Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Термическое разложение аммиачной селитры в диспергированном потоке для получения медицинской закиси азота

Диссертация: Термическое разложение аммиачной селитры в диспергированном потоке для получения медицинской закиси азота
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

К основным недостаткам существующей технологии производства МЗА (медицинской закиси азота) можно отнести: высокое содержание неконденсирующихся примесей и наличие сублимата в газе-сырце после раз-лагателябольшое содержание аммиачной селитры и кислых примесей в сточных водах вследствие перелива плава селитры из реактора-разлагателямногостадийная система очистки закиси азота от конденсирующихся… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Литературный обзор
    • 1. 1. Физико-химические свойства закиси азота и области ее использования
    • 1. 2. Методы получения закиси азота
    • 1. 3. Кинетика термического разложения аммиачной селитры
    • 1. 4. Влияние добавок на кинетику термического разложения 1Т114М
    • 1. 5. Механизм реакции термического разложения МН4Ж)
    • 1. 6. Промышленные способы производства МЗА термическим разложением аммиачной селитры
    • 1. 7. Описание технологического процесса и схемы производства
  • МЗА на ОАО «Череповецкий «Азот»
  • Глава 2. Экспериментальная часть
    • 2. 1. Разработка методики хроматографического определения закиси азота и неконденсирующихся примесей
    • 2. 2. Определение времени разложения капель 90%- ного плава аммиачной селитры в свободный объем
    • 2. 3. Разложение 90%-ного плава аммиачной селитры в капле и в слое в объем, насыщенный продуктами реакции
    • 2. 4. Обследование промышленной установки
    • 2. 5. Тепловой баланс процесса разложения плава ЫЩЧОз
  • Глава 3. Теоретическая часть. Математическое моделирование многокомпонентной неизотермической диффузии в гетерогенном процессе разложения конденсированного вещества
    • 3. 1. Многокомпонентная неизотермическая диффузия в гетерогенном процессе разложения конденсированного вещества
    • 3. 2. Тепловые явления при термическом разложении плава аммиачной селитры
    • 3. 3. Математическое описание процесса термического разложения плава аммиачной селитры в диспергированном потоке
    • 3. 4. Определение коэффициента диффузии для бинарной газовой смеси N20-H
  • Глава 4. Анализ влияния отдельных составляющих на кинетику разложения конденсированного вещества
    • 4. 1. Анализ кинетических данных по процессу термического разложения аммиачной селитры
    • 4. 2. Анализ процесса в рамках пограничного слоя
    • 4. 3. Анализ тепловых явлений при разложении капли
    • 4. 4. Изменение размера капли в процессе
    • 4. 5. Процесс в падающей разлагающейся капле плава аммиачной селитры
    • 4. 6. Расчетная математическая модель процесса разложения капли плава аммиачной селитры

Термическое разложение аммиачной селитры в диспергированном потоке для получения медицинской закиси азота (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Процесс термического разложения аммиачной селитры давно и всесторонне изучается. Впервые исследования превращения аммиачной селитры (Ш^Ж)-,) под воздействием температуры были проведены Бертло в 1876 году. Однако, большинство исследований посвящены определению механизма термического разложения КБцЖЬ и их целью является обеспечение взрывобезопасных условий процессов синтеза, гранулирования, транспортировки и хранения аммиачной селитры, а также некоторые специальные вопросы.

С другой стороны данный процесс представляет особый интерес с точки зрения производства К20 — медицинской закиси азота (МЗА).

Существуют достаточно хорошо изученные способы получения закиси азота: разложением плава нитрата аммония, каталитический, плазмохимический и др. Среди основных технологических процессов производства закиси азота высокой чистоты (МЗА) самое широкое распространение получил именно способ термического разложения плава аммиачной селитры.

В последние годы потребность в медицинской закиси азота (МЗА) значительно возросла. Основной областью применения МЗА является использование ее в качестве наркотического анестезирующего средства в медицине. Область промышленного применения закиси азота — электронная промышленность.

На территории СНГ существует два предприятия-производителя МЗА — ОАО «Череповецкий «АЗОТ», г. Череповец (Россия) и Горловское ОАО «Концерн Стирол», г. Горловка (Украина). Основной метод промышленного производства МЗА — термическое разложение аммиачной селитры, гкоторый можно охарактеризовать, как энергои ресурсоемкий процесс. Исходя из целей применения, действуют крайне строгие требования, предъявляемые к качеству медицинской закиси азота, что обуславливает многостадийную и энергоемкую очистку сырого газового продукта.

Поскольку процесс разложения Мй^Оз для производства МЗА осуществляется в слое расплава при высокой температуре — 270 °C, из-за несовершенства аппаратурного оформления возникают местные перегревы плава. При этом целевая реакция получения закиси азота сопровождается рядом побочных реакций с образованием N0, N02, N2, НЖ)3 и 02. В то же время при недостаточном прогреве поверхности плава и большом свободном объеме над плавом (он необходим в целях обеспечения взрывобезо-пасности процесса) происходит возгон ЫНд^Юз с диссоциацией на ЫН3 и НЫОз. И на поверхности контакта со стенкой реактора-разлагателя возможна побочная реакция с образованием N2 и НЫ03.

К основным недостаткам существующей технологии производства МЗА (медицинской закиси азота) можно отнести: высокое содержание неконденсирующихся примесей и наличие сублимата в газе-сырце после раз-лагателябольшое содержание аммиачной селитры и кислых примесей в сточных водах вследствие перелива плава селитры из реактора-разлагателямногостадийная система очистки закиси азота от конденсирующихся примесейбольшой расход аммиачной селитры и электроэнергиипотери закиси азота на стадии очистки от неконденсирующихся примесейсложная система взрывобезопасности.

При решении задачи усовершенствования процесса и повышения его селективности в первую очередь необходимо обеспечить его изотермич-ность, уменьшить время пребывания газообразных продуктов реакции в высокотемпературной зоне реактора и снизить (или исключить) контактрование расплава ЫЩМОз со стенками реактора.

Эти требования выполняются при осуществлении процесса термического разложения в диспергированном потоке плава аммиачной селитры. Один из путей технического решения — разбрызгивание плава аммиачной селитры в объеме, где поддерживается постоянная температура. При этом можно избежать перегревов плава селитры, уменьшить долю свободного объема в реакторе и свести до минимума контактирование селитры со стенками реактора.

До настоящего времени все исследования, направленные на усовершенствование процесса термического разложения аммиачной селитры, носили эмпирический характер, и практически не проводилось анализа процесса и его оптимизации на основе методов математического моделирования.

Целью настоящей работы является создание малоотходной и энергосберегающей технологии МЗА способом термического разложения аммиачной селитры в диспергированном потоке, а именно:

— Разработать математическую модель процесса разложения конденсированного вещества на примере термического разложения аммиачной селитры с целью получения МЗА;

— Обосновать преимущества предлагаемого способа получения Ы20 методом термического разложения N^N03, обеспечивающего контролируемое производство К20 заданной чистоты;

— Разработать рекомендации по усовершенствованию анализа газовой смеси, содержащей продукты разложения М^ЖЬ;

— Разработать рекомендации по усовершенствованию аппаратурного оформления реактора-разлагателя.

Выводы.

1. Разработана методика хроматографического анализа газовой смеси, позволяющей определить полный состав продуктов разложения аммиачной селитры из одной пробы.

2. Исследован процесс термического разложения промышленного плава аммиачной селитры для получения медицинской закиси азота.

— На лабораторной и модельной установке получены новые данные по кинетике термического разложения промышленного плава КЩМОз в слое и в капле. Показана возможность получения закиси азота с содержанием неконденсирующихся примесей менее 1%об. в случае разложения в капельном режиме.

— Кинетические параметры с получением данных по полному составу продуктов разложения определялись в интервале температур 245−285°С.

— Установлено, что термическое разложение плава аммиачной селитры в инертную среду (свободный объем) определяется в основном испарением плава — термической диссоциацией паров N^N03 на КН3 и НЖ) з, а разложение в объем, насыщенный продуктами реакции, — реакцией образования N20 и частичной диссоциацией паров №^N03.

3. Разработана математическая модель многокомпонентной неизотермической диффузии и разложения конденсированного вещества в капле на основе общей теории термодинамики необратимых процессов, гидродинамических представлений диффузионных процессов и гетерогенных взаимодействий конденсированных и газообразных веществ, учитывающая явления теплои массопереноса, дополнительные — стефановский и термодиффузионные потоки, протекание реакции и испарения компонентов.

4. Анализ модели показал, что определяющими эффектами в кинетике термического разложения промышленного плава аммиачной селитры являются теплообмен и стефановский поток между поверхностью плава и газовым объемом. Подтверждено, что N26 образуется при разложении поверх.

126 ностного слоя КЩМОз. Уменьшение размера капли или толщины слоя плава ИН^Оз приводит к повышению селективности по N20.

5. На основе экспериментальных данных и результатов математического моделирования обоснован способ получения МЗА из аммиачной селигры в диспергированном (капельном) потоке и определены основные технологические параметры — степень диспергирования плава аммиачной селитры и основные конструктивные размеры реактора-разлагателя.

6. Предложены практические рекомендации по усовершенствованию технологического процесса получения МЗА. Разработана конструкция аппарата разложения плава аммиачной селитры в капельном режиме и выданы исходные данные для рабочего проектирования новой технологии производства МЗА.

ПРАКТИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО УСОВЕРШЕНСТВОВАНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА.

ПРОИЗВОДСТВА МЗА.

Из анализа работы действующей технологической схемы производства МЗА на ОАО «Череповецкий «Азот» (рис. 1.3) можно сделать следующие выводы о существенных недостатках ее работы, таких, как:

— возможность местного перегрева плава нитрата аммония в разлагателе, и как следствие этого то, что основная реакция образования закиси азота сопровождается рядом побочных реакций с образованием оксидов азота, аммиака, азотной кислоты, азота и кислорода;

— ввиду высокой температуры и экзотермичности реакции возможность взрыва в аппарате разложения, и, следовательно, сложная система обеспечения взрывобезопасности процесса разложения, включающая и большой свободный объем над расплавом, а также большое количество реакторов разложения нитрата аммония малой емкости (с целью уменьшения силы возможного взрыва);

— повышенный расход нитрата аммония на тонну продукции;

— сложная эксплуатация технологической схемы, трудности в управлении процессом разложения;

— растянутость технологической схемы: из-за большого содержания побочных продуктов разложения многостадийная очистка закиси азота;

— относительно низкая производительность, значительные потери сырья и целевого продукта.

В схеме можно выделить три основных узла, требующих определенного усовершенствования. Это реакторный узел (аппарат разложения и устройство подачи плава аммиачной селитры), стадия первичной очистки сырого газового продукта от конденсирующихся примесей и стадия фармакопейной подготовки закиси азота.

От эффективности работы реакторного блока зависят основные показатели функционирования схемы в целом и особенно организация стадий очистки и выделения целевого продукта.

На основании проведенных исследований нами сделан вывод о том, что наиболее эффективным процесс термического разложения плава аммиачной селитры может быть при проведении его в диспергированном режиме. Конструкция существующего реактора-разлагателя не позволяет осуществлять процесс при разбрызгивании плава. Высота реакционной зоны промышленного аппарата составляет 1,4 метра, в то время, как для прогрева капли диаметром 1 мм требуется время, за которое она пролетает в падении около шести метров.

Для организации процесса разложения плава аммиачной селитры в диспергированном режиме для непрерывного получения закиси азота предлагается следующая конструкция реактора-разлагателя (рис. 5.1).

Плав аммиачной селитры через патрубок 1 дозирующим насосом 2 подается в аппарат в капельном режиме с помощью диспергирующего устройства 9 в обогреваемую часть реактора. Для увеличения времени пребывания в высокотемпературной зоне и дополнительного диспергирования потока плава в реакторе установлены перфорированные пергородки, которые образуют с осью реактора угол от 0° до 90°. При такой конструкции реактора в нем исключено появление значительного слоя плава. За счет уменьшения доли свободного объема и изотермии в реакционной зоне повышается степень превращения аммиачной селитры и селективный выход закиси азота.

В верхней не обогреваемой части реактора 3 предусмотрено сепарирующее устройство 6 для отделения газового продукта от возгона / 1 /. / / гг.

Рисунок 5.1. Конструкция аппарата разложения:

1 — патрубок ввода плава- 2 — дозирующий насос- 3 — верхняя часть реактора- 4 — средняя часть реактора- 5,8- перфорированные перегородки- 6 — сепаратор- 7- нижняя часть реактора- 9 — диспергирующее устройство- 10 — штуцер отвода продуктов. селитры и конденсирующихся примесей. Сепаратор позволяет снизить потери аммиачной селитры, за счет возврата ее в высокотемпературную реакционную зону (также в капельном режиме). Кроме того, при такой организации процесса уменьшается нагрузка на первые три ступени очистки газа (скруббера К-110, К-8, К-9, К-10 на рис. 1.3), и вероятно, эту стадию очистки можно сократить до одной ступени.

В качестве конструкционного материала реактора и внутренних устройств можно использовать титан, который характеризуется очень высокой коррозионной устойчивостью, прочностью и, что очень важно, инертностью по отношению к данному химическому процессу. Предлагаемую в качестве конструкционного материала в чешском патенте [94] хромо-никелевую нержавеющую сталь по нашему мнению применять не желательно. Поскольку хром и железо катализируют побочные реакции, а данной конструкцией реактора обеспечивается очень большая площадь контакта плава с металлической поверхностью реактора и внутренних конструкций, можно ожидать очень высокое содержание оксидов азота (N0 и N02) в продуктах разложения.

При гранулировании аммиачной селитры для разбрызгивания плава применяют неподвижные, вращающиеся и вибрационные диспергирующие устройства [112,114]. Такие же устройства можно применять и для разбрызгивания плава в реакторе разложения.

Выше нами был определен оптимальный размер капель плава — не более 1 мм. Определению размера образующихся при дроблении струи капель посвящен ряд теоретических и экспериментальных работ [112,113]. Диаметр образующихся капель в значительной мере зависит от концентрации плава: с уменьшением концентрации плава аммиачной селитры средний размер капель увеличивается, что объясняется изменением физических свойств плава [115].

В работе [114] показано, что наложение на струю внешних возмущений (вибрации) обеспечивает получение более однородных по размеру капель, и предложена формула для расчета интервала частот колебаний: = -UJL—F, (5−1).

3,5 -т- 8) of0 4s.

124 где с1о — диаметр отверстия истечениящ — начальная скорость струи- /- частота образования капель? — коэффициент сжатия струи.

Средний размер капель полученных при диспергировании с наложением вибрации на истекающие струи с точностью 10% может быть определен по уравнению: йь = о.

1,5 -£-и0 7.

1/3.

5.2).

Таким образом, в качестве рекомендаций для усовершенствования процесса термического разложения плава аммиачной селитры можно дать следующее:

1. осуществление подачи плава в реактор в режиме разбрызгивания;

2. на разложение подавать плав с концентрацией не менее 90%;

3. для получения потока из однородных по размеру капель использовать вращающееся или вибрационное диспергирующее устройство;

4. в качестве конструкционного материала для аппарата разложения использовать титан.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Химическая энциклопедия: в 5 т.: т.1 / ред. кол.: Кнунянц И. Л. (гл. ред) и др. — М.: Сов. энцикл., 1988. — 623 с.
  2. Encyclopedia of Chemical Technology, v. 9, INC. New York, p. 412
  3. М.Д., Лекарственные средства: в 2-х томах, т.1. 9-е изд. пе-рераб. и доп. — М.: «Медицина», 1984. — 624 с.
  4. U.S. Pat. 2, 212, 379 (Aug., 20, 1941), Smith A.H. (to Aeration Products, Inc.).
  5. U.S. Pat. 2, 435, 682 (Feb., 10, 1948), Getz C.A. (to Aeration Products, Inc.).
  6. T.S. // J. Tenn. Acad. Sci., 1942, 17, 302.
  7. Государственная Фармакопея СССР, изд. X, с. 465.
  8. European Pharmacopoeia, 3rd edition, 10 024−97−2.
  9. Фармакопейная статья ФС 42−2926−99.
  10. Справочник азотчика. 2-е изд., перераб. М. Химия, 1986, — 512 с. 11. Герм. пат. 498 808 (1930).12. Герм. пат. 503 200 (1930).
  11. Nagel // Z. Elektrochem., 1930, 36, 754.
  12. В.И., Каргин С. И. Технология азотной кислоты. М. Химия. 1970. -378 с.
  13. М.А. Технический справочник по азотной кислоте: Справ, изд.: М.: ГИАП. 1961.-383 с.
  14. Каталитические свойства веществ, под ред. Ройтера. «Наукова Думка», Киев. 1976.
  15. П.Постников В. Ф., Кузьмин Л. Л., Цальм Н.К.// Хим. пром., 1936, № 22.18.Герм. пат. 283 824
  16. KrauP W. et al. HZs. Phus. Chem., 1941, B50, 323.
  17. Krau (3 W. et al. //Chem. Zbl., 1942, 1,1095.
  18. Krau (3 W. //Zs. Elektrochem., 1949, 53,320.
  19. Krau|3 W. et. al. // Chem. Zbl., 1950, 1, 942.
  20. Jonstone H.E., et. al.// Ind. Engng. Chem., 1954, 46, 702.
  21. Яп. патент. 1225,21.11.1955.
  22. Яп. патент. 10 771, 24.12.1956.
  23. Dixon I.K., et. al. // Catalysis, ed. P.H. Emmett, 7, Reinhold Publ. Corp., N.Y., 1960, 294, 303.
  24. Suwa Т., Matsushima A., Suziki J., Namina J.// Kohyo Hagaku Zasshi, 1961, v. 64, pp.1879−1880.
  25. Czech. Patent CS 186, 313, 30.11.1973.
  26. Яп. патент № 7 133 210, 11.09.1969.
  27. Яп. патент № 63−45 107, 26.02.1988.
  28. Robert D. Hill, Iraj Rahmim, Robert G. Rinker// Ind. Eng. Chem. Res., 1988, 27, pp. 1264−1269.
  29. Dan. Pat. 67, 547 (Sept. 6,1948), J.E. Nyrop.
  30. James H. Butler, Louis I. Gordon// Inorg. Cyhem., 1986, 25, pp. 4573−4577.
  31. H., Kerridge D.H. // J. Inorg. Nucl. Chem., 1982, vol. 40, pp.13 271 330.
  32. Пат. США 4, 720, 377- 19.01.1988.
  33. Berthelot МЛ C.R. Acad. Sci., 1876, V.82, 932
  34. Berthelot MM Sur la forces des Mat. Expl., Paris, 1883.
  35. Weley V.H.// J. Chem. Soc., 1883, V.43, 370
  36. Saunders H.L.// J. Chem. Soc., 1922, V.121−122, 698
  37. Shah M.S., OzaT.M.//J. Chem. Soc., 1932, pp. 725−736
  38. Meller J.W.// Compr. Treat inorg. Theor. Chem. Suppl., 1964, vol.8, p.383
  39. Kretzchmar W.// Z. Anorg. Chem., 1934, V.219,17 .
  40. Robertson A.J.B.//J.Soc. Chem. Ind., 1948, V.67, pp. 221−224.
  41. M.B., Подковырин Я. Ф., Леонтович Л.В.// ДАН, 1940, Т.28, 633.
  42. Cook М.А., AbeggM.T.// Ind. Eng. Chem., 1956, V.46, № 6, pp.1090−1095.
  43. Reik R.// Monatsh. Chem., 1902, V.23, 1055.
  44. Hainer R.H.// 5-th Symp. Comb., 1954, N. Y. Reinhold Publ. Corp., 1955, 224.
  45. Feik G.// J. Am. Chem. Soc., 1954, V.76, № 22. P. 5858 -5860.
  46. Feik G., Heiner RM.// J. Am.Chem. Soc., 1954, V.76, № 22. P.5861−5864.
  47. Braundner J.D., Yunk N.M., Lawrence I.W., Robins I.// J. Chem. & Enging. Date, 1962, V.7, P.227−228.
  48. Feik G., Heiner R.M.//Nature, 1954, V.173,P. 1188 .
  49. Keenan A.G.//J. Am. Chem. Soc., 1955, V.77, 1379.
  50. Keenan A.G., Dimitriades В.// Trans. Faraday Soc., 1961, V.57, part 6, pp. 10 191 023.
  51. Keenan A.G., Dimitriades В.// J. Chem. Phys., 1962, V.37, 1583.
  52. Dimitriades B.//Dissertation Abst., 1962, V.23,1509
  53. Smith R.D.//Trans. Far. Soc., 1957, V.53, 1341
  54. Guiochon G./l Annales de Chimie, 1960, V.5, № 13, P. 295- 349
  55. Davis T.L., Abrams A.J.//, J.Am.Chem.Soc., 1925, V.47, P.1043.
  56. В.H., Трифонов С.КЛ Журнал общей химии, 1999, т.69, вып. 5, с. 712−715.
  57. И.А., Николаева Ю. Н., Боровиков В. А., Уголков В.Л.// ЖПХ, 2000, т. 73, вып.6, с.900−905.
  58. Ю.И., Казаков А. И., Морозкин С. Ю., Андриенко Л.П.// ЖПХ, 1984, т. 57, № 9, с. 1926−1929.
  59. Ю.И., Казаков А. И., Вайс Н. Г., Алексеев А. П., Стрижевский И. И., Мошкович Е. Б. // ЖПХ., 1988, т. 61, № 1, с. 131−132.
  60. Ю.И., Стрижевский И. И., Казаков А. И., Андриенко Л. П., Мошкович Е.Б.// ЖПХ., 1989, т. 62, № 10, с. 2169−2174.
  61. Brower K.R., Jimmie С. Oxley, Mohan Tewari // J. Phys. Chem. 1989, 93, pp. 4029−4033.
  62. K.S., Crewe J.M., Smith N.J. // Nature, 1963, V.198, 1054.
  63. Ray P.C., YanaS.C.//J. Chem. Soc., 1913, V.103, P.1565.
  64. Bent H.A., Doctoral Thesis University of California, 1952, D.A., 1954, V. 16.
  65. Wood В .J., Wiese H.// J. Chem. Phys., 1955, V.23, 693
  66. .Ю., Сиволодский В. А., Давыдов Ю. А., Быстров А.Н.// ЖПХ, 1958, Т. 31, 1101.
  67. Т., Nishikawa М. // Sci. Papers Coll. Gen. Univ., Tokyo, 1959, V. 9, № 1, 17 .
  68. Shirai Т., Matsuura N., Nishikawa ML, Takizawa M. // Sci. Papers Inst. Phys. Chem. Res., Tokyo, 1960, V.54, 219.
  69. Г. Н., Филатова Л. Б., Шидловский A.A.// ЖФХ, 1968, Т.42, № 10, С.2623−2625.
  70. Л.Б. Диссертация. М., МИХМ, 1970
  71. А.И. Лабораторные работы по курсу теории взрывчатых веществ. Росвузиздат, М., 1963
  72. Г. Н., Филатова Л. Б., Шидловский А. А. Исследования в области неорганической технологии. Соли, окислы, кислоты. Л., «Наука», 1972, с. 35.
  73. Rosser W.A., Inami S.H., Wise Н.// J. Phys. Chem., 1963, v. 67, № 9, p. 1753.
  74. J. // Chem. A. Ind., 1964, v. 49, p. 2018.
  75. Г. М., Панарин Ю. А., Семенихин В. И., Таубкин И .С.// Труды МХТИ им. Д. И. Менделеева, 1980, вып. 12, с. 47−50.
  76. Е.Б., Стрижевский И. И., Косинова Л. И., Туманова В.И.// Химическая промышленность, 1983, № 11, с. 30−32.
  77. Н.Е., Якименко Н. П., Чоботько Л. Л. // ЖПХ, 1984, т. 57, № 11, с. 2591−2592.
  78. Ю.И., Стрижевский И. И., Мошкович Е. Б., Сидорина Н. Ю., Алябьева В. И., Казаков А. И. // Хим. пром., 1987, № 2, с. 93−95.
  79. Jimmie С. Oxley, Surender М. Kaushik, Nancy S. Gilson// Thrmochimica acta. 1989, Vol. 153, Nowember 1st, pp. 269−286.
  80. W., Biskupski A. // Scientific Papers of the Institute of Inorganic Technology and Mineral Fertilisers of Wroclaw Technical University, 1982, № 24, p. 145.
  81. И.А., Клякин Г. Ф., Леонов A.C., Таранушич В.А.// Новочерк. Гос. Техн. Ун-т. Новочеркасск, 1999. 8 с. Деп. В ВИНИТИ 29.01.99, № 302-И99.
  82. R., Prokuski F., Koziol T., Biskupski A., Falewicz P. // Chemik. 1998. 51, № 4. C. 94−96.
  83. Отчет о НИР «Разработка технологии производства МЗА на Горловском ПО «Стирол», Днепродзержинский филиал ГИАП, Днепродзержинск, 1983.87. Пат. США№ 39 549 421.88. Пат. Франция № 2 199 478.89. Пат. Венгрия № 173 939.
  84. Trompler J., Rokosinyi-Hollos Е., Szabo Z.G. // CAV, 1981, August, s. 24−25.
  85. Z.G., Hollos E., Trompler J. // Z. Phys. Chemie (Munich), 1985, Vol.144, pp.187−193.
  86. H.E., Якименко Н. П., Киселев B.K. и др. A.C. 1 097 556, СССР. 19.07.83, № 347 291 423−26. Опубл. Б.И. 1984, № 2.
  87. C.B., Подерягин Н. В., Шутенко Л. И. и др. Способ получения закиси азота и разлагатель плава аммиачной селитры для ее образования. Пат. Украина № 22 146 646.
  88. Авт. свид. ЧССР № 221 216, 28.12.85.
  89. Хим. пром. за рубежом, 1989, № 11, с. 17.
  90. Pat. S. African ZA 9 602 845 A 11 Oct 1996.
  91. Постоянный технологический регламент цеха медицинской закиси азота, АО ЧПО «Азот», 1994 г.
  92. В.Н., Ли И.Ф., Таук М.В.// Хим. пром., 1998, № 6, с. 369−374.
  93. Технология аммиачной селитры, (под ред. В.М. Олевского), М., «Химия», 1978,160 с.
  94. J., Rusek M. // Chem. Listy, 1954, 48, № 3, pp.397−400.
  95. Г. И. и др. // Труды Казанского химико-технологического института. 1967, вып. 37, с. 16−20.
  96. De Grazio R.P. // J. Chromatogr., 1965, 3, № 6, p. 204−205.
  97. Методические указания к лабораторному практикуму по курсу «Избранные главы химической физики"/ Под ред. Б. С. Светлова, — М.: МХТИ им Д. И. Менделеева, 1984. 47 с.
  98. Отчет о НИР 1990 г. МГО «Технохим» НПО ГИПХ.
  99. R., Prokuski F., Koziol Т., Biskupski A., Falewicz P. // Chemik. 1998 51, № 4. С. 94−96.
  100. Франк-Каменецкий Д.А., Диффузия и теплопередача в химической кинетике. 3-е изд. М.: Наука, 1987. 520 с.
  101. B.C., Вяткин Ю. Л., Зеленяк Л. С. Математическое описание внеш-недиффузионного процесса с произвольным числом реакций и компонентов //Управляемые системы, ИМ, ИК СО АН СССР. 1970, Вып. 4−5. С. 108−122.
  102. Ч.Н. Массопередача в гетерогенном катализе. М.: «Химия» 1976, 240 с.
  103. A.M., Мукосей В. И., Бесков B.C. // Труды ГИАП, М., 1976, вып 40, с.48−58.
  104. H.A. Псевдоожижение. М., Гостоптехиздат, 1961.
  105. М.Э., Тодес О. М. Гидравлические и тепловые основы работы аппаратов со стационарным и кипящим зернистым слоем. Л., «Химия», 1968.
  106. П.В., Гришаев И. Г. Основы техники гранулирования. М. «Химия» 1982. 272 с.
  107. В.А. и др. Распыливание жидкостей. М., Машиностроение. 1967.263 с.
  108. .Г. Центробежные и вибрационные грануляторы плавов и распылители жидкостей. М. Машиностроение, 1977. 182 с.
  109. С. Свойства газов и жидкостей. Инженерные методы расчета. М., «Химия», 1966.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!