Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Вытяжка с утонением тонкодонных корпусов в конических матрицах

Диссертация: Вытяжка с утонением тонкодонных корпусов в конических матрицах
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Разработаны рекомендации для технологии изготовления деталей из коррозионно-стойкой стали 12Х18Н10Т наружным диаметром 14 мм, высотой 70,5 мм, толщиной стенки 0,35 мм и толщиной дна 0,2 мм. Усовершенствованная технология позволяет сократить количество механических и термохимических операций за счет повышения коэффициента утонения стенки при использовании двухконусной матрицы для многооперационной… Читать ещё >

Содержание

  • 1. АНАЛИТИЧЕСКИЙ ОБЗОР ЛИТЕРАТУРЫ И ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Особенности конфигурации цилиндрических деталей и технологических процессов их изготовления
    • 1. 2. Методы исследования процесса вытяжки с утонением стенки
  • ВЫВОДЫ
  • ПОСТАНОВКА ЦЕЛИ И ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЯ
  • 2. ВЫТЯЖКА С УТОНЕНИЕМ ТОНКОДОННЫХ КОРПУСОВ В ОДНОКОНУСНОЙ МАТРИЦЕ
    • 2. 1. Основные уравнения энергетического метода. Разрывные поля скоростей и напряжений
    • 2. 2. Разрывное поле скоростей для вытяжки с утонением стенки тонкодонных стаканов в конической матрице
    • 2. 3. Разрывное поле напряжений для вытяжки с утонением в конической матрице
    • 2. 4. Оценка качества получаемых тонко донных изделий при вытяжке с утонением в конической матрице
  • ВЫВОДЫ
  • 3. ВЫТЯЖКА С УТОНЕНИЕМ СТЕНКИ ТОНКОДОННЫХ КОРПУСОВ В ДВУХКОНУСНОЙ МАТРИЦЕ
    • 3. 1. Разрывное поле скоростей для вытяжки с утонением стенки стаканов в двухконусной матрице
    • 3. 2. Разрывное поле напряжений для вытяжки с утонением в двухконусной матрице
    • 3. 3. Оценка качества получаемых тонкодонных изделий при вытяжке с утонением в конической матрице
  • ВЫВОДЫ
  • 4. РАЗРАБОТКА РЕКОМЕНДАЦИЙ ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ ТОНКО ДОННЫХ ЦИЛИНДРИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ
    • 4. 1. Деформируемость заготовок при получении тонкостенных колпачков с утоненным дном
    • 4. 2. Корпусные цилиндрические детали с тонким дном
    • 4. 3. Разработка технологии изготовления цилиндрических деталей с тонким дном
  • ВЫВОДЫ.ИЗ

Вытяжка с утонением тонкодонных корпусов в конических матрицах (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Актуальность.

В современном машиностроении возникает необходимость применения нестандартных по своим характеристикам деталей: предъявляются повышенные требования к их конструкции, качеству изготовления, используемым материалам, которые не всегда удовлетворяются существующими технологиями.

Наиболее перспективным направлением в металлообрабатывающей промышленности является холодная объемная штамповка, в частности, вытяжка с утонением широкой номенклатуры деталей. Среди преимуществ такой операции можно отметить низкую энергоемкость, высокие точность и качество поверхностей изготавливаемых деталей.

Вытяжкой с утонением в основном получают детали с толстым дном, что ограничивает ее применение для изготовления других видов изделий. Например, для корпусов электромагнитных датчиков, применяемых в антиблокировочных системах тормозов автомобилей, основным требованием по конфигурации их является тонкодонность. В этом случае вытянутые толстодонные полуфабрикаты приходится подвергать финишной механической обработке, что сказывается либо на качестве получаемых изделий, а соответственно, и работе датчиков, либо на стойкости инструмента. Кроме того, вытяжка длинноосных деталей из листа толщиной, равной толщине дна, характеризуется многооперационностью технологического процесса, увеличенной трудоемкостью изготовления и сужением номенклатуры получаемых изделий по отношению толщин стенки и дна.

Поэтому стоящие перед технологами задачи, связанные с повышением производительности, а также с решением проблем получения качественных тонкостенных цилиндрических стаканов с тонким дном из высокопрочных и антикоррозионных металлов, являются актуальными.

Цель работы. Совершенствование технологии изготовления тонкодонных корпусов с использованием конических матриц для многооперационной вытяжки с утонением стенки.

Задачи исследования.

1. Рассмотреть процесс вытяжки с утонением цилиндрических деталей с различным соотношением толщины дна к стенке.

2. Разработать комплексную модель процесса вытяжки с утонением тонкодонных стаканов в конических матрицах на основе совместного опорного решения разрывных полей скоростей и напряжений с учетом различного трения на контактных границах.

3. Произвести оценку ресурса пластичности и возможности разрушения материала в стенке и дне тонкодонных корпусов при вытяжке с утонением стенки.

4. Установить зависимости силовых, деформационных и ресурсных параметров от режимов деформирования и геометрии инструмента при вытяжке с утонением тонкодонных деталей.

5. Применить разработанную комплексную модель для вытяжки с утонением тонкодонных деталей в двухконусной матрице с оценкой их качества.

6. Разработать технологию для изготовления тонкостенных цилиндрических стаканов с тонким дном из коррозионно-стойких сталей, дном с использованием результатов проведенных исследований.

Методы исследования. Энергетические методы, основанные на экстремальных принципах теории пластичностимоделирование на ЭВМ с использованием программных пакетов Maple, Visio и AutoCADэкспериментальные методы с использованием современных испытательных машин и регистрирующей аппаратуры.

Научная новизна. На основе совместного решения уравнений для разрывных полей скоростей и напряжений при вытяжке с утонением тонкодонных полуфабрикатов в конических матрицах с учетом различного трения на контактных границах выявлены зависимости силовых и деформационных параметров и возможности формоизменения без разрушения от геометрии вытяжного инструмента, режимов деформирования и значений трения на контактных границах.

Практическая значимость. Разработаны рекомендации по проектированию технологических процессов изготовления тонкостенных цилиндрических стаканов с тонким дном из коррозионно-стойкой стали с использованием многооперационной вытяжки с утонением стенки в двухконусных матрицах.

Получены рекомендации по выбору геометрии инструмента при различных режимах деформирования, которые позволяют достигать при вытяжке с утонением отношения толщины дна к толщине стенки полуфабриката до 0,25.

Созданы алгоритм и программы для расчета силовых, деформационных и ресурсных параметров вытяжки с утонением стенки тонкодонных деталей в конических матрицах.

Реализация работы. Методика расчёта технологии получения тонкодонных корпусов была использована на ОАО «Тульский патронный завод», г. Тула.

Апробация работы. Материалы настоящей работы представлялись на следующих конференциях и выставках:

— ежегодных профессорско-преподавательских конференциях кафедры МПФ ТулГУ (2003;2006 гг.);

— Международных молодежных научных конференциях «Гагаринские чтения» (Москва, МАТИ — РГТУ им. К. Э. Циолковского, 2002, 2003 гг.);

— IX Международной выставке молодежных научно-технических проектов «ЭКСПО-НАУКА 2003», Международном молодежном научном конгрессе «Молодежь. Наука. Общество», Ассамблее Международного молодежного научного движения под девизом «Судьба планеты в руках молодых» (Москва, ВВЦ, 2003 г.).

Полученные награды:

— Диплом лауреата Всероссийского конкурса молодежных проектов «Ползуновские гранты» (Россия, Барнаул, 2002 г.);

— Медаль и Диплом лауреата IX Международной выставки молодежных научно-технических проектов «ЭКСПО-НАУКА 2003 (ESI'2003, Moscow)» и Международного молодежного научного конгресса «Молодежь. Наука. Общество» (Москва, ВВЦ, 2003 г.);

— Серебряная медаль и Диплом Международного Жюри, Диплом почтения и благодарности на VII Московском Международном салоне промышленной собственности «Архимед 2004» (Москва, ВЦ «Сокольники», 2004 г.).

Публикации. За время проведения исследований было опубликовано по теме диссертации 11 научных работ (общий объем — 2,3 печ.л.- личный вклад — 1,6 печ.л.), в т. ч. 3 публикации в ведущих рецензируемых изданиях, включенных в список ВАК.

Структура и объем диссертации

Диссертационная работа состоит из введения, 4 разделов, заключения, списка литературы и приложения. Диссертация изложена на 101 странице машинописного текста, содержит 66 рисунков, 11 таблиц и 104 наименований библиографического списка. Общий объём работы 126 страниц.

Выводы:

1. Разработаны рекомендации по совершенствованию технологического процесса изготовления цилиндрических корпусов с тонким дном, в которых предлагается дно утонять после первой комбинированной вытяжки, а для осуществления бездефектной вытяжки с утонением стенкииспользовать двухконусную матрицу, входной конус которой является оптимальным для требуемой редукции (ai=13°) и обеспечивает основную пластическую деформацию, а выходной (а2=6°) увеличивает силы активного трения на пуансоне, тем самым, снижая нагрузку на дно полуфабриката.

2. Использование двухконусной матрицы для вытяжки с утонением позволяет повысить суммарную степень деформации за одну операцию, что приводит к сокращению технологического цикла.

3. Процесс вытяжки в двухконусной матрице сходен с вытяжкой через две матрицы, но лишен ее недостатков, а именно, повышенной разностенности изделий, увеличенного хода ползуна пресса. Поэтому выбор оборудования для проведения процесса вытяжки с утонением в двухконусной матрице не связан с трудностями, определяющими необходимость использования специальных вытяжных прессов, имеющих увеличенный ход ползуна пресса.

Заключение

.

В работе решена актуальная научно-техническая задача, имеющая важное значение для промышленности и состоящая в совершенствовании технологии получения тонкодонных корпусов с использованием конических матриц для многооперационной вытяжки с утонением стенки.

В процессе теоретических и экспериментальных исследований выявлены следующие основные результаты и сделаны выводы:

1. Установлено, что вытяжка с утонением стенки широко применяется для изготовления толстодонных цилиндрических деталей. Показано, что в промышленности иногда приходится использовать тонкодонные корпуса, для изготовления которых разработаны трудоемкие технологические процессы с применением механической обработки. Такие подходы снижают как эффективность производства деталей, так и их качество, что сдерживает в дальнейшем возможность применения соответствующей номенклатуры изделий в машиностроении.

2. Разработана комплексная математическая модель вытяжки с утонением тонкодонных деталей в конической матрице, включающая в себя решения разрывных полей скоростей и напряжений, которая позволяет найти режимы деформирования, учитывая при этом различное трение на контактных границах. Показано, что зависимости силы деформирования от угла конусности матрицы имеют минимумы, лежащие в диапазоне 7°-20°. Оптимальные углы скоса матриц увеличиваются с ростом степени деформации. Определено влияние трения на контактных границах инструмента на силовые режимы деформирования: с увеличением трения на матрице сила вытяжки возрастает, а оптимальные углы скоса матрицы смещаются в сторону больших своих значений. С увеличением коэффициента трения на пуансоне оптимальные углы скоса матрицы уменьшаются.

3. С учетом принципов построения комплексной модели вытяжки с утонением в конической матрице была решена задача деформирования тонкодонных деталей в двухконусной матрице, учитывающая геометрические параметры инструмента, степень деформации и различное трение на контактных границах пуансона и матрицы. Установлено, что рациональной геометрией инструмента, уменьшающей силу вытяжки и давление на дно, являются: угол скоса входного участка матрицы, оптимальные значения которых лежат в пределах ai=12°-17°- угол скоса выходного участка матрицы а2=5°-7°- диаметр окружности пересечения конусов матрицы D[, отстоящий от внутреннего диаметра на 1/3 разницы наружного и внутреннего диаметров полуфабриката.

4. Проведена оценка качества с расчетом ресурса пластичности и возможности разрушения материала в стенке и дне при вытяжке тонкодонных корпусов с утонением стенки в конических матрицах, использующая результаты решения комплексной модели для определения деформаций и локальных пластических характеристик металла. Анализ рассмотренных процессов показал, что предельное значение ресурса пластичности коррозионно-стойких сталей зависит от степени деформации, угла скоса матрицы и значений трения на контактных границах. Например, при вытяжке с утонением тонкодонного полуфабриката в одноконусной матрице (a=13°- r=0.6- тм=0.1- цм=0,05- шп =0.2- цп=0.15) |/ср=0.64, а в двухконусной матрице (ai=13°- a2=6° - r=0.6- mM=0.1- рм=0,05- шп =0.2- рп=0.15) vj/cp=0.27, что на 57,8% меньше, чем в одноконусной, и позволяет повышать степень деформации за одну технологическую операцию. После отжига тонкодонных полуфабрикатов вытяжка с утонением в конической и двухконусной матрицах проходят с дефектом отрыва дна. Вытяжку с утонением тонкодонных полуфабрикатов в конических матрицах можно проводить с малыми степенями деформаций (г=0,3−0,42), а в двухконусныхс большими редукциями (г=0,6), что доказывает выполнение условий неразрушаемости тонкого дна.

5. Разработаны рекомендации для технологии изготовления деталей из коррозионно-стойкой стали 12Х18Н10Т наружным диаметром 14 мм, высотой 70,5 мм, толщиной стенки 0,35 мм и толщиной дна 0,2 мм. Усовершенствованная технология позволяет сократить количество механических и термохимических операций за счет повышения коэффициента утонения стенки при использовании двухконусной матрицы для многооперационной вытяжки с утонением, и получать прочные цилиндрические корпуса с тонким дном без образования дефектов обрыва дна. Методика расчёта технологии получения тонкодонных корпусов использовалась на ОАО «Тульский патронный завод» г. Тулы.

Данная работа может быть применена не только для производства корпусов к электромагнитным датчикам, но и для получения других изделий, например, корпусов пьезодатчиков, сильфонов и т. д.

Научные разработки внедрены в учебный процесс при подготовке лекций и лабораторных работ по дисциплинам «Компьютерное моделирование технологических процессов объемной штамповки» и «Экспериментальные методы исследования напряжений и деформаций» для специальностей по направлению 150 200 «Машиностроительные технологии и оборудование» .

Показать весь текст

Список литературы

  1. Ю.А., Аверкиев А. Ю. Технология холодной штамповки: Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1989. — 304 с.
  2. Н.П., Данилин Г. А., Огородников В. П. Вытяжка в штампах полых тонкостенных деталей машино- и приборостроения. В 2 частях. 4.1. Механические основы процесса вытяжки. Тверь.: Изд-во ГЕРС., 1997. — 336 с.
  3. Н.П., Данилин Г. А., Огородников В. П. Вытяжка в штампах полых тонкостенных деталей машино- и приборостроения. В 2 частях. 4.2. Проектирование технологических процессов. Тверь.: Изд-во ГЕРС., 1998. -257 с.
  4. Н.П. и др. Штамповка на сферодвижном прессователе. -Л.:ЛДНТП, 1972. 36 с.
  5. Н.П., Пехота А. Д. Исследование технологических возможностей процесса штамповки на сферодвижном прессователе. Разработка и внедрение процессов объемной штамповки. Талин: Изд-во научно-технической информации при СМ Эстонской ССР, 1971.-е. 133−144.
  6. Н.П. и др. Штамповка обкаткой на сферодвижных прессователях. Изготовление деталей пластическим деформированием. Л.: Машиностроение, 1973. — с. 292−307.
  7. Н.П., Ревизцев А. Н. Разработка и внедрение новых процессов штамповки обкатыванием на сферодвижном прессе // автоматизация и прогрессивные технологические процессы холодной штамповки. Л.: ЛДНТЛ, 1985.-е. 51−58.
  8. Ю.А. Теория обработки металлов давлением. Метод верхней оценки и его применение при решении задач ОМД. Ростов-на-Дону: РИСХМ, 1977.-87 с.
  9. Л.Е. Тяговые усилия при холодном волочении труб. М.: Металургиздат, 1951.-358 с.
  10. А.Э., Евстифеев В. В. Классификация технологических процессов ХОШ. Вопросы групповой технологии. Учебное пособие. -М.: Машиностроение, 1987.-80 с.
  11. Е.Г. Смазочно-охлаждающие технологические средства при обработке металлов. Справочник. М.: Машиностроение, 1984.-224 с.
  12. В.Л., Щерба В. А., Батурин А. И. Прессование с активным действием сил трения. М.: Металлургия, 1988.-296 с.
  13. А.А., Мижирицкий О. И., Смирнов С. В. Ресурс пластичности металлов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1984. — 144 с.
  14. И.Н., Семиндяев K.J1. Справочник по математике. М.: Наука, 1966 — 608с.
  15. К.Н. Металлические сильфоны. М.: Машгиз, 1963.-164 с.
  16. С.А., Комбинированная глубокая вытяжка листовых материалов. М.: Машиностроение, 1973−176с.
  17. С.А. К методике проектирования рабочих частей штампов для комбинированной вытяжки. // Прогрессивная технология глубокой вытяжки листовых материалов. Тула: Приокское книжное издательство, 1968. с.137−148.
  18. А.А. Определение предельно несущей способности для статически неопределимых систем. Конференция по пластическим деформациям. М.: Л. АН ССР, 1936.-231с.
  19. Ш. Расчет усилий и энергий при пластической деформации металлов. Пер. с венг. М.: Металлургия, 1958.-419 с
  20. О.М., Евдокимов А. К. Вытяжка с утонением стенки тонкодонного колпака. // Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулГУ, 1998. с 206−213.
  21. О., Загс Г. Введение в теорию пластичности для инженеров. -М.: Машгиз, 1957.-351 с.
  22. А.П., Зильберг Ю. В., Тилик В. Т. Трение и смазки при обработке металлов давлением. Справочник. М.: Металлургия, 1982.-310 с.
  23. С.И. Пластическая деформация металлов Т. 1. М.: Металлургиздат, 1961. — 376 с.
  24. С.И. Теория обработки металлов давлением. М.: Металургиздат, 1947.—238с.
  25. Г. А., Огородников В. П. Теория и расчеты процессов комбинированного пластического формоизменения. СПб.: Балт. гос. техн. ун-т., 2004. 304 с.
  26. Г. Б. Таблицы интегралов и другие математические формулы. -М.: Наука, 1978.-228с.
  27. У., Кудо X. Механика процесса выдавливания металла. Пер. с англ. М.: Металлургия, 1965.-174 с
  28. У., Меллор П. Б. Теория пластичности для инженеров. Пер. с англ. А. Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1979.-567с.
  29. А.К., Андрейченко В. А. Холодное выдавливание. Раздел 3.// Малоотходная, ресурсосберегающая технология штамповки. -Кишинев: Universitas, 1993. -238с.
  30. А.К., Кузин В. Ф. Способ получения изделий типа цилиндрических тонкостенных стаканов. Патент РФ № 602 283, В21К21/04. БИ № 14,1978 (с приоритетом от 16.01.74 г.).
  31. А.К., Любарский Б. Н., Ренне И. П. Способ получения изделий типа тонкостенных стаканов. А.с. СССР № 616 032, В21К21/04. БИ № 27,1978.
  32. А.К., Герасимова О. М., Исследование нестационарной стадии обратного выдавливания инструментом с плоскоконусными торцами. // Исследования в области теории, технологии и оборудования штамповочного производства. Тула: ТулГУ, 1995. с 142−147.
  33. А.К., Трусова Е. А., Чернова Ю. В. Технологическая деформируемость заготовок при холодном выдавливании.// Известия Тульского государственного университета. Серия «Машиностроение». -Тула: ТулГУ, 2002. с. 145 149.
  34. А.К., Чернова Ю. В. Волочение трубы на короткой оправке.// Аэродинамика, механика и технология авиастроение. Сб. науч. трудов. Воронеж: ВГТУ, 2002. с. 142 — 146.
  35. А.К., Чернова Ю. В. Получение корпусов с утоненным дном вытяжкой в двухконусной матрице. // Теория и практика производства листового проката. Ч. 2. Липецк: ЛипГУ, 2003. с Л 51−156.
  36. В.А. Теория обработки металлов давлением. Харьков: Вища школа. Изд-во при Харьк. ун-те, 1981. — 248 с.
  37. Изготовление деталей пластическим деформированием. Под ред. Богоявленского К. Н., Камнева П. В. Л.: Машиностроение, 1975. — 424 с.
  38. Е.И. Контактное трение и смазки при обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1978.- 208 с.
  39. В.В. Разработка технологии многопереходной штамповки корпусных изделий на автоматизированных линиях. // Кузнечно-штамповочное производство. М.: Машиностроение,!995. С. 19−20.
  40. Л.М. Основы механики разрушения. М: Наука, 1974. — 311 с.
  41. Л.М. Основы теории пластичности. М: Наука, 1969. — 420 с.
  42. Ковка и штамповка. Справочник. В 4-х т. М.: Машиностроение, 1987, т.З. Холодная объемная штамповка. Под ред. Г. А. Навроцкого. 1987.-384 с.
  43. В.Л. Механика обработки металлов давлением. Учебник для вузов. М.: Металлургия, 1986, — 668 с.
  44. В.Л. Напряжения, деформации, разрушение. М.: Металлургия, 1970.- 223 с.
  45. B.JI., Богатов А. А. и др. Пластичность и разрушение. М.: Металлургия, 1977.- 336 с.
  46. Контактное трение в процессах обработки металлов давлением. //А.Н. Леванов, В. Л. Колмогоров, С. П. Буркин и др. М.: Машиностроение, 1976.416 с.
  47. В. Ф., Юдин Л. Г. Исследование характера распределения деформаций при вытяжке методом делительной сетки. // Прогрессивная технология машиностроения Тула: Приокское книжное изд-во, 1966.- с.60−63
  48. В.П. О глубокой вытяжке через две матрицы изделий из толстолистового материала. // Кузнечно-штамповочное производство, 1968, № 3.
  49. В.П., Бузиков Ю. М. Исследование влияния профиля рабочей части матриц на глубокую вытяжку с утонением. // Кузнечно-штамповочное производство, 1967, № 1.
  50. В.П., Ренне И. П., Рогожин В. Н. Вытяжка через две матрицы. Производственно-технический бюллетень, 1967, № 8., с. 23−27
  51. В.И. Холодная штамповка. М.: Машгиз, 1962.- 402 с.
  52. А.Н. Технология холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1969.-568 с.
  53. А. Пластичность и разрушение твердых тел. Т.2. Пер. с англ. Розенблюма В. И., Салганика Р. Л., Форсман Н. А. под ред. Шапиро Г. С. М.: Мир, 1969.-863 с.
  54. В.Е. Глубокая вытяжка листового металла. Л.: Машгиз, 1949.-248с.
  55. И.А. К вопросу о технологических параметрах штамповки. // Исследование процессов штамповки и их технологических параметров. М.: Машгиз, 1955. с.5−18.
  56. И.Л., Ерманок М. З. Теория волочения. М.: Металлургия, 1971.-448с.
  57. Е.А. Деформирующее усилие и степень деформациипри вытяжке с утонением. // Вестник машиностроения.- М.:Машгиз, 1951, № 1.
  58. Е.А. Основы теории листовой штамповки. Учебное пособие для вузов. М.: Машиностроение, 1977−278с.
  59. Е.А., Сторожев М. В. Теория обработки металлов давлением. -М.: Высшая школа, 1963.-424с.
  60. И.Н., Коликов А. П., Друян В. М. Теория трубного производства. М.: Металлургия, 1991. — 424с.
  61. Ю.Н. Механика деформируемого твердого тела. Учеб. Пособие для вузов. — 2-е изд., испр. — М.: Наука, 1988. — 712 с.
  62. Разработка ресурсосберегающих технологий на основе оптимизации структуры и свойств материалов./ Шоршоров М. Х., Гвоздев А. Е., Евдокимов А. К. и др. Тула: ТулГУ, 2000. с. 116−134.
  63. И.П. Анализ процесса вытяжки цилиндрических полых тел с утонением стенки. / Труды ТулГУ. № 5. М.: Оборонгиз, 1950.
  64. И.П. Экспериментальные методы исследования пластического формоизменения в процессах обработки металлов давлением. Тула: ТулПИ, 1970.- 148 с.
  65. И.П. Теория конечных деформаций и экспериментальных методов исследования деформированного состояния. Тула: ТулПИ, 1985.76 с.
  66. И.П., Рогожин В. Н., Кузнецов В. П., Тутышкин Н. Д. Вытяжка с утонением стенки. Тула: ТулГУ, 1970. — 141с.
  67. И.П., Юдин Л. Г., Кузин В. Ф. Изменение показателя анизотропии в процессе многооперационной вытяжки с утонением стенки. // Прогрессивная технология глубокой вытяжки листовых материалов. Тула: Приокское книжн. изд-во, 1968. — с.45−52
  68. В.П. Справочник по холодной штамповке. Л.: Машиностроение, 1979.-520с.
  69. М.И. Теория вытяжки через несколько матриц. // Прогрессивная технология кузнечно-штамповочного производства. М.: Машгиз, 1952.
  70. Л.Г. К расчету усилий и деформаций при обработке металлов давлением. // Кузнечно-штамповочное производство. М.: Машиностроение, 1959. № 3.
  71. Л.Г. О разрушении малопластичных материалов при прессовании. // Кузнечно-штамповочное производство. М.: Машиностроение, 1996. № 6. с 19−20.
  72. Л.Г. Расчеты процессов обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1979−215 с.
  73. М.В., Доброхоров В. П. Усилие холодной вытяжки цилиндрической заготовки с утонением стенок. // Обработка металлов и сплавов давлением. М.: ВИЛ С, 1965.
  74. М.В., Попов Е.А Теория обработки металлов давлением. -М.: Машиностроение, 1977.- 424 с.
  75. М.В., Семенов Е. И., Кирсанова С. Б. Уточнение формы очага деформации и определение усилия при штамповке. // Вестник машиностроения, 1959, № 4., с. 7−9.
  76. И. Я., Леванов А. Н., Поксеваткин М. И. Контактные напряжения при пластической деформации. М.: Металлургия, 1966.-279 с.
  77. И. Я., Поздеев А. А., Ганого О. А. Деформации и усилия при обработке металлов давлением. М.: Машгиз, 1959. — 304 с.
  78. Теория обработки металлов давлением. / Тарновский И. Я., Поздеев А. А., Ганого О. А. и др.- М.: Металлургия, 1963.-672с.
  79. Теория пластических деформаций металлов. /Под ред. Е. П. Унксова и
  80. A.Г. Овчинникова. М.: Машиностроение, 1983.-598 с.
  81. Теория обработки металлов давлением. Часть I. Основы теории пластичности и ползучести: Учеб. пособие / В. И. Трегубов, С. П. Яковлев,
  82. B.Н. Чудин, С. С. Яковлев. Тула: ТулГУ, 2002.- 152 с.
  83. Теория обработки металлов давлением. Часть II. Методы анализа процессов пластического формоизменения: Учеб. пособие / С. П. Яковлев, Я. А. Соболев, В. И. Трегубов, В. Н. Чудин. Тула: ТулГУ, 2002. -146 с.
  84. А.Д. Теория пластического деформирования металлов. М.: Металлургия, 1972.-408 с.
  85. Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластических деформаций при обработке металлов. Пер. с англ. М.: Машиностроение, 1969.-505 с.
  86. А.В., Зюзин В. И. Механические свойства металлов и сплавов при обработке давлением. М.: Металлургия, 1973 .-224с.
  87. Д.Р. Определение величины обжатия при штамповке-вытяжке (протягивания) с уменьшением толщины стенки. // Станки и инструмент, 1946, № 7−8.
  88. Е.П. Методы расчета усилий деформирования. М.: Машгиз, 1959.-328 с.
  89. Я.Б. Механические свойства металлов. Т.1 М.: Машиностроение, 1974.-472 с.
  90. Ю.В. Дефектообразование при вытяжке выдавленных полуфабрикатов. // Идеи молодых новой России. Сб. тез. докл. 1 Всероссийской научно-технической конференции студентов и аспирантов. -Тула: ТулГУ, 2004. с. 51.
  91. Ю.В. Исследование характеристик деформирования методами верхних и нижних оценок. // Образование, наука, производство. Сб. тез. докл. Международного студенческого форума. Белгород: БелГТАСМ, 2002. — Ч. З -с. 143.
  92. Ю.В. Калибровка выдавленных полуфабрикатов методами вытяжки с утонением. // Сборник тезисов II Международной научно-технической конференции «Механика пластического формоизменения.
  93. Технологии и оборудование обработки материалов давлением». Тула: ТулГУ, 2004. — с. 108.
  94. Ю.В. Особенности технологии изготовления тонкодонных корпусов // XXIX Гагаринские чтения. Тез. докл. Международной молодежной научной конференции. М.: Изд-во «МАТИ», 2003. — Т. 1. — с. 91−92.
  95. Ю.В. Применение вытяжки для повышения качества выдавленных деталей. // Известия Тульского государственного университета. Серия Механика деформируемого твердого тела и обработки металлов давлением. Тула: ТулГУ, 2004. — Вып.1. — с. 117 — 124.
  96. А.К., Белосевич В. К. Трение и технологическая смазка при обработке металлов давлением. М.: Металлургия, 1968.-364 с.
  97. П.Д., Коробкин В. Д. Разработка и исследование технологических процессов в обработке металлов давлением. М.: Машиностроение, 1968.
  98. JI.A. Теория и расчеты процессов холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1964.- 374 с.
  99. Л.А. Элементы теории холодной штамповки. М.: Машиностроение, 1952.- 277 с.
  100. Л.А. Основы расчета процессов штамповки и прессования. М.: Машгиз, 1961.-339 с.
  101. С.С., Черняев А. В., Митин А. А., Агеева А. И. //Известия ТулГУ. Серия Механика деформируемого твердого тела и обработка металлов давлением. Тула: ТулГУ, 2004. — Вып. 2. — с. 29−37.
  102. С.П., Кухарь В. Д., Евдокимов А. К., Макарова JT.JI. Математические основы теории обработки металлов давлением. -Тула: ТулПИ, 1982.- 90 с.
  103. С.П., Яковлев С. С., Андрейченко В. А. Обработка давлением анизотропных материалов. Кишинев: Квант, 1997.- 332 с.
  104. Jonson W., Mellor P. Plasticity for mechanical engineers. London. 1962
Заполнить форму текущей работой

На отлично!