Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка технологии и исследование комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком

Диссертация: Разработка технологии и исследование комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Результаты проведенных экспериментальных исследований параметров кинематики комбинированного выдавливания удовлетворительно подтверждают работоспособность полученных теоретических зависимостей. Аналогичный расчет проведен также с использованием программы QFORM-2D, реализующей метод конечных элементов. Сравнение результатов полученных аналитическим расчетом, с результатами моделирования в QFORM-2D… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА
    • 1. 1. Методы изготовления осесимметричных деталей ком- 8 бинированными способами холодной объемной штамповки
    • 1. 2. Особенности теоретического анализа операций прямо- 11 го, обратного и комбинированного выдавливания
    • 1. 3. Экспериментально-аналитические методы исследова- 23 ния напряженно-деформированного состояния
    • 1. 4. Цель и задачи работы
  • ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ПРОЦЕССА КОМБИНИРО ВАННОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ ПОЛЫХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ С КОНИЧЕСКИМ УЧАСТКОМ
    • 2. 1. Теоретическое исследование процесса комбинирован- 37 ного выдавливания
    • 2. 2. Исследование процесса комбинированного выдавли- 38 вания изделий с коническим участком методом баланса мощности
    • 2. 3. Исследование процесса комбинированного выдавли- 45 вания изделий с коническим участком методом конечных элементов
    • 2. 4. Цели и задачи численного мсследования
    • 2. 5. Анализ полученных результатов
    • 2. 6. Выводы по главе
  • ГЛАВА 3. КИНЕМАТИКА ТЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛА ПРИ КОМ
  • БИНИРОВАННОМ ВЫДАВЛИВАНИИ ПОЛЫХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ С КОНИЧЕСКИМ УЧАСТКОМ
    • 3. 1. Компьютерное моделирование процессов пластическо- 60 го деформирования
    • 3. 2. Методика исследования кинематики течения металла 97 методом координатной сетки
    • 3. 3. Методика исследования формообразования выдавли- 100 вания в коническом инструменте
      • 3. 3. 1. Материалы и оборудование для проведения экспе- 100 риментов
      • 3. 3. 2. Обработка результатов испытания образцов из раз- 102 личных металлов
      • 3. 3. 3. Сравнение результатов измерения кинематики течения металла полученных аналитическим и экспериментально-аналитическим методами при комбинированном выдавливании образцов
    • 3. 4. Выводы по главе
  • ГЛАВА 4. ПРИМЕНЕНИЕ ПРОЦЕССА КОМБИНИРОВАН НОГО ВЫДАВЛИВАНИЯ ПОЛЫХ ОСЕСИММЕТРИЧНЫХ ИЗДЕЛИЙ С КОНИЧЕСКИМ УЧАСТКОМ В ПРОИЗВОДСТВЕ
    • 4. 1. Разработка и исследование технологического процесса
    • 4. 2. Комбинированное холодное выдавливание детали 119 «корпус заряда»
    • 4. 3. Штамповая оснастка для производства детали «корпус 121 заряда»

Разработка технологии и исследование комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Развитие науки тесным образом связано с повышением практического использования ее результатов в промышленном и хозяйственном производстве. Важнейшим фактором в решении подобных задач является разработка новых технологических процессов, позволяющих получать изделия высокого качества с заданными эксплуатационными свойствами с наименьшими затратами на их производство.

Одним из прогрессивных ресурсосберегающих методов получения изделий высокого качества является холодная объемная штамповка. При холодной объёмной штамповке (ХОШ) достигается: деформационное упрочение, отсутствие надрезов, направленность волокон вдоль конфигурации штампованной заготовки, улучшение микрогеометрии (по сравнению с обработкой резанием, литьём и горячей штамповкой), увеличение коэффициента использования металла (по сравнению с литьём и горячей штамповкой-на 30% и более, по сравнению с обработкой резанием — в 2−3 раза). В среднем коэффициент использования металла достигает — 0.9 — 0.93. Значительно снижаются трудоёмкость изготовления. Процессы характеризуются высоким уровнем механизации и автоматизации, значительно опережая процессы литья и горячей штамповки. Применение многопозиционных штамповочных автоматов, а также установка на прессы многопозиционных штампов-автоматов обеспечивает повышение производительности в 5 — 10 раз и более по сравнению с современными автоматами для обработки резанием эквивалентных деталей. При холодной деформации металлов и сплавов возможно получение более мелкозернистой структуры по сравнению с их структурой до деформации.

Холодная объёмная штамповка обладает и рядом недостатков, главным из которых является высокое сопротивление пластической деформации и пониженная пластичность большинства металлов при комнатной температуре. Высокое сопротивление пластической деформации, а следовательно и низкая пластичность, связаны с деформационным упрочнением.

Основной проблемой теоретического и экспериментального анализа операций холодной объёмной штамповки является определение технологической силы деформирования в зависимости от вида напряжённо — деформированного состояния, значения деформации, формы профиля рабочего инструмента, условий на контакте заготовки с инструментом, а также изучение напряжённого состояния. Эти вопросы рассмотрены в работах Ю. А. Алюшина, А. Э. Артеса, A. J1. Воронцова, О. А. Ганаго, В. А. Головина, Г. Я. Гуна, A.M. Дмитриева, В. В. Евстифеева, В. А. Евстратова, А. З. Журавлёва, Ю. Г. Калпина, Г. И. Кириллова, С. М. Колесникова, Ф. А. Коммеля, А. А. Коставы, Д. П. Кузнецова, А. Д. Матвеева, А. Н. Митькина, Г. А. Навроцкого, Р. И. Непершина, А. Г. Овчинникова, В. А. Огородникова, Л. Д. Оленина, И. П. Ренне, Ю. С. Сафарова, Е. И. Семёнова, Г. А. Смирнова-Аляева, Л. Г. Степанского, А. Д. Томленова, Е. П. Унксова, В. Е. Фаворского, Ю. Ф. Филимонова, Ю. К. Филиппова, А. И. Хыбемяги, В. Я. Шехтера, J1.A. Шофмана, Н. А. Шестакова, а также Б. Авицура, У. Джонсона, Э. Томсена, Г. Д. Фельдмана, Р. Хилла, Ч. Янга и др.

Одним из распространенных процессов холодной объёмной штамповки является комбинированное выдавливание. Данный процесс может быть успешно применён для изготовления полых осесимметричных изделий с коническим участком.

Первой задачей в данной работе является разработка математической модели процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком, проведение анализа математической модели на основе метода баланса мощности с варьированием начальных и граничных условий моделирования.

Вторая задача провести эксперимент и моделирование предложенной схемы деформации методом конечных элементов на основе компьютерной программы QForm-2D.

Третьей задачей является разработка рекомендаций по выбору размеров инструмента для комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком.

Четвертая задача, поставленная в настоящей работе, связана с разработкой технологии получения полых осесимметричных изделий с коническим участком на примере детали «корпус заряда», основанной на процессе комбинированного выдавливания. Решение этой задачи требует создания надёжной математической модели, описывающей поведение металла в условиях холодной деформации. Поставленная задача требует также решения вопросов, связанных с механикой процесса выдавливания (определение формоизменения при течении металла, напряжённо — деформированного состояния, контактного трения и.

ДР-).

Создание новой технологии производства деталей холодной объёмной штамповкой требует подробного изучения поведения материалов в процессе их формообразования.

Таким образом, целью диссертации является повышение эффективности операций холодной объемной штамповки на основе научно обоснованных методов проектирования и реализации новых технологических режимов, обеспечивающих снижение энергоемкости операций путем комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком.

Научная новизна работы заключается в разработке и обосновании методики расчета процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком.

Практическая ценность работы состоит в полученной методике расчета процесса комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком, рекомендаций на её основе для разработки ресурсосберегающих технологий получения полых осесимметричных изделий с коническим участком.

В первой главе дан обзор литературных источников, связанных с изучаемыми вопросами: формообразование тела при холодной деформацииисследование процессов прямого, обратного, комбинированного выдавливаниясуществующие подходы к моделированию процессов холодного выдавливания. В заключение обзора сформулированы неисследованные или требующие уточнения проблемы, цель и задачи настоящей работы.

Во второй главе приведена методика и результаты исследования сопротивления деформации металлов при комнатной температуре. Предложена, обоснована и реализована новая методика определения кинематики течения металла в полых осесимметричных изделиях с коническим участком. При обработке результатов экспериментов был использован аппарат математической статистики. Экспериментально обоснован выбор математической модели, описывающий поведение холодно деформируемого металла при формообразовании полых осесимметричных изделий с коническим участком.

В третьей главе на основе полученных результатов теоретических и экспериментальных исследований проведено численное решение задачи о комбинированном выдавливании полых осесимметричных изделий с коническим участком. На основе результатов численного моделирования получены рекомендации по выбору размеров исходной заготовки и формообразования при выдавливании в коническом инструменте. Приводятся сравнительные данные кинематических характеристик при формообразовании полых осесимметричных изделий с коническим участком, полученные аналитическим и экспериментальным методами.

В четвёртой главе показана возможность использования результатов аналитических и экспериментальных исследований при решении практической задачи обработки металлов давлением, а именно в комбинированном выдавливании изделия типа «корпус заряда». Результаты численного моделирования технологического процесса данной детали позволили внести изменения в существующую технологию влияющие как на качество получаемых изделий, так и на надежность самого процесса.

Работа выполнена на кафедре и в лаборатории «Кузовостроение и обработка давлением» МГТУ МАМИ.

Автор выражает признательность за советы и помощь в проводимых исследованиях профессору, доктору технических наук Калпину Ю.Г.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

1. Изучение литературы и производственного опыта показало, что большие возможности совершенствования технологии объемной холодной штамповки дает комбинирование различных деформационных схем. Из анализа состояния вопроса следует, что существующие методы определения кинематики течения прямого и обратного выдавливания обладают некоторыми недостатками, которые можно преодолеть при использовании процесса комбинированного выдавливания. По литературным данным установлено, что силовые и деформационные параметры выдавливания достаточно хорошо изучены, в то время как методика определения кинематики течения комбинированного выдавливания полых осесимметричных изделий с коническим участком требуют уточнения. На основе метода баланса мощности такая методика разработана. В отличие от существующих она предусматривает учет границы раздела течения металла в каждой области очага деформации. Составлена программа расчетов на ЭВМ для случая комбинированного выдавливания осесимметричных изделий с коническим участком.

2. Теоретический анализ комбинированного процесса выдавливания показывает, что при формообразовании осесимметричных изделий с коническим участком можно значительно сократить число штамповочных переходов. При этом должны выполняться условия наличия комбинированного выдавливания металла и не разрушения детали. На конкретном примере показано, что при углах матрицы 68 градусов и пуансона 35 градусов граница раздела течения металла находится в середине боковой стенки в продолжении практически всего процесса выдавливания и опускается вниз в самом конце формообразующей операции.

3. Результаты проведенных экспериментальных исследований параметров кинематики комбинированного выдавливания удовлетворительно подтверждают работоспособность полученных теоретических зависимостей. Аналогичный расчет проведен также с использованием программы QFORM-2D, реализующей метод конечных элементов. Сравнение результатов полученных аналитическим расчетом, с результатами моделирования в QFORM-2D и с экспериментальными данными, показывает, что метод баланса мощности вполне может применяться в практических целях при крайне малых затратах на разработку методики расчетов и их проведение для осесимметричных изделий с коническим участком.

4. С использованием результатов проведенного исследования разработан технологический процесс холодной штамповки детали «корпус заряда» из стали 10 кп. При этом число штамповочных переходов сократилось с 5 до 4 по сравнению с существующей технологией. Спроектирован штамп для осуществления новой технологии. Технология штамповки и конструкция штампа переданы в производство для освоения. Методика расчета технологии используется в учебном процессе.

Показать весь текст

Список литературы

  1. ., Хан Я., Мори М. Анализ комбинированного прямого и обратного прессования. // Конструирование и технология машиностроения. Пер. с англ. М.: Мир, 1974, № 4, с. 54−61.
  2. И.С. Технологические возможности новых способов комбинированного выдавливания.// Кузнечно-штамповочное производство.-!990.-№ 2,-С.7−10.
  3. Ю.А. Теория обработки металлов давлением // Метод верхней оценки и его применение при решении задач обработки металлов давлением. -Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1977 .-86с.
  4. A.JI. Деформированное состояние в условиях нестационарного пластического течения. // Машины и технология машиностроения обработки металлов давлением. Труды МВТУ. 1980, № 335.
  5. П. Исследование больших пластических деформаций и разрыва. М.: Изд. иностр. лит., 1955.-444с.
  6. Гун Г. Я., Полухин П. И., Полухин В. П., Прудковский Б. А. Пластическое формоизменение металлов. М. Металлургия, 1968, 416 с.
  7. В.А. Типовые технологические процессы холодной объемной штамповки стержневых деталей на многопозиционных автоматах. Методические рекомендации. — НИИМАШ, 1981.- 41с.
  8. В.А., Митькин А. Н., Резников А. Г. Технология холодной штамповки выдавливанием. М.: Машиностроение, 1970, с. 152.
  9. И. Губкин С. И. Пластическая деформация металлов. Т.2.-М.: Металлургиз-дат, 1960−1961 .-416с.
  10. А.М., Воронцов A.J1., Аппроксимация кривых упрочнения металлов. // Кузнечно-штамповочное производство. Обработка материалов давлением. № 6, 2002, с. 16−21.
  11. Г. Д. Технологическая механика. М.: Машиностроение, 1978. 174с.
  12. В., Кудо X. Механика процессов выдавливания металла. Перевод с англ. М.: Мир.- 1966.- 317с.
  13. В.В., Осинных В. Я. Методика выбора варианта технологического процесса холодной объемной штамповки. Омск, 1973.- 74с.
  14. В.В. Научное обоснование, обобщение и разработка новых технологий холодной объемной штамповки. Дисс.канд. техн. наук. М.: МГТУ им. Баумана, 1994. — 422с.
  15. В.А. Основы технологии выдавливания и конструирования штампов. Харьков: Вища школа, 1987. — 144с.
  16. Э. Обработка металлов давлением в пластическом состоянии. -М.-Л. ОНТИ, 1934.- 194с.
  17. А.А. Пластичность. М.: Гостехиздат. 1984. 376с.
  18. Изготовление заготовок и деталей пластическим деформированием (В.М. Авдеев, Л. Б. Аксенов, И. С. Алиев и др.) — Под ред. К. Н. Богословского, В. В. Риса, A.M. Шелестева —Л.: Политехника, 1991 —351с.
  19. Ю.Г. Разработка обобщенной теории и технологии объемной изотермической штамповки. Дисс.докт. техн. наук. М. МГТУ им. Баумана, 1987.- 351с.
  20. Ю.Г., Филиппов Ю. К., Рагулин А. В. Исследование комбинированного процесса выдавливания в коническом инструмент. Известия ТулГУ. Серия. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. Тула: ТулГУ, вып.2, 2006.
  21. И.А. Теория разрушения в процессах пластического течения.// Обработка металлов давлением. Межвуз.сб. Свердловск. 1982. С. 27−40.
  22. Ковка и штамповка. Т. З Холодная объемная штамповка. / Спр. Под ред. Г. А. Навроцкого. М.: Машиностроение, 1987. 384с.
  23. Р.Т. Штамповка с противодавлением. // Конструирование и технология машиностроения. Сер. В, 1965.- № 2. С. 1−7.
  24. B.JI. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия, 1970.-230с.
  25. Е.В. Разработка типового технологического процесса и методики расчета энергосиловых параметров многопереходной холодной объемной штамповки деталей с эксцентричной головкой. Дисс.канд. техн. наук.-М.:МАМИ, 1989.- 122с.
  26. В.А. Упрочнение металла при холодной деформации. Справочник. -М: Машиностроение, 1980. 157с.
  27. Ю.П., Розенталь Н. К. Гидравлическое устройство для выдавливания металлических деталей. А.С. № 184 589.
  28. А. Пластичность и разрушение твердых тел. Пер. с англ. М.: Мир, 1969.-863с.
  29. А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. -М.: Машиностроение, 1983.-200с.
  30. В.А. Деформируемость и разрушение металлов при пластическом формоизменении. Киев.: Вища школа, 1989. 150с.
  31. Л.Д. Исследование процесса холодного комбинированного выдавливания. Дисс.канд. техн. наук.-М.:МАМИ, 1967, — 167с.
  32. Л.Д. Научное обоснование и разработка энергосберегающих процессов холодного выдавливания высокоточных деталей сложной формы сглубокими полостями. Дисс.докт. техн. наук.- М: МГТУ им. Баумана, 1999.— 425 с.
  33. Л.Д. К выбору оптимального варианта получения заготовок под точную объемную штамповку. // Повышение точности и качества при штамповке. М.:МДНТП, 1975. С. 72−75.
  34. П.И., Гун Г.Я., Галкин A.M. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов. Справочник. М.: Металлургия, 1976, 448 с.
  35. Прогрессивные технологические процессы холодной объемной штамповки / Ф. В. Гресников, А. М. Дмитриев, В. Д. Кухарь и др. Под общ. ред. А. Г. Овчинникова. М.: Машиностроения. 1985. 184с.
  36. Руководство пользователя QFORM, версия 2.2. М.: 2000.
  37. И.П. Теоретические основы экспериментальных методов исследования деформаций методом сеток в процессах обработки металлов давлением. Тула.: ТПИ, 1979.-96с.
  38. А.В. Исследование процесса комбинированного выдавливания трубных конических изделий методом баланса мощности. Известия ТулГУ. Серия. Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. Тула: ТулГУ, вып.2, 2006.
  39. В.М. Технологические задачи теории пластичности. Минск: Наука и техника, 1977. 254с.
  40. Смирнов-Аляев Г. А. Сопротивление материалов пластическому деформированию. JL: Машиностроение, 1978.-368с.
  41. Смирнов-Аляев Г. А., Чикидовский В. П. Экспериментальные исследования в обработке металлов давлением. JL: Машиностроение. 1972. 360с.
  42. Смирнов-Аляев Г. А. Механические основы пластической обработки металлов. М.: Машиностроение, 1964.-375с.
  43. Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1979.-216с.
  44. Л.Г. Об опытной проверке результатов компьютерного моделирования процессов пластического деформирования. // Кузнечно-штамповочное производство.— 2001. — № 6. — С36−40.
  45. М.В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. М.: Машиностроение, 1977.-423с.
  46. И.Я., Поздеев А. А., Тарновский В. И. Вариационные методы и теориии обработки металлов давлением. // Прочность и пластичность. М.: Наука, 1971.-С. 175−178.
  47. И.Я., Поздеев А. А., Ганаго О.А, и др. Теория обработки металлов давлением. М.: Металлургиздат, 1963. 462с.
  48. Л.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.:.Металлургия, 1972.-408с.
  49. Теория ковки и штамповки. // Под редакцией Унксова Е. П., Овчинникова А. Г. // М.: Машиностроение, 1992. 719с.
  50. Е.П. Инженерная теория пластичности. М.: Машгиз, 1959. 327с.
  51. Ю.К., Перфилов В. И., Петров П. А. Комбинированное выдавливание стаканов в конической матрице коническим пуансоном. М.: МГТУ МАМИ, 1999, 14 с. (Депон. в ВИНИТИ 09.04.99, № 1081-В 99).
  52. Ю.К. Научное обоснование ресурсосберегающих процессов холодной объемной штамповки на базе оценки использования пластических свойств металла. Дисс.докт. техн. наук. Тула.- 1998.-262с.
  53. Ю.К., Рагулин А. В. Процесс холодного обратного выдавливания полых полусферических деталей. Прогрессивные технологии и оборудование кузнечно-штамповочного производства. СБ. Москва, 2003. С. 209−215.
  54. Ю.К., Рагулин А. В. Холодная штамповка полусферических деталей. Москва «МАМИ». 2005 г. «Приоритеты развития отечественного автотракторостроения и подготовки инженерных и научных кадров». 37стр.
  55. Я.Б. Механические свойства металлов. М.: Оборонгиз, 1952.62. Фридман Я. Б., Зилова Т. К. и др. Изучение пластической деформации иразрушения методом накатанных сеток. М.: Оборонгиз, 1962, 188 с.
  56. Ю.Ф., Позняк JI.A. Штамповка прессованием. М.: Машиностроение, 1964, 316 с.
  57. Холодная и полугорячая объемная штамповка на прессах. Головин В. А., Евстратов В. А., Рудман П. И. и др. // Методические указания. -М.: НИИМАШ, 1982.-73с.
  58. Холодная объемная штамповка: Справочник /Под редакцией Г. А. Навроцкого, В. А. Головина. М.: Машиностроение, 1973.-496с.
  59. Хан В.Ч., Авицур Б., Бишоп Е. Д. Анализ конечной стадии процесса высокоскоростного обратного выдавливания. // Конструирование и технология машиностроения. Труды Американского общества инженеров-механиков. Пер. с анг. М.: Мир, 1973, № 3, с. 188−196.
  60. JI.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. -М.: Машиностроение, 1964.-375с.
  61. Н.А., Власов А. В. Расчеты процессов обработки металлов давлением в среде Mathcad. Учебное пособие, МГИУ, Москва, 2000 г., 225 с.
  62. П.Д., Коробкин В. Д. Обратное осесимметричное выдавливание упрочняющегося материала. // Прогрессивные технологические процессы обработки давлением. М.: Машиностроение, 1971, с. 8−14.
  63. С.Ш. Основы дифференцированного выдавливания. // Кузнечно-штамповочное производство. 1979, № 9, с. 4−6.
  64. Cold forming and extrusion // Engineering. 1978, vol. 218, № 9, pp. 85−89.
  65. Johnson W. and Mellor P.B. Engineering Plasticity. Van Nostrand Rhein-hold, London (1973)
  66. Johnson W., Sowerby R. and Venter R.D. A Source Book of Plane Strain Slip Line Fields for Metal Deformation Processes. Pergramon Press (1981)
  67. Oxley P.L.B. and Hastings W. F. Minimum work as a possible criterion for determining the frictional conditions at the tool/chip interface in machining. Phil. Trans. Roy.Soc. London, A282, 565 (1976)
  68. Collins I.F. Integral equation formulation of slip line field problems. Applications of Numerical Methods to Forming Processes, ASME, 28, 129 (1978)
  69. Dewhurst P. and Collins I.F. A matrix technique for constructing slip line field solutions to a class of plane strain plasticity problems. International Journal of Numerical Methods in Engineering, 7, 357 (1973)
  70. Lange K. Lehrbuuch der Umformteshnik. Band 2. Massivumforming.
  71. Pugh H. LI. D. The cold extrusion of steel. Bulleid Memorial Lecture 1, Vol. IIIA. University of Nottingham, England, 1965.
  72. Watkins M.T. Cold forming and extrusion of steel, Metallurgical Reviews N. 176, 18, p. 123, 1973
  73. Pugh H. LI. D. Watkins M.T. Experimental investigation of the extrusion of metals. National Conference on Modern trends in the manipulation of metals, October 1960. Brighton. Inst. Prod. Eng., 40(4), p.256, 1961
  74. Kiessler H. and Frober H. Fourth International Conference on Cold Forging, Dusseldorf, 1970, VDI Preprint p31. BISITS Translation (BISI 8958) 1971.
  75. Pugh H. LI. D. and Donaldson C.J.H. Hydrostatic Extrusion A Review, CIRP Annals, Vol. 21/2, 1972
Заполнить форму текущей работой

На отлично!