Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Оценка опасности начальных производственно-технологических дефектов эксплуатируемого оборудования

Диссертация: Оценка опасности начальных производственно-технологических дефектов эксплуатируемого оборудования
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Все металлоизделия не свободны в полной мере от некоторых распространённых начальных производственно-технологических дефектов (НПТД) и не характеризуются абсолютной однородностью. Даже при использовании наилучших материалов наиболее совершенных конструкций и технологических процессов в оборудовании существуют дефекты. Поскольку технически чистые металлы всегда загрязнены примесями, а сплавы… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. НАЧАЛЬНЫЕ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ДЕФЕКТЫ ОБОРУДОВАНИЯ НЕФТЕГАЗОПЕРЕРАБОТКИ
    • 1. 1. Металлургические дефекты листового проката их видоизменение и образование новых дефектов
    • 1. 2. Техническое диагностирование сосудов и аппаратов и характеристические параметры их предэксплуатационных дефектов
    • 1. 3. Анализ дефектов на оборудовании нефтегазопереработке
  • ГЛАВА 2. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ ИССЛЕДОВАНИЯ ПРОЧНОСТИ СТАЛЬНЫХ ОБРАЗЦОВ, ОСЛАБЛЕННЫХ МИКРОДЕФЕКТАМИ
    • 2. 1. Выбор и подготовка образцов для исследовании
    • 2. 2. Предварительный дефектоскопический анализ образцов
    • 2. 3. Испытания дефектных образцов
    • 2. 4. Статистический анализ результатов дефектоскопии
  • ГЛАВА 3. РАЗРАБОТКА КРИТЕРИЯ РАЗРУШЕНИЯ СТАЛЕЙ В ОБЛАСТИ МИКРОДЕФЕКТОВ
    • 3. 1. Анализ результатов испытаний
    • 3. 2. Выбор критерия разрушения
    • 3. 3. Подходы к определению коэффициентов интенсивности напряжений дефектов натурных образцов
    • 3. 4. Построение диаграммы трещиностойкости
  • ГЛАВА 4. ОЦЕНКА ПРОЧНОСТИ СОСУДОВ ДАВЛЕНИЯ С НАЧАЛЬНЫМИ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМИ ДЕФЕКТАМИ МЕТАЛЛА СТЕНОК
    • 4. 1. Алгоритм оценки опасности дефектов в стенках сосудов давления
    • 4. 2. Экспериментальная проверка точности оценки предельных нагрузок сосудов с дефектами с использованием диаграммы трещиностойкости
    • 4. 3. Пример расчета нефтепровода с непроваром в корне шва патрубка

Оценка опасности начальных производственно-технологических дефектов эксплуатируемого оборудования (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Все металлоизделия не свободны в полной мере от некоторых распространённых начальных производственно-технологических дефектов (НПТД) и не характеризуются абсолютной однородностью. Даже при использовании наилучших материалов наиболее совершенных конструкций и технологических процессов в оборудовании существуют дефекты. Поскольку технически чистые металлы всегда загрязнены примесями, а сплавы содержат ещё и легирующие добавки, то металлы характеризуются структурной и термодинамической неоднородностью, что ведёт к интенсификации локальных коррозионных процессов. Таким образом, НПТД служат еще и первопричиной коррозии. Особенно опасными, с повышением прочности материала конструкций, а также с учётом особенностей условий эксплуатации (коррозионная среда, температура), становится наличие трещиноподобных дефектов. Развитие любой трещины идёт по конструкционным концентраторам напряжений, то есть по конструкционным вырезам в основном металле (отверстиям под патрубки, люкам и др. вырезам) и по концентраторам напряжений, то есть по НПТД.

Одной из основных причин выхода оборудования нефтегазового производства из строя, является наличие в нем дефектов, появившихся на стадии эксплуатации или изначально присутствующих в металле оборудования и не замеченных при входном контроле. Изучение характера отказов нефтехимического оборудования и анализ их основных причин показывает, что около 60% отказов происходит из-за хрупкого разрушения конструктивных элементов оборудования, причем причинами примерно 1/3 разрушений являются начальные дефекты присутствующие в конструкциях. Среди них доминируют трещиноподобные дефекты, как правило, эторасслоения. Таким образом, большинство аварий происходит из-за НПТД, которые в той или иной форме всегда присутствуют в эксплуатируемом оборудовании. Итак, при наличии в металле стальных конструкций начальных дефектов разрушение начинается раньше и продолжается в течение значительно более короткого времени, чем без них.

К надёжности и безопасной эксплуатации конструкций нефтегазовой промышленности предъявляют повышенные требования. С 90-х годов XX столетия в России наблюдается спад объёма строительства и увеличение сроков эксплуатации конструкций, в связи с этим уровень техногенных аварий возрос, несмотря на снижение производственной деятельности, причина этого — отслуживший срок оборудования. В связи с этим и с несовершенством средств неразрушающего контроля на данный момент вероятность эксплуатации аппаратов с недопустимыми дефектами, в том числе и трещиноподобными, достаточна велика.

Степень чистоты и отсутствие поверхностных и внутренних дефектов являются понятиями сугубо относительными в следствии того, что процессы первоначального производства стали и последующая ее обработка несовершенны. В то же время работоспособность конструкций при неизбежном наличии допустимых начальных дефектов доказана многочисленными исследованиями.

Действующие на сегодняшний день нормы на размеры допустимых дефектов в оборудовании, вводимом в эксплуатацию, предъявляют достаточно жесткие ограничения к их размерам, и в ряде случаев отбраковке подлежит оборудование, которое могло бы еще долгое время находиться в эксплуатации. Принятые в разных странах для аналогичных конструкций нормы на дефекты за последнее время практически не изменялись, то есть действующие стандарты на допустимые размеры и количество дефектов в целом обеспечивают необходимую работоспособность конструкций. Однако отсутствие уточненных методик оценки влияния дефектов на прочность конструкций приводит к тому, что значительно возрастает объем ремонтных работ по удалению дефектных участков без действительной на то необходимости.

Установление взаимосвязи различного рода НПТД с их влиянием на оборудование ещё не исследовано в той мере, как того заслуживает данная проблема. Зачастую, локальные напряжения, обусловленные НПТД, в расчете на прочность оборудования просто не учитываются.

Так как затраты, связанные с сооружением, реконструкцией и ремонтом оборудования объектов нефтегазовой промышленности, весьма высоки, то всякое теоретически и экспериментально обоснованное уточнение существующих методик расчёта оценки допустимости НПТД дает ощутимую экономию ресурсов. В этой связи разработка уточненных методов оценки опасности начальных производственно-технологических дефектов, диагностированных на находящемся в эксплуатации оборудовании, является весьма актуальной задачей, так как её решение позволяет максимально реально оценить работоспособность оборудования и определить минимально необходимый объем ремонтных работ.

Настоящая диссертация, конечной целью которой является разработка методов оценки опасности начальных производственно-технологических дефектов оборудования, позволяющих максимально реально оценить возможность дальнейшей эксплуатации оборудования при их наличии, состоит из 4 глав.

Во вступительной главе рассматриваются причины возникновения и изменение дефектов в технологической цепочке изготовления проката и оборудования из него, а так же сравниваются основные требования, предъявляемые к возможным дефектам оборудования по наиболее распространенным стандартам.

Вторая глава посвящена выбору и подготовке образцов для исследований, предварительному дефектоскопическому анализу, испытаниям образцов на разрыв, статистическому анализу результатов дефектоскопии.

В третьей главе приведены результаты экспериментов на трещиностойкость дефектных образцов. По разрушающим нагрузкам и измеренным на изломах размерам дефектов вычислены пределы трещиностойкости и построена диаграмма трещиностойкости. Даны примеры использования диаграммы трещиностойкости для расчета допустимых длин трещин при назначенных коэффициентах запаса. Проведено сопоставление диаграммы трещиностойкости и аналогичной диаграммы, следующей из критерия Кб.

В четвертой главе предложен алгоритм расчета оценки опасности микродефектов в стенках сосудов и трубопроводов, а также его экспериментальная проверка.

Научная новизна проведенных исследований заключается в следующем:

— получены новые экспериментальные данные о характере разрушения и прочности образцов из стали 09Г2С с дефектами сплошности металла в виде расслоений;

— на основе сравнения размеров дефектов образцов, предварительно определенных ультразвуковым контролем (УЗК), с реальными размерами дефектов, определенных на изломах образцов, установлена погрешность УЗК и даны рекомендации об ее учете путем введения дополнительного коэффициента запаса при расчете опасности дефектов;

— предложено использовать в качестве критерия разрушения сталей с дефектами сплошности предел трещиностойкости и разработана оригинальная методика построения диаграммы трещиностойкости стали, основанная на анализе данных об испытаниях на разрыв образцов с реальными дефектами и по ней построена диаграмма трещиностойкости стали 09Г2С;

— разработан и численно реализован алгоритм оценки опасности НПТД стенок сосудов давления и корпусов аппаратов, включающий в себя анализ типа дефекта, численную оценку напряженного состояния в зоне дефекта и оценку опасности дефекта с использованием диаграммы трещиностойкости.

Достоверность результатов исследования вытекает из обоснованности использованных теоретических положений и математических методов и подтверждена численными экспериментами по оценке сходимости и точности разработанных алгоритмов, а также сравнительным анализом расчетных результатов с имеющимися экспериментальными данными других авторов по результатам определения разрушающих давлений для оборудования с дефектами стенок.

Практическая ценность диссертационной работы состоит в том, что создана экспериментально-расчетная методика оценки опасности НПТД эксплуатируемого оборудования, позволяющая реально оценивать возможность его дальнейшей эксплуатации без капитального ремонта и осуществлять экономию финансовых и материальных ресурсов.

В ходе выполнения диссертационной работы результаты исследований докладывались на Всероссийской конференции «Актуальные проблемы состояния и развития нефтегазового комплекса России» 2007 г, 2010 г. и 2012 г, а также на научных семинарах кафедры оборудования нефтегазопереработки РГУ нефти и газа им И. М. Губкина в 2009;2011гг.

Основное содержание работы опубликовано в 6 печатных работах, из которых 3 научные статьи [9], [10], [11], выпущенных в журналах w О U, А рекомендованных высшей аттестационной комиссиеи и 3 материалах конференции [12], [13], [14].

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ.

1. На основе анализа причин отказов нефтегазового оборудования показано, что отказы по причине НПТД оборудования весьма распространены, а своевременное их обнаружение и оценка опасности позволяет значительно продлить срок службы оборудования.

2. Проведенные экспериментальные исследования на разрыв стальных образцов, вырезанных из отбракованного листового проката, позволили получить новые экспериментальные данные о характере разрушения и прочности образцов из стали 09Г2С с дефектами в виде расслоений;

3. Путем сравнения размеров дефектов образцов, предварительно определенных ультразвуковым контролем, с реальными размерами дефектов, определенных на изломах образцов, установлено, что УЗК даёт погрешность и учесть её можно путем введения дополнительного коэффициента запаса, который при прочностных расчетах должен составлять не менее 1,2.

4. Предложенная методика построения диаграммы трещиностойкости сталей, основанная на испытаниях образцов с реальными дефектами и сведении этих дефектов к расчетным схемам, для которых формулы для определения КИН известны, позволяет оперативно строить диаграммы трещиностойкости сталей оборудования с учетом специфики условий его эксплуатации. По разработанной методике построена диаграмма трещиностойкости стали 09Г2С.

5. Показано, что диаграмма трещиностойкости имеет двойное назначение. С одной стороны эта характеристика может быть использована для выбора и оценки материала, а с другой возможно её использование для проведения расчетов прочности конструктивных элементов оборудования с трещинами, при этом погрешность оценки разрушающих нагрузок не превышает 10%.

6. Работоспособность разработанного алгоритм оценки опасности НПТД стенок сосудов давления и корпусов аппаратов, успешно проиллюстрирована численным расчётом оценки опасности непровара в корне шва патрубка коллектора (сталь 09Г2С), включающим в себя оценку НДС в зоне непровара с помощью МКЭ и оценку допустимого размера дефекта с использованием построенной диаграммы трещиностойкости.

Показать весь текст

Список литературы

  1. A.A. Экология переработки углеводородных систем. Учебник: / Под ред. д-ра хим. наук, проф. М. Ю. Доломатова, д-ра техн. наук, проф. Э. Г. Теляшева. М .: Химия, 2002 — 608с.
  2. Л.А. Нормирование дефектов формы и ресурса вертикальных цилиндрических резервуаров: дис.к.т.н.: 01.02.06. Красноярск, 2003. -224с.
  3. А.И. Разработка методики оценки прочности цилиндрических конструкций с щелевыми дефектами: дис.к.т.н.: 05.23.01.- Оренбург, 1999.-131с.
  4. A.B. Технология аппаратостроения. Учебное пособие / У .:¦ УГНТУ, 1995.-297с.
  5. В.А., Чикунов А. Н., Орлова Л. В., Мищук В. Д. Техническая диагностика оборудования из коррозионно-стойких сталей и биметаллов в химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности // Контроль. Диагностика. 2003. — № 5 — С46−50.
  6. В.А., Шовдин Т. В. и др. Анализ причин образования дефектов в сварном соединении и перспективы развития УЗ систем активного контроля в производстве химической и нефтяной аппаратуры. М .: ЦИНТИхимнефтемаш, 1982. — 32с.
  7. Богданов Е. А Основы технического диагностирования нефтегазового оборудования: Учеб. пособие для вузов М .: Высшая школа, 2006. -279с.
  8. А.З., Захаров М. Н., Морозов Е. М. Оценка опасности расслоений в металле конструкций на основе диаграммы трещиностойкости // Заводская лаборатория. Диагностика материалов. 2010. — № 3 — С.41−46.
  9. А.З., Захаров М. Н. Учет достоверности данных ультразвуковой дефектоскопии при оценке допустимых эксплуатационных нагрузок// Вестник машиностроения. 2010. — № 11 — С.41−46.
  10. П.Булатова А. З., Захаров М. Н. Оценка прочности сосудов давления с технологическими дефектами металла// Нефть, газ и бизнес. 2011. -№ 8 — С54−57.
  11. А.Г. Разработка методов расчета прогнозируемого и остаточного ресурса нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом механохимической коррозии и неоднородности: дис.д.т.н: 25.00.19, 05.26.03. Уфа, 2003. — 346с.
  12. А.Ю., Галкин В. А., Шолухов В. И., Баранов В. П. Техническая диагностика резервуаров с применением акустико-эмиссионого метода контроля // Трубопроводный транспорт: проблемы, решения. С. 7.
  13. В.А., Каркин С.А, Николаев Г. А. Сварные конструкции и критерии работоспособности / M .: Машиностроение, 1996.
  14. Г. Л., Круглов С.А Основы конструирования аппаратов и машин нефтеперерабатывающих заводов / M .: Машиностроение, 1978. 326 с.
  15. C.B., Андреасян И. Г. и др. Опыт проведения работ по экспертизе промышленной безопасности сосудов, работающих под давлением (СРПД)// Научно-технический сборник. Диагностика оборудования и трубопроводов. 2002. — № 2.
  16. Ю.Ф., Камаев В. А. и др. Компьютерный «Атлас литейных дефектов. Чугун и сталь // Литейщик России. 2004. — № 1 — С.31−36.
  17. В.К. Прочность, трещиностойкость и конструктивная безопасность строительных металлоконструкций на базе развития линейной механики разрушения: авт. на д.т.н.: 05.23.01. Москва, 2009.
  18. Е.Ф., Щупаев И. П. Контроль дефектов проката / M .: Металлургия, 1991.
  19. М.Н., Морозов Е. М. Предел трещиностойкости и расчет на прочность в пластическом состоянии// Проблемы прочности. 1979.-№ 7 — С.45−48.
  20. В.М. Диагностика металов. Научное издание / М .: Металлургиздат, 2004. 408с.
  21. С.А. Оценка сопротивляемости элементов технологического оборудования коррозионно-механическому разрушению: дис.к.т.н.: 01.02.06. Красноярск, 2005. — 167с.
  22. В.В. Диагностика технического состояния нефтегазохимических производств. Справочное и методическое пособие / М .: ЦНИИТЭнефтехим, 2002. 268с.
  23. P.C., Халимов А.Г., Тарабарин О. Г., Халимов А.А, Щепин J1.C. „Диагностика и ресурс нефтегазового оборудования и трубопроводов“ / Набережные челны .: 2003.
  24. P.C., Гумеров А. Г., Пирогов А.Г и др. Оценка технического состояния и ресурса нефтегазового оборудования и трубопроводов / М .: Недра, 2004.
  25. P.C., Морозов Е. М., Александров, А.А."Критерии безопасного разрушения элементов трубопроводных систем с трещинами / М .: Наука, 2005.-С. 316.
  26. А.И., Родионова И. Г., Мальцев В. В., Бакланов О. Н. и др. Источник возникновения в стали коррозионно-активных неметаллических включений и пути предотвращения их образования// Металлы. М .: ООО НПП „ЭЛИЗ“, 2005. — № 2. -С.3−11.
  27. М.Н., Лукьянов В. А. Прочность сосудов и трубопроводов с дефектами стенок в нефтегазовых производствах / М.: 2000. 638с.
  28. М.Н. Основы теории надежности оборудования: Учеб. пособие -М .: МГТУ им. Н. Э. Баумана, 2009 94с.
  29. М.Н. Методология оценки несущей способности магистральных трубопроводов с локальными дефектами: дис.д.т.н.: 01.02.06. Москва, 2002. — 285с.
  30. С.И., Швец А. В., Кушнаренко В. М., Щепинов Д. Н. Обеспечение безопасной эксплуатации трубопроводов, транспортирующих сероводородсодержащие среды / M .: ООО „Недра-Бизнесцентр“, 2006 -215 с.
  31. М.А. Разработка технологии складирования обечаек и трубных заготовок по критериям безопасности: дис.к.т.н: 05.26.03. Уфа, 2005. — 151с.
  32. Г. П., Кузнецов В. В., Лукинко М. И. Анализ причин аварий вертикальных цилиндрических резервуаров // Трубопроводный транспорт. 1994. — № 5.
  33. Е.Л., Кривощеков C.B., Бахчев Д. Н. Состояние и перспективы развития производства и рынка черных металлов // Сталь. 2005. — № 4. -С.90−91.
  34. А.Б., Морозов Е.М., Олферьева М. А. ANSYS в руках инженера: практическое руководство / M .: Едиториал УРСС, 2003.
  35. А. А. Техническое диагностирование нефтерезервуаров и компьютерное моделирование НДС дефектов конструкций // Монтажные и специальные работы в строительстве, 1998 С.22−25.
  36. Ю.А., Муравин Е. Л. и др. Техническое состояние и остаточный ресурс. Методика, диагностирование, расчеты. 17-ый международный термический семинар „Диагностика оборудования и трубопроводов“ / M .: РАО Газпром, 1997 С. 166−176.
  37. Кеннет Н. Берк, Патрик Кейри Анализ данных с помощью Microsoft Excel / Москва, Вильяме, 2005. 560с.
  38. В.В., Болотин В. В., Соснин Ф. Р. и др. Энциклопедия „Машиностроение. Надежность машин“ T. IV. / M .: Машиностроение, 1998. 592с.
  39. A.A., Керриш М., Писаревский В. М., Яковлев Е. И. Диагностика технологического оборудования магистральных нефтепроводов: Обзор информации / М .: ВНИИОЭНГ, 1990. 48с.
  40. И.А., Чередниченко И. В., Бурачек В.Г, Егоров Н. Н Опыт УЗК и его использование для совершенствования технологии производства листового проката ОАО „МК Азовсталь“ // В мире неразрушающего контроля 2007. — № 3 (37).
  41. H.H. Технология устранения дефектов стального литья экзотермической наплавкой: дис.к.т.н.: 05.03.06. Тольятти, 2004. — 159с.
  42. В.В. Анализ отказов и аварий стальных резервуарных конструкций / М .: ЦНИИПСК, 1994.
  43. В.В., Кандаков Г. П. Проблемы отечественного резервуаростроения// Промышленное строительство.- 1995. № 5 -С.17−19.
  44. Ю.В., Иванова И. В., Северинец И. Ю. УЗК листового проката при высоких температурах // В мире неразрушающего контроля. 2004. — № 3 (25) — С.16−17.
  45. В.И., Татаринов В. Г. Основные положения определения остаточного ресурса сосудов и аппаратов // Химическое и нефтегазовое машиностроение. — 2000. № 8. — С. 8.
  46. А.П., Клеймёнов В. П., Кушнаренко В. М., Чирков Ю. А. Проблемы использования нефтегазового оборудования, отработавшего нормативный срок // Химическое и нефтегазовое машиностроение. -2000.-№ 11.
  47. Ю.Г. Модели разрушения и диаграммы трещиностойкости// Заводская лаборатория. 1997. — № 12. — С.49−53.
  48. A.A., Волков В. М. Модель разрушения оболочек с поверхностными трещинами // Проблемы прочности и пластичности. -2006. Вып.68.
  49. A.B., Киченко Б. Н., Комардинкин В. П., Васенов Ю. Г. Анализ результатов диагностирования пылеуловителей компрессорных и газораспределительных станций // Газовая промышленность, серия „Диагностика оборудования и трубопроводов“. 1999. — № 5−6.
  50. И.А. Справочник по объектам котлонадзора / Москва .: Энергия, 1974.-439с.
  51. Е.М. Концепция предела трещиностойкости // Заводская лаборатория. 1997. — № 12 — С.42−46.
  52. Е.М., Георгиев М. Н., Матвиенко Ю. Г. Предел трещиностойкости как характеристика прочности материала и несущей способности металлических конструкций с трещинами»// Заводская лаборатория.
  53. В.В. и др. Влияние условий нагружения на информативные параметры и спектр сигналов акустической эмиссии в образцах углеродистых сталей // Дефектоскопия. 2002. — № 7. — С. 10−20.
  54. Ю. Справочник по коэффициентам интенсивности напряжений /М.: Мир.
  55. К.Е., Нагинаев Е. А., Лапшин М. Б. Анализ существующих подходов к проблеме оценки остаточного ресурса оборудования компрессорных станций// Научно-технический сборник. Диагностика оборудования и трубопроводов. 2002. — № 2
  56. С.К., Северинец И. Ю., Крауклиш С. И., Кириков A.B., Забрдин А. Н. Высокотемпературный УЗК листового проката// Сталь. 2005.-№ 11 — С. 80−83.
  57. С.К., Северинец И. Ю., Крауклиш С. И., Кириков A.B., Забрдин А. Н. Особенности УЗК листового проката при повышенной температуре// В мире неразрушающего контроля. 2005. — № 3 (29)-С.53−55.
  58. В.З., Морозов Е. М. Механика упругопластического разрушения: Основы механики разрушения. Учебное пособие / М .: ЛКИ, 2008. 352с.
  59. В.З. Механика разрушения: От теории к практике. Изд.2-е / М .: ЛКИ, 2007 240с.
  60. А.Е. Оценка степени поврежденности оборудования эксплуатируемого в условиях малоцикловой усталости, с учетом параметров поверхностной энергии: дис.к.т.н.: 15.02.13.- Уфа, 2005.-107с.
  61. В.А. Оценка параметров эксплуатации резервуаров для хранения нефтепродуктов в условиях Севера: авт.дис.д.т.н.: 01.02.06.-Красноярск, 1999. 159с.
  62. А.К., Hoax М.Х. Технология изготовления сосудов и аппаратов в нефтегазохимическом аппаратостроении. Учебное пособие по курсовому проектированию / под ред. Стеклова О. И. М .: Кафедра нефтегазохимического аппаратостроения, — Москва, 1989.
  63. А.И. Разработка методов оценки дефектов трубопроводов по результатам внутретрубной инспекции (по опыту диагностики ООО «Оренбурггазпром»): авт. к.т.н. Москва, 2000.
  64. Р.Г., Абдеев Р. Г. и др. Влияние геометрии зоны сопряжения «обечайка эллиптическое днище» на напряженное состояние сосудов давления // Химическое и нефтехимическое машиностроение. — 2000. -№ 4.
  65. В.Т. Прочность поврежденных трубопроводов. Течь и разрушение трубопроводов с трещинами. Учеб. пособие / М .: КомКнига, 2005- 192с.
  66. А.Е. Сопротивление материалов, теории упругости и пластичности. Основы теории с примерами расчетов: Учеб. для вузов. / 3-е изд., испр. / М .: Высшая школа, 2002. 286с.
  67. Ю.П. Материаловедение и технология конструкционных материалов / М .: МИСИС, 1996 574с.
  68. С.К. О чувствительности при радиографическом контроле объектов Ростехнадзора // В мире НК. 2005. — № 4 (30).
  69. С.С., Михайленко В.И Дефектоскопия нефтяного оборудования и инструмента при эксплуатации / М .: Недра, 1981. 208с.
  70. К.Ю., Казюкевич И. Л. О повышении эффективности контроля качества металлургической продукции // В мире неразрушающего контроля. 2004. — № 3 (25) — С.8−10.
  71. О.И. Оценка и обеспечение безопасности эксплуатации нефтегазового оборудования и трубопроводов с учетом явления технологического наследования: дис.д.т.н: 25.00.19, 05.26.03.-Набережные Челны, 2004. 289с.
  72. Ю.А., Бирилло H.H., Колотовский А. Н., Борщевский A.B. Об обследовании технического состояния балочных переходов // Газовая промышленность. Серия «Диагностика оборудования и трубопроводов».2001. № 5. — С.9−18.
  73. Г. П., Карпман М. Г., Матюнин В. М. и др. Материаловедение и технология металлов / М .:"Высшая школа", 2002. 638 стр.
  74. Г. М. Механика мелких трещин и надежность элементов трубопроводов / М .: ИНЭК, 2007. 233с.
  75. Ф.А. Справочник по сварочным работам / М .: НБО ОБТ, 2002.
  76. A.B., Кравчук A.C., Смалюк А.Ф. ANSYS для инженеров: Справочное пособие / М .: Машиностроение-1, 2004 -512с.
  77. A.A., Закревский М. П., Лепихин A.M. Оценка работоспособности и остаточного ресурса тонкостенных сварных сосудов химически опасных промышленных объектов // Наука и техника. 2003. — № 7.
  78. Ainsworth R.A. R6 Revision3, Assessment of the Integrity of Structures Containing Defects. Procedure R6. Revision 3 // «British Energy». UK: British Energy, Gloucester 1997 r.
  79. Morozov E.M. An ultimate crack resistance concept// Fatigue & Fracture of Engineering Materials & Structures, 1999. № 11. — C.997−1001.
  80. ГОСТ 14 637–89. Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества.
  81. ГОСТ 14 782–86. Контроль наразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые.
  82. ГОСТ 15 457. Управление качеством продукции.
  83. ГОСТ 19 903. Прокат листовой горячекатаный.
  84. ГОСТ 22 727. Сталь толстолистовая. Методы ультразвукового контроля сплошности.
  85. ГОСТ 23 055. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля.
  86. ГОСТ 24 306–80 (СТ СЭВ 800−77). Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические требования.
  87. ГОСТ 25.503−97. Расчеты и испытания на прочность. Методы механических испытаний металлов. Методы испытания на сжатие.
  88. ГОСТ 26 266–90. Контроль неразрушающий. Преобразователи ультразвуковые. Общие требования.
  89. ГОСТ 5520–79. Прокат листовой из углеродистой низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов работающих под давлением.
  90. ГОСТ Р 50 599−93. Сосуды и аппараты стальные сварные высокого давления. Контроль неразрушающий при изготовлении и эксплуатации.
  91. МР 125−02−95. Методичекие рекомендации. Правила составления расчетных схем и определение параметров нагруженности элементов конструкций с выявленными дефектами / М.: ЦНИИТМАШ, 1995.
  92. ОСТ 24.201.03.90. Сосуды и аппараты стальные высокого давления. Общие технические требования.
  93. ОСТ 26 291−94. Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия.
  94. ПБ 03−384−00. Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных.
  95. ПБ 03−584−03. Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных.
  96. ПБ 10−115−96. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов работающих под давлением.
  97. РД 03−421−91. Методические указания по проведению диагностирования технического состояния и определению остаточного срока службы сосудов и аппаратов.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!