Спроектировать участок по ремонту двигателей и разработать технологический процесс и восстановления коленчатого вала

Министерство образования и науки РТ ГБОУ СПО Камский государственный автомеханический техникум ПОЯСНИТЕЛЬНАЯ ЗАПИСКА К курсовому проекту на тему «Спроектировать участок по ремонту двигателей и разработать технологический процесс и восстановления коленчатого вала».

Специальность: «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта».

Шифр: ПК 190 604.7833.00.00.00.

Разработал ст. группы 463Тк:

Ананин В.В.

Проверил преподаватель:

Абакумов В. А.

Содержание

1 Характеристика проектируемого участка.

2 Расчет проектируемого участка.

2.1 Расчет численности производственных рабочих.

2.2 Расчет годового объема работ.

2.3 Расчет численности производственных рабочих.

2.4 Подбор технологического оборудования.

2.5 Расчет производственных площадей.

3 Технологическая часть.

3.1 Назначение, конструктивные особенности, условия работы заданной детали.

3.1.1Технологические условия на дефектацию детали.

3.2 Разработка технологического процесса восстановления детали.

3.2.1 Выбор рационального способа восстановления детали.

3.2.2 Определение последовательности выполнения операции.

3.2.3 Разработка операций технологического процесса.

4 Техника безопасности и охрана труда на проектируемом участке.

Введение

При длительной эксплуатации автомобиля его рабочие свойства достигают такого состояния, когда ремонт в условиях АТП становиться технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом автомобили направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности и работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.

Авторемонтное производство нашей страны до конца 70-х годов выполнялось предприятиями или объединениями, эксплуатирующими технику.

В настоящее время выполнение ремонтных работ берут на себя крупные авторемонтные предприятия с внедрением прогрессивных технологий в отечественной практике ремонта путем широкого распространения агрегатного метода или ТР автомобилей. Он осуществляется путем плановой замены неработоспособных агрегатов новыми или заранее отремонтированными, взятыми из оборотного фонда. Агрегатный метод отделяет процессы индустриального ремонта агрегатов от работ по их демонтажу и монтажу в эксплуатационных условиях и тем самым обеспечивает значительное сокращение простоев автомобилей в ремонте и способствует централизации работ, как по капитальному так и текущему ремонту агрегатов.

При капитальном ремонте полнокомплектных автомобилей они на длительный срок выбывают из эксплуатации. Стремление сократить простои автомобилей в ремонте привело к практике строительства АРП в местах высокой концентрации автомобильного парка, с тем чтобы максимально их приблизить к поставщикам ремонтного фонда, Капитальный ремонт обеспечивает исправность и полный ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены необходимых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Ресурс допускается близким к полному.

Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Себестоимость КР автомобилей в их составных частей обычно не превышает 60…70% стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов.

Огромное значение в капитальном ремонте имеют работы по разборке агрегатов на детали и их сборке из предварительно собранных, отрегулированных и испытанных узлов. Механизация и автоматизация разборно — сборочных работ на агрегатных участках позволяет значительно сократить трудоемкость работ, облегчить труд рабочих, повысить производительность труда и качество выпускаемой продукции.

Высокая эффективность централизованного ремонта обусловлена развитием авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. При надлежащей концентрации и специализации авторемонтного производства представляется возможным приблизить организацию ремонта к уровню автомобилестроения.

Дальнейшее эффективное развитие АРП базируется на идеях и принципах, которые порождаются интеграционными процессами заводов-изготовителей новой техники с предприятиями, выполняющими услуги по централизованному ТО и ремонту этой техники.

1. Характеристика проектируемого участка

Участок по ремонту двигателей предназначен для выполнения данного ремонта, который включает в себя три главных процесса:

1 — разборочно-моечный; 2 — сборочный; 3- процесс испытания и доводки двигателей.

Работа участка начинается с того, что подлежащие разборке и ремонту двигатели предварительно моют, обдувают сжатым воздухом, сливают масло и жидкости. Двигатели сначала разбирают на узлы (предварительно), а затем на детали (окончательно). Узлы агрегатов после снятия моют горячей водой. Детали разобранных агрегатов и узлов проходят мойку в двухкамерных моечных машинах. Промытые и очищенные детали поступают на дефектацию и сортировку.

На участке по ремонту двигателей применяется организационная и технологическая оснастка. Для перемещения тяжеловесных агрегатов и узлов на участке установлена кран-балка, которая может переместить агрегаты в любую точку участка. Имеются различные стеллажи для хранения приборов и приспособлений, а также узлов и агрегатов. Шкафы Для хранения инструментов, деталей ГРМ и КШМ. А так же верстаки и инструментальные тумбочки.

Ремонт двигателей осуществляются на стендах с использованием различных станков, например, стенд для разборки и сборки головок цилиндров двигателей, универсальный станок для притирки клапанов и т. д. Так же используются различные съемники и захваты.

Например, захват для подъема коленчатых валов, съемник для выпрессовки гильз цилиндров и т. д.

Для проверки точности размеров и шероховатости поверхностей используют контрольноизмерительный инструмент: микрометры, штангенциркуль, проверочная плита и линейка, щуп динамометр.

Большое внимание уделяется операциям очитки и мойки деталей и цилиндров. Для этой операции применяется струйная и ванная система очистки агрегатов, узлов и деталей, рассортированных по видам загрязнений, с применением различных моющих средств.

На данном участке работы по ремонту двигателей производится в одну смену с использованием прогрессивных технологий и средств, облегчающих труд.

Для корректного распределения и ускорения взаимосвязи с остальными участками, на каждом из них присутствует мастер, который соответственно и исполняет вышеизложенную функцию.

Рисунок 1 — Примерная планировка участка по ремонту двигателей.

1.Стенд для разборки двигателей и комплект съемных кронштейнов к нему;

2.Моечная установка для мойки блоков цилиндров двигателей; 3. Моечная ванна для деталей; 4. Стенд для разборки и сборки шатунно-поршневой группы; 5. Станок для шлифовки клапанов; 6. Стенд для ремонта двигателей;7. Универсальный станок для притирки клапанов; 8. Прибор универсальный для проверки и правки шатунов; 9. Станок для расточки цилиндров двигателей; 10. Стенд для разборки и сборки головок цилиндров двигателей; 11. Верстак слесарный с пневматикой; 12. Тумбочка инструментальная; 13. Шкаф для хранения инструментов газораспределительного механизма; 14. Шкаф для хранения инструментов деталей шатунно-поршневой группы; 15 Стеллаж для двигателей; 16. Ларь для обтирочных материалов; 17. Ларь для отходов; 18. Стеллаж для хранения масляных и водяных насосов, компрессоров, вентиляторов, и фильтров; 19 Стул; 20. Кран балка; 21. Пост комплектования; 22. Стол.

Рисунок 2 — Схема ремонта двигателей.

2. Расчет проектируемого участка

2.1 Расчет производственного фонда времени

Он рассчитывается по календарю и режиму работы конкретного предприятия участка, на планируемый период.

Годовой производственный фонд времени рабочего места пятидневной рабочей недели рассчитывается по формуле:

(1).

гдеТ_см — продолжительность рабочей смены, принимаем 8 часов;

Д_кг — число календарных дней в году, принимаем 365 дней;

Д_в — число выходных дней в году, принимаем 104 дня;

Д_пр — число праздничных дней в году, принимаем 11 дней.

Принимаем 2070 часов.

Годовой производственный фонд рабочего места — 2070 часов.

Действительный производственный фонд времени рассчитывается с учетом дней отпуска и дней пропуска по уважительной причине.

Действительный производственный фонд времени рассчитывается:

(2).

где — Д_отп — дни отпуска, принимаем 24 дня;

К_п — коэффициент пропуска рабочих дней по уважительной причине, принимаем 0,9;

Принимаем: 1840 часов.

Действительный производственный фонд рабочего места — 1840 ч.

2.2 Расчет годового объема работ

Годовая производственная программа указывается в исходных данных задания на проектирование в номенклатуре и количестве ремонтируемых машин и агрегатов.

Трудоемкость работ берется из карт технологических процессов по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Годовой объем работ представляет собой годовую трудоемкость ремонта определенных изделий в человеко-часах.

При расчете годового объема работ необходимо перевести чел•мин в чел•час.

Годовой объем рассчитывается:

где — N_г — годовая производственная программа, принимаем 2800 единиц;

t — трудоемкость на единицу продукции, 683 чел/мин;

Принимаем: 31 873 чел/час.

2.3 Расчет численности производственных рабочих

В производстве определяют число штатных, явочных, вспомогательных и инженерно-технических работников.

Число штатных рабочих определяется по формуле:

(4).

где — Т_г — годовой объем работ, чел•час; Ф_пр — годовой фонд времени одного производственного рабочего, принимаем 1840 ч.; К_п.п. — коэффициент учитывающий повышение производительности труда, принимаем 1,20;

человек.

Принимаем: 14 человек.

Число явочных рабочих определяется по формуле:

(5).

человек.

Принимаем: 13 человек.

Число вспомогательных рабочих определяется по формуле:

(6).

где — П_всп — процент вспомогательных рабочих, принимаем 0,25;

человек.

Принимаем:4 человека.

Число инженерно-технических работников определяется по формуле:

(7).

где — П_итр — процент инженерно-технических работников, принимаем 0,1;

Принимаем: 2 человека.

2.4 Подбор технологического оборудования

К основному оборудованию ремонтного предприятия относится оборудование, на котором выполняются основные, наиболее сложные и трудоемкие технологические операции. Это моечные машины, металлорежущие станки, гальванические ванны, стенды для разборки и сборки агрегатов и пр.

По трудоемкости технологических операций рассчитывается число единиц технологического оборудования для разборки — сборки агрегатов и механической обработки:

(8).

где — - годовой объём работ, ч/час;

— годовой действительный фонд времени работы оборудование в часах;

— коэффициент учитывающий повышение производительности труда, принимаем -1.2.

Принимаем: 14 единиц.

После предварительного расчета потребного числа оборудования производителя его подбор, учитывая технологическую характеристику, мощность и габаритные размеры, заполняется ведомость оборудования.

Таблица 1 — Технологическое оборудование.

Таблица 2 — Технологическая оснастка.

Таблица 3 — Организационная оснастка.

2.5 Расчет производственной площади

Расчет производственной площади, определяется по суммарной площади поля, занятой оборудованием, с использованием коэффициента плотности расстановки оборудования определяется по формуле:

(9).

где — К_об — коэффициент плотности расстановки оборудования, принимаем 4;

? F_об — суммарная габаритная площадь оборудования, м²;

м²

Принимаем: 108 м²

3. Технологическая часть

3.1 Назначение, конструктивные особенности, условия работы заданной детали

Коленчатый вал — одна из основных деталей двигателя, определяющая вместе с другими деталями цилиндро-поршневой группы его ресурс. Коленчатые валы двигателей внутреннего сгорания являются кривошипом кривошипно-шатунного механизма, назначение которого — превращение возвратно-поступательного движения поршня во вращательное движение.

Основные элементы коленчатого вала являются:

Коренная шейка — опора вала, лежащая в коренном подшипнике, размещённом в картере двигателя. Шатунная шейка — опора, при помощи которой вал связывается с шатунами (для смазки шатунных подшипников имеются масляные каналы).Щёки — связывают коренные и шатунные шейки. Передняя выходная часть вала — часть вала на которой крепится зубчатое колесо или шкив отбора мощности для привода газораспределительного механизма и различных вспомогательных узлов, систем и агрегатов. Задняя выходная часть вала — часть вала соединяющаяся с маховикомили массивной шестернёй отбора основной части мощности. Противовесы — обеспечивают разгрузку коренных подшипников от центробежных сил инерции первого порядка неуравновешенных масс кривошипа и нижней части шатуна.

Коленчатые валы работают в условиях знакопеременных нагрузок и гидроабразивного износа их шатунных и коренных шеек.

Деформации коленчатого вала:

Сильный износ и задиры на поверхностях коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Сильный износ торцевых поверхностей под упорные полукольца коленчатого вала. Царапины на поверхности коренных и шатунных шеек коленчатого вала. Прогиб коленчатого вала. Трещины коленвала. Выработка и царапины на поверхности под сальники коленчатого вала. Разрушение резьбы в крепёжных отверстиях.

Долговечность коленчатых валов автотракторных двигателей зависит от многих факторов: конструкторских, технологических и эксплуатационных. Ресурс коленчатых валов определяется интенсивностью износа шатунных и коренных шеек, а также сопротивлением усталости. Обычно снижение потенциального ресурса коленчатых валов при ремонтах происходит в результате неправильного базирования коленчатых валов при шлифовании их шеек под ремонтные размеры, в связи с образованием технологических дефектов: превышение допуска на угловое расположение шатунных шеек от ± 10' до ± 40'; увеличение радиусов кривошипа от 0,05 до 0,20 мм; отклонение от параллельности осей коренных и шатунных шеек до 0,20 мм на длине шатунной шейки от которого конус, описываемый шатунной шейкой составляет 0,40 мм.

Изменение упомянутых допусков на геометрические параметры коленчатых валов ведёт к снижению их ресурса, а также показателей технической характеристики двигателей.

3.1.1 Технические условия на дефектацию коленчатого вала

Таблица 4 — Карта дефектации коленчатого вала.

Рисунок 3 — Дефекты коленчатого вала.

3.2 Разработка технологического процесса восстановления детали

3.2.1 Выбор рационального способа восстановления детали

Восстановление коленчатого вала по дефектам на поверхности шеек (износ, задиры и т. д.), деформация в пределах 0,25 мм, скручивание шеек восстанавливаются перешлифовкой в ремонтные размеры.

Износ поверхности отверстия под подшипник первичного вала коробки передач восстанавливается установкой втулки по следующей схеме. На токарном станке 1М63 растачивается изношенная поверхность под втулку по легкопрессовой посадке. Втулка запрессовывается и растачивается на расточном станке в номинальный размер.

Трещина на 105_-0,14 длинной более 20 мм и износ 150_-0,14 устраняется следующим образом. Протачивается 105 под втулку, втулка прессуется и затем на токарном и шлифовальном станках обрабатывается в номинальный размер. ремонт двигатель коленчатый вал Износ отверстий под болты крепления, заломы болтов и шпилек восстанавливаются по следующей схеме. На радиально-сверлильном станке в поворотном приспособлении сверлом 6,7 сверлится отверстие в штифте, нарезается резьба М8 и удаляется штифт.

Заломанные болты высверливаются сверлом 17 и изрезается резьба под спиральную вставку СП 15.9*1,56Н метчиком. Затем устанавливается спиральная вставка.

Валы, имеющие изгибы более доступных, правятся в прессе, затем чеканятся по галтелям.

После исправления указанных выше дефектов валы передаются на обработку шеек в ремонтные размеры. Используются в круглошлифовальные станки 3423, 3162 или специализированные моделей БКО-50, БКД-50. Обработка ведется кругами ПП90×36,8×305, ПП900×67,5×305 91А-25НСИ-27К5. Фаски на масляном канале снимаются концевой фрезой ГОСТ 18 947–7312 и зачищаются бруском БП80*7*25 63СМ20 -М14СМ1 КЛА ГОСТ 2456–79, используется шлифмашинка ИП1011.

Суперфиниш производится бруском БС5,5*10*45 63СМ20СТ2К3Л на станке модели 3875.

Окончательно коленчатый вал полируется на станке модели 3845 полировальной лентой БММШ 175*50 000*35 14АМ40 и БММШ 175*50 000−68 14АМ40. В мелкосерийном производстве суперфиниширование и полирование заменяются полированием жимками с пастой ГОИ.

3.2.2 Определение последовательности выполнение операций

Таблица 5 — Схема технологического процесса устранения группы дефектов.

Таблица 6 — Подбор оборудования, приспособлений и инструментов.

3.2.3 Расчет режимов работы

1 Автоматическая электродуговая наплавка под флюсом. Наплавка — это процесс нанесения на поверхность детали слоя металла посредством сварки плавлением. Наплавкой восстанавливают изношенные поверхности детали. Сущность способа наплавки под флюсом заключается в том, что в зону горения дуги автоматически подаются сыпучий флюс и электродная проволока. Под действием высокой температуры образуется газовый пузырь, в котором существует дуга, расплавляющая металл.

Преимущества способа:

— получение покрытия заданного состава, т. е. легирования металла через проволоку и флюс и равномерного по химическому составу и свойствам;

— защита сварочной дуги и ванны жидкого металла от вредного влияния кислорода и азота воздуха;

— выделение растворенных газов и шлаковых включений из сварочной ванны в результате медленной кристаллизации жидкого металла под флюсом;

— возможность использования повышенных сварочных токов, которые позволяют увеличить скорость сварки, что способствует повышению производительности труда в 6…8 раз;

— экономичность в отношении расхода электроэнергии и электродного метала Схема дуговой наплавки под флюсом. Деталь устанавливают в патроне или центрах специально переоборудованного токарного станка, а наплавочный аппарат на его суппорте. Электродная проволока подается из кассеты роликами подающего механизма наплавочного аппарата в зону горения электрической дуги. Движение электрода вдоль сварочного шва обеспечивается вращением детали, а по длине наплавленной поверхности продольным движением суппорта станка. Наплавка производиться винтовыми валиками с взаимным их перекрытием примерно на 1/3. Сыпучий флюс состоящий из отдельных мелких крупиц, в зону горения дуги поступает из бункера.

Под действием высокой температуры часть флюса плавиться образуя вокруг дуги эластичную оболочку, которая надежно защищает расплавленный металл от действия кислорода и азота. После того, как дуга переместилась, жидкий металл твердеет вместе с флюсом, образуя на наплавленной поверхности ломкую шлаковую корку. Флюс, который не расплавился, может быть снова использован. Электродная проволока подается с некоторым смещением от зенита наплавленной поверхности в сторону, противоположную вращению детали. Это предотвращает стекание жидкого металла сварочной ванны.

Твердость и изностойкость наплавленного слоя в основном зависит от применённой электродной проволок и марки флюса.

Режимы наплавки при износе кулачков по профилю:

— сила тока — 170±180 А;

— напряжение сварочной дуги — 25±35 В;

— скорость подачи проволоки — 70±120 м/ч;

— скорость наплавки — 20±24 м/ч;

— диаметр проволоки — 1,6?2,0 мм;

— смещение электрода — 5?6 мм;

2 Шлифование Перед шлифованием шеек проверяют и при необходимости исправляют центровые отверстия. Затем конусной зенковкой размером 12 мм на вертикально-сверлильном станке 2А118 зенкуют выходы отверстия масляного канала 1,25?45°.

Опорные шейки шлифуют под ближайший ремонтный размер на круглошлифовальном станке типа ЗБ151 (3151), на станке для перешлифовки шеек коленчатого вала ЗА423 или на токарно-вииторезном станке с суппортно-шлифовальным приспособлением.

На круглошлифовальном станке ЗБ151 шлифуют шейки шлифовальным кругом ПП600?63?305 мм или ПП600?50?305 мм Э40−25СМ2-С1К. Режим шлифования:

Окружная скорость шлифовального круга — 25−30 м/сек Число оборотов вала — 75 об/мин Поперечная подачи :

— при грубом шлифовании 1 мм/об.

— при чистовом 0,005 мм/об При грубом шлифовании оставляют припуск на чистовое шлифование, равный 0,2 мм на диаметр. После шлифования края маслопроводящего канала затупляют (скругляют) радиусом 0,2—0,4 мм и полируют, а заусеницы на торцах шеек зачищают.

Овальность и конусность опорных шеек не должна быть более 0,02 мм. Биение средней шейки относительно общей оси крайних опорных шеек допускается не более 0,05 мм. Непараллельность образующих опорных шеек допускается не более 0,02 мм на длине шеек. Граненность опорных поверхностей шеек должна быть не более 0,005 мм. Чистота поверхности опорных шеек должна соответствовать 8 классу. Твердость опорных шеек должна быть не менее HRC 45.

Биение шейки, непараллельность и граненность проверяют индикатором часового типа пределом измерения 0—10 мм, закрепленного на универсальном штативе. Распределительный вал для этой цели закрепляют в центрах или устанавливают крайними опорными шейками на призмы, расположенные на поверочной плите 1000?750 мм.

Машинное шлифование:

плоское шлифование — обработка плоскостей и сопряжённых плоских поверхностей;

ленточное шлифование — обработка плоскостей и сопряжённых плоских поверхностей «бесконечными» (сомкнутыми в кольцо) лентами;

круглое шлифование — обработка цилиндрических и конических поверхностей валов и отверстий.

Круглое шлифование подразделяется на внутреннее и наружное.

Внутреннее же в свою очередь делится на обычное и планетарное (обычное — отношение диаметра отверстия детали к диаметру образива D=0,9d, планетарное — D=(0,1…0,3)d);

бесцентровое шлифование — обработка в крупносерийном производстве наружных поверхностей (валы, обоймы подшипников и др);^[2]

резьбошлифование; зубошлифование, шлицешлифование.

Эльборовые круги на керамических связках применяется для обработки высокоточных деталей из сталей и сплавов твердостью HRC>50, износостойких покрытий.

Эльборовый инструмент на органических связках, в том числе отрезные круги, применяются, главным образом, на операциях заточки инструмента (свёрла, фрезы, резцы и т. д.) из быстрорежущих сталей, вышлифовки стружечных канавок, отрезки и прорезки пазов.

Шкурка и паста из эльбора и алмаза используются для финишных операций, притирки и полирования, с целью получения поверхностей с минимальной шероховатостью (Ra=0,08−0,02 мкм).

4. Техника безопасности на проектируемом объекте и охрана окружающей среды

Рабочее место — часть производственной площади участка, закрепленной за данным рабочим со всем не обходимым оборудованием, инструментами, приспособлениями, материалами и принадлежностями, которые он (или она) применяет для выполнения производственного задания.

Под организацией рабочего места понимается правильная расстановка оборудования, наивыгоднейшее расположение инструмента на рабочем месте, равномерное снабжение его объектами разборки, механизация и оснащение специальными приспособлениями. Основным элементом организации рабочего места является его планировка, т. е. расположение его относительно других рабочих мест, относительно оборудования, приспособлений, инструментов, местоположения рабочего.

При организации рабочих мест руководствуются следующими требованиями:

— на посты разборки ремонтный фонд должен поступать тщательно вымытый и очищенный;

— рабочее место должно предусматривать максимальную экономию движении рабочего, что должно быть заложено в конструкцию оборудования (высота конвейера, стенда), взаимное расположение рабочих мест и т. д.;

— рабочее место должно быть оснащено средствами механизации основных и вспомогательных работ, необходимой документацией, местом для инструмента, специализированной тарой;

— на рабочем месте должно находиться только то, что требуется для выполнения данного задания.

— приспособления и инструменты должны быть расположены на расстоянии вытянутой руки, причем их следует разложить в строгой последовательности их применения, а не разбрасывать и не накладывать друг на друга;

— во время работы рабочий обязан в течении всего рабочего дня полностью использовать всё рабочее время, не отвлекаясь от работы, и не отлучаться с рабочего места; использовать приспособления и инструмент только по его назначению и предохранять его от повреждении и загрязнения; строго соблюдать правила техники безопасности;

— по окончании работы рабочий обязан привести рабочее место, а также прилегающую к нему площадь, инструменты и приспособления, применявшиеся при работе.

Основные требования техники безопасности:

— участок должен иметь прочные несгораемые стены. Полы на участке должны иметь ровную (без порогов) гладкую, но нескользкую удароустойчивую, не впитывающую нефтепродукты поверхность. Их необходимо систематически очищать от смазки и грязи. Потолки и стены следует закрашивать краской светлых тонов;

— оборудование должно быть расставлено с соблюдением необходимых разрывов. Не допускается скопления на участке большого количества агрегатов и деталей. Запрещается загромождать проходы, проезды и подходы к доскам с пожарным инструментом и огнетушителями;

— для обеспечения электробезопастности производственное помещение окольцовывают шиной заземления, расположенной на 0.5 м. от пола и снабжённой надежными контактами. Все корпусы электродвигателей, а также металлические части оборудования, которые могут оказаться под напряжением, должны быть занулены или заземлены. Переносной электроинструмент можно применять при условии его исправности при напряжении не более 36 В. Если переносной инструмент работает от напряжения большего, чем 36 В, то он должен выдаваться вместе с защитными приспособлениями (диэлектрические перчатки, обувь, коврики и т. д.). При перерыве в подаче электроэнергии немедленно отключить инструмент и приспособления;

— при работе пневматическим инструментом его во время работы его держат двумя рукамиза рукоятку и корпус; при неисправности пневмоинструмента отключают от воздухопровода; вставляют и вынимают рабочий инструмент только после выключения пневмоинструмента. Шланг не должен иметь изломов, разрывов, потёртостей, порезов. Следует избегать натяжения, петления и перекручивания шланга. Попадание на шланг масла и других нефтепродуктов тоже нежелательно. Отсоединят шланг от воздухопровода или инструмента следует только после закрытия крана, подающего сжатый воздух в шланг, так как сжатый воздух может вырвать шланг из руки травмировать;

— при выпрессовке деталей, имеющих плотную посадку, на прессах последние следует снабжать защитными решетками;

— освещенность рабочих мест искусственным светом должна соответствовать для работ средней точности при малом контрасте различения объекта с фоном (фон светлый). Все стационарные светильники должны быть прочно укреплены, чтобы они не давали качающихся теней.

Список литературы

1 Азаматов Р. А. Восстановление деталей автомобиля КАМАЗ. Издательство «Набережные Челны КАМАЗ» 1994 г.

2 Дюмин И. Е. Трегуб Г. Г. Ремонт автомобилей. Издательство «Москва-транспорт» 1991 г.

3 Коробейник А. В. Ремонт автомобилей теоретический курс. Издательство «Ростов на Дону» 2004 г.

4 Коробейник А. В. Ремонт автомобилей практический курс. Издательство Ростов на Дону Феникс" 2004 г.

5 Карогодин В. И. Митрохин Н.Н. Ремонт автомобилей и двигателей внутреннего сгорания. Издательство «Москва академия» 2003 г.

6 Мылов А. А. Ремонт автомобилей лабораторные работы. Издательство «Москва».

7 Румянцев С. И. Ремонт автомобилей. Издательство «Москва-транспорт» 1991 г.

8 Методические указания для студентов по выполнению курсового проекта пдля специальности190 604"Техническое обслуживание и ремонт автомобилей по дисциплине «Ремонт автомобилей и двигателей» Составитель: Абакумов В.А.