЗ_всп; (23)

Т3_0бш =16 765.18+83 825.9=100 591.08чел-ч

2.3 Расчет баланса рабочего времени Баланс рабочего времени составляется для планирования численности работников на предприятии.

Таблица 3 — Расчет баланса рабочего времени

Д_ном=Д_к-(Д_п + Д_в)=365-(9+109)=247, дн Д_нер = Д_о + Д_б + Д_гос + Д_д + Д_пр=24+8+5+0.5=37.5 дн Д_д =Д_ном — Д_нер=247−37.5=209.5 дн Т_эф= Т_см — t_вн=8−0.2=7.8 дн Ф_д = Д_д * Т_эф=209.5· 7.8=1634.1 дн

2.4 Расчет численности ремонтных рабочих К производственным рабочим относятся рабочие различных зон и участков выполняющие работы по ТО и ТР подвижного состава.

ЧР_общ=ТЗ_общ/(Ф_д*К_пт), (24)

где К_пт — коэффициент, учитывающий рост производительности труда;

К_пт = 1,05;

ЧР_общ= =57 чел.

Распределение ремонтных рабочих по разрядам.

ЧР_раз = ЧР_общ*К_раз; (25)

где К_раз — коэффициент, учитывающий процент выполнения работ соответствующего разряда;

К₂ = 20%;

ЧР ₂ = чел;

К3 = 40%;

ЧР3 =чел;

К4 = 30%;

ЧР4 = чел;

К5 = 10%;

ЧР5 = чел.

Принятое число рабочих округляется по каждому разряду до целых единиц. При этом численность рабочих наиболее высокого разряда округляют в большую сторону, а низшего разряда округляют в меньшую сторону.

Таблица 4 — Численность ремонтных рабочих

2.5 Планирование заработной платы ремонтных рабочих В зависимости от выбранной системы оплаты труда, основная заработная плата включает в себя: тарифную заработную плату, доплату, надбавки. При повременно-премиальной системе оплаты труда рабочих заработную плату им начисляют за фактически отработанное время по тарифным ставкам, соответствующим присвоенному разряду. Премирование ремонтных рабочих производится за обеспечение досрочного и качественного выполнения плана или нормируемых заданий по ТО и ремонту подвижного состава;

выполнение и перевыполнение коэффициента выпуска автомобилей на линию;

экономию материалов и запасных частей;

снижение трудоемкости работ и освоение новых норм выработки;

Планирование заработной платы ремонтных рабочих.

Таблица 5 Планирование заработной платы ремонтных рабочих

Определение среднечасовой тарифной ставки.

СЧ_ср=(СЧ2* ЧР2 + СЧЗ*ЧРЗ + СЧ4*ЧР4 + ЧС5 * ЧР5)/ ЧР_общ; (26)

где СЧ 2, СЧ 3, СЧ 4, СЧ 5 — часовые тарифные ставки ремонтных рабочих соответствующих разрядов;

ЧР — численность рабочих на данный период времени;

СЧ_ср =(26.4· 11+29.25·23+32.34·17+35.91·8)/57=31.5руб;

Определение заработной платы по тарифу.

3П_тар=СЧ_ср*ТЗ_общ; (27)

ЗП_тар =3.5· 100 591.08=3 168 619.02 руб Определение премиальной доплаты за качественное выполнение работы.

П_р = ЗП_тар*П_пр/100; (28)

П_р = руб, где П_пр — норматив премиальных доплат;

П_пр = 40%;

Определение бригадирской доплаты.

Д_бр= СЧ5*П_бр*Ф_д*0,1, (29)

где 10% - норматив доплаты за руководство;

П_бр — количество бригад;

П_бр=ЧР_общ/12;

П_бр =бр;

Определение надбавки за профессиональное мастерство.

Д_прф =П_прф* ЗП_тар/100, (30)

где П_прф — норматив доплат за профессиональное мастерство;

П_прф = 16%;

Д_прф =руб Определение основной заработной платы.

ЗП_осн=ЗП_тар+П_р+Д_ярф+Д_бр; (31)

ЗП_осн =3 168 619,02+1 267 447,6+506,979,04+29 340,26=4 972 385,9руб Определение доли дополнительной заработной платы по отношению к основной

= [Д₀ + Д_доп / (Д_к — (Д_п + Д_в + Д_о + Д_д)] * 100% + 1; (32)

= (24+0,5/(365-(9+109+24+0,5))· 100 + 1 = 10%

Определение дополнительной заработной платы рентных рабочих.

ЗП_доп= (/100)*ЗП_осн; (33)

ЗП_доп =руб Определение годового фонда заработной платы по участку.

ФЗП_год=ЗП_осн+ЗП_доп; (34)

ФЗП_год =4 972 385,9+497 238,59=5 469 624,49руб Доплата за непрерывный стаж работы в условиях Забайкалья.

Д_заб = П_заб*ФЗП_год/100; (35)

где П_3аб — норматив доплаты за работу в условиях Забайкалья;

П_заб = 30%;

Д_заб = руб Общий фонд заработной платы.

ФЗП_обш = (ЗП_осн + ЗП_доп) * Р_к + Д_заб, (36)

где Р_к — районный коэффициент; Рк=1,2;

ФЗП_общ =(4 972 385,9+497 238,59)· 1,2+1 640 887,34 руб Определение средней заработной платы ремонтного рабочего.

ЗП_ср.мес = ФЗП_общ/ (ЧР_обш * 12); (37)

ЗП_ср.мес. =руб Определение отчислений в единый социальный налог.

О_есн= ФЗП_обш * П_сн / 100, (38)

где П_есн— норматив отчислений в ЕСН; П_есн = 30%;

О_сн = руб

2.6 Расчет накладных расходов по производственному участку Фонд заработной платы цехового персонала Таблица 6 Расчет фонда заработной платы цехового персонала

гр.5 = гр.3 * гр.4 гр.9= 15 / 100 * гр.8

гр.6 = гр.5*0,2 гр10 = (гр8 + гр9)* 12

гр. 7 = гр.5*0,3 гр 8 = гр 5 + гр 6 + гр 7

Определение численности специалистов на производственном участке.

Ч_спец =ЧР_0бш * П_спец/100, (42)

где П_спец — норматив численности специалистов;

П_спец = 6%;

Ч_спец =чел.

Определение численности служащих.

Ч_служ =ЧР_0бщ * П_служ/100, (43)

где П_служ — норматив численности служащих;

П_служ = 4%;

Ч_служ= чел.

Отчисленияна социальные нужды.

О^цех_оес = ФЗП_Цех * 30 /100; (44)

О^цех_оес =руб Определение площади производственного помещения.

S_пр =П_s*ЧР_общ, (45)

где П_s — норматив площади приходящего на одного рабочего;

П_s = 8 м²;

S_Пр=8· 57=456м².

Определение стоимости основных фондов.

С_опф = С_3д + С_об, (46)

где С_зд — стоимость здания;

С_зд =С_м * S_Пр, (47)

где С_м — норматив стоимости 1 м² здания;

С_м = 1754 руб;

С_зд =1754+456=799 824руб С_об = С^н_об* А_сп; (48)

где, С^н_об — норматив стоимости оборудования приходящихся на одну списочную машину;

С^н_о6 = 5070 руб;

С_0б =5070· 80=405 600руб С_опф = 7998+405 600=1205424 руб Определение суммы амортизационных отчислений по основным производственным фондам.

А=А_зд + А_об, (49)

где А_зд — амортизационные отчисления на здание;

А_зд =П_зд * С_зд/ 100; (50)

где, П_зд— норматив амортизационных отчислений;

П_3д = 1%;

А_зд= руб А_об = П_об * С_общ* /100, (51)

где П_0б — норматив амортизационных отчислений оборудования;

П_об =15%;

А_об==60 840 руб, А =7998,24+60 840=68838,24руб Определение затрат на текущий ремонт основных производственных фондов.

ТР = ТР_зд + ТР_об, (52)

где ТР_зд — затраты на текущий ремонт здания;

ТР_зд =П_зд*С_зд/100; (53)

П_зд — норматив на ТР здания;

П_зд = 2%;

ТР_зд =руб.

ТР_об = П_об * С_об / 100, (54)

где П_об — затраты на ТР оборудования;

П_об= 3%

ТР_об =руб;

ТР =15 996,48+12 168=28164,48 руб.

Определение объема производственных помещений.

V_пр = S_пр *h, (55)

где h — высота помещения;

h = 6 м;

V_пр=456· 6=2736 м³

Определение часового расхода тепла для отопления производственных помещений.

Q_час = q * V_пр, (56)

где qудельный расход топлива на 1 м³ производственного здания в час

q= 25 ккал;

Q_час = 2736 ккал Определение годового расхода топлива на отопление производственного помещения.

Q_год = (Q_час * Д_от * 24)/540 000, (57)

где Д_от — отопительный период; (для Забайкалья 210 дней)

Q_год = т

Определение стоимости топлива.

С_т = Ц_т*Q_год, (58)

где Ц_т — цена топлива с учетом транспортных и складских расходов (принимается на данный период времени);

С_т= 1300· 638,4=829 920 руб.

Определение расходов электроэнергии на освещение производственных помещений.

Определение удельной освещенности участка.

Q_Уд = Q_м² * S_пр, (59)

где Q_м² — удельная освещенность 1 м площади;

Q_м² =0,015 кВт;

Q_уД =0,015· 456=6,84 кВт Определение продолжительности осветительного периода.

Т_ном = t_о * Д_ном, (60)

где t₀ — средняя продолжительность освещения участка в течении суток;

t_о = 5ч;

Д_ном — номинальный фонд рабочего времени [т.Зстр.4] Д_ном =247дн;

T_ном^осв =5· 247=1235ч;

Определение расхода электроэнергии на освещение производственных помещений.

W_осв=Q_уд*Т_осв; (61)

W_осв =6,84· 1235=8447,4 кВт-ч Определение расхода силовой электроэнергии по производственному участку.

W_cил = (N₃ * Ф_раб * К_о * К₃) / К_n * К_с, кВт, (62)

где N₃ — суммарно — заявленная мощность электрооборудования участка;

N₃ = 1 кВт, принимаем

N₃ = ЧР_{общ ;} N₃ = 57кВт Ф_раб — количество рабочих часов оборудования;

Ф_раб= 1751ч;

К₀— коэффициент одновременности работы оборудования;

К_о = 0,7;

К_з — коэффициент загрузки оборудования по мощности;

К₃= 0,86;

К_п — коэффициент, учитывающий потери в сетях и трансформаторах;

К_п = 0,85;

К_с = коэффициент спроса на электроэнергию;

К_с = 0,96;

W_сил =кВт

Определение общего расхода электроэнергии за год по участку.

W_год= W_сил + W_осв; (63)

W_год =74 177,54+8447,4=82 624,94кВт-ч Определение затрат на получаемую электроэнергию.

С_э = Т_{1 кВт/ч} * W_год, (64)

где Т_1кВт-ч — тариф за 1 кВт электроэнергии;

Т_1квт-ч = 3,78 руб;

С_э =руб Определение расходов на содержание производственного помещения.

Р_с.од= П_сод* S_пр, (65)

где П_сод — норматив на содержание 1 м² производственного помещения;

П_сод= 15 руб.;

Р_с.од =15· 456=2280 руб.

Определение затрат на быстро изнашиваемый инструмент на одного рабочего в год.

З_ии = П_ин * ЧР_о6ш, (66)

где П_ин — норматив затрат на инструмент;

П_ин = 1500 руб З_ин =1500· 57=85 500руб Определение затрат на охрану труда и техники безопасности.

З_от = (П_от*ФЗП_общ)/100, (67)

где П_от — норматив затрат на охрану труда и ТБ;

П_от = 2%;

ФЗП_общ = 8 204 436,728руб; [п.2.5.11]

З_от =руб Смета накладных расходов Таблица 7 Расчет сметы накладных расходов

Пояснение к таблице 7:

Итого = ФЗП_цех + О_сн + А + ТР + С_т + С_ос + Р_сод + З_ин + З_от, руб.

Итого=2 388 528+812099,52+68 838,24+28 164,46+829 920+279272,29+2280+85 500+164088,73= 4 658 691,24 руб.

Прочие расходы составляют 5% от «итого» .

П_р = «итого» * 0,05 руб.

П_р = 4 658 691,24· 0,05 =232 934,562 руб.

Всего накладных расходов определяют по формуле:

Н_р = П_р + «итого», руб.

Н_р=232 934,562+4 658 691,24=4 891 625,802 руб.

2.7 Расчет материальных затрат на ТО и ремонт автомобилей Определение затрат на материалы.

З_м = (L_общ /1000) * Н_м * К_т.р * К_и; (68)

где, Н_м — норма затрат материалов на 1000 км пробега на ТО и ТР ;

Н_м =руб;

К_т.р — коэффициент, учитывающий транспортные и складские расходы;

К_т.р =1,3;

К_и — коэффициент, учитывающий инфляцию;

К_и =30:

З_м =(руб Определение затрат на запасные части.

З_з.ч = (L_общ /1000) * Н_з.ч * К₁ * К₂ * К₃ * К_и * К_тр, руб, (69)

где Н_зч — норматив затрат на запасные части на 1000 км пробега, руб.

Н_зч =9 руб;

К₁=1,25; [1,с.26,т.2.8]

К₂=1; [1,с.27,т.2.10]

К₃=1,25; [1,с.27,т.2.10]

К_т.р =1,3;

К_и = 20;

З_з.ч= руб

2.8 Калькуляция себестоимости ТО и ремонта автомобиля, автобуса (марка)

Таблица 8 Калькуляция себестоимости ТО и ремонта

С_цех = ФЗП_обш + О_сн+ З_м + 3_зч + Н_р

Определение себестоимости I рем. ч.

С ^пр _{1рем ч}. = С_цех / Т3_0бш (70)

С ^пр _{1рем ч}=руб.

Определение себестоимости ТО и ремонта для каждой статьи затрат.

С_1000 км = (С_цех/L_общ)* 1000; (71)

С _1000 км = руб.

Определение себестоимости одного рем.ч. для каждой статьи затрат.

С_фзп = ФЗП_обш / ТЗ_обш руб. ;

С_фзп=руб С_сн=О_сн/Т3_0бщ, руб.;

С_есн=руб С_м = З_м / Т3_обш руб.;

С_м=руб.

С_зч=З_зч / Т3_обш руб.;

С_зч=руб.

С_нр = Н_р / Т3_0бш руб.;

С_нр= руб.

Определение себестоимости 1000 км для каждой статьи затрат.

С_фзп=(ФЗП_обш/L_обш)* 1000;

С_фзп= руб С_осн=(О_сн/ L_общ)* 1000;

С_осн= (руб С_м = (З_м / L_общ)*1000;

С_м= руб.

С_зч = (З_зч/L_обш)* 1000;

С_зч=руб.

С_нр = (Н_р/L_обш)* 1000;

С_нр=руб.

Определение доли каждой статьи затрат в общей сумме.

% ЗП = (ФЗП_общ / С_цех) * 100%;

% ЗП=

% О_есн *= (О_есн / С_цех) * 100%;

% О_есн=

% З_м = (З_м / С_цех) * 100%;

% З_м=

% З_зч = (З_з.ч. / С_цех) * 100%;

% З_зч=

% Н_р = (Н_р / С_цех) * 100%;

% Н_р=

2.9 Расчет экономической эффективности проекта Определение условно-годовой экономии по проекту.

Э_ус.год =(С^баз_1рем.ч — С^пр _1рем.ч)* ТЗ_обш, (72)

где С^баз_1рем.ч — базовая себестоимость 1 рем. ч;

С^баз_1рем.ч > С^пр _1рем.ч на 10%;

С^баз_1рем.ч =196.1 руб.

С^пр _1рем.ч — себестоимость по проекту 1 рем. ч;

С^пр _1рем.ч=178.3руб Э_ус.год = руб Определение удельного снижения себестоимости.

С_рем.ч = (С^баз_1рем.ч-С^пр_1рем.ч)/С^баз_1рем.ч * 100%; (73)

С_{1рем.час} = 9%

? C_рем.ч.=

Определение срока окупаемости.

Т_ок =С_опф / Э_ус год; (74)

Т_ок = года Определение коэффициента эффективности капитальных вложений.

Е = 1 / Т_ок; (75)

Е = ;

Е> Е_н; 1,49>0.2

Е_н = 0,2;

2.10 Технико-экономические показатели Таблица 9 Технико-экономические показатели

Заключение

Путей снижения себестоимости продукции немало: это и использование менее дорогих материалов, это и совершенствования процесса производства, автоматизация рабочих мест и сокращения количества работающих, это и кооперация с другими предприятиями, которые могут производить те или иные составные части по меньшим ценам.

Решающим условием снижения себестоимости является внедрение новой техники, комплексная механизация и автоматизация производственных процессов, совершенствование технологии, внедрение прогрессивных видов материалов, что позволяет значительно снизить себестоимость продукции.

Серьезным резервом снижения себестоимости продукции является расширение специализации и кооперирования. На специализированных предприятиях с массово-поточным производством себестоимость продукции значительно ниже, чем на предприятиях, производящих такую же продукцию в небольших количествах. Развитие специализации требует установления наиболее рациональных кооперированных связей между предприятиями.

Снижение себестоимости продукции обеспечивается, прежде всего, за счет повышения производительности труда. При повышении производительности труда сокращаются затраты труда в расчете на единицу продукции, а значит, уменьшается и удельный вес заработной платы в структуре себестоимости.

Успех борьбы за снижение себестоимости решает также рост производительности труда рабочих, обеспечивающий в определенных условиях экономию на заработной плате.

Важнейшее значение в борьбе за снижение себестоимости продукции является соблюдение наиболее строгого режима экономии на всех участках производственно-хозяйственной деятельности предприятия. Последовательное осуществление на предприятиях режима экономии проявляется, прежде всего, в уменьшении затрат материальных ресурсов на единицу продукции, сокращении расходов по обслуживанию производства и управления, в ликвидации потерь от различных непроизводительных расходов.

Материальные затраты, как известно, в большинстве отраслей промышленности занимают большой удельный вес в структуре себестоимости продукции, поэтому даже незначительное сбережение сырья, материалов, топлива и энергии при производстве каждой единицы продукции в целом по предприятию дает большой эффект.

Предприятие имеет возможность влиять на количество затрат материальных ресурсов, начиная с их заготовки. Правильный выбор поставщиков материалов влияет на себестоимость продукции. Важно обеспечить поступление материалов от таких поставщиков, которые находятся на небольшом расстоянии от предприятия, а также перевозят грузы дешевым видом транспорта. При заключении договоров о поставках материальных ресурсов необходимо заказывать такие материалы, которые по своим размерам и качеству точно соответствуют плановой спецификации на материалы, стремиться использовать более дешевые материалы, не снижая в то же время качества продукции.

Основным условием снижения затрат сырья и материалов на производство единицы продукции является улучшение конструкций изделий и совершенствование технологии производства, использование прогрессивных видов материалов, внедрение технически обоснованных норм расходов материальных ценностей.

Сокращение расходов на обслуживание производства и управление также снижает себестоимость продукции. Резервы сокращения общепроизводственных и административных расходов заключаются, прежде всего, в упрощении и удешевлении аппарата управления, в экономии на управленческих расходах. Проведение мероприятий по механизации вспомогательных и подсобных работ приводит к сокращению численности рабочих, занятых на этих работах. Важнейшее значение при этом имеют автоматизация и механизация производственных процессов. Значительные резервы снижения себестоимости является в сокращении потерь от брака и других непроизводительных расходов. Изучение причин брака, выявление причин их возникновения дают возможность провести мероприятия по ликвидации потерь, сокращения и наиболее рационального использования отходов производства.

Масштабы выявления резервов снижения себестоимости продукции во многом зависит от того, как поставлена работа с изучения и внедрения опыта как на других предприятиях.

Таким образом, рассмотрев пути снижения себестоимости продукции, можно сделать выводы о том, что ресурсосберегающие технологии — это выход для товаропроизводителя, поэтому следует внедрять на производство современное оборудование и вводить рациональные методы изготовления продукции, а соблюдение общих принципов и законов не только не приведет к ухудшению конечного продукта, но и даст отечественному товаропроизводителю возможность получать дополнительных покупателей и дополнительные доходы.

ремонт затраты себестоимость планирование

Библиофический список

1 Анисимов А. П., Юдин В. К. Экономика, организация и планирование автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 2006, 242 стр.

2 Волков О. И. Экономика предприятия. — М: Инфра-М, 2010 450 стр.

3 Краткий автомобильный справочник НИИАТ — М.: Транспорт, 1983, 224 стр.

4 Положение о ТО и ремонте подвижного состава. — М: Транспорт, 2008, 80 стр.

5 Суханов Б. Н. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 2011, 160 стр.