Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка технологии производства порошковых биметаллических материалов с износостойким рабочим слоем

Диссертация: Разработка технологии производства порошковых биметаллических материалов с износостойким рабочим слоем
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Механические свойства стали, прошедшей термообработку с высокочастотным нагревом, существенно отличаются от свойств той же стали после обычной термической обработки. Главной причиной, которая приводит к различию структуры и механических свойств, является быстрый нагрев и кратковременное пребывание стали в области температуры нагрева. При правильном выборе сочетания температуры и скорости нагрева… Читать ещё >

Содержание

  • 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
    • 1. 1. Анализ структурообразования и технологии получения износостойких материалов и постановка задачи исследования
    • 1. 2. Получение и способы оценки качества слоистых порошковых материалов
    • 1. 3. Особенности процесса спекания порошковых материалов легированных хромом или бором
    • 1. 4. Особенности и пути интенсификации индукционного нагрева спеченных материалов
    • 1. 5. Выводы
  • 2. МАТЕРИАЛЫ, ОБОРУДОВАНИЕ И МЕТОДИКИ ПРОВЕДЕНИЯ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 2. 1. Исходные материалы и технология изготовления образцов
    • 2. 2. Методы исследования структуры, физического и химического состава материала
      • 2. 2. 1. Микроструктурный анализ
      • 2. 2. 2. Рентгенофазовый анализ
      • 2. 2. 3. Микрорентгеноспектральный анализ
    • 2. 3. Исследование прочностных характеристик и износостойкости
    • 2. 4. Методика исследования взаимодиффузии в системе Бе-Сг-С
  • 3. КИНЕТИКА ДИФФУЗИОННЫХ ПРОЦЕССОВ ПРИ ДВУХСТУПЕН ЧАТОМ СПЕКАНИИ В МЕЖСДОЙНЫХ ГРАНИЦАХ СИСТЕМЫ Fe-(Cr, Fe)7C3-Cr7C
    • 3. 1. Феноменология взаимодиффузии в пористых системах Fe-Cr-C при двухступенчатом спекании
    • 3. 2. Диффузионный массоперенос в пористых трехкомпонентных системах
    • 3. 3. Определение параметров гетеродиффузии Сг и Fe в межслойных границах
    • 3. 4. Механизм диффузионного массопереноса в межслойных границах биметаллических образцов
    • 3. 5. Влияние гранулометрического состава легирующих элементов и технологических параметров на кинетику диффузионных процессов
    • 3. 6. Выводы
  • 4. ИССЛЕДОВАНИЕ СТРУКТУРООБРАЗОВАНИЯ И СВОЙСТВ ПОРОШКОВЫХ БИМЕТАЛЛИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ, ПОЛУЧЕННЫХ ДВУХСТУПЕНЧАТЫМ СПЕКАНИЕМ
    • 4. 1. Влияние состава шихты рабочего слоя на структуру и свойства биметаллического материала
    • 4. 2. Влияние скорости, температуры нагрева и времени спекания на второй стадии на свойства биметаллического материала
    • 4. 3. Применение метода многофакторного планирования экспериментов для оптимизации состава и технологии получения биметаллических материалов
    • 4. 4. Исследование структуры и свойств порошкового биметаллического материала оптимального состава
    • 4. 5. Выводы
  • 5. РЕКОМЕНДАЦИИ ПРОМЫШЛЕННОЙ РЕАЛИЗАЦИИ РЕЗУЛЬТАТОВ ВЫПОЛНЕННЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ
    • 5. 1. Выбор изделий рекомендуемых на перевод получения по новой технологии
    • 5. 2. Устройство для холодного прессования заготовок
    • 5. 3. Установка для спекания ТВЧ
    • 5. 4. Предполагаемые свойства изделий полученных по новой технологии
    • 5. 5. Экономическая эффективность внедрения разработанной технологии изготовления биметаллических износостойких деталей

Разработка технологии производства порошковых биметаллических материалов с износостойким рабочим слоем (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Темпы научно-технического прогресса во многом определяются свойствами используемых и вновь создаваемых машин и механизмов. Создание техники, способной работать в экстремальных условиях, требует разработки новых надежных материалов, отвечающих высоким, порой, казалось бы, взаимопротиворечащим требованиям. Поэтому в последние годы интенсивно развиваются исследования в области создания биметаллических и многослойных порошковых материалов различного функционального назначения. Это обусловлено тем, что технология порошковой металлургии имеет ряд преимуществ по сравнению с традиционными методами изготовления слоистых материалов, в частности, позволяет варьировать в широких пределах состав и свойства.

Среди порошковых слоистых композиций значительный интерес представляют износостойкие материалы инструментального и триботехнического назначения, которые предназначены для эксплуатации в нагруженных узлах трения.

При производстве биметаллических изделий с износостойким рабочим слоем и разработке технологических процессов производства из них изделий разной конфигурации и ориентации слоев важно получить оптимальное сочетание структуры и свойств материала основы, рабочего слоя и переходной зоны между ними. Для этого должны быть решены три следующие задачи «конструирования» структуры:

1. Формирование износостойкой структуры рабочего слоя, которое обеспечивается наличием в его составе твердых упрочняющих частиц карбидов, боридов и других соединений и соответствующим режимом термической обработки.

2. Переходная зона между основой и поверхностным слоем должна обладать достаточной пластичностью и вязкостью, что возможно при образовании непрерывного ряда твердых растворов в результате взаимодействия компонентов основы и рабочего слоя.

3. Структурные изменения основы при проведении термической обработки поверхностного слоя не должны ухудшать ее строение и, следовательно, механические свойства [1,2].

Использование индукционного нагрева при спекании и термической обработке позволяет успешно решить перечисленные задачи. При поверхностном спекании токами высокой частоты нагретый до требуемой температуры слой толщиной 1—2 мм может быть получен за несколько секунд. Кроме того, высокочастотный нагрев уменьшает окисление и обезуглероживание, существенно уменьшает деформации и хрупкость за счет жесткости холодной сердцевины, легче включается в поток производства и снижает затраты энергии на нагрев [3]. Практически полное устранение окисления и обезуглероживания, при уменьшении деформации, позволяет в некоторых случаях производить термообработку окончательно готовых деталей без шлифования.

Механические свойства стали, прошедшей термообработку с высокочастотным нагревом, существенно отличаются от свойств той же стали после обычной термической обработки. Главной причиной, которая приводит к различию структуры и механических свойств, является быстрый нагрев и кратковременное пребывание стали в области температуры нагрева. При правильном выборе сочетания температуры и скорости нагрева в нагретом состоянии удается получить аустенит с мелким зерном, в частности с зерном, соответствующим баллу 11−15 (диаметр зерна 8 — 2 мкм), в то время как при обычном нагреве в печах получается аустенит с зерном балла 7−9 (диаметр зерна 30−15 мкм) [4].

Расчет режимов индукционного нагрева и спекания сводится к нахождению оптимальных значений тока, удельной мощности, подводимой к поверхности образца, времени нагрева и других электрических параметров индуктора. Однако для порошковых материалов, вследствие неравноплотности, наличия включений электрические характеристики существенно отличаются от аналогичных определенных для компактных металлов.

Изложенные соображения обуславливают большое технологическое и экономическое значение работ, направленных на расширение номенклатуры деталей, изготавливаемых методами порошковой металлургии, обеспечивающих повышение механических свойств изделий, в частности износостойкости, а также снижение расхода дорогих материалов.

В связи со спецификой протекания индукционного спекания биметаллического порошкового материала процессы структурообразования имеют свои особенности, требующие подробного изучения с целью оптимизации режимов получения изделий с требуемыми характеристиками.

На основании выполненного обзора исследований по влиянию различных технологических факторов на процесс изготовления биметаллических изделий сформулированы цель и задачи исследований.

Целью исследований является установление закономерности формирования структуры и свойств биметаллических материалов с износостойким рабочим слоем, полученных двухступенчатым спеканием с требуемым уровнем механических и эксплуатационных свойств и создание новой технологии, позволяющей сократить продолжительность цикла изготовления деталей и производственные затраты.

Для реализации поставленной цели решались следующие задачи:

1. Исследование кинетики диффузии компонентов и процессов структурообразования биметаллических материалов при изотермическом и неизотермическом процессах спекания.

2. Разработка способа расчетного определения технологических параметров двухступенчатого спекания.

3. Исследование влияния состава и количества вводимых в рабочий слой легирующих добавок, пористости, гранулометрического состава шихты на свойства биметаллических материалов с износостойким слоем.

4. Исследование влияния параметров высокочастотного нагрева на второй стадии спекания на свойства биметаллических материалов.

5. Разработка технологии и составление рекомендаций по практическому применению двухступенчатого спекания для производства биметаллических изделий с износостойким рабочим слоем.

Решению этих вопросов и посвящена настоящая работа, выполненная в Южно-Российском государственном техническом университете (Новочеркасском политехническом институте).

1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Составлены феноменологические уравнения диффузии компонентов в пористых трехкомпонентных гетерогенных системах, учитывающие влияние градиента температуры, давления и концентрации на механизм диффузионного массопереноса при печном (изотермическом) спекании и нагревом токами высокой частоты спеченных изделий.

2. Получены теоретически и экспериментально обоснованные выражения, характеризующие кинетику диффузионных процессов при двухступенчатом спекании пористых трехкомпонентных систем и показаны их принципиальные отличия для первой и второй стадий. Определены приближенные значения парциальных коэффициентов диффузии, коэффициентов поверхностной диффузии, а также коэффициентов взаимной диффузии в системе Сг-Бе, построены расчетным методом концентрационные кривые распределения хрома в межчастичных контактах карбидов и железа, рассчитаны параметры спекания износостойкого слоя биметаллических изделий нагревом токами высокой частоты.

3. Экспериментально и теоретически обоснована эффективность реализации новой энергосберегающей технологии с двухступенчатым спеканием биметаллических изделий, позволяющей на первой стадии печного (изотермического) спекания формировать структуру основы биметаллических изделий, а на второй — активизировать диффузионные процессы только в износостойком слое, обеспечить заданную структуру и прогнозируемые свойства материала слоя, исключить появление зон с высокой пористостью на меж-слойных границах, характерных для порошковых материалов, легированных карбидами хрома, молибдена и других переходных металлов.

4. Исследовано влияние содержания карбида хрома СГ7С3, карбида бора В4С и высокоутлеродистого феррохрома ФХ-650 в рабочем слое на процесс структурообразования и свойства биметаллических материалов, изготовленных по технологии двухступенчатого спекания. Установлено, что наиболее эффективным является легирование добавкой в шихту рабочего слоя смеси порошков 17%Сг7С3+23%ФХ-650+60%Ге.

5.

Введение

в шихту рабочего слоя смеси порошков Сг7С3 и ФХ-650 повышает однородность распределения хрома при двухступенчатом спекании заготовок и снижает себестоимость изготовления изделий. Установлено, что мелкие фракции Сг7С3 (-50 мкм) практически полностью растворяются в процессе двухступенчатого спекания, в то время как крупные фракции (+100 +160 мкм) измельчаются, но сохраняются в структуре. Для создания износостойкого материала целесообразно использовать как мелкие (-50 мкм), так и крупные (-200 +50 мкм) фракции легирующих соединений.

6. Выявлены закономерности структурообразования и влияния режимов высокочастотного нагрева на второй стадии спекания на механические и эксплуатационные свойства биметаллических материалов с износостойким рабочим слоем. Установлено, что при спекании нагревом ТВЧ содержание хрома в частицах железа составляет 12%, что обеспечивает формирование вязкой и прочной матрицы с равномерно распределенными по объему дисперсными частицами карбида хрома.

7. Оптимизированы состав и температурно-временной режим высокотемпературного спекания с последующей закалкой, обеспечившие получение биметаллического материала с высокой твердостью и износостойкостью рабочего слоя. Установлено, что наилучшим сочетанием свойств прочности и износостойкости обладают изделия, рабочий слой которых легирован 17% Сг7С3+23%ФХ-650, и спеченные ТВЧ в течение 28 с при температуре 1370 °C со скоростью 450°С/с.

8. Исследованы структура и фазовый состав легированного слоя, переходной зоны и основы биметаллического материала оптимального состава. Показано, что рабочий слой имеет структуру твердого раствора Сг в Бе с частицами сложных карбидов и остаточным аустенитом, а мягкая и пластичная основа представлена ферритной структурой.

9. Теоретически и экспериментально обосновано, что при циклическом высокочастотном нагреве ускоряется диссоциация карбидов хрома и активируется массоперенос на межчастичных контактах. Это позволило разработать технологию получения биметаллических порошковых материалов с износостойким рабочим слоем, которая подтверждена положительным решением по заявке на патент РФ № 2 009 111 157.

10. Составлены рекомендации по изготовлению деталей, работающих в условиях интенсивного абразивного трения, в частности, тянущих роликов рубочных станков, спроектирована установка для высокотемпературного спекания ТВЧ и закалки и средства технологического оснащения для производства изделий заданной конструкции, в частности тянущих роликов рубочных станков.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.Н., Бобров Г. В. Порошковая металлургия и напыленные покрытия: Учебник для вузов. — М.: Металлургия, 1987. — 792 с.
  2. Ю.Г., Мариненко Л. Г., Устименко В .И. Конструкционные порошковые материалы. — М.: Металлургия, 1986. 144 с.
  3. А. А., Тилабов Б. К. Влияние термической обработки на износостойкость деталей с твердосплавными покрытиями// Металловедение и термическая обработка металлов. — 2003. — № 3. с. 45−48.
  4. К. 3. Поверхностная и объемно-поверхностная закалка стали как средство упрочнения ответственных деталей машин и экономии материальных ресурсов// Металловедение и термическая обработка металлов. 1993. -№ 11. с. 26-32.
  5. Е. И. Износостойкие сплавы. М.: Машиностроение, 2005.-186 с.
  6. А. В. Структура и методы формирования износостойких изделий. -М.: Машиностроение, 1991. — 194 с.
  7. В. И. Трение и износ. — М.: Машиностроение, 1968.262 с.
  8. М. Г., Соколова Н. X. Износостойкие диффузионные покрытия на сталях для вырубных и чеканочных штампов// Металловедение и термическая обработка металлов. — 1992. — № 10. с. 16−20.
  9. П. Износостойкость порошковых материалов и покрытий. -Таллин: Валгус, 1988. 119 с.
  10. Д. Н. Триботехника (износ и безысносность). — М.: «Издательство МСХА», 2001. 211 с.
  11. В. Ф. Износостойкие боридные покрытия. Киев: Тэхника, 1989. — 142 с.
  12. М. М., Бабичев М. А. Абразивное изнашивание. — М.: Наука, 1970.-216 с.
  13. А. В., Блинов В. М. Влияние химического состава и структуры высокохромистых сталей на их коррозионную стойкость// Металловедение и термическая обработка металлов. — 2003. — № 10. с. 12−15.
  14. Е. И., Карпенко М. И. Износостойкие сплавы. М.: Машиностроение, 2005. — 428 с.
  15. ВНИИТС. Твердые сплавы (сборник статей). М: Металлургия, 1989.-146 с.
  16. Н. Т. Исследование износостойкости металлокерамиче-ских материалов с введением тугоплавких карбидов. Отчет НПИ: Новочеркасск, 1971.-184 с.
  17. А. А., Тилабов Б. К.Влияние термической обработки на износостойкость деталей с твердосплавными покрытиями// Металловедение и термическая обработка металлов. 2003. — № 3. с. 24−28.
  18. И. Д., Напара-Волгина С. Г. Порошковые конструкционные материалы из легированных сталей. Порошковые материалы: Киев ИПМАНУССР, 1983. — с. 20−33.
  19. О. В. Порошковые конструкционные износостойкие материалы// Порошковая металлургия. 1999. — № 9/10. с. 51−57.
  20. Ю. Г., Гасанов Б. Г., Дорофеев В. Ю. Мищенко В. Н. Ми-рошников В. И. Промышленная технология горячего прессования порошковых изделий. М.: Металлургия, 1990. — 206 с.
  21. С. С., Вязников Н. Ф. Порошковые стали и изделия. Л.: Машиностроение. Ленинградское отделение, 1990. — 319 с.
  22. И. М., Францевич И. Н., Радомысельский И. Д. Порошковая металлургия. Материалы, технология, свойства, области применения: справочник. Киев: Наукова думка, 1985. — 624 с.
  23. А. А., Маслов А. М., Устименко В. А., Мангуш В. Г. Получение и свойства новых коррозионностойких биметаллов// Сталь. — 1982. № 3. с. 56−57.
  24. В. А., Напара-Волгина С. Г. Слоистые порошковые износо-и коррозионностойкие материалы инструментального и триботехнического назначения// Порошковая металлургия. 2003. — №¾. с. 17−25.
  25. Л. Н., Кузнецов Е. В., Кобелев А. Г., Чегодаев Ю. П. Биметаллы. — Пермь, 1991. 416 с.
  26. И. Н., Лебедев В. Н., Кобелев А. Г., Кузнецов Е. В. Слоистые металлические композиции. — М.: Металлургия, 1986. 217 с.
  27. В. К., Гильденгорн М. С. Основы технологии производства многослойных металлов. М.: Металлургия, 1970. — 237 с.
  28. С. В., Девейно Д. Г. Пластическая деформация слоистых композиционных матриеалов// Порошковая металлургия. — 1982. — № 12. с. 57−61.
  29. Ю. В., Игнатьева Е. В., Ватолин Н. А, Игнатьев И. Э. Особенности межслойного твердофазного взаимодействия слоистых композитов при высокоскоростном нагреве// Новые перспективные материалы и технологии их получения (НПМ) — 2004. с. 140−142.
  30. А. К., Грохольский Б. П. Порошковая металлургия. Л.: Лениздат, 1982. 144 с.
  31. А. А., Булат С. И., Ткачев А. В. Технология производства биметалла для сельскохозяйственного машиностроения// Сталь. 1982. — № 8. с. 6−9.
  32. А. П. Металловедение. М.: Металлургия, 1986. — 544 с.
  33. С. С., Левицкая И. Ю. Спекание сложнолегированных сталей// Порошковая металлургия. 1979. с. 33−36.
  34. В. Н., Акименко В. Б, Гревнев Л. М. Порошковые легированные стали.-М.: Металлургия, 1991. -318 с.
  35. К. П., Пименов В. М., Угасте Ю. А. Некоторые особенности взаимной диффузии в многофазной системе// Физика металлов и металловедение. 1971. Т. 32 -№ 1. с. 103−108.
  36. М. А., Рева А. Т. Поверхностное легирование металлокера-мических изделий кремнием и хромом// Порошковая металлургия. — 1970. -№ 6. с. 57−61.
  37. И. Г., Горбатов И. Н., Ткаченко Ю. Г. Особенности получения и свойства порошкового сплава на основе хрома// Порошковая металлургия. 1981.10. с. 66−70.
  38. В. Н., Горохов В. Ю., Пещеренко С. Н. Процессы взаимной диффузии в спеченных системах Ре-№, Бе-Сг, Бе-Мо: сб. Диффузионные процессы в металлах. Тула: ТПИ, 1982. — 246 с.
  39. П. Г. Создание спеченных порошковых сплавов с заданными свойствами// Очерки по материаловедению. М.: МАТИ. Российский государственный технологический университет. — 1998. с. 194−209.
  40. С. С., Вязников Н. Ф. Металлокерамические детали в машиностроении. -Л.: Машиностроение, 1975. 232 с.
  41. В. Н., Маслюк В. А., Самброс Ю. В. Спекание, структу-рообразование и свойства порошковых материалов системы карбидхрома-железо// Порошковая металлургия. 1986. — № 8. с. 39−44.
  42. Ю. Г., Нарва В. К., Фраге Н. Р. Карбидостали. М.: Металлургия, 1988. -144 с.
  43. О. В. Спеченные быстрорежущие стали// Итоги науки и техники. Серия «Порошковая металлургия». Том 1: М.: ВИНИТИ, 1983. с. 3−76.
  44. Я. Твердые сплавы со стальной связкой. Таллин: Валгус.-ТТУ, 1991.-164 с.
  45. Н. Т., Жердицкая Н. Н., Голованов А. А. Диффузионные процессы в порошковых материалах. ЮРГТУ Новочеркасск, 2009.—162 с.
  46. А. А. Диффузионные процессы в порошковых материалах и их роль в формировании структуры: дис. канд. техн. наук. — Новочеркасск, 2000. -160 с.
  47. Ю. Г., Гасанов Б. Г., Логинов С. Т. Некоторые особенности технологии получения порошковой стали XI3 горячим уплотнением пористых заготовок// Порошковая металлургия. — 1985. — № 4. с. 91−96.
  48. М. М. Исследование и разработка износостойких порошковых материалов для нагруженных деталей тепловозов: дис. канд. техн. наук. Новочеркасск, 1986. — 156 с.
  49. Г. П., Карпман М. Г., Матюнин В. М. Материаловедение и технология металлов. — М.: Высшая школа, 2006. — 862 с.
  50. А. П., Белицкий М. Е. Борирование и хромирование спеченных деталей на основе железа// Технология и организация производства. — 1984.-№ 2. с. 41−42.
  51. В. Ф., Коган Ю. И. Особенности структуры и механические свойства спеченных материалов Fe-B4C// Порошковая металлургия. -1978.-№ 5. с. 69−74.
  52. М. Д., Сапожников Ю. Л., Шахназаров Ю. В. Влияние содержания углерода на структуру, твердость и теплостойкость борохромистых сталей// Металловедениеи термическая обработка металлов. 1989. — № 5. с. 61−65.
  53. С. О., Ткаченко В. Ф., Летуновский В. В. Технология изготовления и свойства спеченных нержавеющих сталей и сплавов, легированных карбидом бора. В кн.: Спеченные конструкционные материалы. Киев, 1974. с. 98−103.
  54. Г. Г., Шамов А. Н. Нагрев металлов под ковку и штамповку. Л.: Машиностроение, 1981. — 103 с.
  55. А. Б., Лепешкин А. Р. Скоростные режимы индукционного нагрева и темонапряжения в изделиях. — Новосибирск: Издательство НГТУ, 2006.-294 с.
  56. А. Б., Лепешкин А. Р. Скоростные режимы индукционного нагрева и термонапряжения в изделиях—Новосибирск: НГТУ, 2006.-238 с.
  57. В. И., Шиняев А. Я. Эффективность применения ТВЧ для спекания порошковых деталей. Порошковая металлургия: Труды ЛАТИ. -Рига, 1975. с. 122.
  58. Г. Ф., Замятин М. М. Высокочастотная термическая обработка. Л.: Машиностроение, 1990. — 239 с.
  59. Л. Ш. Кинетика нагрева конструкционных деталей их ферромагнитных порошков при индукционном спекании// Порошковая металлургия. 1988. — № 7. с. 49−53.
  60. Н. П. Физические основы высокочастотного нагрева. — Л.: машиностроение. 1989. — 56 с.
  61. Г. И. Индукционный нагрев металлов и его промышленное применение. -М.-Л.: «Энергия», 1965. 552 с.
  62. В. Ю., Лапеев С. М. Кинетика нагрева порошковых заготовок токами высокой частоты// Исследования в области горячего прессования в порошковой металлургии: Труды НПИ. Новочеркасск, 1988. с. 63−73.
  63. С. М. Структурообразование и формирование физико-механических свойств порошковых материалов при использовании нагрева ТВЧ: дис. канд. техн. наук. — Новочеркасск, 1989. — 160 с.
  64. Дж., Ньюбери Д. Растровая электронная микроскопия и рентгеновский микроанализ. М.: Мир, 1984. — 304 с.
  65. В. С. Математическая статистика. М.: МГУ, 2000. — 422 с.
  66. А. Б. Теория индукционного и диэлектрического нагрева. М.: МЭИ, 1999.-80 с.
  67. . Г., Ефимов А. Д. Влияние пористости на параметры индукционного нагрева биметаллических порошковых изделий// Изв. вузов Северо-Кавказский регион. Технические науки. 2008. — № 6. — с. 89−91.
  68. Н. П., Федорова И. Г. Высокочастотный нагрев диэлектрических материалов в машиностроении. Л.: Машиностроение, 1983. — 160 с.
  69. Л. П. О критической скорости закалки// Металловедение и термическая обработка металлов. 1992. — № 12. с. 10−14.
  70. М. Ю., Кипарисов С. С. Основы порошковой металлургии. -М.: Металлургия, 1978. 184 с.
  71. К. К., Ермаков С. С., Дьяков В. Е. Исследование пористой структуры и газопроницаемости образцов в зависимости от фракционного состава// Горячее прессование. Новочеркасск: издательство НПИ. — 1979. с. 113−115.
  72. С. С., Либенсон Г. А. Порошковая металлургия. М.: Металлургия, 1980. — 496 с.
  73. Ю. М. Материаловедение. М.: Машиностроение, 1993.448 с.
  74. М. Способы металлографического травления (справочник). -М.: Металлургия, 1988. 256 с.
  75. Ю. Г., Егоров С. Н., Устименко В. И. Порошковое металловедение. — Новочеркасск: издательство НПИ, 1981. — 86 с.
  76. В. А., Курилов П. П., Лигачев А. Е., Митин Б. С. Порошковая металлургия и композиционные материалы. М.: МАТИ, 1983. — 62 с.
  77. . Г. Металлография. М.: Металлургия, 1990. — 236 с.
  78. С. А. Стереометрическая металлография. М.: Металлургия, 1976.-271.
  79. X. Практическая металлография. М.: Металлургия, 1988. -318с.
  80. С. С., Расторгуев Л. Н., Скаков Ю. А. Рентгенографический и электроннооптический анализ. — М.: Металлургия, 2002. 360 с.
  81. А. А. Основы рентгенографии металлов. — М.: Атомиздат, 1994. -172 с.
  82. Ф. А. Рентгеноспектральный анализ слоистых материалов. -М.: Металлургия, 1988. — 151 с.
  83. В. Д., Зильберман А. Г. Практика микрозондовых методов исследования металлов и сплавов. — М.: Металлургия, 1981. 214 с.
  84. М. М., Бабичев М. А. Исследование изнашивания металлов. М.: издательство АН СССР, 1960. — 487 с.
  85. ГОСТ 26 529–85 «Материалы порошковые. Метод испытания на радиальное сжатие».
  86. ГОСТ 7855–74 «Испытательная машина на радиальное сжатие образцов».
  87. М. А. Диффузионные процессы в железных сплавах. -М.: Металлургиздат, 1963. 479 с.
  88. Н.Т., Голованов A.A. Диффузионные процессы в порошковых материалах / Депонир. 1987, бюлл. № 224, НИИТЭМР. 110 с.
  89. . Г. Взаимная диффузия и гомогенизация в порошковых сплавах. Новочеркасск: ЮРГТУ, 2002. — 113 с.
  90. И. Б., Гуров К. П., Марчукова И. Д., Угасте Ю. Э. Процессы взаимной диффузии в сплавах. М.: Наука, 1973. — 359 с.
  91. В. Н., Еремина Е. Ю., Пещеренко С. Н. Влияние пористости на взаимную диффузию в порошковых материалах// Порошковая металлургия. 1987. — № 4. с. 42−45.
  92. Я. Е. Физика спекания. М.: Наука, 1984. — 312 с.
  93. М. А., Волков А. И. Многокомпонентная диффузия в металлах. -М.: Металлургия, 1985.— 171 с.
  94. . Г. Некоторые особенности определения эффективных коэффициентов взаимной диффузии в пористых порошковых системах//
  95. Конструкционные, инструментальные порошковые и композиционные материалы: Материалы научно-технической конференции. — Л. — 1991. с. 77−79.
  96. В. В. Реологические основы теории спекания. — Киев: Наукова думка, 1971. 151 с.
  97. Дж. Кинетика диффузии атомов в кристаллах/ Пер. с английского М.: Мир, 1971 — 277 с.
  98. А. Я. Диффузионные процессы в сплавах. М.: Наука, 1975.-226 с.
  99. Я. Е., Богданов В. В., Парицкая А. Н. Направленный диффузионный массоперенос в пористых структурах// Порошковая металлургия. -1989.-№ 9. с. 55−57.
  100. В., Кийбак Б., Шатт В. И. Процессы массопереноса при спекании. Киев: Наукова думка, 1987. — 152 с.
  101. . Г., Ефимов А. Д. Активация диффузионных процессов при двухступенчатом спекании порошковых биметаллических материалов// Научно-технические ведомости СПбГТУ. Сер. наука и образование. — 2010. -Т.2, № 2. с. 154−158.
  102. . Н., Сидорин И. И., Косолапов Г. Ф., Макарова В. И. Материаловедение. — М.: Машиностроение, 1986. — 384 с.
  103. М. Л., Рахштадт А. Г. Металловедение и термическая обработка стали (справочник). — М.: Металлургия, 1983. — 365 с.
  104. Г. Ф., Зимин Н. В. Технология термической обработки металлов с применение индукционного нагрева. Л.: Машиностроение, 1979. -120 с.
  105. М. Н., Астапчик С. А., Ярошевич Г. Б. Термокинетическая рекристаллизация при неизотермическом нагреве. Минск: Наука и техника, 1968.-252 с.
  106. Ю. П., Маркова Е. В., Грановский Ю. А. Планирование эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. — 279 с.
  107. А. А. Планирование эксперимента при исследовании технологических процессов. М.: Машиностроение, 1981. — 184 с.
  108. С. Ф., Арсов Я. Б. Оптимизация процессов технологии металлов методами планирования экспериментов. — М.: Машиностроение, 1980.-304 с.
  109. А. С. SU 1 569 079 Al. Устройство для прессования биметаллических изделий из порошка. — Новочеркасск НИИ.
  110. А. П. К вопросу о термической обработке высокохромистых сталей// Металловедение и термическая обработка металлов. — 2000. -№ 10. с. 28−33.
  111. И. М. Экономика порошковой металлургии. Челябинск: Металлургия, 1990. — 153 с.
  112. А. М., Юзов О. В. Анализ производственно-хозяейственной деятельности металлургических предприятий.-М.: Металлургия, 2005.-125 с.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!