Седло выпускного клапана компрессора

1. Технологическая часть

1.1 Определение параметров детали

1.2 Выбор технологических баз

1.3 Расчет режимов обработки

1.3.1 Дефект № 1

1.3.2 Дефект № 2

1.3.3 Дефект № 3

1.4 Расчет норм времени

1.4.1 Определение основного времени

1.4.2 Определение вспомогательного времени

1.4.3 Определение дополнительного времени

1.4.4 Определение штучного времени

1.4.5 Определение штучно-калькуляционного времени

1.5 Определение мощности участка

1.5.1 Определение планового восстановления за сутки, шт.

1.5.2 Определение расчетного количества восстанавливаемых деталей за сутки, шт.

2. Конструкторская часть

2.1 Описание достоинств запроектированного приспособления по сравнению с существующими

2.2 Описание устройства и принцип действия запроектированного приспособления

2.3 Краткое описание сборки приспособления

2.4 Краткая инструкция по использованию приспособления

2.5 Определение опасного сечения и расчет на прочность

2.6 Расчет времени на изготовление приспособления

3. Экономическая часть

3.1 Определение затрат на материалы, руб.

3.2 Определение затрат на изготовление приспособления, руб.

3.3 Определение общих затрат, руб.

3.4 Определение годовой программы ремонта деталей, шт.

3.5 Определение экономической эффективности от внедрения приспособления, руб.

3.6 Определение срока окупаемости приспособления, год Литература Заключение

Основной задачей транспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей населения в перевозках, повышение эффективности и качества работы транспортной системы необходимость экономии трудовых, материальных, топливно-экономических ресурсов при перевозках; обеспечение транспортного процесса надежно работающим подвижным составом, повышение эксплутационной надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание.

В последние годы наблюдается тенденция к усложнению конструкции автомобиля (в результате установки дополнительные агрегатов, механизмов и устройств), благоприятно влияющая на производительность, комфортабельность, экономичность и другие свойства, однако одновременно вызывающая увеличение трудовых затрат на их техническое обслуживание и ремонт.

Некоторое отставание производственной базы автомобильного транспорта от роста парка, недостаточное оснащение ее средствами производственных процессов, сравнительно малые размеры предприятий, особенно ведомственных, отрицательно влияют на техническое состояние автомобилей и замедляют рост производительности труда ремонтного персонала. Необходимо отметить следующее: сокращение на 15 — 20% трудоемкости технического обслуживания и ремонта, а также повышение ресурса автомобилей до первого капитального ремонта в результате совершенствования автомобилей и улучшение условий эксплуатации.

В результате повышения квалификации ремонтного персонала, лучшей организации и оснащения предприятий средствами механизации увеличилась производительность труда и обслуживающего персонала.

1. Технологическая часть

1.1 Определение параметров детали

В данном курсовом проекте представлена деталь седло впускного клапана компрессора изготавливается из стали 35, с твердостью НВ 207. В процессе работы на деталь действуют нагрузки, вследствие чего она изнашивается:

1. Износ поверхности вала Ш17;

2. Износ отверстия Ш14;

3. Износ поверхности вала Ш19.

Все перечисленные параметры износов предоставлены совместно с размерами, допусками и посадками на ремонтном эскизе.

1.2 Выбор технологических баз

В данном технологическом процессе при ремонте выше перечисленных дефектах, я предлагаю принять в качестве базовых поверхностей, поверхности А и Б.

Эти поверхности были выбраны с учетом того, что они обеспечивают при разовой установке обработку всех изношенных поверхностей с минимальной погрешностью отклонений форм и размеров детали.

1.3 Расчет режимов обработки

1.3.1 Дефект № 1

Определяем длину рабочего хода суппорта, мм

(1)

Где, Lрез — длина резания;

y — величина подвода, врезания и перебег инструмента.

(2)

Определяем подачу суппорта на оборот шпинделя по нормативу, мм/об

Sо=0,6;

Уточняем подачу суппорта по паспорту станка токарно-винторезного 1к62 Sф, мм/об

Sф=0,57

Определение стойкости инструмента по нормативам Тр в мин. Резания

(3) и (4)

Где, Тш — стойкость в минутах машинной работы станка;

л — коэффициент времени резания, Если, то можно применять

т.к в работе 2 резца Определение критической скорости резания, м/мин

(5)

Где, К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 — коэффициент, зависящий от стойкости и марки твердого сплава;

К3 — коэффициент, зависящий от вида обработки.

Определение теоретического числа оборотов шпинделя станка

(6)

Где:d-диаметр точения, в мм Принимаем по паспорту станка 500об/мин

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя

(7)

И сравниваем с критической скоростью шпинделя

26,69<26,73

Определяем по нормативу осевую силу резания, Рz, кг

(8)

Где: К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 — коэффициент, зависящий от скорости резания;

Определяем мощность резания по нормативу, кВт

(9)

Определяем мощность станка с учетом его КПД, кВт

(10)

И сравниваем с мощностью резания

(11)

Определяем массу наплавляемого слоя, гр

(12)

Где: V-объем наплавляемого слоя, мм

P-плотность наплавляемого слоя

(13)

Определяем силу тока, А

(14)

Где: dэ — диаметр электрода.

1.3.2 Дефект № 2

Определяем длину рабочего хода головки, мм

(15)

Где, Lрез — длина резания;

y — величина подвода, врезания и перебег инструмента.

т.к d>10

Назначаем подачу суппорта на оборот, мм/об Уточняем подачу суппорта по паспорту станка Sф, мм/об

Sф=0,4

Определение стойкости инструмента по нормативам Тр в мин. Резания Расчет критической скорости резания, м/мин

(16)

Где, К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента

К3 — коэффициент, зависящий от отношения длинны резанья к диаметру Определение теоретического числа оборотов шпинделя станка, об/мин

(17)

Принимаем по паспорту станка 300об/мин

Определяем фактическую скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя, м/мин

(18)

И сравниваем с критической скоростью шпинделя Определяем по нормативу осевую силу резания, Ро кг

(19)

Определяем мощность резания по нормативу, кВт

(20)

Определяем мощность станка с учетом его КПД, кВт

(21)

И сравниваем с мощностью резания Определяем массу наплавляемого слоя, гр

(22)

Где: V-объем наплавляемого слоя, мм

P-плотность наплавляемого слоя

Определяем силу тока, А

(23)

Где: dэ — диаметр электрода.

1.3.3 Дефект № 3

Определяем длину рабочего хода головки, мм

(24)

Где, Lрез — длина резания;

y — величина подвода, врезания и перебег инструмента.

Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя станка S0 в мин/об Уточняем подачу по паспорту станка Sф, мм/об

Sф=0,4

Определение стойкости инструмента по нормативу Тр, мин. Резания Определяем критическую скорость резания

(25)

Где, К1 — коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 — коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К3 — коэффициент, зависящий от отношения длины к диаметру;

Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, об/мин

(26)

Принимаем по паспорту станка nф=355об/мин

Уточнение скорости резания по принятому числу оборотов шпинделя, м/мин

(27)

Сравниваем с критической скоростью Определяем по нормативу осевую силу резания Рz, кг

(28)

Определяем мощность резания по нормативу, кВт

(29)

Определяем мощность станка с учетом его КПД станка, кВт

(30)

и сравниваем с мощностью резания Определяем массу наплавляемого слоя, гр

(31)

Где: V-объем наплавляемого слоя, мм

P-плотность наплавляемого слоя

Определяем силу тока, А

(32)

Где: dэ — диаметр электрода.

1.4 Расчет норм времени

1.4.1 Расчет основного времени на Дефект 1, мин

Токарные работы

(33)

Наплавочные работы

(34)

Где, М — масса наплавленного слоя, гр;

W — производительность наплавки, (13−15гр/А*ч);

I — сила тока при наплавки, А;

(35) (36) (37)

1.4.2 Определение вспомогательного времени, мин

(43)

(44)

1.4.3 Определение дополнительного времени, мин

(45)

(46)

1.4.4 Определение штучного времени, мин

(47)

(48)

1.4.5 Определение штучно-калькуляционного времени, мин

(49)

(50)

(51)

1.5 Определение мощности участка

1.5.1 Определение планового количества восстановлений за сутки, шт

(52)

Где, Драб — количество рабочих дней в году, дн.;

Qдет — количество деталей, шт.

1.5.2 Определение расчетного количества восстанавливаемых деталей за сутки, шт.

(53)

Вывод: Расчетное число деталей больше планового, т. е. участок справляется с работой .

1.6 Расчет маршрутной карты

(54)

(55)

(56)

2. Конструкторская часть

ремонт дефект компрессор деталь

2.1 Описание достоинств запроектированного приспособления по сравнению с существующими

· Простота конструкций;

· Легкое и удобное использование;

· Низкая стоимость изготовления;

До появления приспособления для сборки шарниров рулевых тяг пользовались подручными средствами: молотком, бородком и различными другими После того как появилась это приспособление производительность труда значительно увеличилась и облегчился труд.

2.2 Описание устройства и принцип действия запроектированного приспособления

Приспособление для сборки шарниров рулевых тяг состоит из втулки с прорезью 1, стержня 2, контргайки 3, воротка 4, винта 5, корпуса 6, наконечника рулевой тяги 7.

Упорная балка приваривается к корпусу приспособления 6, затем втулку с прорезью 1 привариваем к корпусу приспособления 6.

Запрессовываем втулку с прорезью 1 в упорную втулку с прорезью 1, в винт вворачивается стержень 2, устанавливаем вороток 4 и один конец заворачиваем.

2.3 Краткое описание сборки приспособления

Заворачиваем винт 5 в корпус приспособления 6, ввинчиваем стержень 2 до упора в винт 5 и докручиваем контргайкой 3. Вбиваем втулку с прорезью 1 в корпус 6 и устанавливаем рулевой наконечник 7 и начинаем работать.

2.4 Краткая инструкция по использованию приспособления с правилами ТБ и ТО

1. Не использовать не по назначению.

3. Резьбовые соединения смазать консистентной смазкой.

4. После работы проводить осмотр и чистку приспособления.

5. Не работать с приспособлением в замасленных перчатках.

2.5 Расчет опасного сечения на плотность, МПа

Болт М 16×1,5 ст.40

(60)

Где, — напряжение при смятии;

— допустимое напряжение при смятии (140), МПа.

(61)

Где, Fсм — сила смятия;

Асм — площадь смятия, мм2.

(62)

Где, D — условный диаметр:

h — шаг резьбы.

(63)

Где, I — длина ключа;

F — сила приложения на ключ.

2.6 Расчет норм времени на изготовление приспособления

2.6.1 Расчет норм времени на изготовление воротка поз.4

Определяем длину рабочего хода, мм

(64)

Назначаем подачу суппорта на оборот шпинделя станка S0 мм/об по нормативу

Sо=0,6 мм/об

Sф=0,57мм/об.

Определяем стойкость инструмента по нормативам Тр в мин резания

(65) (66)

Где, Тм — стойкость в минутах машинной работы станка;

л — коэффициент времени резания.

т.к., т. е. принимаем

Принимаем

Определяем критическую скорость резания м/мин

(67)

Где, Vтаб=37

К1=1, 55

К2=1,15

К3=0,85

Определяем теоретическое число оборотов шпинделя станка, об/мин

(68)

Принимаем по паспорту станка nф=1350

Уточняем скорость резания по принятому числу оборотов шпинделя, м/мин

(69)

Проверочные расчеты Определяем по нормативу осевую силу резания Рz в кг

(70)

Определяем мощность резания по нормативам

(71)

Определяем мощность станка с учетом его КПД, кВт

(72)

И сравниваем с мощностью резания Определяем основное (машинное) время точения

(73)

Определяем вспомогательное время, мин

(74)

Определяем дополнительное время, мин

(75)

Определяем штучное время, мин

(76)

Определяем штучно-калькуляционное время, мин

(77)

2.6.2 Расчет норм времени на изготовление делали № 1

Время на изготовление втулки с прорезью поз.1

(78)

Расчет времени на изготовление стержня поз.2

(82) (83) (84) (85)

Расчет времени на контргайки поз.3

(86) (87) (88) (89)

Время на изготовление винта поз.5

(90)

(91) (92) (93)

Время на изготовление корпуса поз.6

(94) (95) (96) (97)

Время на изготовление гайки корпуса поз.7

(98) (99) (100) (101)

Время на изготовление упора втулки поз.8

(102) (103)

(104) (105)

Таблица 1 — Штучно-калькуляционное время на изготовление

3. Экономическая часть

3.1 Определение затрат на материалы, руб.

(106)

Где, Zм — затраты на материалы, руб.;

Р — вес приспособления, кг;

С — стоимость материалов, руб.

Куд — коэффициент удорожания.

3.2 Определение затрат на изготовление приспособления, руб.

(107)

Где, Zиз — затраты на изготовление приспособления, руб.;

Тиз — время на изготовление приспособления, час;

Сч — часовая тарифная ставка, руб.

3.3 Определение общих затрат, руб.

(108)

3.4 Определение годовой программы ремонта деталей, шт.

(109)

Где, Nа — количество ремонтируемых деталей, шт.;

Кр — коэффициент ремонта;

I — количество однотипных деталей на автомобиле, шт.

3.5 Определение экономической эффективности от внедрения приспособления, руб.

(110)

Где, t1 — время проверки, ремонта или установки без приспособления, час;

t2 — время проверки, ремонта или установки с приспособлением, час;

К — коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату.

3.6 Определение срока окупаемости приспособления, год

(111)

Вывод: Из расчетов видно, что приспособление экономически выгодно приобретать. Срок окупаемости 1,5 дня.

Заключение

В данном дипломном проекте была разработана технология ремонта втулки пластины крепления нажимного диска сцепления.

Составлена дефектовочная, операционная и маршрутные карты, определено время на ремонт дефектов 1,2 и 3 рассчитана мощность участка.

В конструкторской части разработано приспособление для снятия тормозных барабанов.

Дано описание приспособления, его достоинства, устройство, принцип действия, сборка.

Определен срок окупаемости приспособления 1,5 дня.

Выполнен сборочный чертеж и деталировка.

1. Барановский С. Ю. «Расчет режимов резания», Л."Машиностроение", 2012.

2. Дюмин И. Е. «Современные методы организации и технологии ремонта автомобилей», Киев «Техника», 2008.

3. Клебанов Б. В. «Ремонт автомобилей», М. «Транспорт», 1974.

4. Клебанов Б. В. «Проектирование производственных участок авторемонтных предприятий», М. «Транспорт», 2010.

5. Румянцев С. И. «Ремонт автомобилей», М. «Транспорт», 2009.

6. Малышев В. С. «Справочник технолога производства», М. «Транспорт», 2010.

7. Миллер В. С. «Техническое нормирование труда в машиностроении», М. «Машиностроение» 2012.

8. Нефедов И. А. «Сборник задач и примеров по резанию метолов и режущему инструменту», М., 2006.

9. Шадричев В. А. «Ремонт автомобилей», М., 2006

10. Шошин А. И. «Справочник по машиностроительному черчению», М. «Машиностроение», 2011.

11. Карагодин В. И. «Ремонт автомобилей», М. «Транспорт», 2005.

12. Крамоленко Г. В. «Техническая эксплуатация автомобилей», М., «Транспорт», 1985.