Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Обеспечение ритмичности выполнения операций механообработки на основе оптимального использования ресурсов технологических систем

Диссертация: Обеспечение ритмичности выполнения операций механообработки на основе оптимального использования ресурсов технологических систем
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Причем в данной работе рассматриваются проблемы, связанные с ритмичностью производственного процесса на уровнях технологических систем операций и технологических систем процессов, которые представляют нижние уровни иерархии технс логической системы в соответствии с ГОСТ 27.004−85. Это обусловлено тем, что практически при любых организационных видах и формах производственного процесса изготовления… Читать ещё >

Содержание

  • 1. ПРОБЛЕМА ОБЕСПЕЧЕНИЯ РИТМИЧНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА ИЗГОТОВЛЕНИЯ МАШИНЫ
    • 1. 1. Эволюция системного подхода в управлении качеством продукции
    • 1. 2. Основные факторы управления качеством машиностроительной продукции
    • 1. 3. Ритмичность производственного процесса как фактор обеспечения стабильного качества продукции
    • 1. 4. Основные факторы ритмичности производственного процесса изготовления машины
    • 1. 5. Цель и задачи исследования
  • 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ РИТМИЧНОГО ВЫПОЛНЕНИЯ ОПЕРАЦИЙ МЕХАНООБРАБОТКИ
    • 2. 1. Вероятностный подход к оптимизации временных и экономических связей при обеспечении ритмичности выполнения операций механической обработки
      • 2. 1. 1. Плановый период и время выполнения производственного задания
      • 2. 1. 2. Вероятностная интерпретация риска нарушения ритмичности при выполнении производственного задания
      • 2. 1. 3. Экономическая интерпретация риска нарушения ритмичности при выполнении производственного задания
      • 2. 1. 4. Статистическая оценка экономической меры риска на основе имитационного эксперимента
    • 2. 2. Обеспечение ритмичности обработки партии деталей с учетом риска технологического брака
    • 2. 3. Обеспечение ритмичности выполнения производственного задания за счет оптимизации его структуры
      • 2. 3. 1. Математическая модель
    • 2. 3. Л. 1. Оптимизация при одном испотнителе
      • 2. 3. 1. 1. 1. Оптимизация среднего эффекта
      • 2. 3. 1. 1. 2. Оптимизация гамма-процентного эффекта
      • 2. 3. 1. 1. 3. Практическое определение последовательности выполнения работ при оптимизации среднего эффекта
      • 2. 3. 1. 1. 4. Практическое определение последовательности выполнения работ при оптимизации гамма-процентного эффекта
      • 2. 3. 1. 2. Оптимизация при нескольких исполнителях
      • 2. 3. 1. 2. 1. Практическое определение последовательности выполнения работ при нескольких исполнителях
      • 2. 3. 2. Применение математической модели на уровне рабочего места и участка
      • 2. 3. 2. 1. Определение времени выполнения работы
      • 2. 3. 2. 2. Формулировка критерия оптимальности
      • 2. 3. 2. 2. 1. Критерий оптимальности на уровне рабочего места
      • 2. 3. 2. 2. 2. Критерий оптимальности на уровне производственного подразделения
      • 2. 3. 2. 3. Практическая оптимизация распределения работ по исполнителям
    • 2. 4. Обеспечение ритмичности работы технологической системы в условиях идентификации и прослеживаемости предметов производства
    • 2. 5. Выводы
  • 3. ИНСТРУМЕНТАЛЬНОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ РИТМИЧНОГО ВЫПОЛНЕНИЯ ОПЕРАЦИЙ МЕХАНООБРАБОТКИ
    • 3. 1. Вероятностная сущность периода стойкости режущего инструмента
    • 3. 2. Обеспечение режущим инструментом производственного задания по обработке партии деталей в технологической системе операции с установленной степенью риска
      • 3. 2. 1. Расход инструмента при неизменных режимах резания
        • 3. 2. 1. 1. Ресурс работоспособности инструмента как случайная величина
        • 3. 2. 1. 2. Расход инструмента на партию деталей
        • 3. 2. 1. 3. Параметры распределения вероятностей расхода инструмента
        • 3. 2. 1. 4. Решение интегральных уравнений для определения параметров расхода режущих инструментов
        • 3. 2. 1. 5. Асимптотические решения
        • 3. 2. 1. 6. Гамма-процентный расход инструмента
        • 3. 2. 1. 7. Практическая оценка расхода режущих инструментов
      • 3. 2. 2. Расход инструмента при переменных режимах резания
        • 3. 2. 2. 1. Приведенное время резания
        • 3. 2. 2. 2. Расчет приведенного времени резания по нормативам режимов резания
    • 3. 3. Оптимизация режимов обработки партии деталей при заданной ритмичности выполнения операций
    • 3. 4. Обеспечение ритмичности выполнения операций на основе планово-предупредительного восстановления режущих инструментов
      • 3. 4. 1. Математическая модель системы планово-предупредительного восстановления режущих инструментов
      • 3. 4. 2. Оптимизация параметров системы ППВ режущих инструментов
    • 3. 5. Выводы
  • 4. ПРАКТИЧЕСКАЯ РЕАЛИЗАЦИЯ РЕЗУЛЬТАТОВ РАБОТЫ
    • 4. 1. Распределенная компьютеризированная система обеспечения ритмичности производственного процесса
      • 4. 1. 1. Компьютеризированная система конструкторско-технолошческого документооборота
    • 4. 2. Автоматизация проектирования маршрутно-операционной технологии
      • 4. 2. 1. Узел межцеховой технологической маршрутизации
    • 4. 3. Информационная технология сбора, обработки, анализа и предоставления информации о браке
    • 4. 4. Система автоматизации учета деталей при их регистрации и про-слеживаемости
    • 4. 5. Система организации ритмичного обеспечения производства заготовками
      • 4. 5. 1. Организация на предприятии планирования производства и ритмичного изготовления продукции
        • 4. 5. 1. 1. Межцеховое оперативно-производственное планирование и учет
        • 4. 5. 1. 2. Внутрицеховое оперативно-1 производственное планирование и учет
      • 4. 5. 2. Компьютерная система организации ритмичного обеспечения производства заготовками
    • 4. 6. Выводы

Обеспечение ритмичности выполнения операций механообработки на основе оптимального использования ресурсов технологических систем (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Резко возросшие требования к качеству изделий, особенно в современный период экономических реформ и становления рыночной экономики в Российской Федерации, задача выхода на мировой рынок, повышения конкурентоспособности продукции отечественного машиностроения обусловливают необходимость совершенствования методов управления качеством. Чтобы быть конкурентоспособным и вести экономическую деятельность машиностроительные предприятия должны применять высокоэффективные и результативные системы качества. Использование таких систем должно вести к постоянному улучшению качества и повышения удовлетворенности потребителей [34].

Важнейшим элементом системы управления качеством является ее информационное обеспечение, которое отвечает за сбор, обработку, анализ и предоставление информации о качестве продукции всем заинтересованным службам и подразделениям предприятия. Информационное обеспечение системы качества является важнейшей компонентой системы информационных связей в производственном процессе изготовления машины, которые пронизывают каждый элемент производственного процесса, приводя его в действие.

Любая машина и производственный процесс являются единством трех основных компонентов — материалов, энергии и информации [58]. И если в технической литературе большое место уделено материальному и энергетическому компонентам, то информационная сторона вопроса до сих пор остается наименее разработанной, что и приводит к низкому уровню автоматизации. Ведь процесс автоматизации — это уменьшение потока информации от человека к машине, и только переработка информации с помощью ЭВМ способна сократить этот поток. С широким внедрением персональных ЭВМ открылись перспективы расширить интеллектуальные возможности человека в самых различных областях.

В современной технологии машиностроения [44] большое внимание уделяется изучению информационных связей производственного процесса изготовления машины. Это обусловлено тем, что в масштабах производственного участка или цеха задачи организации и управления производством всегда решались технологами, и технология машиностроения не может стоять в стороне от этих задач. Необходимость комплексного рассмотрения вопросов технологии, организации, планирования и управления обнаружилась при первых же попытках автоматизации мелкосерийного и единичного производства. Изучение информационных связей открывает технологии машиностроения путь к решению многих важных задач производственного процесса: осуществления связей свойств материалов и размерных связей и получения надлежащего качества продукции, управления ходом производственного процесса во всех его составных частях и обеспечения выполнения производственной программы, определения эффективности производственного процесса. Особо указано, что повышение качества продукции, снижение ее себестоимости и повышение производительности труда — это прямые задачи технологии машиностроения.

Данные обстоятельства указывают на актуальность проработки вопросов внедрения на предприятиях современных взглядов на системы качества продукции. Настоящая работа посвящена решению задачи обеспечения оптимального уровня ритмичности производственного процесса в рамках внедряемой на нашем предприятии (Алексинский завод тяжелой промышленной арматуры) системы качества в соответствии с требованиями стандартов ИСО серии 9000.

Причем в данной работе рассматриваются проблемы, связанные с ритмичностью производственного процесса на уровнях технологических систем операций и технологических систем процессов, которые представляют нижние уровни иерархии технс логической системы в соответствии с ГОСТ 27.004−85 [22]. Это обусловлено тем, что практически при любых организационных видах и формах производственного процесса изготовления деталей (группы технологического оборудования по общности служебного назначения, технологически замкнутые участки, комплексные участки для изготовления типовых узлов производимых машин, поточное производство) уровень производительности и загрузки оборудования, длительность циклов изготовления изделий во многом зависят от квалификации и распорядительности работников планово-диспетчерского бюро цеха и мастеров участков. Именно на них ложится ответственность за формирование рациональной структуры временных связей, обеспечивающей планируемый выпуск изделий. А в поточном производстве мастер несет ответственность за работу одной или нескольких поточных линий, а следовательно, и за ритмичный выпуск деталей [43].

Представленные исследования выполнены на методологической основе системного проектирования с привлечением методов теории вероятностей и математической статистики, теории надежности, современных методов управления качеством. Результаты работы нашли свое применение в практике внедрения системы качества на предприятии с серийным характером производства.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

И ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ ПО РАБОТЕ.

Основным результатом данной диссертационной работы является решение актуальной научной задачи, имеющей важное народнохозяйственное значение, заключающейся в повышении производительности труда, обеспечении стабильного качества и снижении себестоимости механической обработки за счет повышения ритмичности выполнения операций механической обработки на основе оптимального использования временных ресурсов технологических систем.

Результаты проведенных теоретических исследований, моделирования на ЭВМ, эксплуатационных испытаний, а также опыт внедрения разработанного методического, информационного и программного обеспечения позволяет сделать следующие основные выводы.

1. При разработке технологических проектных решений, обеспечивающих оптимальный уровень ритмичности выполнения работ по механической обработке деталей машин необходимо учитывать случайные потери, обусловленные как недостатком, так и избытком ресурсов технологической системы операции. В качестве критерия оптимальности проектного решения необходимо использовать экономическую меру риска, учитывающую размеры потерь как при недостатке так и при избытке технологических ресурсов.

2. Показано, что риск нарушения ритмичности зависит как от величины планового периода, установленного для выполнения работы, так и от вида распределения времени ее выполнения. Предложен метод оптимизации временных связей на основе имитационного моделирования, учитывающего параметры случайного разброса периода безотказной работы и времени восстановления технологической системы.

3. Установлено, что оптимизацию объема партии запуска предметов ритмичного производства следует производить с учетом риска технологического брака на основе минимизации экономических потерь. Предложен алгоритм определения размера партии запуска, гарантирующего с заданной вероятностью требуемый уровень ритмичности.

4. Установлено, что существенное влияние на ритмичность оказывает структура производственного задания, определяемая набором, последовательностью выполнения и распределением по исполнителям работ. Раскрыта зависимость между эффективностью проектных решений и степенью случайного разброса времени выполнения работ. Предложены математическая модель и алгоритмы оптимизации структуры производственных заданий для случаев с одним и несколькими исполнителями.

5. Показано, что для обеспечения требуемой ритмичности в условиях идентификации и прослеживаемости предметов производства в соответствии с требованиями стандартов ISO серии 9000 разработку проектных решений необходимо производить с учетом персонализации ответственности исполнителей при раздельном обслуживании технологических систем. Предложены математическая модель и алгоритм формирования групп оборудования и закрепления их за исполнителями, позволяющие обеспечить заданный уровень ритмичности выполнения операций.

6. Показано, что для обеспечения ритмичности выполнения работы по механической обработке партии деталей необходимо учитывать случайный разброс ресурса работоспособности режущих инструментов. Гарантирующий ритмичное выполнение работы ресурс инструментального обеспечения зависит от размера партии и вероятности гарантии. Разработанное математическое и алгоритмическое обеспечение позволяет рассчитывать объем инструментального обеспечения работ по механической обработке деталей, обеспечивающий заданную степень риска нарушения ритмичности.

7. Установлено, что риск нарушения ритмичности выполнения работы может быть уменьшен за счет сокращения степени влияния случайности, обусловленной работой режущих инструментов, при использовании их планово-предупредительного восстановления. Предложенные математическая модель и алгоритм оптимизации параметров системы планово-предупредительного восстановления инструментов позволяют находить проектные решения, обеспечивающие минимум потерь от нарушения ритмичности выполнения работы.

8. Разработана структура информационных связей производственного процесса изготовления машины, предусматривающая формирование и эффективное использование информационных ресурсов, формируемых в результате конструкторско-технологической подготовки производства, для обеспечения ритмичности выполнения работ по выполнению операций механической обработки.

Реализация системы обеспечения ритмичности выполнения операций механической обработки в ОАО «Тяжпромарматура» позволила на 23% снизить срывы выполнения сменных производственных заданий на рабочих местах, на 5,6% снизить потери от технологического брака на операциях механической обработки, высвободить 7% производственных мощностей, использованных для выпуска новой продукции, довести процент сдачи продукции с первого предъявления до 99,9%, снизить удельный вес потерь от брака в себестоимости в 2 раза.

Показать весь текст

Список литературы

  1. О.И., Таратынов О. В., Груздов В. В. Инжиниринг система комплексного решения научно-технических проблем// СТИН, 1997. -№ 4. -С. 39−41.
  2. О.И., Таратынов О. В., Груздов В. В. Система обеспечения качества продукции машиностроения// СТИН, 1997. № 8. — С. 3 — 6.
  3. Автоматизированное проектирование и производство в машиностроении / Ю. М. Соломенцев, В. Г. Митрофанов, А. Ф. Прохоров и др.- Под общ. ред. Ю. М. Соломенцева, В. Г. Митрофанова. М.: Машиностроение, 1986.-256 с.
  4. М.И. Библиотека алгоритмов 1016—1506: Справочное пособие. Вып. 3. М.: Советское радио, 1978. — 128 с.
  5. В.Е. Измерение и анализ ритмичности промышленного производства. М.: Статистика, 1968. — 64 с.
  6. В.Е. Статистическое изучение ритмичности промышленности/ Под ред. Г. И. Бакланова. М.: Статистика, 1965. — 188 с.
  7. Ф.А. Организационно-экономический механизм повышения качества продукции в новых условиях хозяйствования. М.: Издательство стандартов, 1990. — 228 с.
  8. А.Г. Ритмичность производства в машиностроении и приборостроении. JL: Машиностроение, 1974. — 296 с.
  9. И.Н., Семендяев К. А. Справочник по математике (для инженеров и учащихся втузов). М.: Гос. Изд. Технико-теоретич. лит., 1956.-608 с.
  10. В.И. О стандартизации главного критерия стабильности работы технологических систем в лесопильной и деревообрабатывающейпромышленности// Надежность и контроль качества. 1998. — № 2. С. 56 -61.
  11. С.А., Мельников В. А., Анцев В. Ю. Управление подразделениями предприятия в условиях обеспечения ритмичности производственного процесса //Экономика. Управление. Финансы, Тез. докл. Часть 2. -Тула, 1999.
  12. С.А., Мельников В. А., Анцев В. Ю., Крушин А. Н. Реляционное представление операций проектирования технологического процесса //Известия Тульского государственного университета. Серия Машиностроение. Выпуск 2. Тула, 1997. С. 233 — 242.
  13. Е.С. Теория вероятностей. М. :Наука, 1969. 576 с.
  14. В.Г., Чайка И. И. Системы управления качеством продукции. М.: Издательство стандартов, 1988. — 104 с.
  15. Н.Я. Комбинаторика. М.: Наука, 1969. — 328 с.
  16. В.Н., Денисов A.A. Основы теории систем и системного анализа. СПб.: Издательство СПбГТУ, 1997. — 510 с.
  17. A.B. Основы управления качеством продукции. М.: Издательство стандартов, 1988.-80с.
  18. Ю.П., Чуваев В. И. Информационные технологии в Акционерной компании «Туламашзавод» // Конверсия. № 7. — 1996. — С. 2730.
  19. ГОСТ 15 895–77. Статистические методы управления качеством продукции. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1978.-46 с.
  20. ГОСТ 27.004−85. Системы технологические. Термины и определения. М.: Издательство стандартов, 1986. — 13 с.
  21. ГОСТ 27.204−83. Надежность в технике. Технологические системы. Технические требования к методам оценки надежности по параметрам производительности. М.: Издательство стандартов, 1984. — 37 с.
  22. ГОСТ 3.1109−82. Единая система технологической документации. Термины и определения основных понятий. М.: Издательство стандартов, 1982. — 11 с.
  23. А.И., Белоусов A.IL Проектирование автоматических линий. М.: Высшая школа, 1983. — 323 с.
  24. .П., Марон H.A. Основы вычислительной математики. -М.: Наука, 1966.- 664 с.
  25. Н., Смит Г. Прикладной регрессионный анализ. М.: Статистика, 1973. 392 с.
  26. Диалоговое проектирование технологических процессов / Н. М. Капустин, В. В. Павлов, JI.A. Козлов и др. М.: Машиностроение, 1983. -255 с.
  27. Г. В. Анализ эрготехнических систем. М.: Энерго-атомиздат, 1984. — 160 с.
  28. Ю.Е. Оперативное планирование и организация ритмичной работы на промышленных предприятиях. Киев: Тэхника, 1990.155 с.
  29. В.А. Информационные технологии основа обновления российской промышленности // Вестник машиностроения. — 1998. — № 5.1. С, 40 «44.
  30. К. Японские методы управления качеством/ Сокр. пер с англ. М.: Экономика, 1988. — 215 с.
  31. Искусственный интеллект: Применение в интегрированных производственных системах / Под ред. Э. Кьюсиака- Пер. с англ. А.П. Фомина- Под ред. А. И. Дащенко, Е. В. Левнера. М.: Машиностроение, 1991. -544 с.
  32. ИСО 9000−1:1994. Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества Часть 1: Руководящие указания по выбору и применению. — М.: Издательство стандартов, 1997. — 45 с.
  33. ИСО 9000−2:1993. Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества Часть 2: Общие руководящие указания по применению ИСО 9001, ИСО 9002 и ИСО 9003. — М.: Издательство стандартов, 1997.-36 с.
  34. ИСО 9001:1994. Система качества модель для обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании. — М.: Издательство стандартов, 1997. — 32 с.
  35. ИСО 9004−4:1993. Общее руководство качеством и элементы системы качества Часть 4: Руководящие указания по улучшению качества. — М.: Издательство стандартов, 1997. — 45 с.
  36. П.Г. Статистические методы исследования режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975. — 166 с.
  37. .И. Анализ ритмичности работы промышленного предприятия. М.: Экономиздат, 1961. — 52 с.
  38. А.Н., Оленев И. Л., Соколицын С. А. Организация и планирование производства на машиностроительном заводе. Л.: Машиностроение, 1979. — 462.
  39. Д.Р., Смит В. Л. Теория восстановления. М.: Советское радио, 1967.-299 с.
  40. В.А., Козловская Э. А., Макаров В. М. Эффективность переналаживаемых роботизированных производств. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985, — 224 с.
  41. И.М. Основы технологии машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. М.: Машиностроение, 1997. — 592 с.
  42. И.М. Технология машиностроения как отрасль науки// Вестник машиностроения. 1981. — № 11. — С. 60 — 63.
  43. Р.В., Максвелл В. Л., Миллер Л. В. Теория расписаний. -М.: Наука, 1975. 358 с.
  44. Кружки качества на японских предприятиях. М.: Издательство стандартов, 1990. — 70 с.
  45. Г. Д. Зарубежный опыт управления качеством. М.: Издательство стандартов, 1992. — 140 с.
  46. .И. Организация поточного производства в условиях научно-технического прогресса машиностроения. Л.: Машиностроение, 1977. — 184 с.
  47. Р.И. Обеспечение ритмичности машиностроительного производства. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1989, 144 с.
  48. Е.Г. Организация и планирование на машиностроительных предприятиях. М.: Машиностроение, 1967. 603 с.
  49. В. Комбинаторика для программистов. М.: Мир, 1988.- 213 с.
  50. А.Г., Кульба В. В., Косяченко С. А., Ужастов И. А. Оптимизация структур распределенных баз данных в АСУ. М.: Наука, 1990.- 240 с.
  51. А.К. Гибкие производственные системы механообработки в единичном и мелкосерийном производстве деталей точной механики. Томск: Изд-во Том. ун-та, 1986. — 308 с.
  52. A.A. Технология машиностроения: Учебник для машиностроительных вузов. Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1985. -496 с.
  53. Д. Теория реляционных баз данных: Пер. с англ. М.: Мир, 1987.- 608 с.
  54. Металлорежущие системы машиностроительных производств: Учеб. пособие для студентов технических вузов / О. В. Таратынов, Г. Г. Земсков, И. М. Баранчукова и др.- Под ред. Г. Г. Земскова. М.: Высш. шк., 1988.-464 с.
  55. С.П. Групповая технология машиностроительного производства. В 2-х т. Т. 1. Организация группового производства. 3-е изд.- Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1983. 407 с.
  56. В.А., Игнатьев М. Б., Покровский A.M. Программное управление оборудованием. 2-е изд. — Л.: Машиностроение, Ленингр. отд-ние, 1984. — 427 с.
  57. Надежность режущего инструмента: Сборник статей. Киев: Вища школа, 1972. — 256 с.
  58. Надежность режущего инструмента: Сборник статей. Киев: Вища школа, 1975. — 310 с.
  59. З.Н. Внутризаводское технико-экономическое планирование на машиностроительном предприятии. Л.: Машиностроение, Ле-нингр. отд-ние, 1982. 176 с.
  60. А.Д., Бойцов В. В. Инженерные методы обеспечения качества в машиностроении: Учебное пособие. М.: Издательство стандартов, 1987. — 384 с.
  61. Общемашиностроительные нормативы режимов резания: Справочник: В 2-х т.: Т1/А.Д.Локтев, И. Ф. Гущин и др. М.:Машиностроение, 1991.-640 с.
  62. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. Часть I. Токарно-винторезные и токарно-карусельные станки. М.: НИИ труда, 1988. 425 с.
  63. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. Часть II. Фрезерные станки. М.: Экономика, 1988.- 378 с.
  64. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. Часть III. Сверлильные станки. -М.: Экономика, 1988. 134 с.
  65. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на металлорежущих станках. Единичное, мелкосерийное и среднесерийное производство. Часть V. Горизонтально-расточные станки. М.: Экономика, 1988.
  66. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на малогабаритных металлорежущих станках.
  67. Среднесерийное и мелкосерийное производство. М.: НИИ труда, 1986. -328 с.
  68. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на токарно-револьверных станках. Мелкосерийное и среднесерийное производство. М.: Экономика, 1989. — 152 с.
  69. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на работы, выполняемые на координатно-расточных станках. М.: Экономика, 1989. — 128 с.
  70. A.M. Экономика производственного объединения (предприятия). М.: Экономика, 1985. 384 с.
  71. Оперативное управление производством. Опыт разработки и совершенствование систем/ В. Н. Гончаров и др. М.: Экономика, 1987. — 120с.
  72. Оптимизация режима профилактики изнашивающихся элементов машин / В. М. Власов, Н. П. Маленко, Н. И. Пасько, H.H. Шемарин. Надежность и контроль качества, 1974, № 6, с. 19−20.
  73. Оптимизация режимов обработки на металлорежущих станках/ Гильман A.M. и др. М.: Машиностроение, 1972. 188 с.
  74. Организация, планирование и управление машиностроительным предприятием/ Под ред. В. А. Летенко и Б. Н. Родионова. 2-е изд. Ч II: Внутризаводское планирование. М.: Высш. шк., 1979. 232 с.
  75. Основы автоматизации управления производством / Под ред. И. М. Макарова. М.: Высш. шк., 1983. — 504 с.
  76. Основы технологии машиностроения/ Под ред. B.C. Корсакова. 3-е изд. Учебник для вузов. М.: Машиностроение, 1977. 416 с.
  77. Н.И. Надежность станков и автоматических линий. Тула: ТПИ, 1979.- 106 с.
  78. Н.И. О средней стойкости многоинструментной наладки// Вестник машиностроения, 1969. № 2. — С. 59−62.
  79. Н.И. Расчет надежности и производительности отдельно работающего станка. // Автоматизированные станочные системы и роботизация производства. Тула: ТулГТУ, 1994. С. 15 — 20.
  80. Н.И. Расчет периода планово-предупредительной замены инструментов. Станки и инструмент, 1976. — № 1. — С. 24−26.
  81. Н.И., Иноземцев А. Н., Акимов И. Н. К методике вероятностного расчета времени выполнения партии деталей// Известия ТулГУ. Серия «Машиностроение», вып. 3. Тула, 1998. С. 25−34.
  82. А.Д. Математические модели в управлении производством. М.: Наука, 1975. — 615 с.
  83. В.А. Планирование поточно-группового производства. -Л.: Машиностроение, 1966. 289 с.
  84. Дж. Теория сетей Петри и моделирование систем: Пер. с англ. М.: Мир, 1984. — 264 с.
  85. Подготовка производства к применению промышленных роботов. Метод, рекомендации. М.: НИИмаш, 1980. — 39 с.
  86. В.М., Марголин А. Л. Автоматизация оперативного управления машиностроительным предприятием. М.: Статистика, 1976. -168 с.
  87. Предприятие в нестабильной экономической среде: риски, стратегии, безопасность/ Клейнер Г. Б., Тамбовцев B. JL, Качалов P.M.- под. общ. ред. С. А. Панова. М.: ОАО «Изд-во «Экономика», 1997. — 288 с.
  88. Режимы резания металлов: Справочник. / Ю. В. Барановский, Л. А. Брахман и др. М.: Машиностроение, 1972. — 408 с.
  89. Ритмичность: как ею управлять// ЭКО: Экономика и организация промышленного производства. 1985. — № 12. — С. 134.
  90. Н.И. Управление качеством продукции в новых условиях хозяйствования. М.: Издательство стандартов, 1992. — 167 с.
  91. Сборник научных программ на Фортране: Руководство для программиста. Вып. 1. Статистика. М.: Статистика, 1974.-315 с. 94. «Семь инструментов качества» в японской экономике. М.: Издательство стандартов, 1990. — 88 с.
  92. В.П. Математический аппарат инженера. Киев: Техника, 1975.-768 с.
  93. Л.И. Оперативно-календарное планирование (модели и методы). М.: Экономика, 1979. — 135 с.
  94. Современное состояние теории исследования операций / Под ред. Н. Н. Моисеева. М.: Наука, 1979. — 464 с.
  95. Справочная книга по математической логике: В 4-х частях/ Под. ред. Дж. Барвайса. Ч. III. Теория рекурсии: Пер. с англ. — М.:Наука, 1982. -360 с.
  96. СТП 0707.001−95. Руководство по качеству. Стандарт предприятия. Алексин: ОАО «Тяжпромарматура», 1995. — 75 с.
  97. СТП 0707.6.003−97. Порядок организации планирования производства, ритмичного изготовления продукции Стандарт предприятия. -Алексин: ОАО «Тяжпромарматура», 1997. 19 с.
  98. СТП 0707.11.001−97. Идентификация продукции и прослеживаемость Стандарт предприятия. Алексин: ОАО «Тяжпромарматура», 1997. — 18 с.
  99. B.C., Шкурба В. В. Введение в теорию расписаний. М.: Наука, 1975. — 256 с.
  100. К.Г. Основы оперативно-производственного планирования на машиностроительном предприятии. JL: Машиностроение, 1985.-278 с.
  101. Г. И. Многоинструментные наладки. Теория и расчет. -М.: МАШГИЗ, 1963.-443 с.
  102. Технологическая наследственность// Вестник московского государственного технического университета. Серия «Машиностроение»: Специальный выпуск. М.: Изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана, 1994, № 4, 128 с.
  103. Управление качеством продукции. Справочник. М.: Издательство стандартов, 1985. — 464 с.
  104. А. Контроль качества продукции.: Сокр. пер. с англ. -М.: Экономика, 1986. 471 с.
  105. В. Введение в теорию вероятностей и ее применения. Т.2. -М.: Мир, 1984. 738 с.
  106. Г. Л. Прочность режущего инструмента. М.: Машиностроение, 1975. — 166 с.
  107. Шор Я.Б., Кузьмин Ф. И. Таблицы для анализа и контроля надежности. М.: Советское радио, 1968.-288 с.
  108. Е.И. Промышленные роботы и их применение в гибких автоматических производствах. // Гибкая автоматизация и промышленные роботы. Л.: ЛДНТП, 1982. — С. 1 — 8.
  109. П.И., Рыжов Э. В., Аверченков В. И. Технологическая наследственность в машиностроении. Минск: Наука и техника, 1977.256 с.
  110. Koopmans Т.С., Bekman М.Т. Assignment problems and the location of economic activities. Econometrica, 1957, vol. 25, p. 52 — 76.
  111. Gavett T.W., Plyter N.V. The optimal assignment of Facilities to locations by branch and bound. Operations Research, 1966, vol. 14, N 2, p. 305 -313.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!