Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка математических алгоритмов и программ для динамической диагностики процесса резания

Диссертация: Разработка математических алгоритмов и программ для динамической диагностики процесса резания
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Детали на производстве изготавливают последовательной обработкой заготовок в результате осуществления технологических процессов. Необходимо отметить, что в результате предварительных операций: литья, обработки давлением — возникают погрешности и дефекты, которые являются столь значительными, что для обеспечения заданного качества деталей во многих случаях необходимо применять уточняющие процессы… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Состояние вопроса. Цель и задачи исследования
    • 1. 1. Динамическая система металлорежущего станка по отношению к 15 процессу резания
    • 1. 2. Понятие качества обрабатываемой детали. Исследования, 24 диагностика, управление качеством обработки
    • 1. 3. Эволюция процесса резания. Исследования и диагностика износа 27 режущего инструмента
    • 1. 4. Цель и задачи исследования
  • 2. Исследование взаимосвязи переменных составляющих сил с 33 фазовыми координатами динамической системы процесса резания
    • 2. 1. Постановка задачи
      • 2. 1. 1. Методика разделения движений во взаимосвязанной системе 38 дифференгщалъных уравнений динамики процесса резания
      • 2. 1. 2. Методика идентификации параметров динамической системы 47 станка и переменных составляющих сил резания в вариациях относительно траектории равновесия
    • 2. 2. Идентификация модели станка, приведенного к зоне резания
      • 2. 2. 1. Общая методика идентификации
      • 2. 2. 2. Определение порядка модели и идентификация частот и 55 декрементов затухания
      • 2. 2. 3. Определение матриц упругости, диссипации и инерции
    • 2. 3. Экспериментальная установка для идентификации и изучения 72 циклических составляющих сил и динамической модели станка
    • 2. 4. Изучение взаимосвязи сил, действующих на инструмент, с 82 колебаниями
      • 2. 4. 1. Методика вычисления силовых потенциалов на основе наблюдения 87 за функциями колебаний
      • 2. 4. 2. Предварительный анализ зависимости сил от фазовых координат
    • 2. 5. Исследование закономерностей изменения сил в фазовом 116 пространстве
      • 2. 5. 1. Исследование сил в пределах зоны нечувствительности
        • 2. 5. 1. 1. Исследование зоны нечувствительности во временной области
        • 2. 5. 1. 2. Исследование зоны нечувствительности в пространственной области
      • 2. 5. 2. Исследование областей вне зоны нечувствительности
    • 2. 6. Выводы
  • 3. Изучение эволюции износа на основе интегральных операторов
    • 3. 1. Взаимодействие износа с координатами состояния процесса резания
    • 3. 2. Построение функционала зависимости износа от агрегированных 159 координат
    • 3. 3. Методика идентификации ядер интегральных операторов
    • 3. 4. Структурная схема программно — аппаратного комплекса управления 175 станком с ЧПУ на основе оценки износа инструмента
      • 3. 4. 1. Описание блоков программы
      • 3. 4. 2. Алгоритм функционирования структурной схемы комплекса. Ill
    • 3. 5. Выводы
  • 4. Изучение связи вибраций с параметрами точности
    • 4. 1. Особенности нелинейного взаимодействия инструмента с 181 обработанной деталью при точении при колебаниях относительно точки равновесия
    • 4. 2. Изучение влияния колебаний на динамическую постоянную 189 составляющую смещения точки равновесия
    • 4. 3. Изучение соотношения интегральных и циклических составляющих 196 сил, формируемых в зоне стружкообразования
    • 4. 4. Влияние циклических составляющих сил, действующих по задней 200 грани инструмента, на динамическую постоянную составляющую
    • 4. 5. Реализация системы корректировки глубины резания
    • 4. 6. Выводы

Разработка математических алгоритмов и программ для динамической диагностики процесса резания (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

По мере развития науки и техники конструктивно совершенствуются машины и приборы, повышаются требования к долговечности и надежности узлов и их деталей. В связи с этим непрерывно растут и требования, предъявляемые к точности изготовления и качеству поверхности деталей.

Детали на производстве изготавливают последовательной обработкой заготовок в результате осуществления технологических процессов. Необходимо отметить, что в результате предварительных операций: литья, обработки давлением — возникают погрешности и дефекты, которые являются столь значительными, что для обеспечения заданного качества деталей во многих случаях необходимо применять уточняющие процессы, называемые процессами размерной и финишной обработки поверхности. Процессы размерной обработки материалов резанием еще долгое время будут являться основными и эффективными способами финишной обработки деталей в технологии машиностроения, поскольку другие виды обработки либо слишком дорогостоящи, либо не позволяют достичь необходимого качества обрабатываемых деталей.

Процесс обработки детали на металлорежущем станке (MPC) является исключительно сложным, до конца не изученным и сочетающим в себе механическое взаимодействие всех подсистем станка и обрабатываемой детали, а также физико-химические процессы, протекающие в зоне резания, и релаксационные процессы, имеющие место в обрабатываемой детали. Все указанные процессы вносят свой вклад в формирование обрабатываемой детали, влияя на ее качество. По этой причине исследования и разработки, направленные на изучение процесса резания, всегда актуальны для станковедения и являются независимым направлением исследования в этой области знаний.

В последнее время, в связи с массовой автоматизацией производства, особый интерес проявляется к использованию MPC в составе гибкого автоматизированного производства (ГАП), что требует разработки автоматических систем диагностики процесса обработки, включаемой в состав системы универсального числового программного управления (УЧПУ), позволяющих улучшить качество изготавливаемых изделий. В данный момент наиболее перспективными являются универсальные дистанционные системы диагностики процесса обработки, функционирующие в реальном масштабе времени и выполненные либо как сопроцессор в многопроцессорной системе ЧПУ, либо как диагностический модуль (модули) в локально — распределенной системе УЧПУ ГАП. Увеличение скорости, производительности и объема памяти в микропроцессорной технике определили возможность использования в системах диагностики реального времени специализированных процессоров обработки сигналов, а также достаточно сложных алгоритмов обработки, что дает возможность более точно учитывать физику процессов, происходящих при резании, что в свою очередь уточняет процесс диагностирования.

В последние 20−30 лет в станковедении сформировалось научное направление, раскрывающее динамику MPC. При этом показано, что изучение закономерностей процессов, возникающих при резании, должно происходить на основе представления о металлорежущем станке, как о единой динамической системы, в которую этот процесс входит в качестве дополнительной динамической связи. Необходимо заметить, что все процессы, происходящие при резании (тепловые, силовые, процессы трения и изнашивания и прочие) имеют единую физическую природу и взаимосвязаны между собой, поэтому раскрытие их может осуществляться на основе ограниченного количества параметров, поддающихся регистрации на основании известных методов.

Таким образом, проблема изучения и диагностики системы резания непосредственно связана с решением проблемы изучения взаимосвязей, формируемых в замкнутой динамической системе станка. Необходимо также отметить, что на формирование конечной детали влияют стохастические процессы, которые в свою очередь увеличивает энтропию всей системы MPC.

Особый интерес представляет мало разработанное в отечественной и мировой практике направление, изучающее «шум» процесса резания, который, несомненно, содержит огромное количество информации о процессах, происходящих в зоне резания.

При рассмотрении динамической системы резания, как сложной самоорганизующейся системы с высокой (и изменяющейся во времени) энтропией, возникает вопрос о зависимости сил, определяющих поведение процесса резания, от координат движения инструмента, а также формирования динамических смещений инструмента, которые, в конечном счете, определяют точность изготовления детали. При этом необходимо отметить, что источником этих смещений является не только упругое смещение, обусловленное квазистатическими нагрузками на инструмент в результате контактных явлений при резании, но и смещения, определяемые динамическими явлениями, возникающими в результате взаимодействия инструмента и детали и т. д. Все это говорит о том, что необходимо производить детальное исследование нелинейных эффектов, возникающих при резании.

Актуальным вопросом повышения качества производимых изделий, а также их себестоимости является процесс износа инструмента. В связи со сложными процессами, происходящими при износе инструмента, последний по-прежнему остается малоизученным. При этом, как и для процесса резания, для развития износа не существует единой динамической модели.

Все это в совокупности позволяет развить научное направление исследований в области износа инструмента, а также в области изучения динамической точности обработки металлов резанием. Содержание последнего, на наш взгляд, должно определяться изучением нелинейных связей, формируемых процессом резания, с целью создания универсальных систем диагностики процесса обработки на MPC. Именно эти вопросы являются предметом изучения в диссертации и имеют важное научное и промышленное значение.

Новизна результатов заключается в следующем: 1 предложен новый подход к представлению динамической модели MPC, заключающийся в представлении ее в виде двух подсистем «быстрых» и медленных" движений с последующей идентификацией подсистемы «быстрых» движений;

2 на примере динамической системы резания на MPC выявлены основные закономерности отображения динамических характеристик системы, а также изменение динамических характеристик процесса резания в фазовом пространстве;

3 предложен алгоритм идентификации динамической системы MPC в виде системы уравнений второго порядка на основе использования авторегрессионого анализа и метода наименьших квадратов;

4 определены и исследованы две основных части отображения сил резания в фазовом пространстве, в частности, исследована «область нечувствительности» системы MPC и пространство вне «области нечувствительности»;

5 проанализировано влияние отображения силовой эмиссии процесса резания на динамическое смещение инструмента в процессе резания, а также возможность идентификации последней по этим отображениям.

6 проанализирована возможность моделирования процесса износа инструмента на основании интегральных операторов^ запаздывающих не по времени, а по перемещению инструмента относительно обрабатываемой детали, а также возможность предсказания износа по полученным характеристикам;

7 разработаны методики и алгоритмы, позволившие идентифицировать параметры ядер интегральных операторов, положенных в основу идентифицируемой функции моделирования износа инструмента;

8 выявлен ряд ранее неизвестных закономерностей развития процесса резания, в частности, определено, что:

— динамическое смещение является функцией сил, формирующихся на передней грани режущего инструмента;

— имеется связь между характеристиками «зоны нечувствительности» и износом инструмента;

— имеется взаимосвязь между «быстрыми» движениями в направлении обрабатываемой детали и динамическим смещением инструмента, являющееся следствием нелинейных эффектов, возникающих на задней грани инструмента;

9 разработаны и доведены до практической реализации отдельные подсистемы и методики автоматической системы динамической диагностики процесса резания и диагностики износа режущего инструмента на базе процессора обработки сигналов ADSP-2105 и портативной микроЭВМ. Эти подсистемы в составе системы многофункционального мониторинга динамического качества MPC внедрены на ФГУП «Азовский оптико — механический завод» (АОМЗ).

Реализация результатов работы. Эффективность и работоспособность новых принципов динамической диагностики процесса обработки на MPC была апробирована в рамках программно — аппаратного комплекса многофункционального мониторинга динамического качества MPC на Азовском оптико — механическом заводе (АОМЗ приложение 1).

Основные результаты работы получены путем теоретических и экспериментальных исследований. Результаты научных исследований, включающие математические алгоритмы идентификации динамической системы станка, идентификации агрегированных координат, нелинейных зависимостей динамического смещения инструмента относительно точки равновесия получены на основе теории динамики машин, положений теории колебаний, теории резания, теории цифровой обработки сигналов и цифровой фильтрации, статистической радиотехники и радиофизики, теории случайных процессов, методов наименьших квадратов.

При этом использованные методы анализа представляют собой адаптированные к особенностям диагностируемого процесса методы динамического и статистического анализа, реализованные либо оригинальными программными средствами, разработанными в лаборатории микропроцессорных систем диагностики ДГТУ (при участии автора), либо реализованные в виде функций для математического пакета MatLab. Основная часть исследований проводилась на токарном станке УТ16ФЗ-01 в условиях ДГТУ и в условиях Азовского оптико — механического завода АОМЗ (г.Азов) при помощи автоматизированного испытательного программно — аппаратного комплекса на базе портативной ЭВМ IBM PC 586 и плат АЦП типа АЦП 12/30 и L-305 под управлением процессора цифровой обработки сигналов ADSP-2105.

По материалам диссертации опубликовано 6 научных работ: из них — 2 на международной конференции, 2 — в российской центральной печати, 1 — на всероссийской научно-технической конференции, 1 — в межвузовских научных сборниках. Среди них в работе:

— [42] автору принадлежат математические алгоритмы восстановления переменных составляющих сил и фазовых координат, на основе численного интегрирования и метода наименьших квадратов, а также построение аппроксимаций силовых потенциалов в фазовой плоскости;

— [63] автору принадлежат математические алгоритмы процедуры разделения движений во взаимосвязанной системе дифференциальных уравнений динамики процесса резания, а также методика идентификации ядер операторов прогнозирования износа;

— [118] автору принадлежат алгоритмы обработки временных рядов на основе использования метода наименьших квадратов и авторегрессионого анализа, а также алгоритм статистической обработки остатков модели.

Результаты работы были доложены на двух Межгосударственных научно-практических конференциях «Проблемы проектирования и управления экономическими системами» в г. Ростове — на — Дону в 1998 г. и 1999 г.

Диссертационная работа изложена в 1 книге на 281 странице машинописного текста. Она включает в себя введение, четыре главы основной части, заключение, общие выводы, список литературных источников из 250 наименований, 10 таблиц, 120 рисунков, приложения на 40 страницах, содержащие дополнительное описание автоматизированного программноаппаратного комплекса для проведения экспериментальных исследований и оригинальные программы для ЭВМ.

4.6. Выводы.

4.6.1.Траектория медленных движений точки равновесия системы может существенно изменятся, если уравнение в вариации относительно этой траектории (уравнение быстрых движений) является возмущенным, или в тех случаях, когда точка равновесия является неустойчивой и относительно этой точки развиваются автоколебания. Это смещение траектории обусловлено тем обстоятельством, что возмущенные движения системы не являются малыми, а, следовательно, уравнение в вариациях не является линейным, более того нелинейная функция, рассматриваемая в вариациях относительно точки равновесия, не обладает свойством центральной симметрии. Смещение же траектории непосредственно влияет на показатели качества изделий, так как определяет траекторию формообразующих движений относительно детали.

4.6.2. Обнаружены новые механизмы влияния на точность обработки факторов нелинейной динамической характеристики процессов резания, рассматриваемых в вариациях процесса резания относительно траектории равновесия. Так, например, при изучении перераспределения интегральных и циклических сил, действующих на инструмент, был отмечен факт влияния циклических сил, возникающих на передней грани инструмента, на силы, действующие по задней грани, что является принципиальным обстоятельством, поскольку при статических исследованиях такой зависимости выявлено не было.

4.6.3. Анализ особенностей механики процесса резания позволил выделить следующие основные факторы, влияющие на смещение точки равновесия системы:

— в зависимости от колебательной скорости движения инструмента в сторону обрабатываемой детали происходит сближение задней поверхности инструмента с телом заготовки, в результате формируются дополнительные силы, действующие на заднюю поверхность инструмента, которые непропорционально быстро возрастают по мере увеличения амплитуды колебаний скорости;

— за счет неизменности предельных касательных напряжений на поверхности скольжения — в зоне стружкообразования происходит перераспределение интегральных и циклических напряжений, что изменяет постоянную составляющую сил, а также вызывает изменение траектории равновесия системы;

— детальное изучение влияния дополнительных сил на заднюю грань инструмента, зависящего от параметров колебаний относительно траектории равновесия, позволили выявить главные особенности такого смещения. Оно принципиально зависит от величины заднего угла режущего инструмента. При малых углах фактор смещения становится существенным, это объясняется тем, что при больших задних углах проявляются дополнительные силы, сказывающиеся лишь при больших амплитудах возмущенных движений.

4.6.4. При выявлении перераспределения интегральных и циклических составляющих сил принципиальное значение имеет механизм оценивания циклических составляющих. В связи с тем, что в этом случае приходиться считаться с дополнительными силами, действующими на заднюю грань инструмента. Предложена методика оценивания сил, действующих на заднюю грань инструмента, после соответствующе индетификации матриц инерции, диссипации и упругости при резании и без резания.

4.6.5. Предложена блок — схема и разработан аппаратно — программный комплекс, позволяющий определять смещение траектории формообразующих движений относительно обрабатываемой детали, учитывающий как влияние дополнительных сил, действующих на заднюю поверхность инструмента, так и перераспределение интегральной и циклической составляющих сил, возникающих на передней поверхности инструмента при резании. Обнаружено, что, как правило, эти факторы вызывают смещение траекторий формообразующих движений в противоположных направлениях.

Заключение

и основные выводы.

В процессе производства машин до настоящего времени наиболее распространенным способом изготовления деталей является процесс обработки резанием. Все попытки использования других методов обработки показали, что процессы обработки резанием по точности производительности и экономичности является более конкурентно способным по сравнению с другими методами формообразования. По-видимому, не будет преувеличением сказать, что сейчас мы переживаем новый этап повышения эффективности и конкурентоспособности процессов механообработки. Этому способствовали новые научные достижения в области создания новых инструментальных материалов и углубленные исследования физики процесса резания.

Одним из направлений раскрытия физических закономерностей при резании является изучение динамики процесса обработки резанием. В настоящее время сложилось общее представление о динамической системе станка, в которую включен процесс резания как некоторая уникальная и своеобразная среда. В последние годы стало ясно, что эта среда обладает следующими принципиальными свойствами:

— она описывается нелинейными дифференциальными уравнениями;

— в зоне сопряжения режущего инструмента и обрабатываемого изделия имеют место различные эволюционные процессы, проявляющиеся, например, в развитии износа режущего инструмента.

Именно последние два обстоятельства определили содержание настоящего исследования, в котором осуществлено дальнейшее развитие представлений о динамике процесса резания, прежде всего на основе изучения динамической характеристики процесса с учетом нелинейности связей, формируемых при резании, и на основе моделирования эволюционных преобразований на примере развития износа режущего инструмента. Сформулированный выше тезис, по нашему мнению, определяет научное значение работы для станковедения. Одновременно при моделировании динамики процесса резания разработана методика иерархического построения динамической системы, отдельные координаты которой взаимодействуют со средой, а также моделирование эволюционных процессов в форме интегральных операторов. Последнее определяет значение работы для динамики систем в целом.

Практическое значение работы определяется не только выявлением известных ранее факторов, влияющих на изготовление изделий, но и построение эволюционных моделей динамического мониторинга рассматриваемого класса систем. Сформулированные выше заключения показывают, что в диссертационной работе выполнено теоретическое обобщение и решена важная для динамики систем задача, заключающаяся в раскрытии нелинейных эффектов взаимодействия подсистем через процесс обработки резанием с учетом их эволюционных преобразований.

По диссертации в целом можно сформулировать следующие основные выводы:

1. В работе предложена иерархическая модель построения динамической системы металлорежущего станка во взаимосвязи с процессом резания. Основная идея состоит в представлении последней в виде иерархии систем дифференциальных уравнений для «быстрых» и «медленных» движений. При этом уравнения «медленных» движений определяются собственными координатами станка, управляющими координатами ЧПУ и сопротивлением процесса резания, а система «быстрых» движений определяется движениями относительно траектории медленных движений, то есть она характеризует уравнение в вариациях относительно заданной траектории.

2. В результате анализа траектории «быстрых» движений были выявлены следующие факторы:

— в результате взаимодействия задней поверхности инструмента и обрабатываемой детали возникают дополнительные силы, влияющие на формирование траекторий «медленных» движений. Эти силы формируются в результате проявления несимметричности формирования сил в зависимости от фазовых координат движения инструмента относительно обрабатываемой детали. При этом указанные силы являются функциями заднего угла инструмента;

— была выявлена взаимосвязь между «быстрыми» и «медленными» движениями. Эта зависимость является следствием перераспределения интегральных и циклических сил, формирующихся в зоне стружкообразования и связана с ограниченностью сверху характеристик предельного состояния материала.

3. В работе было произведено исследование взаимосвязи сил и колебаний, возникающих при резании. В результате были выявлены следующие особенности формирования этой взаимосвязи:

— вокруг точки с координатами (0,0) формируется «зона нечувствительности», определяемая самостоятельными процессами, протекающими в зоне резания. В частности, проведенные исследования показали взаимосвязь между характеристиками этой зоны и формированием износа режущего инструмента;

— вокруг «зоны нечувствительности» формируется пространство, определяемое взаимосвязью циклических составляющих сил с фазовыми координатами движения системы. В частности, был выявлен гистерезисный и асимметрический характер формирования этой взаимосвязи;

— обнаружено что изменение сил в пределах «зоны нечувствительности», рассматриваемой в виде двумерного ряда Фурье, характеризуется пространственными, а не временными периодичностями. На это обстоятельство указало смещение частот периодических составляющих при варьировании скорости резания.

4. В результате изучения динамической системы процесса резания был выявлен эволюционный характер преобразования координат системы резания. В связи с этим, была предложена модель эволюционных преобразований, основывающаяся на зависимости координат динамической системы станка от всей траектории движения. Показано, что эволюционные процессы связаны не с самими координатами, а с функциями работы и мощности диссипативных сил, которые интерпретируются как некоторые агрегированные координаты. При этом агрегированные координаты являются запаздывающими и сходящимися по пути, пройденному инструментом. Таким образом, моделирование, например, износа осуществляется с помощью интегральных операторов. Последнее обстоятельство определяет возможность моделирования износа в указанных траекториях агрегированных координат. Необходимо отметить, что подобная модель позволяет учитывать как быстро меняющиеся, так и медленные факторы, определяющие износ инструмента.

5. Предложена методика идентификации динамической системы «быстрых» движений при резании и без резания.

6. Были предложены алгоритмы и методика идентификации ядер интегральных операторов, что позволило построить информационную модель износа инструмента. На пример, в качестве агрегированных координат были рассмотрены работа и мощность диссипативных сил для «быстрых» и «медленных» движений.

7. Были предложены алгоритмы и методики аппроксимации сил резания в фазовых координатах движения инструмента. В частности «зона нечувствительности» аппроксимировалась многомерным рядом Фурье, а остальная область рядом Тейлора.

8. Были предложены алгоритмы и методики оценки динамического смещения инструмента в функции циклических составляющих сил и фазовых координат по передней и задней грани инструмента, что позволило увеличить точность оценки динамического смещения до 0.1 мкм.

9. На основании 6 и 8 были созданы две структурные схемы и два алгоритма функционирования аппаратно — программных комплексов регистрации динамического смещения точки равновесия и диагностики и предсказания износа инструмента.

10. Эффективность и работоспособность новых принципов динамической диагностики процесса обработки на MPC была апробирована в рамках многофункциональной системы мониторинга динамического (Азовский оптико — механический завод, 2000 г., приложение 1).

Показать весь текст

Список литературы

  1. Н. Г. Влияние среды на адгезию при резании металлов. — Труды Грузинского политехнического института, 1958, № 3, с. 3—17.
  2. А. А. Физические основы теории стойкости режущих инструментов. М.: Машгиз, 1960. 308 с.
  3. М.И., Бордачев Е. В. Математический алгоритм прогнозирования характеристик качества по координатам состояния преобразующей системы станка. Известия СКНЦ ВШ. Сер. Техн. науки/ 1995. № 3.
  4. Н.С. и др. Металолорежущие станки. М.: Машиностроение, 1967, — 359с.
  5. .М. Расчеты точности машин на ЭВМ. -М, Машиностроение 1984. -256 с.
  6. .М. Технологические основы проектирования самоподнаст-раивающихся станков. М., Машиностроение, 1978. -215 с.
  7. .С. Основы технологии машиностроения. Л.: Машгиз, 1976, — 291с.
  8. Сверхбольшие интегральные схемы и современная обработка сигналов / Под редакцией С. Гуна, Х. Уайтхауса, Т.Калайта. Пер. англ. / М.: Радио и связь, 1989.,-472с.
  9. Дж., Пирсол А. Прикладной анализ случайных данных: Пер. с англ. М.: Мир, 1989.- 540с.
  10. А. И. Прочность и надежность режущего инструмента. Тбилиси: Сабчота Сакартвело, 1973. 302 с.
  11. А. И., Вадачкория М. П. Вероятностная оценка хрупкой прочности режущего инструмента, — В кн.: Автоматизация процессов точной отделочной обработки и транспортно-складских операций в машиностроении. М.: Наука, 1979.
  12. В.Л. Теория механических колебаний. М.: Высшая школа, 1980.-408 с.
  13. Блэк. О механике большой пластической деформации. Электронная микроскопия механических стружек. В кн. Труды американского общества инженеров — механиков. Конструирование и технология машиностроения. 1971. № 2 с. 132−134. ИССН
  14. Блэк, Райе. Прерывистая деформация при непрерывном образовании стружек. В кн. Труды американского общества инженеров — механиков. Конструирование и технология машиностроения. 1973. № 3 с. 182 183.
  15. В. Ф. Основы теория резания металлов. М.: Машиностроение, 1975.344 с.
  16. В. Ф., Еремина А. М. К вопросу о физической природе слоя, расположенного под контактной поверхностью стружки. — Вестник машиностроения, 1980, № 2.
  17. Дж., Дженкинс Г. Анализ временных рядов: Прогноз и управление. В 2-х томах.-М.:Мир, 1974.
  18. Е.В. Диагностика динамического качества функционирования металлорежущих станков. Динамика станочных систем гибких автоматизированных производств: Тез. докл. 3-й Всесоюз. науч.-техн. конф. -Тольятти, 1988. с. 209−210.
  19. Е.В. Исследование динамической характеристики процесса формообразования поверхности обрабатываемой детали. // Динамика станочных систем гибких автоматизированных производств. / Тез.докл. 4-й науч.-техн.конф. -Нижний Новгород, 1992, -41с.
  20. Е.В. Компьютерный комплекс для анализа динамических характеристик исполнительных движений рабочих органов металлорежущего станка. // Сев. Кавк. межотрасл. террит. ЦНТИ и пропаганды/ Ростов-н/Д, 1992., Информ. листок № 249 1992. -7с.
  21. Е.В. Многофункциональный мониторинг динамического качества металлорежущих станков токарной группы. // Автореф. на соискание ученой степени доктора технических наук. Ростов-на-Дону, ДГТУ, 1996.-39с.
  22. Е.В. Принципы анализа функционирования металлорежущих станков. Диагностика металлорежущих станков и процессов обработки: Межвуз. сб.-Ростов н/Д, 1989. с. 68−71.
  23. Е.В. Стохастическое моделирование движений МРС с ЧПУ для диагностирования и управления. Диагностика металлорежущих станков и процессов обработки: Межвуз.сб.-Ростов н/Д, 1991.-е. 128 144.
  24. Е.В. Экспериментальная идентификация спектральной матрицы силы резания. Диагностика и управление в технических системах: Межвуз. сб. науч. тр. -Ростов н/Д, 1994. с. 102−106.
  25. Е.В., Болдырев A.B., Семко И. А. Многофункциональная система диагностики металлорежущих станков / Сев.-Кавк. межотрасл. террит. ЦНТИ и пропаганды, Ростов н/Д, 1989 Информ. листок 1 390. -4 с.
  26. Е.В., Ладник И. В., Ткаченко В. М. Автоматизированный стенд для исследования информационных свойств координат станка в системах диагностики. Автоматизация контроля качества в машиностроении: Межвуз. сб.-Ростов н/Д, 1989, 1989.-е. 12−14.
  27. Е.В., Ладник И. В., Штейнгардт Л. Г. Отображение функционирования MPC с ЧПУ в исполнительных движениях рабочих органов. Диагностика металлорежущих станков и процессов обработки: Меж-вуз.сб.-Ростов н/Д, 1991. с. 104−110.
  28. М. П. К расчету напряжений в плоском упругом клине. — Труды Грузинского политехнического института, 1973, № 7.
  29. В.М. Контроль в ГАП. Л.: Машиностроение, 1986. 232с.
  30. В. Л., Коловский М. З. Динамика управляемых машинных агрегатов. М.: Наука/ 1984.- 352с.
  31. К.В. Жесткость станков. М.: Лонитомаш, 1940.- 243с.
  32. Р.Ф., Кононенко В. О. Колебания твердых тел. М.: Наука, 1976. — 432 с.
  33. Гибкое автоматизированное производство. Под общ. ред С. А. Майорова, Г. В. Орловского, С. Н. Халкиопова. Л., «Машиностроение"^ 1985 454 с.
  34. Детали и механизмы металлорежущих станков. T. I, // под ред. Решетова
  35. Д.Н. /, М. Машиностроение, 1972. -664с.
  36. И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. -Л.: Машиностроение, Лен. отделение 1986.- 184с.
  37. В. Л., Ткаченко А. Н. Анализ упругой системы станка как носителя информации о процессе резания // Известия СКНЦ ВШ. Тех. Науки, 1983,1 2.
  38. В. Л. Методика исследования упругих характеристик металлорежущих станков. // Известия Северо Кавказского научного центра высшей школы. / Сер. Технических наук, 1980. № 1, -с.63−65.
  39. В. Л. Мялов И. А. Изучение динамических сил при резании. Сб. науч. тр. Ростов н/Д, 1998
  40. В. Л. Научные основы анализа и управления динамикой металлорежущих станков. // Автореферат дисс. д.т.н., Киев, 1983., -38с.
  41. В. Л., Марчак М., Лукьянов А. Д., Усиков И. В. Динамический мониторинг эволюции поверхностей трибосопряжений// Известия СКНЦ ВШ. Сер. Техн. науки, 1997. 1 4. -п 27−37.
  42. В.Л. Анализ процесса резания как объекта автоматического управления // Известия Северо Кавказского научного центра высшей школы. /Сер. Технических наук, 1976. № 2., с. 8−12.
  43. Заковоротный- В. Л. Исследование динамической характеристики резания при автоколебаниях инструмента. // Известия Северо Кавказского научного центра высшей школы. / Сер. Технических наук, 1978. № 2, -с.37−41.
  44. В.Л. Исследование динамической характеристики резания при автоколебаниях инструмента // Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Сер. Технических наук, 1980, 1 2.-е. 37−41.
  45. В.Л. Методика исследования упругих характеристик металлорежущих станков // Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Сер. Технических наук, 1980, 1 1.-е. 63−65.
  46. В.Л. Расчет автоколебаний инструмента относительно детали на металлорежущих станках. // Известия Северо Кавказского научного центра высшей школы. / Сер. Технических наук, 1977.- № 2, с.55−61.
  47. В.Л., Бегун В. Г., Палагнюк Г. Г. Частотный анализ динамики процесса резания // Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Сер. Технических наук, 1979, 1 1.-е. 5−8.
  48. B.JI., Бордачев E.B. Способ управления обработкой на металлорежущих станках. A.c. 1 1 514 556 СССР, МКИ4 Б23 Q 15/00, — 1 4 074 635/31- Заявл. 03.06.86- Опубл. 15.10.89, Бюл. 1 38.
  49. В.Л., Бордачев Е. В., Афанасьев A.B. Анализ и параметрическая идентификация динамических характеристик шпиндельных групп металлорежущих станков // СТИН, 1995,1 9.
  50. В.Л., Бордачев Е. В., Субраманиам К. С. Диагностика износа режущего инструмента по динамическим характеристикам металлорежущего станка. Диагностика и управление в технических системах: Межвуз. сб. науч. тр. Ростов н/Д, 1994. — с. 23−35.
  51. В.Л., Бордачев Е. В., Субраманиам К. С. Метод определения динамической характеристики процесса резания. Динамика станочных систем гибких автоматизированных производств: Тез.докл. 4-й науч.-техн.конф. Нижний Новгород, 1992, — с. 15.
  52. В.Л., Бордачев Е. В., Субраманиам К. С. Новый подход к созданию систем динамической диагностики износа режущего инструмента при токарной обработке. Известия СКНЦ ВШ. Сер. Техн. Науки, 1995., № 1,-с.З- 18.
  53. В.Л., Бузик Л. Б. Контроль износа инструмента при растачивании высокопрочных сталей//Станки и инструмент, 1983,1 9. -с.13−15.
  54. В.Л., Игнатенко H.H., Палагнюк Г. Г., Бегун В. Г. Автоматический контроль состояния режущего инструмента // Механизация и автоматизация производства, 1978, 42.-с. 13−15.
  55. В.Д., Ладник И. В. Построение информационной модели динамической системы металлорежущего станка для диагностики процесса обработки // Проблемы машиностроения и надежности машин, 1991, Ч.-с. 75−79.
  56. В.Л., Лукьянов А. Д., Мялов И. А., Флек М. Б. Моделирование эволюционных процессов при резании интегральными операторами. Конструкторско технологическая информатика — 2000: Труды конгресса. В 2 — х т.т. Т1 — М.: Изд-во „Станкин“ 2000. 328 с.
  57. В.Л., Палагнюк Г.Г, Ткаченко А. Н. Исследование спектральных характеристик процесса резания // Известия СКНЦ ВШ. Тех. науки, 1981, '2.
  58. В.Л., Палагнюк Г. Г. Влияние износа режущего инструмента на спектр его вибраций. / В кн.: Неразрушающий контроль свойств материалов и изделий в машиностроении. Ростов-на-Дону, 1977. -С.88−97.
  59. В.Л., Поплавский В. Н. Исследование взаимосвязи деформаций режущего инструмента с геометрической точностью детали // Известия Северо-Кавказского научного центра высшей школы. Сер. Технических наук, 1978, 1 1.-е. 28−32.
  60. В.Л., Ткаченко А. Н., Москвитин И. О., Павленко И. Е. Многофункциональная диагностика процесса обработки в гибких производственных модулях. В кн. „Гибкое автоматизированное производство“. М.: НИИМаш, 1987. — с. 63−78.
  61. В.Л., Штейнгардт Л. Г., Шарапов О. И., Субраманиам К. С. Метод оценивания параметров динамической модели упругой системы станка // Надежность инструментальных и станочных систем: Межвуз. сб. науч. тр. Ростов-на-Дону, 1991.-е. 92−105.
  62. В. В. Вопросы самовозбуждения вибраций металлорежущих станков.// Докт. Диссертация, М., МВТУ, 1975, — 254с.
  63. Н. Н., Вирко Н. П. Стойкость и производительность торцевых фрез при смещении заготовки относительно фрезы. — Труды ЦНИИТ-МАШ. Кн. 82 М.- 1957.
  64. В. В., Кушнир Э. Ф. Динамическая характеристика процесса резания. // Станки и инструмент, 1979. № 5 -с.27- 19.
  65. В.В. Исследование динамики тяжелых карусельных станков. // Станки и инструмент/ 1984., № 12 -с.8−12.
  66. В.В., Кушнир Э. Ф. Динамическая характеристика процесса резания // Станки и инструмент, 1979, 1 5. с. 27−29.
  67. В.В., Кушнир Э. Ф. Применение спектрального метода для исследования вынужденных колебаний металлорежущих станков // Управление станками и использование вычислительной техники. -М.ЮНТИ, ЭНИМС, 1974. с. 122−131.
  68. В.В., Кушнир Э. Ф. Применение спектрального метода для исследования вынужденных колебаний металлорежущих станков. Управление станками и использование вычислительной техники. М.: ОНТИ, ЭНИМС, 1974. -с. 122−131.
  69. А.И. Исследование вибраций при резании металлов. М.: Изд-во АН СССР, 1944.-156с.
  70. КедровС.С. Колебания металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1990.- 200 с.
  71. М., Стюарт А. Многомерный статистический анализ и временные ряды / пер. англ. М.:Наука, 1976. — 736 с.
  72. К.С. Вопросы точности при резании металлов. М.: Машгиз, 1961, — 134 с.
  73. К.С. Точность при резании металлов. М.: Знание, 1966.- 32с.
  74. К.С., Горчаков К. С. Точность обработки и режимы 1 резания. М.: Машиностроение, 1976.- 144с.
  75. В.Г., Козырев В. Г. и др. Программное управление станками и промышленными роботами. М.: Высшая школа, 1989.-272с.
  76. H.A. Экспериментальное определение форм колебаний станков методом импульсного возбуждения // Станки и инструмент, 1987. -с. 6−10.
  77. H.A. Оценка динамических характеристик станков при испытаниях// Станки и инструмент, 1986, 1 1.-е. 10−12.
  78. В.А., Воробьева Т. С., Рубинчик С. И. Методика испытания токарных станков средних размеров общего назначения на виброустойчивость при резании. -М.:ЭНИМС, 1961.-44 с.
  79. В.А., Хлебалов Е. В., Курдгелия Э. А. Определение динамических характеристик упругой системы станка с целью прогнозирования его точности и надежности // Труды ЭНИМС. М&bdquo- 1979
  80. В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. — 359 с.
  81. В.А., Миков И. Н. и др. Аппаратура для динамического испытания станков. // В сб.: „Металлорежущие станки и автоматические линии“ /, НИИМаш. М., 1970. N'1.- с.22−27.
  82. Кудинов В.А./ Воробьева Г. С./ Рубинчик С. И. Методика испытания токарных станков средних размеров общего назначения на виброустойчивость при резании. М.: ЭНИМС, 1961.- 44с.
  83. А.П. Методы оценки и контроля качества металлорежущих станков с ЧПУ. М-.: ВНИИТЭМР, 1985., -48с.
  84. Э.А. Расчетные и экспериментальные исследования динамических характеристик многошпиндельных горизонтальных токарныхавтоматов. // Дис. к.т.н., М.: Мосстанкин, 1980, — 210с.
  85. JI.K. Экспериментальное исследование вибраций при резании на токарном станке. В кн.: Новые исследования в области резания металлов. — М.: Машгиз, 1948. -с. 100−128.
  86. Э.Ф. Динамическая характеристика процесса резания и динамическое качество станка при многоинструментальной обработке// Станки и инструмент, 1991, 1 4.-е. 10−13.
  87. А. И. Методы автоматического управления уровнем колебаний в металлорежущих станках. // Станки и инструмент, 2973. № 3, -с.30−32.
  88. А.И. Математическое моделирование в исследованиях и проектировании станков. М.: Машиностроение, 1978.- 184 с.
  89. З.М., Зверев И. А. Расчет статических и динамических характеристик шпиндельных узлов методом конечных элементов // Станки и инструмент, 1986, 1 8. -с. 6−9.
  90. Т. Н. Износ режущего инструмента. М.: Машгиз, 1958. 354 с.
  91. Т. Н. Прочность и износостойкость режущего инструмента. — М.: Машиностроение, 1982 .- 320 с.
  92. Т. Н., Бетанели А. И., Чандрашекаран X. Исследование распределения напряжений в режущей части инструмента. — Труды Грузинского политехнического института, 1367, .№ 1.
  93. Т. Н., Ткемаладзе Г. Н., Тотчиев Ф. Г. Исследование напряжений в режущей части инструмента при переходных процессах методом фотоупругости. — Сообщения АН ГССР, 1975, 77, № 3.
  94. А.Д. К вопросу о идентификации праметров случайной импульсной последовательности, как составляющей шума процесса резания.: V международная науч.-техн. конф. по динамике технологических систем: Тез. докл. Том II Ростов н/Д, 1997. -с. 83−85.
  95. А.Д., Потравко О. О. Предварительная обработка сигнала АЭ в системе диагностики состояния режущего инструмента. Диагностикаи управление в технических системах: Межвуз. сб. науч. тр. Ростов н/Д, 1997.-с. 122−128.
  96. А.Д., Потравко 0.0. Усиков И. В. Динамическая диагностика состояния режущего инструмента. // Межвуз. сб. науч. тр. Ростов н/Д, 1997., -С.128 — 132.
  97. В.П. Исследование вынужденных колебаний металлорежущих станков спектральным методом. Дис.к.т.н. М., 1975. — 223 с.
  98. А. Д., Потравко О. О., Усиков И. В. Динамическая диагностика состояния режущего инструмента.: Межвуз. сб. науч. тр. Ростов н/Д, 1997.-с. 128−132.
  99. Л., Идентификация систем., М., Наука 1991
  100. В.П., Егоров И. В., Карасев В. А. Измерение, обработка и анализ быстропеременных процессов в машинах. М.: Машиностроение, 1987.-208 с.
  101. Марпл-мл С. Л. Цифровой спектральный анализ и его приложения. М.: Мир, 1990. -584 с.
  102. Г. И, Методы вычислительной математики. М. „Наука“, 1989. -608 с.
  103. К. Г. Контроль, диагностика прогнозирование обработки металлов резанием по переходным процессам. // Автореферат дис. к.т.н. / Киев, 1994. -37с.
  104. К.Г., Кокаровцев В. В., Остафьев В. А. Диагностика состояния процесса резания // СТИН, 1994, 1 2. с. 17−18.
  105. И.Н. Разработка и исследование комплекса устройств для динамических испытаний станков. // Дис. к.т.н., М.: Мосстанкин, 1970., -187с.
  106. Л.С., Мурашкин С. Л. Прикладная нелинейная механика станков. Л.: Машиностроение, 1977., -178 с.
  107. И. А. Изучение динамических сил при резании. Сб. науч. тр.1. Ростов н/Д, 1999
  108. И. А. К анализу временных рядов. Тез. Межгос. науч. практ. конф. — Ростов н/Д, 1998
  109. И. А. К вопросу о преобразовании Фурье. Тез. Межгос. науч. -практ. конф. Ростов н/Д, 1999
  110. И.А., Алексейчик М. И. К вопросу анализа временных рядов.-Сб. науч. ст.- Ростов н/Д, 1998
  111. М.С. Автоматическое управление точностью обработки на металлорежущих станках.- Л.: Машиностроение, 1976. 380 с.
  112. Нелинейные задачи динамики и прочности машин. // Под ред. В. Л. Вейца / Л.: изд-во Ленинградского университета, 1983.- 330 с.
  113. Обнаружение изменения свойств сигналов и динамических систем. Пер. с англ. // М. Бассвиль, А. Вилски, А. Банвенист и др. М.: Мир, 1989., -278с.
  114. Г. Современная техника производства (состояние и тенденции). М.: Машиностроение, 1975.- 280 с.
  115. Определение амплитудно фазочастотной характеристики станков средних размеров и ее анализ. М.: ОНТИ ЭНИМС, 1974., • - 37с.
  116. В.А. Расчет динамической прочности режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1979. — 168 с.
  117. В.А., Кокаровцев В. В., Харкевич А. Г., Науменко В. И. Автоматизированная аналогово-цифровая система обработки виброакустического сигнала при резании металлов. В кн. „Гибкое автоматизированное производство“. -М.: НИИМаш, 1987. с. 93−99.
  118. В.А., Мирзаев A.A., Кокаровцев В. И. Ускоренное определение обрабатываемости материалов резанием // Станки и инструмент, 1989. № 8 -с.26−27.
  119. С. К. Микропроцессорная система многопараметрического мониторинга и оптимального управления процессом токарной обработки//Микроэлектроника и информатика 98: Тез докл. Межвуз. науч,-техн. Конф. Студентов и аспирантов М., 1998. С. 113 — 119.
  120. Р., Эноксон JI. Прикладной анализ временных рядов. М.: Мир, 1982.-428 с.
  121. Г. С., Лебедев А. А. Деформации и прочность материалов при сложном напряженном состоянии. К. „Наук, думка“ 1976.
  122. Г. Г., Козик Г. А., Ерофеев A.A. Системы автоматической диагностики состояния гибкого автоматического производства. // Науч. техн. конф. Конструирование и производство сельскохозяйственных машин., 1985., -82с.
  123. Подураев В. Н, Горнев В. Ф., Бурмистров В. В. К теории гашения автоколебаний при механической обработке с осциллирующей подачей. Известия ВУЗов, Машиностроение, 1974., № 11, с. 12−14.
  124. В.Н. Обработка резанием с вибрациями. М.: Машиностроение, 1970. -193с.
  125. В.Н., Барзов A.A., Горелов В. А. Технологическая диагностика резания методом акустической эмиссии. -М.: Машиностроение, 1988.56 с.
  126. В.Н., Горнев В. Ф., Стрельцов И. А. Развитие автоколебанийпри токарной обработке. Известия ВУЗов, Машиностроение, 1978., № 7, -С162−165.
  127. JI.C. Избранные научные труды, Москва, Наука, т2. 1988 г., С95−154.
  128. Преобразователь пьезоэлектрический виброизмерительный ДН-4-М1, паспорт, 5Ф2.781.101 ПС.
  129. Применение автоматизированного комплекса оценки качества станочных систем: Методич. рек. / Сост. Вильсон A.JI. М.:ЭНИМС, 1989. -27 с.
  130. A.C. Надежность машин. М.: Машиностроение, 1978., 592с.
  131. A.C. Точность и надежность станков с числовым программным управлением. // Под ред. А. С. Проникова /, М.: Машиностроение, 1982, — 184с.
  132. Т.Е., Остафьев В. А., Акинфиев В.И, Акинфиева Л. Ю. I Расчет пространственных автоколебаний при резании металлов. Вестник машиностроителя, 1976., № 1. -с. 12−14.
  133. Пуш A.B. Шпиндельные узлы: Качество и надежность. М. Машиностроение, 1992. -288 с.
  134. Пуш A.B., Ешков A.B., ИванниковС.Н. Испытательно диагностический комплекс. Станки и инструмент, 1987. N'9. — с. 1−2. 219.
  135. Пуш В. Э. Конструирование металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1975.- 390с.
  136. Пуш В. Э. Малые перемещения в станках. М.: Машгиз, 1961., -124с.
  137. Пуш В. Э. Металлорежущие станки и инструмент. М.: Машиностроение, 1985,-390с.
  138. Пуш В.Э., Кочинев H.A., Хачатрян А. Х. Формообразование поверхности при точении с учетом относительных колебаний заготовки и инструмента. // Станки и инструмент, 1991., № 7, -с.28−30.
  139. . С. Управление демпфированием в стыках упругой системы. //
  140. Динамика и адаптация технологических систем машиностроения. / Тезисы докл. Областного науч. техн. семинара г. Тольяти, 1986.- 37с.
  141. Развитие науки о резании металлов/В. Ф. Бобров, Г. И. Грановский, Н. Н. Зорин и др. М.: Машиностроение, 1967. 416 с.
  142. В.А. Управление станками гибких производственных систем. М., Машиностроение, 1987 — 270 с.
  143. Расчет динамических характеристик упругих систем станков с ЧПУ. // Методические рекомендации / Кудинов В. А. и др. М., ЭНИМС, 1970.-98с.
  144. А. Н. Теплофизика резания. М.: Машиностроение, 1969. 288 с.
  145. Ф.С. Разработка методов повышения эффективности использования многоцелевых станков с ЧПУ на основе исследования их динамических характеристик в рабочем пространстве. Дис. к.т.н. М.: Мос-станкин, 1979. -217 с.
  146. Ю.Н. Динамика несущих систем металлорежущих станков.- М.: Машиностроение, 1986.-96с.
  147. И.А., Болдырев A.B., Бордачев Е. В. Исследование, разработка и внедрение устройства диагностики процесса обработки:Отчет о НИР. Тема 503.00.00/РИСХМ, № ГР 01.87.33 065- Инв. 1 02.89.46 903.-Ростовн/Д, 1988, 112 с.
  148. А.П. Жесткость в технологии машиностроения. М.: Маш-гиз, 1959./-515с.
  149. Ю.М., Сосонкин В. JT. Управление гибкими производственными системами. М.: Машиностроение, 1988. 352 с.
  150. B.JI. Микропроцессорные системы числового программного управления станками. М., Машиностроение, 1985 — 288 с.
  151. К.С. Прогнозирование и диагностика качества изготовления изделий на токарных станках по динамическим характеристикам: Дис.к.т.н. Ростов-на-Дону: ДГТУ, 1993. — 255 с.
  152. Н.И. Первичный источник энергии возбуждения автоколебаний при резании металлов. Вестник машиностроения, 1960, 1 2.-е. 45−50.
  153. Технологическая надежность станков. // Под ред. A.C. Проникова / М.: Машиностроение, 1971., -344с.
  154. У., Шенк К., „Полупроводниковая схемотехника“, М, „Мир“, 1982, стр. 218−219.
  155. А.Н., Остафьев В. А. Методика определения взаимосвязи износа со спектром вибраций / В кн. Автоматизация технологических процессов в сельхозмашиностроении. Ростов-на-Дону, 1981. — с. 62−65.
  156. Ю. Автоколебания в металлорежущих станках. -М.: Машгиз, 1956−394 с.
  157. Фолкенберри JL, „Применение операционных усилителей и линейных ПС“, М, „МИР“, 1985 г., стр. 187.
  158. Г. JT. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975. 168 с.
  159. Хилл, Хоровиц, „Искусство схемотехники“, в Зх томах. -М, „МИР“, 1993 г.
  160. B.C., Досько С. И., Лю Цзой Идентификация упругих систем станков на основе модального анализа. Станки и инструмент. ,№ 7, 1988.-с.11−14.
  161. В.М. Метод поузлового исследования динамических характеристик упругой системы станка как модульной структуры. Известия ВУЗов. Машиностроение. — М., 1986,.-с. 124−130.
  162. Е.У. Измерение усилий резания в трех ортогональных направлениях для определения оптимальных параметров обработки. Kistler Instrumente AG, //Симпозиум в ЭНИМСе, 1987.- 44с.
  163. В.Г., Фецак С. И., Портман В. Т. Формирование микрорельефа поверхности детали при токарной обработке // Станки и инструмент, 1993, 1 1.-е. 8−11.
  164. М.Е. К теории и расчету устойчивости процесса резания металла на станках. Станки и инструмент, 1971., № 12, -C.I 6- 1972., N1, -с.1−7.
  165. М.Е. Основы теории автоколебаний при резании металла на станках // Станки и инструмент, 1962, 1 10, 1II.
  166. А.И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения. М.: Машиностроение, 1975., -471с.
  167. Ackermann Р.С., Lemon l.R. Application of Self-Excited Machine-Tool Charter Theory II Trans. ASME, 1965, № 5.
  168. Ahn T.Y., Eman K.F., Wu S.M. Cutting Dynamics Identification by Dynamic Data System (DDS) Modeling Approach II Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, May, 1985, vol.107, pp. 91−94.
  169. Ahn T.Y., Eman K.F., Wu S.M. Identification of the Transfer Function of Dynamic Cutting Processes a Comparative Assessment II Int. J. Mach. Tool Des. Res., 1985, 1 1.- pp.75−90.
  170. Aini R., Rahnejat H., Gohar R. A Five Degrees of FreeDorn Analysis of Vibration in Precision Spindles II Int. J. Mach. Tools Manufact., Vol.30, 4, 1990. -pp. 1−18.
  171. Altintas Y., Munasinghe W.K. A Hierarchical Open-Architecture CNC System for Machine Tools II Annals of the CIRP, 1994, vol.43/1. pp. 349 354.
  172. Bhat R.B., Sharan A.M., Sankar T.S. Workpiece response in Turning due to Spatially Moving RanDorn Metal Cutting Forces II Mechanism and Machine Theory, Vol. 87, 4. -pp. 249−254.
  173. Bordatchev E.V., Zakovorotny V.L. Computer aided system for analysis of the cutting motion nonuniformity during machine tool approval tests. Modelling, Measurement & Control, B, Vol.56, 1 3, 1994, pp. 33−44.
  174. Bordatchev E.V., Zakovorotny V.L., Matrosov A.A. Stochastic modelling of the CNC machine-tool cutting motions for signal and data processing in diagnostic system. Modelling, Measurement & Control, B, Vol.54, 1 3, 1994, pp. 53−64.
  175. Choi G.S., Wang Z.X., Dornfeld D.A., Tsujino K. Development of an Intelligent On-Line Tool Wear Monitoring System for Turning Operations I Proceedings of the 1990 Japan-USA Symposium on Flexible Automation, vol.11. pp. 683−690.
  176. Claus-Peter Fritzen. Identification of Mass, Damping, and Stiffness Matrices of Mechanical System II Transactions of the ASME. Journal of Vibration, Acoustics, Stress, and Reliability in Design, January, 1986, vol. 108. -pp. 916.
  177. Comstock T.R., Tse F., S., Lemon J.R., Application of Controlled Mechanical Impedance tor Reducing Machine Tool Vibrations II ASME Paper No.69-VIBR- 28.
  178. Comstock T.K., Tse F.S., Lemon J.R. Chatter Suppression by controlled Mechanical Impedance II ASTME Natl. Engng. Conf., Philadelphia, PA (April 1968).
  179. Cowley A., Hinduja S. The Finite Element Method for Machine Tool Structural Analysis II Annals of the CIRP, 1971, vol.19.-pp. 171−181.
  180. Diei E.N., Dornfeld D.A. Acoustic Emission form the Face Milling Process -the Effect of Process Variables II Transaction of the ASME. J. Eng. Industry, May 1987, vol. 109. pp. 92−99.
  181. Dornfeld D.A. Neural Network Sensor Fusion for Tool Condition Monitoring II Annals of the CIRP, 1990, vol.39/1. pp. l01−105.
  182. El-Wardany T.I., Gao D., EI-Bestawi M.A. Vibration monitoring of tool failure in drilling I Proceedings of the 31-th International MATADOR Conference, UMIST, Manchester, UK, 20−21, April, 1995. pp. 249−254.
  183. Eman K.F., Gan R.C., Wu S.M. Cutting Process Identification from Closed-Loop Data II Proceedings of the 9th NAMRC, 1981. pp. 528−531.
  184. Harder L., Nicolescu C.M. Stochastic Modelling and Online Adaptive Control of Cutting Forces in Turning II Annals of the CIRP, 1994, vol.43/1. -pp. 373−377.
  185. Jiaa C.L., Dornfeld D.A. Detection of Tool Wear Using Gradient Adaptive Lattice and Pattern Recognition Analysis II Mechanical Systems and Signal Processing, 1992, vol.6(2). -pp. 97−120.
  186. Kakade S., Vijayaraghavan L., Krishnamurthy R. In-process tool wear and chip-form monitoring inface milling operation using acoustic emission II J. Mater. Process. Technol. 44 (1994). pp. 207−214.
  187. Kim K.J., Eman K.F., Wu S.M. Identification of Natural Frequencies and Damping Ratios of Machine Tool Structures by the Dynamic Data System Approach II Int. J. Mach. Tool Des. Res., 1984, vol.24, 1 3 pp. 161−169.
  188. Ko T.J., Cho D.W., Lee J.M. Fuzzy Pattern Recognition for Tool Wear Monitoring in Diamond Turning II Annals of the CIRP, vol. 41/1, 1992. -pp. 125−128.
  189. Koenigsberger F./ Tlusty J. Machine-tool structure. New York: Pergamon Press, 1970.
  190. Krishnamurthy R. Acoustic Emission for Condition Monitoring in Manufacturing / Proceedings of the National Seminar on Frontiers of Tribology and Condition Monitoring, June 19, 1993, Indian Institute of Technology, Madras. pp. 125−140.
  191. Kwon W., Ehmann K.F. Tool Wear Monitoring by Using the Imaginary Part of the Transfer Function of the Cutting Dynamics II Int. J. Mach. Tools Manufact., vol. 34, 1 3, 1994. pp. 393−406.
  192. Lee L.C., Lee K.S., Gan C.S. On the Correlation between Dynamic Cutting Force and Tool Wear II Int. J. Mach. Tools Manufact., vol. 29, 1 3, 1989. -pp. 295−303.
  193. Lemon I.R., Long G.W. Effect and Control of Chatter Vibration in MachineTool Process II Interim Engineering Progress Reports, IR-7−771.
  194. Liang S.Y., Dornfeld D.A. Tool Wear Detection Using Time Series Analysis of Acoustic Emission // Transaction of the ASME. J. Eng. Industry, August 1989, vol. 111. pp. 199−205.
  195. Lin J.S., Weng C.I. A Nonlinear Dynamic Model of Cutting II Int. J. Mach. Tools Manufact, 1990, vol.30, 1 1. pp. 53−64
  196. Loladze T. N., Totchiev F. G., Tkemaladze G. N. Some Features of Brittle Failure of Cutting Tools During Interrupted Cutting. — In: Proc. of the International M. T. D. R. Conference. Swancea, 1980.
  197. Loladze T. N., Tkemaladze G. N., Totchiev E. G. Tool Requirements for Interrupted Cutting. — In: Proc. Of the 17th International M. T. D. R. Conference. Birminham, 1976.
  198. Lu B.H., Lin Z.H., Hwang X.T., Ku C.H. On-Line Identification of Dynamic Behaviour of Machine Tool Structures During Stable Cutting II Annals of the CIRP, 1983, vol.32/1.-pp. 315−318.
  199. Massoud M., Pastorel H. Impedance Method for Machine Analysis // The Shock and Vibration Digest, 1978. pp. 9−18.
  200. Merritt H.E. Theory of self-excited machine-tool chatter II Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, vol.87. pp. 4−12.
  201. Nicolescu C.M., Bejhem M. On-line Tool Condition Monitoring in Turning. Proceedings of the 31-th International MATADOR Conference, UMIST, Manchester, UK, 20−21, April, 1995. pp. 239−244.
  202. Okubo N., Yoshida Y. Application of Modal Analysis to Machine Tool Structure II Annals of the CIRP, 1982, vol.31/1. pp. 243−246.
  203. Opiz H., Werntze G. Application of a process control computer formeasurement of dynamic cutting process II Annals of the CIRP, 1972, vol.21/1. pp. 90- 100.
  204. Osman M.O.M., Sankar T.S. Profile Characteristics of Manufaclurd Surfaces Using RanDorn Function Excursion Technique. Part 2: Application II Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, February, 1975. pp. 196−202.
  205. Osman M.O.M., Sankar T.S. Profile Characteristics of Manufacturd Surface Using Random Function Excursion. Part 2: Aplication / Transaction of the ASME. Juornal of Engineering for Industry, February, 1975, pp. 196 202.
  206. Osman M.O.M., Sankar T.S. Profile Characteristics ofManufacturd Surface Using Ranaom Function Excursion. Part 1: Theory / Transaction of tne ASME. Juornal of Engineering for Industry, vol.96.
  207. Peters J., Mergeay M. Dynamic Analysis of Machine Tools Using Complex Modal Method /1 Annals of the CIRP, 1976, vol.25/1. pp. 257−261.
  208. Raja J., Field Testing of Machine Tool Diagnostic Techniques Using Surface Metroloqy / Annals of the CIPR, 1983, vol.32/1. pp.503 — 506.
  209. Rakhit A.KL., Sankar T.S., Osman M.O.M. The Influence of Metal Cutting Forces on the Formation of Surface Texture in Turning II Int.J.Mach.Tool Res., 1976, vol. 16,-pp.281−292.
  210. Ramamurti V., Rao V. Ravi Shankar, Srirain N.S. Machine Tool Vibration -A review II The Shock and' Vibration Digest. Vibration Institute, October, 1990, vol.22, № 10.-pp.10−17.
  211. Ramamurti V., Rao V. Ravi Shankar, Sriram N.S. Machine Tool Vioration -A review II The Shock and Vibration Digest. Vioration Institute, October, 1990, vol.22, № 20.-pp. 10- 17.
  212. Rangwala S., Dornfeld D.A. Sensor Integration Using Neural Networks for Intelligent Tool Condition Monitoring II Transaction of the ASME. J. Eng. Industry, August 1990, vol. 112. pp. 219−228.
  213. Rao S.B. Tool Wear Monitoring Through the Dynamics of Stable Turning II Transaction of the ASME. J. Eng. Industry, August 1986, vol.108. pp. 183 190.
  214. Ravindra H.V., Raghunandan M., Srinivasa Y.G., Krishnamurthy R. Tool wear estimation by group method of data handling in turning II Int. J. Prod. Res., 1994, vol. 32,1 6. -pp. 1295−1312.
  215. Ravindra H.V., Srinivasa Y.G., Krishnamurthy R. Modelling of tool wear based on cutting forces in turning II Wear, 169 (1993). pp.25−32.
  216. Sawabe M., Fujimuma N., Influence of Radial Motion o. n FormError of Workpiece in Turning / Annals of the CIPR, 1978, vol.27/1. pp.505 — 509.
  217. Shin Y.C., Eman K.F., Wu S.M. Experimental Complex Modal Analysis of Machine Tool Structures II Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, May, 1989, vol. 11 l.-pp. 116−124.
  218. Srinivasan K., Nachtigal C.L. Investigation of the Cutting Process Dynamics in Turning Operations II Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, August, 1978, vol. 100. pp. 323−331.
  219. Tarn J.H., Tomizuka M. On-line Monitoring of Tool and Cutting Conditions in Milling II Transaction of the ASME. J. Eng. Industry, August 1989, vol. 11 l.-pp. 206−212.
  220. Tlusty J. Analysis of the State of Research in Cutting Dynamics II Annals of the CIRP, 1978, vol.27/2. pp. 583−589.
  221. Tlusty J., Ismail F. Dynamic Structural Identification Tasks and Methods II Annals of the CIRP, Vol.29, 1, 1980. pp. 251−255.
  222. Tlusty J., Moriwaki T. Experimental and Computational Identification of Dynamic Structural Models II Annals of the CIRP, 1976, vol.25/2. pp. 497 503.
  223. Tobias S.A. Machine-tool vibration. New York: Wiley, 19.65.
  224. Tobias S.A. The Vibration of Vertical Milling Machines under lest and working conditions II Proceedings of the Institution of Mechanical Engineering. London/ 1959, vol. 173. — pp. 474 — 506.
  225. Tonshoff H.K., Wulfsberg J. PJ KalsH.J.J., Konig W., C.A. van Luttervelt. Developments and Trends in Monitoring and Control of Machining Processes II Annals of the CIRP., 1988, vol.37/2, PP.611 622.
  226. Tobias S.A. Machine tool vibration. — New York: Wiley, 1965.
  227. Ulsoy A.G., Koren Y., Rasmussen F. Principal Developments in the Adaptive Control of Machine Tools II Transactions of the ASME. Journal of Dynamic Systems, Measurement, and Control, June, 1983, vol. 105.-pp. 107 112.
  228. Wang S., Sato H., O-Hori M. New Approaches to the Modal Analysis for Machine Tool Structure II Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, February, 1984, vol. 106. pp. 40−47.
  229. Week M., Eckstein R. An Examination lo Determine Static Wearpoints of Machine Tools II Annals of the CIRP, 1987, vol.36/1. pp. 257−262.
  230. Week M., Mieben W., Miller W» Probier E.K. Visual Representation of the Dynamic Behaviour of Machine Tool Structures II Annals of the CIRP, 1976, vol. 25/1.-pp. 263−266.
  231. Wu D.W. A New Approach of Formulating the Transfer Function for Dynamic Cutting Processes II Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, February, 1989, vol. 111. pp. 37−47.
  232. Wu D.W. Comprehensive Dynamic Cutting Force Model and its Application lo Wave-Removing Processes II Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, May, 1988, vol.1 10.-pp. 153−161.
  233. Yang X.G., Eman K.F., Wu S.M. Analysis of Three-Dimensional Cutting Process Dynamics II Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, November, 1985, vol.107. pp. 336−342.
  234. Yoshimura M. Desing Sensitivity Analysis of Frequency Response in Machine Structures II Transactions of the ASME. Journal of Mechanisms, Transmissions and Automation in Design, March, 1984, Vol. 106. pp. 119 125.
  235. Yuan J.X., Wu X.M. Identification of the Joint Structural Parameters of Machine Tool by DDS and FEM II Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, February, 1985, vol.107. pp. 64−69.
  236. Zakovorotny V.L., Bordatchev E.V. New approach for tool wear condition estimation based on information properties of dynamic characteristics in turning operations // Zagadnienia eksploatacji maszyn/ -1995. -Vol.30, Z.4(104). -pp.695−712.
  237. Zakovorotny V.L., Bordatchev E.V., Subramaniam K.S. Dynamic diagnostic of tribological contacts. Explotation problems of Machines. Polish Academy of Sciences, Vol. XXIX, ISSUE 3−4 (99−100) 1994,-pp. 489−496.
  238. Zhang G.M., Kapoor S.G. Dynamic Modeling and Analysis of the Boring Machining System II Transactions of the ASME. Journal of Engineering for Industry, August, 1987, vol. 109. pp. 219−226.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!