Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка технологических структур металлорежущего оборудования с программным управлением для групповой обработки сложных деталей вращения

Диссертация: Разработка технологических структур металлорежущего оборудования с программным управлением для групповой обработки сложных деталей вращения
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработано технологическое обеспечение процессов проектирования нового специализированного и выбора существующего МО с ПУ, заключающееся в следующем: а) выполнен статистический анализ характеристик деталей регионального банка данных, позволивший выявить наиболее широко применяемые из них и установить возможность объединения деталей в группы. Установлена высокая сходимость результатов… Читать ещё >

Содержание

  • 1. АНАЛИЗ СУЩЕСТВУЮЩИХ МЕТОДОВ ВЫБОРА И ИСПОЛЬЗОВАНИЯ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ В СЕРИЙНОМ ПРОИЗВОДСТВЕ
    • 1. 1. Анализ технико-экономической эффективности металлорежущего оборудования с программным управлением
    • 1. 2. Анализ технологических структур металлорежущего оборудования с программным управлением
    • 1. 3. Анализ методов выбора и структурной оптимизации металлорежущего оборудования с программным управлением
    • 1. 4. Выводы. Цель и задачи исследования
  • 2. ФУНКЦИОНАЛЬНОЕ МОДЕЛИРОВАНИЕ ПРОЦЕССА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ И СТРУКТУРЫ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
    • 2. 1. Разработка функционально-математической модели процесса проектирования станочной системы
    • 2. 2. Разработка функционально-структурной модели станочной системы
    • 2. 3. Выводы
  • 3. ЭКОНОМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ОТБОРА ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НА МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕМ ОБОРУДОВАНИИ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ
    • 3. 1. Разработка математической модели конструктивнотехнологической сложности детали
    • 3. 2. Обоснование экономически целесообразной сложности деталей для их изготовления на металлорежущем оборудовании с программным управлением
    • 3. 3. Выводы
  • 4. ФОРМИРОВАНИЕ ГРУПП ДЕТАЛЕЙ ТИПА ТЕЛ ВРАЩЕНИЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ИХ СЛОЖНОСТИ
    • 4. 1. Методические основы группирования деталей с применением кластерного анализа
    • 4. 2. Исследование характеристик деталей машин на примере регионального банка данных о деталях, изготавливаемых на предприятиях Ульяновской области
    • 4. 3. Формирование рациональных групп и их комплексных деталей представителей на основе регионального банка данных
    • 4. 4. Разработка групповых технологических процессов и структур операций обработки комплексных деталей представителей
    • 4. 5. Выводы
  • 5. РАЗРАБОТКА ФУНКЦИОНАЛЬНО-СТРУКТУРНЫХ МОДЕЛЕЙ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ ДЛЯ ОБРАБОТКИ ГРУПП ДЕТАЛЕЙ ОБОСНОВАННОЙ СЛОЖНОСТИ
    • 5. 1. Обоснование технологических параметров МО с ПУ для изготовления обоснованных групп деталей
    • 5. 2. Разработка функционально — структурных моделей МО с ПУ для обработки комплексных деталей-представителей
    • 5. 3. Обоснование состава унифицированных функциональных блоков при формировании нового типажа станков с ПУ по блочно-модульному принципу
    • 5. 4. Выводы
  • 6. ВЫБОР МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ С
  • ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ ИЗ СУЩЕСТВУЮЩЕГО ТИПАЖА СТАНКОВ
    • 6. 1. Анализ характеристик металлорежущего оборудования токарной группы
    • 6. 2. Разработка матриц оперативного выбора МО из существующего парка станков
    • 6. 3. Выводы
  • 7. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫБОРУ МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ С ПРОГРАММНЫМ УПРАВЛЕНИЕМ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ
    • 7. 1. Разработка методики выбора существующего и (ф перспективного металлорежущего оборудования с ПУ ф
    • 7. 2. Разработка методики отбора групп деталей для обработки на действующих на предприятии станках с ПУ
    • 7. 3. Методики выбора станков с ПУ токарной группы и отбора деталей для обработки на действующих станках с ПУ в производстве
    • 7. 4. Описание автоматизированной системы выбора существующего или перспективного металлорежущего оборудования с ПУ
    • 7. 5. Внедрение результатов работы

Разработка технологических структур металлорежущего оборудования с программным управлением для групповой обработки сложных деталей вращения (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Переходный период отечественной экономики к рыночным отношениям характеризуется прекращением обновления основных производственных фондов, в том числе технологического оборудования.

За последнее десятилетие кардинально изменился социальный срез нашего общества, одной из особенностей которого является отток высококвалифицированных специалистов из различных отраслей промышленности, особенно машиностроения. На крупных промышленных предприятиях существенно сократилось количество конструкторов, технологов с большим опытом работы. В производстве возникают серьезные проблемы при проведении конструкторской и технологической подготовки производства, в том числе при выборе рационального металлорежущего оборудования, где особенно важна роль профессионалов — практиков. При организации производства на малых предприятиях также часто сталкиваются с трудностями при выборе станков, удовлетворяющих требованиям производства.

Станкостроительная промышленность, находящаяся последнее десятилетие в тяжелом финансовом положении, также лишилась значительной части квалифицированных кадров, вследствие чего была утеряна взаимосвязь с потребителями оборудования. В совокупности с фактической потерей НПО ЭНИМС, которое разрабатывало стратегию развития станкостроительной промышленности, в том числе проводило исследования по обобщению требований потребителей к станочному парку, появились проблемы с выбором характеристик нового металлорежущего оборудования.

Таким образом, в настоящее время производители металлорежущего оборудования не имеют четкой картины о требованиях потребителей к характеристикам станков, а потребители испытывают трудности с выбором рационального металлорежущего оборудования для свои производственных условий.

В перспективе указанные проблемы будут обостряться по мере дальнейшего износа на предприятиях основных производственных фондов и уменьшения профессионалов с большим опытом работы .

Решение вышеупомянутых проблем существенно усложняется в условиях мелкосерийного и серийного производства, где изготавливают широкую номенклатуру деталей. Сложность задачи обоснования характеристик нового оборудования или выбора рационального оборудования для условий мелкосерийного и серийного производства обусловлена большим числом факторов, влияющих на решение указанной задачи. К таким факторам относится многообразие схем построения технологических операций и множеств характеристик подлежащих обработке деталей: конструктивно — геометрическая форма, габаритные размеры, материал и метод получения заготовки, точность и шероховатость поверхностей, масса, термообработка, трудоемкость, программа выпуска и др.

Особенно важно правильно выбрать металлорежущее оборудование с программным управлением, учитывая его высокую стоимость. Выбор оборудования на предприятиях на основе расчетов экономической эффективности осуществляется крайне редко вследствии высокой трудоемкости расчетов и возможности сравнения одновременно только двух вариантов. Поэтому, актуальной является разработка методов оперативного выбора рационального металлорежущего оборудования без выполнения трудоемких расчетов.

Достаточно часто на предприятиях эффективность эксплуатации существующего металлорежущего оборудования с программным управлением оказывается меньше ожидаемой. Это объясняется тем, что характеристики выпускаемых станков с программным управлением часто не соответствуют требованиям потребителей, что приводит к существенным издержкам в производстве.

Отсутствие обоснованных требований к созданию металлорежущего оборудования с программным управлением привело к тому, что выпускаемые станки имеют максимально возможные технологические возможности, т. е. ориентированы на обработку самых сложных деталей. Однако, опыт эксплуатации оборудования с программным управлением показал, что часть функций остается невостребованной. Поэтому, нами предложено разработать структуры нового металлорежущего оборудования с программным управлением, специализированного на изготовлении определенных групп деталей. В этом случае каждый станок будет реализовывать необходимое и достаточное число функций, т. е. иметь рациональные технологические возможности и потребительские свойства (стоимость, размеры и др.).

Очевидно, что выработка обоснованных требований к специализированному оборудованию с программным управлением возможна только на основе обобщения и исследования определенного множества характеристик деталей, изготавливаемых заказчиками оборудования.

Для исследования характеристик деталей нами использован достаточно представительный (130 тысяч наименований деталей) региональный банк данных о деталях, изготавливаемых на предприятиях Ульяновской области. В региональном банке данных свыше 30% - это детали типа тел вращения. Этот факт определил направление исследования по выбору существующего и созданию нового оборудования с программным управлением, предназначенного для изготовления деталей типа тел вращения. Вместе с тем, основные положения работы могут быть использованы для разработки оборудования, предназначенного для изготовления деталей другой геометрической формы.

Таким образом, для повышения эффективности использования металлорежущего оборудования с программным управлением, необходимо решить сложную научную проблему — разработать технологические основы проектирования нового металлорежущего оборудования с программным управлением, специализированного на изготовлении определенных групп деталей и оперативного выбора рационального оборудования из существующего типажа станков.

Разработка проблемы потребует функционально — математического моделирования процесса проектирования специализированного металлорежущего оборудования с программным управлением, разработки методов экономически целесообразного группирования деталей и построения эффективных технологических операций их обработки, унификации элементной базы станков для построения их по блочно — модульному принципу, разработки методов оперативного выбора рационального станка из существующей гаммы оборудования.

С учетом изложенного на защиту выносятся:

— функциональная модель процесса технологического проектирования металлорежущего оборудования с программным управлением для групповой обработки заготовокфункционально — структурная модель металлорежущего оборудования, позволяющая выявить рациональный состав основных и вспомогательных функций оборудования и установить их взаимосвязь с материальными носителями;

— математическая модель конструктивно — технологической сложности детали, позволяющая количественно оценить сложность детали через число формообразующих координат станка и рассчитать укрупненную трудоемкость ее обработки;

— математическая модель для расчета граничного значения сложности детали, начиная с которого экономически целесообразно изготавливать детали на станке с программным управлением по сравнению со станком с ручным управлениемметод поэтапного группирования деталей, позволяющий сформировать рациональные группы деталей в зависимости от их сложности с учетом загрузки оборудования;

— группы деталей, сформированные на основе исследования представительного регионального банка данных о деталях, имеющих широкое распространение на промышленных предприятиях и которые являются технологической основой для создания нового металлорежущего оборудования с программным управлением;

— функционально — структурные модели нового металлорежущего оборудования с программным управлением, специализированного на изготовлении выявленных групп деталей;

— унифицированный состав функциональных блоков для построения всех новых станков по блочно — модульному принципу;

— метод оперативного выбора рационального металлорежущего оборудования из существующей гаммы станков;

— методики построения функционально — структурных моделей нового и оперативного выбора существующего металлорежущего оборудования с программным управлением, а также отбора рациональных групп деталей для изготовления их на действующем в производстве оборудовании;

— структуру и алгоритмы автоматизированной системы выбора металлорежущего оборудования.

Диссертация имеет следующую структуру.

В первом разделе дан анализ современного состояния проблемы повышения эффективности использования металлорежущего оборудования с программным управлением. Рассмотрены технологические возможности станков с программным управлением, выпускаемых отечественными предприятиями и зарубежными фирмами. Выявлено несоответствие между технологическими возможностями станков с программным управлением и производственными условиями их эксплуатации, что существенно снижает эффективность эксплуатации оборудования в производстве. Выполнен анализ известных подходов к созданию и выбору металлорежущих станков с программным управлением.

Рассмотрены состояние и значимость проблемы разработки технологических структур нового металлорежущего оборудования с программным управлением, намечены цель и задач исследований.

Во втором разделе диссертации представлены исследования процесса технологического проектирования и структуры металлорежущего оборудования. Рассмотрена функциональная модель процесса технологического проектирования и его декомпозицииопределены входные и выходные данные процессов, установлена взаимосвязь между ними. Сформированы функциональная и функционально — структурная модели металлорежущего оборудования.

Третий раздел посвящен исследованию конструктивно — технологической сложности детали и обоснованию экономически целесообразной сложности деталей для изготовления на металлорежущем оборудовании с программным управлением. Разработана математическая модель сложности детали на основе формализации ее конструктивногеометрических и технологических характеристик. Установлена взаимосвязь между сложностью детали и числом формообразующих координат станка, требуемых для ее обработки.

Получено уравнение для расчета граничного значения сложности детали, которое определяет область эффективного использования станков с программным или ручным управлением. Предложенный подход подтвержден конкретными примерами.

В четвертом разделе предложены методические основы поэтапного группирования деталей на основе классификатора ЕСКД. Рассмотрены критерии формирования рациональных групп деталей. Выполнен статистический анализ характеристик деталей, имеющихся в региональном банке данных о деталях, изготавливаемых на предприятиях Ульяновской области.

На основе регионального банка данных сформированы десять групп деталей типа тел вращения, имеющих широкое распространение на промышленных предприятиях, которые приняты в качестве технологической основы для создания металлорежущего оборудования с программным управлением. Рассмотрены различные структуры построения технологических операций обработки комплексных деталей — представителей. Выбраны наиболее рациональные варианты технологических схем обработки групп деталей для их реализации в предлагаемых станках с программным управлением.

7.5. Выводы.

1. Разработаны методики выбора экономически целесообразных для определенных производственных условий станков с ПУ из существующего или нового типажа или решения обратной задачи — отбора рациональных групп деталей для изготовления на действующих в производстве станках с ПУ.

2. Разработаны элементы автоматизированной системы выбора металлорежущего оборудования (АСВ МО), в том числе подсистема кодирования и классификации деталей по классификатору ЕСКД и подсистема группирования деталей, позволяющие существенно сократить сроки технологической подготовки производства.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

1. В результате проведенных исследований решена актуальная научно — техническая проблема, имеющая важное промышленное значение, заключающаяся в разработке технологических основ проектирования нового металлорежущего оборудования с программным управлением, специализированного на изготовлении широко распространенных в производстве потребителей групп деталей экономически целесообразной сложности и оперативного выбора рационального оборудования из существующего типажа станков для определенных производственных условий.

2. Разработано научное обеспечение технологического проектирования нового специализированного МО с ПУ и выбора оборудования из существующего типажа станков для определенных производственных условий, которое заключается в следующем: а) на основе методологии IDEF0 разработана функциональная модель основного процесса построения функционально — структурной модели металлорежущего оборудования (рис. 2.1 и 2.2), позволившая установить все процессы, входящие в основной процесс, их взаимосвязь, входную и выходную информацию. Разработаны декомпозиции основного процесса, формализующие последовательность разработки комплексных деталей-представителей определенной сложности и построения соответствующих функционально — структурных моделей станков (рис. 2.3 и 2.4). б) разработаны математические модели (2.1 — 2.5), позволившие установить функциональные зависимости между сложностью, подлежащих обработке деталей, функциями оборудования и функциональными блоками их реализующими. Предложены зависимости (2.6 — 2.8) для определения унифицированного состава функциональных блоков для построения всей гаммы нового оборудования на единой элементной основе по блочномодульному принципу. в) с применением функционально — стоимостного анализа сформулированы главная, основные и вспомогательные функции станочной системы и разработана его укрупненная функциональная модель (рис. 2.6). В качестве основных функций станка приняты его формообразующие координаты, от состава которых в основном зависит эффективность оборудования. Разработана функционально — структурная модель станка, увязывающая функции с функциональными блоками (рис. 2.7). Предложены формулы (2.9 и 2.10) для оценки значимости функций нового станка и определения функционально оправданных затрат на их реализацию. г) разработана математическая зависимость (3.9) конструктивно — технологической сложности детали, позволяющая количественно оценить конструктивную сложность деталей тел вращения по числу ступеней и дополнительных элементов и технологическую сложность по материалу и методу получения заготовки, размерам, точности. Предложено уравнение (3.11) для расчета трудоемкости обработки заготовки детали в зависимости от ее сложности. Установлена хорошая сходимость результатов расчета трудоемкости изготовления детали по уравнению (3.11) и «Общемашиностроительным нормативам времени. д) установлена взаимосвязь между конструктивно — технологической сложностью детали и числом формообразующих координат станка с ПУ, позволившая перейти к оценке сложности детали через число формообразующих координат станка, которые необходимо реализовать станку для обработки данной детали. Получено уравнение (3.13) для расчета укрупненной трудоемкости детали в зависимости от числа требуемых для ее обработки формообразующих координат станка. е) установлено, что коэффициент отношения трудоемкостей Ks обработки детали соответственно на станках с РУ и ПУ не является постоянным (как принято в известных зависимостях расчета приведенных затрат) для деталей разной сложности, а изменяется в зависимости от сложности детали. Получена регрессионная зависимость (3.15) между коэффициентом Ks и сложностью детали, выраженной через число требуемых для ее обработки формообразующих координат станка. С учетом коэффициента Ks рассчитаны приведенные затраты для деталей разной сложности при сравнении вариантов обработки на станках с РУ и ПУ. ж) получено уравнение (3.17) для расчета граничного значения сложности детали, выраженной через число формообразующих координат Фк, начиная с которого экономически целесообразно изготавливать детали на станке с ПУ. з) разработан метод поэтапного группирования деталей на основе свертки классификационных группировок классификатора ЕСКД (рис. 3.2) и кластерного анализа (3.6 — 3.8) в зависимости от сложности деталей по Фк с учетом экономического критерия загрузки оборудования в течении года деталями определенной группы (3.5).

3. Разработано технологическое обеспечение процессов проектирования нового специализированного и выбора существующего МО с ПУ, заключающееся в следующем: а) выполнен статистический анализ характеристик деталей регионального банка данных, позволивший выявить наиболее широко применяемые из них и установить возможность объединения деталей в группы. Установлена высокая сходимость результатов статистического анализа регионального банка данных, созданного в 1995 году и представительной выборки деталей, изготавливаемых на предприятиях в 2004 году, что свидетельствует о том, что качественные изменения в структуре классификации деталей возможны по мере появления принципиально новых машин, механизмов. б) применение метода поэтапного группирования для деталей регионального банка данных позволило выявить шесть групп деталей типа фланцев, стаканов (табл. 4.9) и четыре группы деталей типа валов, шпинделей (табл. 4.12), имеющих широкое распространение на предприятиях Ульяновского региона, для изготовления которых целесообразно создание новой гаммы станков с ПУ. Для каждой группы разработаны комплексные детали — представители. в) установлено, что экономически целесообразной схемой построения технологических операций обработки комплексных деталей на новых станках с ПУ является последовательно — параллельная многоместная схема (табл. 4.15). Выявлено, что при обработке деталей с дополнительными элементами наименьшие приведенные затраты обеспечиваются при обработке деталей на многоцелевом токарном станке с ПУ, реализующем токарную, фрезерную и сверлильную обработку, по сравнению с обработкой на нескольких станках: токарном станке с ПУ, фрезерном и сверлильном станках. г) обоснованы основные технологические параметры нового типажа станков с ПУ токарной группы (табл. 5.1), которые ориентированы на изготовлении выявленных комплексных деталей — представителей определенной сложности Фк. д) предложено ранжировать металлорежущие станки по экономическому параметру Пэ (6.1), который в основном зависит от стоимости оборудования. В соответствии с данным параметром станки с РУ ранжированы на три группы и станки с ПУ на пять групп. Установлено, что параметр Пэ и стоимость станков зависят от их технологических возможностей, класса точности, размеров рабочего пространства.

4. Разработаны функциональные модели (табл. 5.4) и функциональноструктурные модели (рис. 5.6) предлагаемой гаммы новых станков с ПУ. Выполнена оценка значимости основных функций станка (табл. 5.5) и относительных затрат на их реализацию (табл. 5.6). Установлено, что наибольшая доля затрат при проектировании и создании новых станков должно быть уделено станине станка с направляющими (20,6%) и суппортам с приводами продольного перемещения (по 20.6%).

5. Функционально — структурные модели новых станков формализованы с помощью структурных формул (5.8), что позволило построить единый граф отношений функциональных блоков всех новых станков (рис. 5.11) и, соответственно определить унифицированный состав функциональных блоков (табл.5.10) для построения всех станков по блочномодульному принципу.

6. Разработаны матрицы (табл. 6.3 — 6.5) выбора экономически целесообразного технологического оборудования для обработки заготовок деталей определенной сложности Фк, позволяющие оперативно без трудоемких расчетов выбрать наиболее эффективный станок с ПУ или РУ. Установлено, что по сравнению со станками с РУ наиболее конкурентоспособны станки с ПУ первой группы, имеющие наименьшую стоимость и двухшпиндельные станки с ПУ пятой группы.

7. Теоретические и экспериментальные исследования, а также проектные решения использованы при разработке технических предложений на создание нового МО с ПУ в ОАО «УЗТС», ФГУП «ПО Ульяновский машиностроительный завод», ЗАО «Фрест», при разработке программ технического переоснащения производства посредством выбора МО с ПУ в ОАО «Автодеталь-Сервис», ОАО «Чебоксарский завод «Электром», при оптимизации номенклатуры деталей, обрабатываемых на действующих в производстве станках с ПУ в ЗАО «Авиастар — СП», ОАО «Ульяновский автомобильный завод», ОАО «Ульяновский механический завод», при разработке групповых технологических процессов в ОАО «Утес», при создании автоматизированной системы кодирования и классификации деталей в ФГУП НПО «Марс».

Показать весь текст

Список литературы

  1. Г. А., Гуленков В. Ю. Гибкие производственные системы в машиностроении. — М.: Изд-во стандартов, 1987. — 288 с.
  2. Л. Ю. Структурный и параметрический синтез гибких производственных систем. -М.: Машиностроение, 1990. -312 с.
  3. Milacron invests// Mod.Mach.Ship., 1996. № 12. — C. l 10.
  4. Анализ рынка металлообрабатывающего оборудования Японии. М.: ВНИИТЭМР, 1994. — 48 с.
  5. Анализ рынка металлообрабатывающего оборудования США. М.: ВНИИТЭМР, 1994. — 64 с.
  6. Рост объема производства в станкостроении Японии// Новости машиностроительного производства. М.: ВНИИТЭМР, Вып. 9−10., 1994. — С. 1−2.
  7. Парк металлообрабатывающего оборудования Великобритании// Оперативная информация. Реф.53. Вып.6. М.: ВНИИТЭМР. — 1995. — С. 7−9 .
  8. И. А. ЕМО Ганновер 97 // СТИН. 1997. -№ 11.- С.30−34.
  9. В. А. Итоги развития мирового станкостроения в 1996 г. // СТИН. -1997. № 9. — С.29−33.
  10. И. А. Всемирная выставка «ЕМО MILANO 2003» // СТИН. -2004.-Xo4.-C.34.
  11. И. А. Концепция конкурентоспособных станков. Л.: Машиностроение, 1990. — 247 с.
  12. Металлорежущие станки 1998 1999 гг.: Номенклатурный каталог. — М.: ИКФ «Каталог», 1999. — 108 с.
  13. Металлорежущие станки 2002 г.: Номенклатурный каталог. М.: ИКФ «Каталог», 2002. — 142 с.
  14. А. Н. Выставка «Металлообработка-2004» // Вестник машиностроения. 2004. — № 5. — С. 76.
  15. . И., Новосельский И. А. Станкостроение России: перспективы развития до 2005 г. // СТИН. 2000. — № 7. — С. 3.
  16. Deutscher Werkrengmaschinenbau schwenkt auf Waschtumskuns. 2004. ~ 55. -№ 1. -C .9.
  17. Think you can’t afford new CNC multi technology. Prod. Mach. 2003. — 3. -№ 5. — C. 52−54.
  18. Потапов В. A. METAV'2002 крупнейшая станкостроительная выставка Европы // Машиностроитель. — 2002. — № 10. — С. 46−53.
  19. В. А. Токарные станки и токарные центры на выставке в Ганновере // Машиностроитель. 2002. — № 5. — С. 50.
  20. С. В. Международная выставка IMTS 2000 // СТИН. 2001. -№ 7.-С. 15−20.
  21. И. А. ЕМО Париж 99 // СТИН. 1999. — № 8. — С. 36.
  22. В. А. Выставка «Металлообработка-98» // СТИН. 1998. — № 10.1. С. 39.
  23. Week, М. Wunsch des Hunden wird zum Mab aller Dinge/// Ind.-Anz. 1995. № 31. — C. 39−41.
  24. Die grobten Produzenten von Werkzeugmaschinen// Produktion. 1996. — № 11.-C. 1−5.
  25. А. А., Дашевский Т. Б., Княжицкий И. И. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1974. — 320 с.
  26. И. А., Кувшинский В. В. Многооперационные станки. М.: Машиностроение, 1983. — 136 с.
  27. С. К., Сафаревич С. С., Туккель И. JI. О расширении функциональных возможностей технологических модулей механической обработки// Вестник машиностроения. 1994. — № 1. — С. 31−34.
  28. X. Изменение технологии производства в результате применения гибких автоматизированных систем// Станки и инструмент. 1985. — № 2. — С. 2527.
  29. Гибкое автоматизированное производство/ В. О. Азбель, В. А. Егоров, А. Ю. Звоницкий и др., Под общ.ред. С. А. Майорова. Л.: Машиностроение, 1985. -454с.
  30. ., Лезаш Ж.-Ж. ГПС в механической обработке/ Пер. с франц. -М.: Машиностроение, 1988. 120 с.
  31. Flexible Manufacturinn System the Myth ann Reality// Flexible Manufacturinn System.- 1986.-№ 1.-P. 37−54.
  32. Marnirier n. Flexible automated machininn in France// Journal of Manufacturing Systems. 1987. — № 4. — P. 253 — 256.
  33. Trends in machine tool inventory over past seven surveys// Metallworking En-geneering and Marketing. 1998. — № 6. S. 128 — 135.
  34. В. И., Гиндин Д. Е. Состояние и перспективы развития ГПС для обработки деталей типа тел вращения: Обзор, информ./ М.: ВНИИТЭМР, 1986. 56 с.
  35. Highspeed design ensures survival// Metallwork. Prod. 1993. — C. 359.
  36. Mehr Software, weniner Aufwand// Maschinmark. 1986. — № 35. — S. 62 — 66.
  37. Wiek C. Grinding Multidiameter Surfates with CNC// Manufakturing Engineering. 1988. — № 2. — P. 66−73.
  38. M. X. Гибкие производственные системы: (Организационно-экономические аспекты). -М.: Экономика, J.988. 221 с.
  39. В. Н. Организация, управление и экономика гибкого интегрированного производства в машиностроении. М.: Машиностроение, 1986. — 312 с.
  40. В. С. Основные понятия о металлорежущих станках// Станки и инструмент. 1994. — № 10. — С. 3 — 7.
  41. Анализ рынка металлорежущего оборудования Германии. М.: ВНИИТЭМР, 1994. — 64 с.
  42. В. И., Потапов В. А. Выставка 8. ЕМО // Станки и инструмент. -1990. -№> 10. -С. 34−36.
  43. Металлообработка 1994. М.: АО «Экспоцентр», 1994. — 60 с.
  44. Rose Н. Produktentwicklung Beispiel Werkzeugmaschinenbau// VDI-Zeitschrift. 1994. — № 9. — С. 26 — 29.
  45. Ю. М., Итин А. М., Карякнн В. Н., Федоров В. И. Применение и конструктивные особенности токарных многоцелевых станков. М.: ВНИИТЭМР, 1987.-48 с.
  46. Гибкие производственные модули. Каталог. М.: ВНИИТЭМР, 1989. — 96с.
  47. Токарные зарубежные гибкие производственные модули для обработки деталей типа тел вращения. Каталог. М.: ВНИИТЭМР, 1990. — 76с.
  48. Гибкие производственные системы Японии/ Пер. с яп.- Под ред. Л. Ю. Лещинского. -М.: Машиностроение, 1987. 232 с.
  49. А. Н., Шипот Б., Лохматов С. А. Эффективность гибких производственных систем. М.: ВНИИТЭМР, 1991. — 56 с.
  50. Р. Л. Организационное обеспечение гибкости машиностроительного производства. Л.: Машиностроение, 1987. — 96 с.
  51. Станки-90. 5-ая выставка «Металлообрабатывающая техника ФРГ». Москва 15−24 мая 1990 г. Мюнхен.: Карл Ханзер Ферлаг, 1990. — 183 с.
  52. Н. К., Boger F. Entwicklung einer Referenzarchitektur fur den modu-laren Aufbau kunftiger Werkzeugmaschinen// Werkstattstechnik. 1994. — № 7. — С. 330 -333.
  53. Grundler Edgar Prazisionsteile rationell fertigen // Maschine. 1998. — N 6. — C. 66 — 67.
  54. . Э. Гибкая автоматизация многосторонней обработки деталей типа нецентровых тел вращения. М.: ВНИИТЭМР, 1986. — 88 с.
  55. Wu Shuang // Jixie gongyishi. Mach. Manuf. Eng. 1996. — N 3 — C. 14 — 16.
  56. Л. П., Воскресенский Л. А. Автоматизация шлифовальных станков. М.: Машиностроение, 1982. — 95 с.
  57. В. Н., Баталин А. С. Финишные операции в гибком автоматизированном производстве. К.: Техника, 1987. — 208 с.
  58. , Ю. М., Степанов, Ю. С. Современные тенденции развития абразивной обработки. -М.: ВНИИТЭМР, 1991. 52 с.
  59. Е. Н., Голубева М. В. Шлифовальная обработка в гибких производственных системах. М.: Машиностроение, 1991. — 52 с.
  60. Chiara R., Bruno М., Grassis М. Una cella di rettificatura per un FMS// Rivista di Meccanica. 1988. -№ 917. — S. 160 — 167.
  61. Renker H., Taner H. Flexible Fertinunn beim Aubenrundschleifen// Werkstattstechnik. 1986. — № 5. — S. 39−41.
  62. Tre Versioni di rettificatrici// Riv.mecc. 1995. — 10 747. — C.125.
  63. Экономическое обоснование области применения металлорежущих станков с программным управлением/ В. Л. Кубланов, И. А. Маковецкая, А., П. Наза-ренко и др. -М.: Машиностроение. 1987. 152с.
  64. Komplettbearbeitung nimmt weiter zu Friek Walter// Maschinenmarht. 2004. -№ 13.-C. 30−33.
  65. Системное проектирование интегрированных производственных комплексов/ Под общ. ред. В. М. Пономарева. Л.: Машиностроение, 1986. — 319 с.
  66. Л. С. Гибкие производственные системы// Станки и инструмент.1984.-№ 8.-С. 26−30.
  67. Технологическое оборудование ГПС/ О. И. Аверьянов, А., И. Дащенко, А. А. Леснин и др.- Под общ.ред. А. И. Федотова и О. Н. Миляева. Л .: Политехника, 1991.-320 с.
  68. А. П., Воронец Б. М. Робототизированные механообрабатывающие комплексы машиностроительного производства. К.: Техника, 1984. — 198 с.
  69. В. В., Епифанов В. В. Технологические основы проектирования типовых шлифовальных гибких производственных модулей. Ульяновск: УлГТУ, 1997. — 123с.
  70. В. В., Рассанов В. П. Организация технологической подготовки и повышение эффективности производства на станках с ЧПУ— М.:ВНИИТЭМР, 1990. -52 с.
  71. С. В., Ефимов В. Н. Современные тенденции развития станкостроения // СТИН. 1999. — № 6. — С.39.
  72. Пуш А. В. Моделирование и мониторинг станков и станочных систем // СТИН. 2000. — № 9. — С. 12.
  73. И. В. Разработка концепции конкурентоспособных производственных систем на основе принципов системологии // СТИН. 2000. — № 8. — С.З.
  74. С. Д., Корниенко А. А. Оценка конкурентоспособности металлорежущих станков // СТИН. 2002. — № 1. — С.8.
  75. И. П. Обработка деталей на станках с ЧПУ. М.: Машиностроение. 1976. — 102 с.
  76. . И., Кузнецов А. С. Оценка возможности обработки сложных деталей на многоцелевом токарном станке с ЧПУ // СТИН. 1998. — № 2. — С. З7.
  77. А. Е., Черпаков Б. И. Токарные станки на международных выставках 90-х гг. // СТИН. 1998. — № 7. — С.26.
  78. . И. Тенденции развития мирового станкостроения в начале XXI века // СТИН. 2003. — № 9. — С.З.
  79. Haas G. What to look for in low-cost vertikal machining centers// Produktion (USA). 1995. -№ 5. — C. 44.
  80. Ю. M. Многошпиндельные и многопозиционные станки непрерывного действия // СТИН. 1998. — № 11. — С.З.
  81. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении/ Под ред.: М. Соломенцева, В. Г. Митрофанова. -М.: Машиностроение, 1986. 254 с.
  82. Н. Н. Методологическое обеспечение функционирования производственной системы по параметру оптимизации номенклатуры обрабатываемых деталей: Дис. канд. техн. наук- (05.02.08). Тула: ТПИ, 1988. — 176 с.
  83. С. А. Формирование состава и структуры основного оборудования гибких производственных систем в соответствии с требованиями технологии (на примере корпусных деталей): Дис. канд. техн. наук- (05.02.08). М.: Мосстан-кин, 1985. — 264 с.
  84. В. И., Кузнецов А. П., Шур О. М. Методы определения рациональных структур ГПС для обработки деталей машин.: Обзор, информ. М.: ВНИИТЭМР, 1988.-60 с.
  85. Организационно-технологическое проектирование ГПС / Под общ.ред. С. П. Митрофанова. JI.: Машиностроение, 1986. — 294 с.
  86. Норре Manfred. Besser machen: Innovationsstrategie Modernisierung vorhan-derer Werkzeumaschinen. Teil 1.// Maschinenmark. 1996. — C. 40 — 41.
  87. Hoppe Manfred. Bedarfgerecht: Bereits vorhandene Werkzeugmaschinen den Anfonderungen gema umgestalden. Teil 2.// Maschinenmark. 1996. — № 11. — C. 60 -61.
  88. В. К. Научное обоснование уровня автоматизации оборудования. АООТ «Воронеж, станкостроит. з-д». Воронеж. 1996. — 133 с. Деп. в ВИНИТИ.
  89. В. В. Технологическое обеспечение структурно-компоновочного построения круглошлифовальных станков для типовых ГПМ: Дис. канд. техн. наук- (05.02.08). Самара: СГТУ, 1992. — 256с.
  90. С. М. Тенденция развития технологии механообработки, металлорежущих станков и инструментов// Вестник машиностроения. -1991.-№ 3.-С. 30−33.
  91. Технологическая подготовка гибких производственных систем/ Под общ. ред. С. П. Митрофанова. JL: Машиностроение, 1987. — 352 с.
  92. М. В. Технологические основы проектирования станков// Станки и инструмент. 1994. -№ 11.-С.6−10.
  93. Л. С., Полищук М. Н. Оптимизация технологических процессов в гибких производственных системах. К.: Техника, 1988. — 175 с.
  94. Пуш В. Э., Куранов А. Р., Пичхадзе Ш. И. Определение области экономически целесообразного использования гибких производственных модулей// Станки и инструмент. 1985. — № 8. — С. 2 — 3.
  95. Ю. Ю., Рийвес Ю. Э. Определение рациональных параметров станка с ЧПУ для обработки деталей// Автоматизация технологического проектирования процессов механической обработки. ТПИ. Таллин. 1982. — С. 31 — 38.
  96. Ю. Э. Применение множества приоритетов для выбора модели станка// Автоматизация технологического проектирования процессов механической обработки. ТПИ. Таллин. 1980. — С. 45 — 46.
  97. Lian Wande е. a.// Zhizao jishu yu jichuang. Manuf. Technol. and Mach. Tool. -1994.-N5.-C. 52−54.
  98. Albert M. It, s within your graspit will extend your reach// Mod. Mach. Shop. -1997.-N3.-C. 60−69.
  99. Ocker M. Zwischen wunsch und wirklichkeit // Werkstatt und Betr. 1996. -№ 11.-C. 930.
  100. Zhu Ronggian t. a. // Jixil gongyishi Mach. Makuf. Eng. -1996.-№ 12.c.17−18.
  101. Machine tool selection with a «no-slips» disc // Mach. And Prod. Eng. 1997. -N 3990.-C.20.
  102. Iwata K., Sunimura N., Fukuda Y. Knowledne-based flexible part classification system for CAD/CAM// Annals of the. 1987. — № 1. — S. 317 — 320.
  103. Brum I., Lonar В., Hlebanja G., Peklenik I. Desinn of the detabase for CAD based on nroup technolony// Intenrated Manufacturinn. 1988. — P.49 — 62.
  104. . Г. В., Трушин, Н. Н. Гибкость производственной системы и групповая технология// Автоматизированные станочные системы и робототизиро-ванные производства: Межвуз. сб. науч.трудов. Тула.: Тульский политехи, ин-т. -1988.-С. 26−31.
  105. С. М. Технологические характеристики массива деталей машин// Станки и инструмент. 1986. — № 4. — С. 20 — 22.
  106. Автоматизация процессов машиностроения/ Под ред. А. И. Дащенко. М.: Высшая школа, 1991. — 480 с.
  107. С. И., Ивахненко А. Г., Картелев Д. В. Автоматизированное проектирование компоновок металлорежущих станков // СТИН. 2002. — № 7. — С.З.
  108. Die Gesamststnategie heibt Multitec: Kostenkiller: Sechs Bearbeitungsarten in einer Maschine vereinigt // Fertigung. 1999. — № 6. — C. 28 — 29.
  109. Ю. К., Харченко А. О. Технологические предпосылки создания гибких станочных модулей// Машиностроитель. 1986. -N 3. — С. 11−12.
  110. Э. А. Выбор модели станка при обработке плоских корпусных деталей// Машиностроитель. 1990. — № 9. — С. 15−16.
  111. В. В., Рассанов В. П. Организация технологической подготовки и повышение эффективности производства на станках с ЧПУ. М.: ВНИТЭМР, 1990.-52с.
  112. Н. В. Формирование групп деталей и состава основного оборудования при проектировании ТИС// Передовой произ. опыт и научно-технические достижения, рекомендуемые для внедрения. М.: ВНИИТЭМР, 1989. — С. 5 — 8.
  113. Ныс Д. А., Шумяцкий Б. JL, Еленева Ю. А. Выбор оптимального состава оборудования гибких автоматизированных технологических систем для обработки корпусных деталей// Станки и инструмент. 1983. — № 6. — С. 3 — 5.
  114. М. X. Организационно-технологическое группирование деталей в ГПС// Вестник машиностроения. 1986. — № 6. — С. 37 — 42.
  115. Oakham Martin Inefficiency the enemy within 11 Metalwork.Prod. 1998. — № 22. -c. 25−32.
  116. Пущ В. Э., Лищинский Л. Ю Оценка оптимальности решений при выборе автоматизированного оборудования// Станки и инструмент. 1986. -№ 7.-С.2−4.
  117. Пуш А. В., Сысоев С. Н. Проектирование технологического объекта с требуемыми характеристиками // СТИН. 1999. — № 7. — С.5.
  118. О. И., Таратынов О. В., Грузов В. В. Методика формирования парка технологического оборудования для машиностроительного производства в условиях рынка // СТИН. 2000. — № 3. — С.З.
  119. В. М. Групповая технология создания семейства изделий // Вестник машиностроения. 2000. — № 9. — С. 34 — 39.
  120. В. В. Функциональная целесообразность конструкторских решений // СТИН. 1997. — № 9. — С.24−30.
  121. А. Г. Структурный синтез металлорежущих систем // СТИН.1998. № 2. — С.3−6.
  122. А. Г., Пуш А. В. Методология концептуального проектирования металлорежущих систем // СТИН. 1998. — № 4 — С.3−10.
  123. . М., Мартынов В. В., Урин И. А. Основные направления работ по повышению эффективности машиностроительного производства// СТИН.1999.-№ 2.-С.З.
  124. С. А., Аверьянов О. И. Формализованная классификация деталей машиностроения // СТИН. 2001. — № 6. — С.24.
  125. Ю. П. Информационное обеспечение формообразующей технологической среды // СТИН. 2001. — № 2. — С.9.
  126. Р. Концепция технологии на 90-е годы// Автоматика и робототехника. 1989. — № 2. — С. 12 — 24.
  127. Я. М. Тенденции развития групповой технологии за рубежом / НИИМАШ. М.: НИИМАШ, 1979. — 60с.
  128. Управление качеством продукции: Международные стандарты ИСО 9000−9004. М.: Изд-во стандартов, 1992. — 310с.
  129. О. И., Дащенко А. И., Межов А. Е. Агрегатно модульный принцип построения гибких автоматизированных линий и оптимизация их структурно-компоновочных схем// Вестник машиностроения. — 1986. — № 5. — С. 34 — 40.
  130. Г. Н. Компоновочное проектирование станков и станочных систем. М.: ВНИИТЭМР, 1989. — 60 с.
  131. Кац Г. Б., Коваль А. П. Технико-экономический анализ и оптимизация конструкций машин. М.: Машиностроение, 1981. — 214 с.
  132. . Н. Методология процесса создания технических систем // СТИН. -1997.-№ 8.-С. 17−20.
  133. Л. М. Моделирование технологических решений // СТИН.1997. № 4, — С.24−27.
  134. С. В. Реализация энергосберегающих технологий в перспективных станках // СТИН. 1998. — № 5. — С.3−7.
  135. В. С., Халдей М. Б. Информационная система синтеза компоновок станков // СТИН. 1998. — № 8. — С.3−6.
  136. Г. В., Ковешников В. А., Трушин Н. Н. Методология системного проектирования автоматизированных производственных систем // СТИН. 1998. -№ 6.-С. 3−5.
  137. К. М. Оценка компактности смазочного оборудования // СТИН.1998. -№ 8. С. 18.
  138. . И. Принципы построения конструкций станочного оборудования и организация его производства // СТИН. 1998. — № 5. — С.26.
  139. В. А. Синтез и оптимизация кинематической структуры станков с использованием типовых модулей // СТИН. 1999. — № 7. — С.9.
  140. Варнекс Х.-Ю. Комплексная автоматизация производственных процессов// Тенденции научно-технического прогресса. 1990. — № 1, — С. 14 — 19.
  141. Beard Tom. A shorter path to machine tool selection // Mod. Mach. Shop. -1997.-№ 8 -C. 110−111.
  142. T & P, Metlfax, Techpex join forces Alliance aids CNC equipment boyer // Tobl. and Prod. 1996. -№ 7. — C.12.
  143. Boctz Victio Werkstuckab hangig auswahlen // Masch. Anlog.+ Verfahr. -1996. № 3. — C. 37.
  144. Ю. А., Глущенко А. В., Скляров Д. В. Критериальный аппарат выбора оборудования при принятии технологических решений // Изд. вузов машиностроения. 1998. — N 4. — с. 86 — 92.
  145. Е. Е., Вайсберг А. В. Объектно-ориентированная база данных в технологической подготовке производства // СТИН. 2003. — № 6. — С.З.
  146. Е. Н. Организация связей между объектами технологической системы производства // СТИН. 2003. — № 6. — С.9.
  147. Г. Н., Рыбаков А. В., Тимофеев П. Г. Использование САПР при разработке компоновки агрегатного станка на этапе технического предложения // СТИН. 2003. — № 9. — С. 18.
  148. В. П., Быков В. В., Орлов О. М. Автоматизированная разработка технологического задания на проектирование объектов машиностроения // Вестник машиностроения. 2000. — № 7. — С. 23 — 26.
  149. Ю. Г., Соловьев В. А., Дерюжнова И. Е., Биленко С. В. Управление технологическим оборудованием на основе искусственного интеллекта // Вестник машиностроения. 2001. — № 11. — С. 38 — 42.
  150. Е. Н., Колесникова Л. В. Подход к информационному отображению технологической системы производства // Вестник машиностроения. 2002. -№ 12.-С. 42−47.
  151. No longer product pushers. Amer. Mach. 2003. 147. № 6. — C.56 — 64.
  152. Jia Diantdo, Sun Yuhua. Zuhe jichuang yu zidanghua jiagong jishu. Modul. Mach. Tool and Autom. Manuf. Techn. 2003. № 10. — C. 38 — 39.
  153. Schulz H. How to select the right HSC-machine. Inst. Produktionstechn. Und Spanende Werrkzeungmasch. 1999. — C. 63 — 65.
  154. И. П., Житный Е. П. Эффективность применения станков с числовым программным управлением. Киев: Техника. — 1976. — 92с.
  155. М. В., Мостальгин Г. Г., Шарина В. А. Экономическое обоснование выбора многооперационных станков// Соверш. технол. процессов изгот. дет. машин. Курганский машиностр. ин-т. Курган. — 1993. — С.45 — 48.
  156. Setup reduction for turning // Amer. Mach. 1997. — № 12. — C. 74.
  157. E. Д., Чистяков А. В. Выбор оптимального варианта производственной программы при оценке эффективности инвестиций // СТИН. 1998. -№ 10. — С.19.
  158. А. М. Программа продвижения продукции от производителя к потребителю // СТИН. 1999. — № 5. — С.24.
  159. В. А., Быков В. В. Экспертная система для поиска вариантов технического решения в машиностроении // Вестник машиностроения. 2002. — № 9. -С. 23−27.
  160. В. С. Точность металлорежущих станков с ЧПУ и способы ее повышения // Вестник машиностроения. 2000. — № 5. — С. 38 — 44.
  161. X. А., Гусева А. А. Оптимизация технико-экономических параметров грузового автомобиля на стадии его проектирования // Вестник машиностроения. 2004. — № 3. — С.64.
  162. А. А. Повышение конкурентоспособности технологического оборудования методами CALS-технологий // СТИН. 2000. — № 9. — С.5.
  163. . И., Белага В. Б. Модернизация станочного оборудования на предприятиях с ограниченными ресурсами // СТИН. 2003. — № 11. — С. 14.
  164. А. А., Митин Г. П. Оценка конкурентоспособности систем ЧПУ // Вестник машиностроения. 2000. — № 2. — С. 37 — 43.
  165. В. В., Шивырев А. А. Многокритериальная оптимизация и управление механической обработкой на токарных станках с ЧПУ // Вестник машиностроения. 2001. — № 4. — С. 31 — 39.
  166. А. В. Техническое переоснащение производства в системе стратегического планирования // Вестник машиностроения. 2000. — № 4.
  167. Г. В., Кутергина Т. В. Оценки инвестиционной привлекательности инновационного проекта в станкостроении // Вестник машиностроения. -2001.-№ 5.
  168. М. И., Мельничук П. П., Василюк Г. Д. Обоснование выбора варианта технологии изготовления деталей машин и станков // Вестник машиностроения. 2002. — № 4.
  169. Ю. Г., Биленко С. В., Серый С. В. Использование методов нелинейной динамики при управлении с ЧПУ // Вестник машиностроения. 2003. -№ 3.
  170. М. В., Попов А. М. Управление экономическими связями в производственном процессе изготовления машины // Вестник машиностроения. 2004. -№ 4. — С.ЗЗ.
  171. В. Е. Синтез технологических компоновок многономенклатурного агрегатного металлорежущего оборудования // Вестник машиностроения. 2004. -№ 1. -С.53.
  172. Shinno Hidenori. Nihon kikai gakkai ronbunshu. Jap. Soc. Mech. Eng. 2002. 68. № 671. — C. 2196 — 2203.
  173. Talking points. Cutt. Tool Eng. 2003. 55. № 2. — C.25.
  174. В. Н., Дащенко А. И., Чуликов Е. И. Типизация и оптимизация агрегатно-модульных структур ГПС для корпусных деталей сельскохозяйственных машин// Вестник машиностроения. 1989. — № 9. — С. 45−53.
  175. А. Г. Методика расчета параметров ГПС как системы массового обслуживания сложной структуры // СТИН. 2003. — № 1. — С. 14.
  176. Н. Г. Концепция гибких технологический систем // Вестник машиностроения. 2003. — № 7.
  177. Н. И. Статистическое моделирование станочных систем // СТИН. 1998. — № 3. — С.9−12.
  178. А. В. Особенности нейросетевого моделирования станков // СТИН. 2001.-№ 1.-С. 13.
  179. В. В. теоретико-множественный анализ автоматизированных станочных систем // СТИН. 2002. — № 8. — С.З.
  180. А. Г., Ешенко Р. А. Графический синтез формообразующих систем металлорежущих станков // СТИН. 2002. — № 2. — С. 10.
  181. Ю. Г., Биленко С. В. Интеллектуальное проектирование станочных систем // Весгник машиностроения. 2004. — № 3. — С.43.
  182. А. И. Совершенствование методической основы морфологического анализа механизмов // СТИН. 2004. — № 9. — С. 18.
  183. . И., Феофанов А. И. Методология проектирования гибких автоматизированных линий механической обработки // СТИН. 2004. — № 6. — С.З.
  184. В. М., Кузнецов Д. И. Определение исходных данных для проектирования станков на основе нейросетевого моделирования // СТИН. 2004. — № 6. -С.18.
  185. В. М. Основы проектирования семейства изделий // Справочник. Инженерный журнал. Приложение № 6. 2004. — 24 с.
  186. Erodieren und HSC-Frasen als Partner fur die Zukunf. Werkstatt und Betr. 2002. 135. № 9. — C.5−7.
  187. Kennedy Bill. No renrets. Cutt. Tool Eng. 2002. 54. № 3. — C.24−32.
  188. . И., Феофанов А. Н., Калинин В. В. Особенности проектирования гибких автоматических линий на базе новых перспективных узлов// Станки и инструмент. 1990. — № 2. — С.9 -11.
  189. Ю. С. Технологическое обеспечение станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1986. — 173 с.
  190. И. И. Некоторые особенности создания новых гамм станков// станки и инструмент. 1989. — № 10. — С. 9 — 11.
  191. И. Г. Моделирование процесса формообразования на станках с ЧПУ // СТИН. 1998. — № 2. — С.12−15.
  192. Л. И. Структурный синтез компоновок многокоординатных зубо-обрабатываемых станков для изготовления конических передач// СТИН. 2001. -№ 3. — С.6.
  193. Д. Н. Состояние и тенденции развития деталей машин // Вестник машиностроения. 2000. — № 10. — С. 44 — 49.
  194. Ю. С., Старцева Т. В. Установление нормы времени в условиях единичного и мелкосерийного производства // Вестник машиностроения. 2000. -№ 6.-С. 53 -58.
  195. А. И., Горлышев К. С. Экспресс-оценка возможности изготовления изделий в производственной системе фиксированной структуры // Вестник машиностроения. 2002. — № 5. — С. 48 — 51.
  196. Р. Л., Коршунов А. И., Якомовик Б. А. Определение организационно-технического уровня производственной системы при прогнозировании трудоемкости изготовления машиностроительного изделия // Машиностроитель. 2004. -№ 1.-С. 32−37.
  197. Е. С., Надольский А. П. Групповая обработка корпусных деталей в ГПМ// Технология и организация производства. Киев. — 1986. — № 4. — С.20 -22.
  198. Ю. М. Создание новых способов обработки резанием на основе универсальной классификации // СТИН. 1997. -№ 3. — С. 13−18.
  199. В. И. Методы обеспечения конкурентоспособности промышленной продукции // Вестник машиностроения. 2000. — № 9. — С. 42 — 47.
  200. В. Г. Технологические основы гибких автоматических производств. Л.: Машиностроение, 1985. — 176 с.
  201. . М. Концепция модульного построения технологических средств механосборочного производства// Вестник машиностроения. 1996. — № 2. — С .28 -32.
  202. . М. Концепция совершенствования станочного оборудования и его производства // Вестник машиностроения. 2004. — № 2. — С.38.
  203. . М. Модульный принцип в повышении качества изделий // Стандарты и качество. 2001. — № 4. — С.62−63.
  204. . М. Модульная технология в машиностроении. М.: Машиностроение, 2001. — 368 с.
  205. . М. Модульный принцип построения механосборочного производства// Вестник машиностроения. 1993. — № 12. — С.35 — 40.
  206. В. В., Епифанов В. В., Голубева М. В. Обоснование структур типовых шлифовальных ГПМ на основе анализа классификационных признаков деталей машин// Стандарты и качество. 1990. — № 2. — С.53 — 57.
  207. В. В., Епифанов В. В. Построение функционально-технологических структур типовых круглошлифовальных ГПМ // Станки и инструмент. 1993. -№ 4. — С. 35 — 38.
  208. В. В., Епифанов В. В. Технологическое обоснование проектирования типовых круглошлифовальных гибких производственных модулей // Вестник машиностроения. 1998. — № 10. — С. 41 — 47.
  209. С.П. Групповая технология машиностроительного производства: в 2-х томах. Д.: Машиностроение, 1983. — 404 с.
  210. Е. И., Штейнберг Я. И. Принципы и отраслевые особенности классификации групп деталей для обработки на ГПС// Тракторы и сельхозмашины. 1988. -№ 1.-С. 47−51.
  211. Е. И., Штейнберг Я. И. Принципы унификации технологических процессов механообработки корпусных деталей на ГПС// Тракторы и сельхозмашины. 1989. — № 2. — С.45 — 50.
  212. С. Б. Группирование деталей с помощью элементов экспертных систем для механической обработки на автоматизированном оборудовании с ЧПУ// Межотрасл. научно-технический сб. «Технология». М.: ВИНИТИ. — 1990. — № 1. -С. 41−47.
  213. А. С., Борисовер Г. И. Групповая обработка деталей в роботизированном производстве// Технология и организация производства. К.: Техника. -1987.-№ 4.-С. 18−20.
  214. Ю. Э. Системы описания и классификации деталей в машиностроении: Обзор.информ. -М.: ВНИИТЭМР, 1991. 56 с.
  215. М., Зиммерс Э. САПР и автоматизация производства: пер. с англ. -М.: Мир, 1987.-528 с.
  216. А. А., Бурчаков А. Ю. Разработка метода минимизации длительности производственного цикла в условиях групповой обработки машиностроительных деталей // Машиностроитель. 2002. — № 6. — С. 22 — 26.
  217. А. И., Зайцев Е. Б., Терехин М. В. Использование подобия решений для повышения эффективности технологий подготовки производства // Вестник машиностроения. -2004. -№ 6. С. 54.
  218. Д., МакГоуэн К. Методология структурного анализа и проектирования. Пер. с англ. -М.: Наука, 1993. 240 с.
  219. Integration Definition For Function Modeling (IDEFO). Draft Federal Information Processing Standarts Publication, 1993. P. 183.
  220. P50.1.028−2001. Методология функционального моделирования. M.: Госстандарт РФ, 2001.
  221. В. А. Функциональное моделирование методологическая основа реализации процессного подхода. — М.: НИЦ CALS-технологий, 2001. — 156 с.
  222. П. С. Введение в теорию множеств и общую топологию. -М.: Наука, 1977.-367 с.
  223. И. Н., Семендяев К. А. Справочник по математике для инженеров и учащихся втузов. М.: Наука, 1986. — 544 с.
  224. , И. И., Рукавишников, В. О. Группировка, корреляция, распознавание образов: Статистические методы классификации и измерения связей. М.: Статистика, 1977. — 144 с.
  225. Н. Н., Омельченко JI. Н. Организация функционально стоимостного анализа на машиностроительных предприятиях. — К.: Техника, 1987. — 110 с.
  226. Н. К. Выбор технических решений при создании новых изделий. -М.: Машиностроение, 1980. 181 с.
  227. Н. К. Функционально-стоимостной анализ в машиностроении. — М.: Машиностроение, 1987. 380 с.
  228. Технико-экономический анализ машин и приборов/ Ю. Н. Мымрин, К. А. Грачева, Ю. В. Скворцов и др. Под общ. ред. М. И. Ипатова и В. И. Постникова. -М.: Машиностроение, 1985. 248 с.
  229. Функционально-стоимостной анализ в электротехнической промышленности / Под ред. М. Г. Карпунина. М.: Энергоатомиздат, 1984. — 320 с.
  230. Е. А., Кузьмин А. М. Функциональное моделирование // Машиностроитель. 2002. — № 2. — С.40−47.
  231. А. М., Барышников А. А., Кузьмина Е. А. Функциональный анализ: выявление, определение и классификация функций // Машиностроитель. 2001. -№. — С.33−39.
  232. А. М., Кузьмина Е. А. Определение функционально оправданных затрат // Машиностроитель. 2002. — № 10. — С.39−45.
  233. Общемашиностроительные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Среднесерийное и мелкосерийное производство. М.: НИИтруда, 1986.-327 с.
  234. Общемашиностроительные нормативы времени и режимов резания для нормирования работ, выполняемых на универсальных многоцелевых станках с ЧПУ. Ч. 1, 2. М.: Экономика, 1990.-432 с.
  235. В. В., Ефимов В. В., Неняева Р. И., Федотов А. А. О возможности организации межотраслевого производства на основе регионального банка данных о деталях// Стандарты и качество. 1989. — № 4. — С. 25 — 29.
  236. В. В., Ефимов В. В., Неняева Р. И., Федотов А. А. Опыт создания регионального банка данных по деталям машиностроения: Тез. докл. межот-расл. совещения, 27−28 сентября 1988 г. -М.: ГНИЦВОК, 1988. С. 13 — 15.
  237. В. В., Епифанов В. В. Анализ характеристик деталей типа тел вращения для выбора металлорежущих станков с программным управлением // Вестник машиностроения. 2002. — № 1. — С. 39 — 45.
  238. В. В. Обоснование экономически целесообразной сложности деталей типа тел вращения для обработки на станках с ЧПУ // Вестник УлГТУ. -Ульяновск, 2002. № 1. — С. 56 — 59.
  239. В. В. Математическая модель оценки трудоемкости изготовления деталей типа тел вращения // Вестник машиностроения. 2004. — № 9. — С.81 -85.
  240. Классификатор ЕСКД. Классы 71, 72, 73, 74, 75. Иллюстрированный определитель деталей. М.: Изд-во стандартов, 1986. — 401 с.
  241. Технологический классификатор деталей машиностроения и приборостроения. М.: Изд-во стандартов, 1987. — 256 с.
  242. Общероссийские классификаторы основное средство совместимости информационных систем и ресурсов // Машиностроитель. — 2001. — № 10.
  243. И. В., Новикова М. В., Троицкий Д. И., Шишкова Н. П. АСКОН дарит новую жизнь старому классификатору // Технологическая подготовка производства. 2002. — С.54 — 55.
  244. В. В., Ширялкин А. Ф. Расчет укрупненной трудоемкости обработки деталей типа тел вращения // СТИН. 1999. — № 4.
  245. В. В., Ширялкин А. Ф. Разработка методики расчета трудоемкости механической обработки заготовок в серийном производстве // Тез. докл. Всероссийской НТК «Актуальные проблемы повышения качества машиностроительной продукции». Владимир, 1999.
  246. В. В., Ширялкин А. Ф., Ефимов, В. В. Расчет трудоемкости механческой обработки заготовок на примере деталей невращения // Вестник машиностроения. 2000. — № 9. — С. 45 — 52.
  247. В. В., Епифанов В. В. Расчет укрупненной трудоемкости обработки деталей типа валов // Машиностроитель. 2001. — № 10. — С. 29 — 36.
  248. В. В., Ефимов, В. В. Расчет укрупненной трудоемкости обработки заготовок деталей типа фланцев // СТИН. 2002. — № 7. — С. 33 — 41.
  249. В. В., Ефимов В. В. Технологическое обоснование выбора станков с ЧПУ // СТИН. 2000. — № 6. — С. 36−43.
  250. Экономическое обоснование выбора групп деталей типа тел вращения для обработки на станках с ЧПУ // Тез. докл. НТК «Технический ВУЗ наука, образование и производство в регионе», 3−4.10.2001. — Тольятти: ТолГУ, 2001.
  251. В. В., Ефимов В. В. Экономическое обоснование выбора станков с ЧПУ для изготовления деталей типа тел вращения // Вестник машиностроения. -2002.-№ 7.-С. 46−51.
  252. В. В., Епифанов В. В. Отбор деталей типа фланцев для обработки на станках с ЧПУ // СТИН. 2002. — № 10. — С. 32 — 37.
  253. В. В., Епифанов В. В. О возможности использования производственных комплексов на межотраслевом региональном уровне // Вестник машиностроения, 1990. № 2. — С. 39 — 46.
  254. В. В., Ефимов В. В. Классификация и кодирование деталей в интегрированной автоматизированной системе подготовки группового производства // Стандарты и качество. 1992. — № 11. — С. 43 — 49.
  255. В. В., Ефимов В. В. Разработка интегрированной автоматизированной системы технологической подготовки группового производства // Наукоемкие технологии в машиностроении и приборостроении: Тез. докл. 21−22 мая 1994. -Рыбинск: РАТИ, 1994.
  256. В. В. Создание интегрированной автоматизированной системы технологической подготовки группового производства // Тез. докл. 31.05 -05.06.1994 г. Рубцовск, Рубцовский индуст. инс-т, 1994.
  257. В. В., Ефимов В. В., Ширялкин А. Ф. О технологическом подходе к построению структур классификации деталей машин // Стандарты и качество. 1994.-№ 8.-С. 43−47.
  258. В. В., Ширялкин А. Ф., Ефимов В. В. Методика расчета укрупненной трудоемкости обработки заготовок на основе элементно-технологическогоклассификатора деталей машин // Вестник машиностроения. 1996. — № 9. — С. 37 — 43.
  259. В. В. Интегрированная автоматизированная система технологической подготовки группового производства // Вестник машиностроения. 1996. -№ 10.-С. 38−45.
  260. В. В. Разработка классификационной системы для автоматизации технологической подготовки группового производства // Машиностроитель. -2001.-№ 9.-С. 33−35.
  261. В. В. Группирование деталей типа тел вращения с применением кластерного анализа // Машиностроитель. 2004. — № 2. — С.34 — 38.
  262. Т. Р. Многокритериальность и выбор альтернативы в технике. -М.: Радио и связь, 1984. 288 с.
  263. Статистические методы анализа экспертных оценок. М.: Наука, 1977.384с.
  264. Теория прогнозирования и принятия решений: Учебное пособие/ Под ред. С. А. Саркисяна. -М.: Высшая школа, 1977. 351 с.
  265. Методика кодирования деталей: Метод, реком. Ульяновск: УлПИ, 1987. -36 с.
  266. А. А. Основы теории графов. М.: Наука, 1987. — 384 с.
  267. А. М., Мхитарян В. С., Трошин JI. И. Многомерные статистические методы. М.: Финансы и статистика, 2003. — 352 с.
  268. X. Й., Ринне X. Статистические методы обеспечения качества. Пер. с нем. М.: Машиностроение, 1995. — 615 с.
  269. Формирование универсальной базы данных о деталях и технологии их обработки: Метод, реком. М.: ЭНИМС, 1989. — 51 с.
  270. В. В. Проектирование металлорежущего оборудования с применением ФСА // Методы менеджмента качества. 2004. — № 3. — С.24−30.
  271. В. В. Применение функционально-стоимостного анализа при проектировании металлорежущего оборудования с программным управлением // Тез. докл. НТК 3−4 февраля 2004 г. Ульяновск: УлГТУ, 2004. — С. 128 — 130.
  272. В. В., Ефимов В. В. Исследование структуры токарных станков с ЧПУ с применением функционально-стоимостного анализа // СТИН. 2004. — № 8. -С.13- 17.
  273. О. И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1987. — 232 с.
  274. Ю. Д. Анализ компоновок металлорежущих станков: (Основы компонетики). М.: Машиностроение, 1978. — 208 с.
  275. А. с. № 1 366 374 СССР МКИ В24 В 55/02. Металлорежущий станок. / Ефимов, В. В., Епифанов, В. В., Веткасов, Н. И., Чумарин, Р. С. № 4 046 700/31−08. Заяв. 03.04.86. Опубл. 15.01.88. Бюл. № 2.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!