Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Новые легированные кремнием износостойкие сплавы и технологии их нанесения

Диссертация: Новые легированные кремнием износостойкие сплавы и технологии их нанесения
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В современном машиностроении элементы пар трения изготавливают из износостойких сталей. Эта тенденция сохранится и в ближайшем будущем (несмотря на развитие высокоизносостойких композиционных материалов), так как они сочетают разнообразные (часто, почти исключающие друг друга) требования к условиям эксплуатации трущихся поверхностей. Как правило, целесообразно выполнить наиболее нагруженные… Читать ещё >

Содержание

  • Страница
  • 1. Аналитический обзор современных концепций разработки изностостойких сплавов на основе анализа механизмов изнашивания
    • 1. 1. Трение металл по металлу при высоких температурах и удельных давлениях
    • 1. 2. Изнашивание в газожидкостных абразивных потоках
    • 1. 3. Абразивное изнашивание
    • 1. 4. Изнашивание при резании металла
  • 2. Методика исследования
    • 2. 1. Трение металл по металлу при высоких температурах и удельных давлениях
    • 2. 2. Обоснование комплекса металлофизических методов исследований изнашивания в газожидкостных абразивных потоках
    • 2. 3. Абразивный износ

    3 Дисперсионноупрочняемые сплавы 09Х32Н9МЗС2 (ОЗШ-6) и 09X32Н1ОМЗ С1ФЮ (ОЗШ-8) для изготовительной наплавки формообразующих деталей металлургического оборудования и тяжелонагруженной кузнечно-штамповой оснастки горячего деформирования.

    4 Дисперсионноупрочняемый сплав 09Х30Н10С2М1 (ОЗН-8) для изготовительной наплавки уплотнительных поверхностей газопромысловой арматуры.

    4.1 Влияние режима старения и дополнительного легирования на стойкость сплава 09Х32Н9МЗС2 (ОЗШ-6) при газоабразивном изнашивании.

    4.2 Исследование возможности оптимизации свойств сплавов типа 09ХЭ2Н9МЗС2 для условий газоабразивного изнашивания.

    4.3 Исследование механизма изнашивания дисперсионно-упрочняемых сплавов типа 09Х30Н10С2М

    5 Гамма легированных кремнием износостойких сплавов для изготовительной наплавки рабочих органов горнодобывающих машин.

    5.1 Электроды для наплавки металла средней твердости

    НВ 250−400).

    5.2 Экономнолегированные электроды ОЗН-6 (50С4Х4ГЗЮР) для условий абразивного изнашивания с интенсивными ударами (3−4 класс прочности грунтов).

    5.3 Электроды ОЗН-7 (80Х6Г6СЗРАФ) для условий абразивного износа с интенсивными ударами (4−5 класс прочности грунтов), наплавка на сталь 110Г13Л.

    5.4 Разработка технологии износостойкой наплавки шнеков центрифуг сточных вод (коррозионно-механическое изнашивание)

    5.5 Разработка электродов ОЗН/ВСН-9 (140Х15НЗГЗС2РА) для условий интенсивного абразивного изнашивания (мерзлые грунты V категории прочности).

    5.6 Разработка электродов ОЗН/ВСН-Ю (50Х8Н2С2Ф2) для износостойкой наплавки рабочих органов земснарядов (гидроабразивное изнашивание).

    5.7 Разработка электродов ЗИО-11 (сталь 30ХН2МФА) для броневой защиты специальной техники.

    5.8 Разработка технологии восстановления поршней судовых дизелей.

    6 Износостойкая сталь ОЗИ-6 (110Х5М8В2С2Ю) для изготовительной наплавки многолезвийного металлорежущего инструмента.

    7 Самофлюсующиеся Ре-Си-8ьВ и Ре-ЫьБьВ-сплавы для сварки ответственных конструкций из серого и высокопрочного чугуна.

    7.1 Разработка самофлюсующихся Си-Ре-(81)-(В)-сплавов для холодной сварки чугуна.

    7.2 Разработка экономнолегированных самофлюсующихся сплавов системы Ре-1чП-(81)-(В) для холодной сварки чугуна.

    7.3 Разработка и апробация принципиально новой технологии сварки труб из ВЧТПГ.

    8 Специальные стали: повышенной жаропрочности и жаростойкости для металлоформ и хладостойкая свариваемая для литых корпусов задвижек нефтепровода ВСТО.

    8.1 Сталь 17Х2НМФЮ с повышенными эксплуатационными характеристиками для изготовления металлоформ литья труб изВЧШГ.

    8.2 Хладостойкая свариваемая сталь 10ГНМЛ и технология сварки корпусов задвижек для нефтепровода «Восточная Сибирь

    — Тихий Океан".

Новые легированные кремнием износостойкие сплавы и технологии их нанесения (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В современном машиностроении элементы пар трения изготавливают из износостойких сталей. Эта тенденция сохранится и в ближайшем будущем (несмотря на развитие высокоизносостойких композиционных материалов), так как они сочетают разнообразные (часто, почти исключающие друг друга) требования к условиям эксплуатации трущихся поверхностей. Как правило, целесообразно выполнить наиболее нагруженные элементы пар трения из низколегированной стали с изготовительной наплавкой износостойким сплавом: биметаллическая деталь лучше демпфирует напряжения, да и стоит меньше.

Анализ литературы и результатов предварительных экспериментов показал, что даже лучшие износостойкие сплавы для основных видов изнашивания имеют определенные недостатки, которые становятся лимитирующими по мере интенсификации технологических процессов и более рационального отношения к расходу дорогих и дефицитных элементов.

В этой связи, большой интерес представляют разработанные в ЦНИИТМАШ для условий трения металл по металлу дисперсионноупрочняе-мые хромоникелькремнистые сплавы, не содержащие дефицитных кобальтаи вольфрама. Широкое применение получили разработанные в НИИ-13 а-стареющие электроды УОНИ-13Н1/БК (09Х31Н8АМ2). Большой вклад в теорию и практику упрочняемых кремнием сплавов 08Х17Н8С6Г (ЦН-6) и 13X16Н8С5Г4МБ (ЦН-12), 15Х13Н9С5Ф2Г (ЦН-24) и 10Х28Н11С4АД (ЦН-25) внесли ученые ЦНИИТМАШ Яровинский Х. Л., Гельман A.C., Рунов А. Е., Старченко Е. Г., Степин B.C., Лобода A.C.

Опыт разработки [91] и успешной эксплуатации сплавов 15Х28Н10СЗГТ и 15Х28Н10СЗМ2ГТ (ЦН-19 и ЦН-20, ГОСТ 10 051–75), а также результаты предварительных экспериментов вселили в нас уверенность в том, что легирование кремнием может стать основой разработки сталей и сплавов для различных видов изнашивания в металлургии, машиностроении, энергетике, нефтяной, газовой и горнодобывающей промышленности.

А присущий высокохромистым сплавам эффект дисперсионного упрочнения и высокая теплостойкость кремнийсодержащей су-фазы [91] позволят максимально эффективно реализовать прогрессивный процесс изготовительной наплавки тяжелонагруженной кузнечно-штамповой оснастки и деталей газопромыслового оборудования.

Системное исследование влияния кремния на износостойкость при удар-ноабразивном и газоабразивном изнашивании было проведено также впервые. При разработке износостойких сплавов применили апробированную нами ранее двухэтапную схему исследования:

— изучение зависимостей «химический состав-структура-свойства»;

— оптимизация состава сплава на основе изучения механизма его изнашивания с привлечением результатов последних исследований в трибологии, считали, что, кроме очевидной практической ценности, применение разработанных нами принципов легирования кремнием поможет исследователю новых сплавов правильно выбрать пути поиска и сократит время разработки.

Актуальность проблемы подтверждается тремя тезисами:

— износостойкость тяжелонагруженных пар трения: уплотнительных поверхностей газопромысловой арматуры, кузнечно-штамповой оснастки горячего деформирования формообразующих деталей металлургического оборудования, рабочих органов горнодобывающей техники, — определяет эффективность технологических процессов и возможность их интенсификации;

— по результатам предварительных экспериментов, даже лучшие износостойкие сплавы имеют недостаточно высокие технико-экономические характеристики, которые становятся лимитирующими по мере освоения новых технологических процессов и более рационального отношения к расходу дорогих и дефицитных элементовкак правило, сплавы рассчитаны на однослойную плакировку (что существенно снижает ее технико-экономическую эффективность) и нетехнологичны при изготовительной наплавке;

— в этой связи, актуальна разработка теории и практики создания гаммы унифицированных экономнолегированных износостойких сталей и сплавов на основе твердорастворного и зернограничного упрочнений кремнием, оптимальность трибологических характеристик которых очевидна с позиций теории дислокаций, а экономическая эффективность безусловна. Повышение ресурса предопределяет также совершенствование изготовительной наплавки на основе разрабатываемых нами принципиально новых дисперсинноупрочняемых легированных кремнием сплавов, обеспечивающих высокую технологичность при наплавке, механической обработке и упрочнении.

Нам представляются важными и актуальными приведенные в диссертации примеры разработки легированных кремнием сплавов на основе изучения механизмов их изнашивания, позволившие эффективней использовать достижения трибологии в металловедении и построить новую концепцию создания износостойких сплавов.

Цель диссертационной работы:

— разработать и реализовать концепцию создания гаммы высокоизносостойких сталей и сплавов на основе твердорастворного упрочнения кремнием и в сочетании с сигма-фазой или карбидами, карбоборидами, карбонитридами;

— разработать экономнолегированные износостойкие стали и сплавы, обладающие комплексом свойств для изготовительной наплавки, и технологию их нанесения.

Для реализации поставленной цели изучена принципиальная возможность (а при положительных результатах исследования разработаны новые износостойкие сплавы) создания легированных кремнием сплавов для основных видов изнашивания в металлургии и машиностроении:

— трение металл по металлу при высоких температурах и удельных давлениях, характерное для условий эксплуатации тяжелонагруженной кузнечно-штамповой оснастки;

— газоабразивное изнашивание, применительно к уплотнительным поверхностям газопромысловой арматуры;

— абразивный износ с интенсивными ударами (строительнодорожная и горнодобывающая техника);

— износ при резании (многолезвийный металлорежущий инструмент).

Кроме того изучили влияние кремния и бора на самофлюсующие свойства железомедных и железоникелевых сплавов с целью повышения сварочно-технологических и служебных характеристик электродов для сварки ответственных конструкций из серого чугуна.

Оценили эффективность полученных знаний при разработке специальных сталей: стали с повышенной жаропрочностью и жаростойкостью для металло-форм и хладостойкой свариваемой стали для литых корпусов арматуры нефтепровода «Восточная Сибирь — Тихий океан» («ВСТО»).

Научная новизна результатов работы:

1 Разработана концепция создания экономнолегированных износостойких сплавов на основе твердорастворного упрочнения кремнием, показана эффективность его сочетания с о-фазой или карбидами, карбоборидами, карбонитридами. Экспериментально установлены концентрации кремния, обеспечивающие высокую износостойкость для основных видов изнашивания. Близкие значения «критического» содержания кремния для сплавов различных структурных классов и видов изнашивания указывают на универсальность свойств исследованных твердорастворного и зерно-граничного уплотнений и их ведущую роль в повышении износостойкости.

2 Предложена физическая модель изнашивания легированных кремнием сплавов при высокотемпературном трении металл по металлу, согласно которой износостойкость обеспечивает взаимодействие трех факторов: жаростойкой, с высокой регенерирующей способностью кремнийсодержащей пленки вторичных структур, жаропрочного подповерхностного слоя поверхности трения и его упрочнения диффундирующими атомами молибдена, для которых окислы кремния — барьер для диффузии.

Модель реализована при разработке стали 09Х32Н9МЭС2 для наплавки супертяжел онагруженной кузнечноштамповой оснастки.

3 На основе электроннои рентгенографических исследований предложена гипотеза механизма повышения кремнием износостойкости при газоабразивном изнашивании: диффузия кремния к поверхности раздела «металл-окисная пленка» упрочняет подповерхностный слой поверхности трения и замедляет образование и слияние микропустоткремний также уменьшает количество мартенсита деформации и тем самым увеличивает релаксацию напряжений трения.

Плотность дислокаций растет до см" 2, а исчерпание возможностей их скольжения, из-за высокой дисперсности а-фазы приводит к фрагментации тонкой структуры и двойникованию, это снижает энергию внутреннего трения и повышает износостойкость разработанной стали 09Х30Н10С2М1.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ И РЕЗУЛЬТАТЫ РАБОТЫ.

1 На основе изучения влияния кремния на механизм упрочнения и изнашивания, созданы методика разработки и гамма унифицированных легированных кремнием сталей и сплавов для изготовительной наплавки тяжелонагру-женных элементов пар трения в металлургии, машиностроении, энергетике, нефтяной, газовой и горнодобывающей промышленности.

На основе изучения структурных и фазовых превращений в наплавленном соединении, разработана технология изготовительной наплавки новых сталей и сплавов, обеспечивающая высокую эксплуатационную надежность биметаллических деталей и узлов.

2 Предложена физическая модель изнашивания легированных кремнием сталей при высокотемпературном трении металл по металлу, согласно которой износостойкость обеспечивает взаимодействие трех факторов: жаростойкой, с высокой регенерирующей способностью, кремнийсодержащей пленки вторичных структур, жаропрочного подповерхностного слоя поверхности трения и механизма его упрочнения диффундирующими атомами молибдена, для которых 8Юг — барьер для диффузии.

Эта модель легла в основу разработки дисперсионноупрочняемой стали 09Х32Н9МЭС2 (ОЗШ-6), теплостойкость. (1080°С), жаропрочность «0°» = 190 МПа) и износостойкость которой при наплавке супертяжелонагруженной куз-нечно-штамповой оснастки горячего деформирования (бойки РКМ, ножи и раскатные валки МГР) в 1,5−2,0 раза выше лучших функциональных аналогов: сталей 4Х5МФС и ЗХ2В8 и износостойких сплавов 90Х4М4ВФ и 10К18В11М10X3 СФ.

Характерная особенность изнашивания стали ОЗШ-6 — отсутствие микросхватывания поверхностей трения, подтверждающая влияние кремния на обе его составляющие: молекулярную и механическую.

3 На основе изучения влияния уровня легирования Бе-О-М-БьМо-сталей на кинетику а-упрочнения, разработан способ повышения сопротивляемости образованию трещин при многослойной наплавке сплава ОЗШ-6 путем уменьшения температурно-временного интервала дисперсионного упрочнения и изменения морфологии а-фазы высокотемпературными карбидами ванадияи, наряду с легированием ОД-0,3% алюминия, измельчающим структуру стали, реализован при создании стали 09Х32Н10МЗС1ФЮ (ОЗШ-8).

Экспериментально установлена возможность упрочнения наплавленной оснастки автоматических ковочных комплексов непосредственно в контакте с первыми штампуемыми деталями, что впервые в мировой практике сокращает технологию с семи до двух операций: наплавка (без подогрева и отпуска) и механическая обработка (без отжига).

4 На основе исследования фрактограмм поверхности трения: микротрещины и наплывы, свидетельствующие о многократном передеформировании, -определили усталостный характер изнашивания в газоабразивном потоке сталей типа 09Х30Н10С2М1. С учетом этого, экспериментально установили содержание кремния (—1,7% при резком скачке износостойкости) и режим старения (580°С, 4ч), фиксирующие процесс ст-старения на стадии предвыделения, когда параметры решетки второй фазы и аустенита когерентны и релаксационная способность сплава еще велика.

Для стали 09Х30НЮС2М1 характерно редкое качество — высокая износостойкость как при, а = 15, так и 90°, что можно объяснить двумя факторами: упрочнением поверхностного слоя диффундирующими к поверхности раздела «металл-окисная пленка» атомами кремния и, как следствие, замедлению образования и слияния микропустот, и уменьшением кремнием количества мартенсита деформации (при, а = 90° увеличение кремния от 0,20 до 3,79%) уменьшает количество мартенсита от 32 до 14%) и, как результат, повышением релаксационной способности при изнашивании.

Плотность дислокаций, за счет интенсификации сигмаи мартенситного упрочнении, растет до 1010−10п см" *". Исчерпание возможностей скольжения дислокаций из-за высокой дисперсности су-фазы приводит к фрагментации тонкой структуры и двойникованию, эти процессы релаксируют напряжения трения и повышают износостойкость сплава.

5 Установлено, что при содержании 81 ~ 1,1% в сталях типа 15ГЗС1 и 17Г4С2 мартенситное упрочнение переходит в твердорастворное и зерногра-ничное. Это позволило решить научно-техническую задачу обеспечения стабильности свойств наплавленного металла электродов. средней твердости (250−400НВ): разработанные электроды ОЗН-ЗООМ и ОЗН-400М отличает повышенная стабильность служебных характеристик наплавленного металла, практически не зависящая от погонной энергии наплавки и скорости охлаждения детали.

Зависимость «кремний-размер блоковмикродеформации» носит бимодальный характер: наименьшие блоки и микродеформации кристаллической решетки при 81 = 0,94 и 3,84%, — что хорошо коррелирует с повышением износостойкости в этих точках и подтверждает принятую концепцию усталостного характера изнашивания и переход к прогнозируемому твердорастворному упрочнению.

6 На примере стали 80Х6Г6СЗРАФ (ОЗН-7) показана эффективность комплексного упрочнения кремнием (твердорастворного) и карбидного. Изучено влияние структурного и фазового состава на механизмы упрочнения и изнашивания легированных кремнием сталей. Аустенитная структура стабильна.

5 2 при изнашивании (вплоть до энергии удара 2,5×10 Дж/м), напряжения решетки минимальны (Емакс = 0,01−0,03×10″), а их рост в процессе изнашивания (до.

0,63×10 2) релаксирует часть энергии трения и, как результат, 2-х кратное повышение износостойкости, по сравнению со сталью 110Г13Л.

При метастабильности аустенита, у—>а — превращение активно уже при небольшой энергии удара, сталь 80Х6Г6Р1АФ исчерпывает запас внутренней энергии и истирается.

Эти результаты коррелируют с характером зависимости «кремний-размер блоков-величина микродеформаций-износостойкость» для Ре-С-Мп-81-сплавов типа 15ГЗС1 и 17Г4С2 и подтверждают общность процессов твердорастворного и зернограничного упрочнений кремнием для сплавов разного структурного и фазового состава.

7 Решена научно-техническая задача повышения жаростойкости, красностойкости и износостойкости при резании металла низколегированных вольфрамом молибденванадиевых сталей до уровня стали Р18. Этот эффект наиболее ярко выражен при ~ 1,1% кремния и объясняется термической стабильностью твердорастворного упрочнения и высокой активностью ионов кремния в формировании жаростойкой окисной пленки при отжиге и резании. На основе стали 110Х5М8Ф2В2С2Ю (ОЗИ-6) разработана технология изготовительной наплавки многолезвийного инструмента автоматических линий, ресурс которого в 1,4−2,5 раза превышает сталь Р18.

8 Установлено, что легирование кремнием (0,5−0,8%) и бором (0.2−0,5%) уменьшает протяженность зоны отбела при сварке разработанными железомед-ными (ОЗЧ-6) и железоникелевыми электродами (ОЗЧ-7) за счет достижения самофлюсующих свойств сплавов.

Более того, достигнутое свойство самофлюсования позволяет существенно уменьшить содержание никеля от 50−55% (принятый уровень) до 31−32% без снижения уровня служебных характеристик сварного соединения, что наряду с разработанной технологией легирования никелем через шлам, существенно повышает технико-экономические показатели разработанных электродов ОЗЧ-7.

9 На основе принципиально новых конструкции соединения (раструбно-конусного) труб, технологии монтажа и сварочной проволоки впервые в мировой практике разработана и аттестована технология сварки электродами теплотрасс из труб ВЧШГ. Элементы технологии защищены тремя патентами, а теплотрассы проложены в С.-Петербурге, Липецке, Коломне, Ростове и успешно эксплуатируются в течение 5−7 лет.

10 Опыт изучения зависимостей «химический состав-структура-свойства» применили при разработке специальных сталей:

— впервые разработаны сталь (17ХН2МФЮ) и технология производства (на ОАО «ВТЗ» и «ЧТПЗ») трубных заготовок металлоформ для центробежного литья труб из ВЧШГ, повышающие ресурс кокилей до 2,5-крат, по сравнению с обычно применяемыми в мировой практике коваными заготовками из стали 20ХМ;

— по заданию ОАО «Транснефть» для проекта «нефтепровод Восточная Сибирь — Тихий океан» разработаны хладостойкая повышенной прочности свариваемая сталь для литых корпусов задвижек DN150−1200 мм, PN 8,0- 12,5 МПа, отвечающая требованиям «API Standard 600», технология автоматической приварки днищ и катушек. Высокие значения прочностных свойств и свариваемости достигли, в основном, существенным измельчением зерна, по сравнению со сталью 20ГМЛ, что отвечает современным тенденциям в разработке конструкционных сталей.

11 Экспериментально установлены концентрации кремния, обеспечивающие высокую износостойкость сталей и сплавов для основных видов изнашивания. Близкие значения «критического» содержания кремния для сплавов различных структурных классов и видов изнашивания указывают на универсальность свойств исследованных твердорастворного и зернограничного упрочнений и их ведущую роль в обеспечении износостойкости.

Научную и практическую значимость разработанных в диссертационной работе износостойких сплавов и системы их унификации подтверждают 30-летний опыт серийного изготовления (ведущими электродными заводами) и применения в различных отраслях техники семнадцати созданных сплавов (электродов) для изготовительной наплавки тяжелонагруженных пар трения основных видов изнашивания: трение металл по металлу при высоких температурах и удельных давлениях, абразивный и газоабразивный износ различной интенсивности, коррозионно-механический износ, импульсно-ударное нагру-жение.

Разработанная технология изготовительной наплавки новых сплавов обеспечивает высокую эксплуатационную надежность биметаллических деталей и узлов. Апробирована технология нанесения новых сплавов методами пайки, индукционной наплавки и прокатки.

27 6.

Показать весь текст

Список литературы

  1. А., Плескач В. М. Установка для испытания на износ в струе свободного абразива: Заводская лаборатория, 1969, № 10, с. 1256−1257.
  2. A.A. Исследование влияния некоторых факторов на коррозию стального газопромыслового оборудования под воздействием СОг: Дисс. канд. техн. наук —М., 1972
  3. H.A. Влияние твердости нержавеющих сталей и сплавов на их коррозионно-эрозионную стойкость в сернокислых средах: Химическое и нефтяное машиностроение, 1974, № 9, с. 21−22.
  4. Г. П., Сильников М. В. Работоспособность броневых материалов: Астерион, СПб, 2004.
  5. А.К. Пути повышения ресурса литых сталей в условиях низких температур автореферат канд.техн.наук, С.-Петербург, 2010.
  6. Л.Н. Разработка способов повышения качества стали на основе изучения механизма образования, морфологии и расположения сульфидных включений: Автореферат дисс. на соик. уч. степ. канд. техн. наук, Днепропетровск, 1988.
  7. М.А., Дубов Е. А. Микроискажения кристаллических решеток неупорядоченных у-фазных твердых растворов на основе системы Fe-Cr-Ni-Ti-W-A1: Труды АГТУ, 2009.
  8. Г. И., Губенко С. И. Неметаллические включения и качество стали: Техшка, Киев, 1980.
  9. И.Д. Электронная структура и параметры основного состояния жаропрочных сплавов Физика твердого тела, 2010, т. 52, вып. 9, с. 16 811 688.
  10. И.Н. Металлография чугуна: Машгиз, М., 1952, 366 с.
  11. С.З. Диффузия и структура металлов: Металлургия, М., 1973,205 с.
  12. С.З. Диффузия в металлах с ОЦК решеткой: Металлургия, М., 1969,412 с.
  13. Ф.П., Тейбор Д. Трение и смазка твердых тел: Н., Машиностроение, 1982, 254 с.
  14. М.П. Микролегирование стали: Наукова думка, 1982.
  15. H.H. Оценка износостойкости сталей при абразивном изнашивании: Трение и износ, 1988, т. 9, № 2, с. 317−321.
  16. К.П. Основы металлографии чугуна: Металлургия, 1969, 414 с.
  17. К.П. О механизме влияния кремния на графитизацию железных сплавов: РАН СССР, Физическая химия, 1954, т. XCV, 1, с.97−99.
  18. C.B. Роль стабильности структуры поверхностных слоев в обеспечении износостойкости металлических материалов: Автореферат дисс. на со-иск. уч. степ. канд. техн. наук, Новосибирск, 2007.
  19. Ван Флек. Теоретическое и прикладное материаловедение: Атомиздат, М., 1975, 199 с.
  20. В.Н., Сорокин Г. М., Албагачиев А. Ю. Изнашивание при ударе: Машиностроение, М., 1982, 192 с.
  21. В.Н. и др. Методика расчета газоабразивного износа: Трение и износ, 1982, т. 3, № 2, с. 197−203.
  22. В.Н., Червяков И. Б. Китаев В.Д. Влияние коррозионно-активной среды на параметры контактного взаимодействия твердой сферической частицы с поверхностью стали: Трение и износ, т. 7, № 6, 1986, с. 11 021 106.
  23. .В. и др. Взаимосвязь механических свойств и износостойкости марганцовистых сталей: Трение и износ, т. 9, № 1, 1988, с. 73−82.
  24. С.Д. и Дехтяр И .Я. Диффузия в металлах и сплавах в твердой фазе: ГИФМЛ, М., 1960, 562 с.
  25. С.Д. и др. Физические основы прочности и пластичности металлов: Металлургиздат, М. 1963, 322 с.
  26. Л.П., Ежов A.A., Маресев М. И. Изломы конструкционных сталей. Справочник: Металлургия, М. 1987, 271 с.
  27. H.A. и др. Электроды КПИ-РИ-1 для наплавки режущего инструмента: Сварочное производство, 1976, 11.
  28. М.И., Фарбер В. М. Дисперсионное упрочнение стали: Металлургия, М., 1979.
  29. В.В. и др. Поверхностные слои трения и износостойкость легированной ванадием стали 130X15: Трение и износ, 1981, т. 2, № 2, с. 277−282.
  30. Л. В. Пенкин Н.С. О зависимости газоабразивного изнашивания стали от угла атаки, коэффициента трения и формы твердых частиц: Трение и износ, 1987, т. 8, № 4, с. 713−719.
  31. В.К. Электронное строение и термодинамика сплавов железа: Наука, М., 1970, 275 с.
  32. В.К. Жаропрочность и диаграммы состояния: Металлургия, М. 1969.
  33. Ю.Я. (ред.). Металлография сварных соединений чугуна: Наукова думка, Киев, 1987, 189 с. Грецкий Ю. Я., Метлицкий В. А. Сварка чугунных деталей в ремонтом производстве: Знание, Киев, 1985, 16 с.
  34. Э.У. и др. Оценка вязкости разрушения корпусных материалов реактора ВВЭР-1000: Институт ядерных исследований HAH Украины, Киев.
  35. H.A. Износостойкость и сопротивление ударным нагрузкам наплавочных материалов при разработке различных грунтов: Сварочное производство, 1961, № 11, с. 7−9.
  36. H.A. Применение в северных условиях износостойких наплавок для упрочнения деталей машин: ЦНТИ ВНИИСТ, М., 1974, 57 с.
  37. H.A., Драгилев Б. Л., Лужанский И. Б. Наплавочный материал для упрочнения высокомарганцовистой стали 110Г13Л В сб. Наплавка износостойких и жаростойких сталей и сплавов: ИЭС им. Е. О. Патона. Киев, 1985, с. 35−39.
  38. H.A., Куркумели Э. Г., Лужанский И. Б. Износостойкость различных наплавочных сплавов, эксплуатируемых в условиях абразивного изнашивания в воде: Сварочное производство, 1987.
  39. Ю.А. Современные инструментальные стали для режущих инструментов и их термическая обработка: Машиностроение, М., 1972.
  40. А.П. Низколегированные вольфрамом и молибденом быстрорежущие стали: ГНТИ, М-Л, 1941.
  41. В.М., Тененбаум М. М. Влияние микроструктуры на износостойкость углеродных сталей при абразивном изнашивании: МИТОМ, 1956, 11, с. 97−104.
  42. Ю.А. Инструментальные стали: Металлургия, М., 1975.
  43. A.A., Федосеев В. Ф. О температурном поле в зоне контакта при газоабразивном изнашивании материалов: Трение и износ, 1984, т. 5, № 3, с. 556−561.
  44. А.К. Повышение износостойкости дисперсионнотвердею-щего сплава для наплавки уплотнительных поверхностей запорной арматуры: Дисс. канд. техн. наук, М., 1988.
  45. Драгилев Б. Л" Гринберг H.A., Лужанский И. Б., Куркумели Э. Г. И Волкова Т. Н. Наплавочный сплав для упрочнения деталей из стали 110Г13Л и механизм его изнашивания: Сварочное производство, 1988, № 11.
  46. .Л. Повышение срока службы деталей машин из высокомарганцовистых сталей разработанными наплавочными и сварочными материалами: Дисс. канд. техн. наук, М., 1986.
  47. Н.И., Лебедянская П. И. Исследования фазовых превращений магнитным микроструктурным методом — В кн.: Физико-химические исследования аустенитных сплавов: М., 1957. С. 75−86.
  48. О.Ю., Коновалов A.B., Зинченко К. А. Исследование влияния тепловых процессов на взаимодействие абразивной частицы с поверхностью металла при трении: Трение и смазка в машинах и механизмах. 2007, № 9, с. 36.
  49. М.А. Повышение надежности машин: М., Машиностроение, 1973, 430 с.
  50. Н.В. и др. Искажения кристаллической решетки вокруг примесных атомов в сплавах a-FeixSix Физика твердого тела, 2007, том 49, вып. 1.
  51. А.К. Методика лабораторного испытания материалов на износ (методы и машины) — В сб.: Трение и износ в машинах, М., Изд-во АН СССР, 1939, № 1, с. 310−327.
  52. Г. М. Структурные изменения поверхностных слоев стальных тел при изнашивании — В сб.: Повышение износостойкости и срока службы машин. М., Машгиз, 1953, с. 5−21.
  53. А. и Гровс Г. Кристаллография и дефекты в кристаллах: М., Мир, 1974, 485 с.
  54. A.B. Моделирование и анализ силовых процессов на поверхностях трения оборудования нефтегазовой отрасли, работающего в условиях скольжения по закрепленному абразиву: Технология нефти и газа, 2005, № 2, с. 62−68.
  55. А.Х. Строение металлов и сплавов: М., Металлургиздат, 1961.
  56. М.А. Внутренне трение и структура металлов: М., Металлургия. 1972.
  57. И.Р., Ууэмыйс Х. Х. Износостойкость элементов измельчителей ударного действия: М., Машиностроение, 1986, 157 с.
  58. A.M. Деформирование и разрушение твердых тел с микроструктурой: М., Физматлит, 2007. 304 с.
  59. Келли, Никлсон Р. Дисперсионное твердение: М., Металлургия, 1966.
  60. Каталог металлопродукции ОАО «Северсталь», 2006.
  61. Кан Р. (ред). Физическое металловедение: М., Мир. 1967, 1295 с.
  62. JI.A. и др. Механизм твердорастворного упрочнения и разрушения на пределе текучести при легировании железа кремнием: ФММ, 1975, т. 39, вып. 1, с.189−195.
  63. П. Высокотемпературное окисление металлов: М., Мир, 1959.
  64. О., Гопкинс В. Окисление металлов и сплавов: М., Металлургия, 1965.
  65. В.И. Абразивное разрушение твердых тел: М., Наука, 248 с.
  66. О.С. Исследование износостойкости сплавов и разработка наплавочных материалов для упрочнения черпаков драг: Автореферат на соиск. уч. степ. канд. техн. наук, М., 1975.
  67. И.В. Об усталостной природе износа твердых тел — В кн. Вопросы механической усталости: М., Машиностроение, 1966, с. 128−132.
  68. Э.Г., Гринберг H.A., Лившиц Л. С. Влияние бора на свойства износостойких хромистых и хромоникелевых наплавок: МИТОМ, 1974, № 5, с. 60−62.
  69. Е.А. и др. О соотношении коррозионного и эрозионного факторов в кавитационном разрушении материалов: Физико-химическая механика материалов, 1976, т 12, № 5, с. 87−91.
  70. Крамер, Денц. Экспериментальное определение средних характеристик газового потока с твердыми частицами: Теоретические основы инженерных расчетов, 1972, № 2. Т. 94, с. 254−262.
  71. Л.С., Гринберг H.A., Куркумели Э. Г. Основы легирования наплавленного металла: М. Машиностроение, 1969, 188 с.
  72. Л.С., Платова С. Н., Соколова Т. Н. Поведение сталей с нестабильным аустенитом в условиях газоабразивного изнашивания: Изв. ВУЗов, сер. Нефть и газ. 1980. № 4, с. 80−84.
  73. В.И. Состояние и перспективы развития сварки чугуна: Сварочное производство. № 2, 1988.
  74. И.Н., Палатник Л. С. Металлофизика трения: М., Металлургия, 1976, 176 с.
  75. И.Б. Исследование и разработка технологии автоматической плазменной наплавки с токоведущей проволочной присадкой уплотнительных поверхностей энергетической арматуры: труды ЦНИИТМАШ, 1974, 120.
  76. И.Б. Разработка наплавочных сплавов для различных условий износа на основе их легирования кремнием В сб. Повышение качества и эффективности сварочного производства на предприятиях г. Москвы: М., МДНТП, 1984.
  77. И.Б. Легирование кремнием при разработке сплавов для различных условий износа: Сварочное производство, 1985, № 2, с. 6−9.
  78. И.Б. Прогрессивные способы наплавки: М., Машиностроение, 1984, 55 с.
  79. И.Б. Разработка технологии автоматической плазменной наплавки уплотнительных поверхностей энергетической арматуры с изысканием проволочных присадочных материалов: Дисс. канд. техн. наук, М.', ЦНИИТМАШ, 1975, 225 с.
  80. И.Б. Высокоэффективные легированные кремнием износостойкие стали для изготовительной наплавки деталей строительно-дорожной и горнодобывающей техники. // Технология металлов, 2011, 5, с. 19−22.
  81. И.Б. Износостойкая дисперсионноупрочняемая сталь для изготовительной наплавки газопромысловой арматуры. // Производство проката, 2011,5, с. 35−40.
  82. И.Б. Быстрорежущая сталь для наплавки многолезвийного металлорежущего инструмента. // Технология машиностроения, 2011, 6, с. 5−9.
  83. И.Б. Теплостойкие стали для наплавки формообразующих деталей металлургического оборудования. // Производство проката, 2011, 6, с. 38−40.
  84. И.Б. Высокоэффективные износостойкие стали, легированные кремнием. // Металловедение и термическая обработка металлов, 2011, 6, с. 3−8.
  85. И.Б. Исследование и разработка высокоэффективной дис-персионноупрочняемой стали 09Х30Н10С2М1 для условий газоабразивного изнашивания. // Трение и смазка в машинах и механизмах, 2011, 6, с. 30−35.
  86. И.Б. Износостойкие наплавочные стали 09X32H9M3C2 и 09Х32Н10МЗС1ФЮ, теплостойкость которых достигает 1080°С. // Сталь, 2011, 7.
  87. A.B. Повышение износостойкости сплавов железа за счет создания метастабильных и нанокристаллических структур: Автореферат на соиск. уч. степ. докт. техн. наук, Челябинск, 2009, 48 с.
  88. Ф., Аргон А. Деформация и разрушение материалов: М., Мир. 1970, 433 с.
  89. Е.А. О природе разрушения поверхности металлов при трении: М., Наука, 1979, 118 с.
  90. В.Н. Методика и стенд для испытания на газоабразивное изнашивание в потоке природного газа: Заводская лаборатория, 1976, № 3, с. 334−336.
  91. Мертон и Смит. Основы физики сплавов: М., Металлургиздат. 1980,352 с.
  92. М.С., Габитов Э. В. Влияние особенностей электронной структуры на твердорастворное упрочнение сплавов на основе никеля, легированного переходными металлами: Вестник Башкирского университета, 2000, № 2−3. С. 15−19.
  93. A.M. Кинетика и механизм деформирования защитных покрытий на сталях: Дисс. докт. техн. наук, Тула, 2000.
  94. Л.И. Рентгеноструктурный анализ: М., Наука, 1976, 325 с.
  95. Л.И. Справочник по рентгеноструктурному анализу поликристаллов: М., ФМ, 1961, 855 с.
  96. Н.М. Трение в условиях пластического контакта: М., Наука, 1968, 101 с.
  97. Н.М. Внешнее трение твердых тел: М., Наука, 1977, 215 с.
  98. И.Г. Влияние газовой среды на износ металлов: Киев, Техшка, 1968, 177 с.
  99. В.Б. (ред.) Рентгеноспектральный и электронно-микроскопический методы исследования структуры и свойств: Минск, Наука и техника, 1980. 189 с.
  100. .И. Влияние кремния и марганца на параметры кристаллических решеток у-, e-фаз и объемные эффекты при у 8 превращениях в сплавах Г20: Физика металлов и металловедение, т. 44, № 3, 1977, с. 639−641.
  101. Ф.С. Математические методы планирования экспериментов в металловедении: М., 1972, 106 с.
  102. JI.A., Скрыненко Ю. М., Тишаев С. И. Штамповые стали: М., Металлургия, 1980, 243 с.
  103. К.И., Бабич Б. Н. Дисперсионноупрочняемые материалы: М'., Металлургия, 1974, 200 с.
  104. Г. А. О природе коррозионно-механического изнашивания металлов: Трение и износ, 1987, т. 8. № 5, с. 792−797.
  105. И.В., Каковкин О. С., Никаноров М. М. Выбор наплавок износостойкого материала при высоком коэффициенте динамических нагрузок: Сварочное производство, 1973, № 3, с. 29−30.
  106. Ф.Б. Физическое металловедение и разработка сталей: М., Металлургия, 1982.
  107. A.A., Попова JI.E. Изометрическая и термокинетическая диаграмма аустенита: Изв. АН СССР, Металлургия, с. 430.
  108. С.Н., Левин С. М. Лившиц Л.С. Влияние условий газоабразивного изнашивания на структурные изменения в углеродистых сталях: Изв. ВУЗов, сер. Черная металлургия. 1979, № 3. С. 101−106.
  109. А.Х., Виндерхорн С. М. Эрозия при ударе твердых частиц В кн. Эрозия: М., Мир, 1982, с. 80−139.
  110. А.Н. Теплофизика резания: М., Машиностроение, 1969.
  111. В.В. Большие пластические деформации и разрушение металлов: М., Металлургия, 1986, 224 с.
  112. Х.Д., Каллас П. К. Прочность и износ вольфрамокобальто-вых твердых сплавов в струе абразива: Трение и износ, 1988, № 3, с. 519−523.
  113. Г. В. и др. Силициды: М., Металлургия, 1979.
  114. A.A. Метод оценки влияния окружающей среды на процессы внешнего трения и износа В сб. Научные принципы и новые методы испытаний материалов для узлов нагружения: М., Наука, 1968.
  115. Сон Л. И. Статистическое и термодинамическое моделирование сигма-фазы. Доклады конференции «Проблемы физики твердого тела», Сочи, 2010.
  116. Г. Ф. Коллективные эффекты в ансамбле дислокаций и формирование границ при деформации металлов: Автореферат дисс. доктора физ-мат. наук, Белгород, 2008.
  117. Г. В., Шумилов М. А. К вопросу о принципе компенсационного легирования стали: Металлофизика, № 4, 2010.
  118. B.C. Разработка и исследование износостойких технологичных железохромоникелькремнистых материалов для наплавки уплотнительных поверхностей энергетической арматуры: Дисс. канд. техн. наук, М., ЦНИИТМАШ, 1986.
  119. B.C. Противозадирная стойкость Fe-Cr-Ni-Si наплавочных сплавов, применяемых в энергоарматуростроении: Тр. ЦЬЖИТМАШ, № 179. М., 1983.
  120. Е.С. и др. Износостойкость нестабильных марганцево-кремнистых аустенитых сталей при трении скольжения: Трение и износ. Том 4, № 4, 1983, с. 704−709.
  121. Ю.П. и др. Литейные хладостойкие стали: М., Металлургия, 1991.
  122. Г. В. и др. Температура поверхностных слоев сталей при аэроабразивном изнашивании: ИФЖК, 1975, № 3, с. 545−546.
  123. A.A., Скляр В. А. К вопросу о механизме изнашивания и разрушения подшипников качения с энергетических позиций: Трение и смазка в машинах и механизмах, 2011, № 1, с. 46−48.
  124. Г. М. О природе износостойкости сталей при абразивном изнашивании: Вестник машиностроения, 1984, № 12, с. 25−27.
  125. Г. М. и др. Влияние структуры стали на ее износостойкость в коррозионноактивных средах: Коррозия и защита в нефтегазовой промышленности, 1978, № 8, с.25−27.
  126. A.M. и др. Об изнашивании технически чистых металлов скользящей струей абразива — Сб. трудов Таллинский политехнический институт: Таллин, 1975, сер. А, № 381, с. 28−32.
  127. Ю.А. Некоторые количественные зависимости изнашивания технически чистых металлов — Сб.трудов. Таллинский политехнический институт: Таллин, сер. А, № 237, с. 3−13.
  128. М.М. Сопротивление абразивному изнашиванию: М., Машиностроение, 1976, 271 с.
  129. П.И., Скорыгин Ю. В. Исследование структуры поверхностного слоя при трении: Машиноведение, 1975, 5, с. 106−109.
  130. Х.Х., Клейс И. Р. О влиянии концентрации абразивной струи на интенсивность изнашивания — Сб. трудов НИПИ Силикатобетон: Таллин, 1967, № 1, с. 92−114.
  131. В.В. Гидроэрозия металлов: М., Машиностроение, 1977, 287 с.
  132. М.М., Бабичев M.А. Сопротивление абразивному изнашиванию и модуль упругости металлов и сплавов: ДАН СССР, 1960, т. 131, № 6, с. 1319.
  133. И.И. Белые износостойкие чугуны, структура и свойства: М., Металлургия, 1983, 175 с.
  134. И.Б., Лужанский И. Б., Джербетян А. К., Левитский М. Ю. Сплав для износостойкой наплавки деталей газопромыслового оборудования: Доклады, Кишинев, 1985, сЛ 13−114.
  135. И.Б., Джербетян А. К. Высокотехнологичный сплав для износостойкой наплавки: Тезисы докладов, Андропов, 1986, с. 69−70.
  136. И.Б., Бирюков В. И., Шарапов А. Н. Повышеие долговечности клиновых задвижек — Сб. трудов МИНХиГП: М., 1985, вып. 195, с. 39−43.
  137. И.Б. и др. Полуэмпирическая модель прогнозирования износостойкости материалов в потоке твердых частиц — В кн. Триботехника: Машиностроение, М., 1983, с. 173.
  138. Г. П. Механика хрупкого разрушения: М., Наука, 1974, 640'с.
  139. Н.Л. Структура и трибологические свойства хромомарган-цевых сталей: ФММ, 1999, т. 87, № 4, с. 91−98.
  140. A.B. Расчет и исследование внешнего трения при торможении: М., Наука, 1967, 232 с.
  141. Шелдон. Сходства и различия в эрозионном поведении материалов: Теоретические основы инженерных расчетов, 1970, № 3, с. 208−214.
  142. Янг, Рафф. Определение эрозии металлов при ударном воздействии частиц Тр. ASME, сер. Д, 1977, № 2, с. 25−30.150.173 Авторские свидетельства и патенты, разработанные в. диссертации:
  143. Электродное покрытие, авт. св. № 431 977, пр. 8.06.72. // Рунов А. Е. и Лужанский И.Б.
  144. Сварочный материал, авт. св. № 441 126, пр. 9.06.72. // Рунов А. Е., Лужанский И. Б., Лобода A.C.
  145. Сплав на основе железа, авт. св. № 498 353, пр. 9.06.72. // Рунов А. Е., Лужанский И. Б., Вернигора Д. А. и др.
  146. Сплав для броневой защиты, авт. св. № 120 289. // Лужанский И. Б., Бы- ков Д.Н., Мельник В. Н. и др.
  147. Сварочный флюс, авт. св. № 613 871, пр. 7.12.76. // Потапов H.H., Лаза- рев Б.И., Вивсик С. Н., Лужанский И.Б.
  148. Плавленый флюс, авт. св. № 733 933, пр. 12.04.77. //Лужанский И.Б., Потапов H.H., Харин В. П., Рубцов И.Х.
  149. Состав электродного покрытия, авт. св. № 833 407, пр. 28.09.79. // Терс- кий Ф.Н., Левченков В. И., Юрин Г. Г., Соколов Е. В., Лужанский И. Б. и Др.
  150. Состав электродного покрытия, авт. св. № 1 074 691, пр. 24.12.82. // Лужанский И. Б., Терский Ф. Н., Левченков М. И. и др.
  151. Состав электродного покрытия, авт. св. № 1 050 837, пр. 24.05.82. // Лужанский И. Б., Яровинский Х. Л., Батурин А. И. и др.
  152. Состав электродного покрытия, авт. св. № 1 089 871, пр. 7.01.83. // Яровинский Х. Л. Лужанский И.Б., Батурин А. И., Гусев В.В.
  153. Состав электродного покрытия, авт. св. № 1 131 120, пр. 5.07.83. // Грин- берг H.A., Лужанский И. Б., Мамаев П. Н. и Черемисов М.М.
  154. Состав электродного покрытия для износостойкой наплавки, авт. св. № 1 112 670, пр. 18.04.83. // Лужанский И. Б., Гринберг H.A., Драгилев Б. Л. и др.
  155. Состав электродного покрытия, авт. св. № 1 358 251, пр. 28.10.85 // Лужанский И. Б., Просин В. Н., Китаев Я. А., Лучкина Н.М.
  156. Состав электродного покрытия, авт. св. № 1 358 252, пр. 14.01.86. // Лужанский И. Б., Червяков И. Б., Джербетян А.К.
  157. Состав сплава для износостойкой наплавки, полож. решение № 4 006 983/23−27(10 104), пр. 14.01.86. // Лужанский И. Б., Червяков И. Б., Джербе- тян А.К.
  158. Состав электродного покрытия для наплавки, авт. св. № 1 406 945, пр. 3.02.87. // Лужанский И. Б. и Китаев Я.А.
  159. Состав электродного покрытия для износостойкой наплавки, авт. св. № 1 412 146, пр. 5.02.87. //Калинин Л.Н., Куркумели Э. Г., Гринберг Н. А., Лу-жанс- кий И.Б. и Густов Ю.И.
  160. Состав электродного покрытия для наплавки деталей, эксплуатируемых при высоких удельных давлениях и температурах, авт. св. № 1 478 537, пр. 18.12.87. //Лужанский И.Б., Яровинский Х. Л., Коротенкова Л. Г. и др.
  161. Способ восстановления поршней, авт. св. № 1 770 110, пр. 23.04.90. // Киперник В. И., Дегтярь В. И., Слободенюк И. М., Лужанский И. Б. и др.
  162. Сталь для изготовления металлоформ, патент № 22 637−24, пр. 09.11.2003. //Лужанский И.Б.
  163. Способ монтажной сварки изделий из чугуна с шаровидным графитом, патент № 2 257 984, пр. 07.08.2003. // Лужанский И.Б.
  164. Способ изготовления узла трубопровода. Решение о выдаче патента № 2 004 120 766/02/22 346. //Лужанский И.Б.
  165. Сплав для монтажной сварки трубопроводов из высокопрочного чугуна, патент № 2 263 723, пр. 17.09.2003. //Лужанский И.Б.
  166. Сталь хладостойкая свариваемая, патент № 2 340 698, пр. 21.05.2007. //Лужанский И.Б., Анисимов В. П. и Панченко И.В.
  167. Alleten A. An Fe-Cr-Mo-Ni Sigma-Phase. Jomnal of Metals, Vol. 6, 1954, № 8.
  168. Amson J. Analysis of the gas shielded consumable metal arc welding system British Welding Journal, 1962, № 4.
  169. Beckmann G. A theory of abrasive wear based on shear effects in metal surfaces. Wear, 1980, vol. 59, p. 421−432.
  170. Bell G. Sprayed and fused metal coating. Welding and Metal Fabrication, 1962, № 10.
  171. Bowden F., Hughes T. The friction of clean metals and the influence of adsorbed gases. Proc. of the Royal Soc. A. 172, 1939, № 949.
  172. Brass L. The effects of microstructure of ductile alloys of solid particle erosion. M. S. Thesis, California, 1977.
  173. Buckley D., Gohnson R. The influence of silicon addition on friction and wear of nickel alloys of temperature to 1000°F. ASLE trans, vol. 3, 1960, № 1.
  174. Cooks M. The role of atmospheric oxidation high speed sliding phenomena. ASLE trans. Vol. 1, 1958, № 1.
  175. Finnie I. The mechanism of erosion of ductile metals ASME, 1958, p. 527−532.
  176. Finnie I. Erosion of surface by solid particles. Wear, 1960, vol. 3, p. 87 103.
  177. Gieman J. Hardening of high-chromium steels by sigma phase formation. ASME trans, vol. 43, 1951. Gupta K.P., Rajan N.S., Beck P.A. Trans. Met. Soc. AIME, 218, 617, 1960.
  178. Goodwin J.E., Sagew. Study of erosion by solid particles. Proc. Inst. Mech. Ing., 1969, vol. 184, p: 279−292.
  179. Head W.I., Harr M.E. The development of model to predict the erosion" of materials by natural contaminate. Wear, 1970, vol. 15, p. 1−46.
  180. Jahanmir S., Abrahamson E.P. The effect of second phase particles on Wear. Pittsburg, 1975, p. 854−864. The mechanics of subsurface damage in solid particle erosion. Wear, vol. 61, p. 309−324.
  181. Kleis I. et. al. The physical mechanism of the formation of metal micro-sheres in the wear process, Wear, 1979, vol. 53, № 1, p. 79−85.
  182. Moller E., Noland M. Cold-Welding tendencies and frictional studies of clean metals in ultra-high vacuum. — ASLE trans, vol. 10, 1967.
  183. Moor M.A. The relationship between the abrasive wear resistance hardness and mikrostructure of ferrite metals. Wear, 1974, vol. 28, № 1, p. 59−68.
  184. Muttion P.I., Watson T/D/ Some effects of mikrostructure of the abrasion resistance of metals. Wear, 1978, vol. 48, № 2, p. 385−398/
  185. Neilson J.H., Gilchrist A. Erosion by a stream of solid particles. Wear, 1968, vol. 11, p. 111−122.
  186. Peterson M., Florek J., Lee R. Sliding characteristics of metals at high temperatures/ ASLE trans, vol. 3, 1960, № 1.
  187. Robinson A. On the motion of stall particles in a potential field of flow. Communication on Pure and applied mathematics. 1956, vol. 9, p. 69−78.
  188. Rounds F. Effects of additives on the friction of steel on steel. ALSE trans, vol. 7, 1964, № 1.
  189. Tilly G.P., Sade W. The interaction of particle and material behavior in erosion process. Wear, 1970, vol. 16, p. 447−465. Sato A., Meschii M., Acta Met., 1973,21,753.
  190. Tuitt D. A. Erosion tests of metallic coatings. Proc. 4-th Jnt. Conf. of Rain Erosion. Meersburg, 1974.
  191. Tisma I.G. Sigma nucleation times in stainless steels. J. of Metals, 1956,6.
  192. Wilson W. The contact resistance and mechanical properties of surface film of surface film of metals. — Proc. Phyc. Soc. Vol. 68B, 1955.
  193. Winter R.E., Hutching I.M. The role of adiabatic shear in solid particle erosion. Wear, 1975, vol. 34, p. 141−148.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!