Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Материалы и процессы получения и применения литых изделий из сплавов медицинского назначения

Диссертация: Материалы и процессы получения и применения литых изделий из сплавов медицинского назначения
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Контактная пары третьей группы NiTi-AuPt не может быть рекомендована для применения в связи с возникновением высоких импульсов токов при обновлении поверхности каждого из элементов пары и низкой скоростью репассивации. Системы NiTi-NiCrMo и NiTi-Zr могут быть условно рекомендованы к использованию, так как высокие значения импульсных токов и низкая скорость репассивации наблюдаются только после… Читать ещё >

Содержание

  • ГЛАВА 1. ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР ПО СТОМАТОЛОГИЧЕСКИМ 6 СПЛАВАМ И КЕРАМИЧЕСКИМ МАТЕРИАЛАМ
  • V. ГЛАВА 2. ИССЛЕДОВАНИЯ И РАЗРАБОТКА КЕРАМИЧЕСКИХ МАТЕРИАЛОВ, УСТОЙЧИВЫХ К ВОЗДЕЙСТВИЮ РЕАКЦИОННО-АКТИВНЫХ РАСПЛАВОВ
    • 2. 1. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ ИЗМЕРЕНИЯ 39 ОГНЕУПОРНОСТИ И ТЕРМОСТОЙКОСТИ
    • 2. 2. ИССЛЕДОВАНИЯ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ И 48 V СТРУКТУРЫ
  • -ДИЛАТОМЕТРИЯ- ! -ТЕРМОГРАФИЯ
    • 2. 3. ОСОБЕННОСТИ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ С РАСПЛАВАМИ, В Т.Ч. 59 МЕДИЦИНСКОГО НАЗНАЧЕНИЯ
    • 2. 4. ОСВОЕНИЕ ОПЫТНО-ПРОМЫШЛЕННОГО ПРОИЗВОДСТВА 76 ТИГЛЕЙ
  • ГЛАВА 3. ИССЛЕДОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКОЙ СОВМЕСТИМОСТИ ЛИТЫХ ДЕНТАЛЬНЫХ СПЛАВОВ
    • 3. 1. ИССЛЕДОВАНИЕ ЭЛЕКТРОХИМИЧЕСКИХ ПОТЕНЦИАЛОВ 93 ЧИСТЫХ СПЛАВОВ
    • 3. 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ВЗАИМОДЕЙСТВИЯ В БИНАРНОЙ 100 СИСТЕМЕ NiTi — ДЕНТАЛЬНЫЙ СПЛАВ (NiTi — НАИБОЛЕЕ ПЕРСПЕКТИВНЫЙ МАТЕРИАЛ ДЛЯ ИМПЛАНТОВ)
  • ГЛАВА 4. ИССЛЕДОВАНИЕ ТРИБОЛОГИЧЕСКИХ СВОЙСТВ 118 ЛИТЫХ ДЕНТАЛЬНЫХ СПЛАВОВ
    • 4. 1. ИССЛЕДОВАНИЕ МЕХАНИЧЕСКИХ СВОЙСТВ МЕТОДОМ 119 НАНОИНДЕНТИРОВАНИЯ
    • 4. 2. ИССЛЕДОВАНИЕ ИЗНОСОСТОЙКОСТИ ДЕНТАЛЬНЫХ 125 СПЛАВОВ

Материалы и процессы получения и применения литых изделий из сплавов медицинского назначения (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В настоящее время в современной медицине, в частности, в стоматологии, для протезирования используются различные сплавы (на основе Со, Ni, Ti, Au, Zr, Fe). Для различных видов сплавов фирмы-производители разрабатывают различные литейные установки: отдельно для литья Со-Сг и Ni-Cr сплавов, отдельно для драгоценных сплавов, отдельно для Ti.

Это обусловлено тем, что технологии литья разных сплавов подразумевают различную технологию и различные огнеупорные материалы, в первую очередь, тигли.

Основные типы современных литейных установок для литья дентальных сплавов — это центробежные установки, стопорные плавильно-литейные установки, литейные установки с разрезным тиглем, дуговые плавильно-литейные установки.

Оптимальным вариантом по соотношению цена-качество является центробежная литейная установка с подачей аргона, так как обеспечивается наиболее глубокое проникновение и заполнение форм металлом и контролируется среда на зеркале металла.

Необходимо только разработать керамические материалы, в которых можно было бы выплавлять и разливать все виды стоматологических сплавов. Разработка такой керамики приведет к снижению затрат на оборудование и расходные материалы и снизит цены на зубное протезирование в целом.

Для проверки качества новых керамических материалов необходимо провести плавку и разливку основных типов дентальных сплавов, и исследование выплавленных конструкций на соответствие характеристик с заданными фирмами-производителями.

Качество зубного протеза во многом зависит от свойств материалов, применяемых для его изготовления. В настоящее время в медицинской практике широко используются сплавы на основе Ti, Со, Ni, Zr, Au.

Важнейшими характеристиками любого металлического сплава являются устойчивость к коррозии в полости рта и биологическая совместимость, которая подразумевает взаимодействие материала со специфической средой полости рта без каких-либо вредных последствий для нее. Например, благородные металлы (золото, платина) и сплавы с их • высоким содержанием не подвергаются коррозии, поэтому не оказывают повреждающего влияния на окружающие ткани и организм в целом, не вызывают интоксикации, аллергии.

При биологической несовместимости материалов протезов могут наблюдаться головная боль, головокружение, слабость, быстрая утомляемость, тошнота, рвота, расстройство пищеварения, нарушение сна, боли в сердце. В полости рта возникают хронические заболевания губ, языка, слизистой оболочки и другие симптомы, в результате которых может появиться разрушение десневой ткани, обнажение корня зуба и образование десневого кармана [1]. Также конструкции, выполненные из медицинских сплавов, испытывают различные механические нагрузки и, в частности, абразивное воздействие со стороны костных тканей. Механические свойства сплавов (предел прочности, предел текучести, модуль Юнга, твердость и т. д.) изучены достаточно подробно и гарантируются фирмами-производителями. Вместе с тем, практически отсутствуют данные об устойчивости сплавов медицинского назначения к абразивному износу, что особенно актуально для стоматологических сплавов.

Целью настоящей работы является разработка новых керамических материалов, позволяющих выплавлять и разливать все стоматологические сплавы по одной технологической схеме, и определение служебных свойств полученных таким образом литых зуботехнических изделий.

Диссертация состоит из введения, четырех глав, заключения и списка используемой литературы.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Проведены комплексные исследования служебных свойств СВС-керамических материалов на основе BN. На сновании экспериментальных исследований фазового состава, веса и геометрических размеров образцов до и после нагрева на 1620, 1820 и 2020 °C были выделены наиболее перспективные высокоогнеупорные композиции на основе BN. По ГОСТ 7875–83 была определена термостойкость перспективных СВС-композиций. Для композиций на основе BN отмечены повышенные значения термостойкости, превышающие таковые для оксидных материалов в 2−3 раза. На основании дилатометрических исследований СВС-композиций на основе нитрида бора выявлены механизмы релаксации термоудара во внутреннем объеме образца. Проведен комплекс испытаний по определению устойчивости СВС-огнеупорных материалов в среде металлургических расплавов. Установлено, что металлические расплавы на основе Fe, Ni, Co, Си не смачивают СВС керамики и, практически, не взаимодействуют с ними. Для шлаковых расплавов наблюдается увеличение смачиваемости с ростом температуры, за исключением чистого BN, который не смачивается шлаком при температуре измерений до 1650 °C. На основании результатов исследований границы раздела шлак-керамика, проведенных с помощью оптической и электронной микроскопии, рентгеновской спектроскопии, было установлено, что в месте контакта с СВС-керамикой шлак восстанавливается до металла, образуя защитную пленку, препятствующую дальнейшей коррозии керамики.

В целом, основными преимуществами СВС-керамик на основе BN являются высокая термостойкость и высокая устойчивость к воздействию реакционноактивных расплавов. По результатам проведенных исследований можно рекомендовать для разливки сплавов в контролируемой атмосфере композиции BN-SiAlON и BN-TiB2, а при разливке на воздухе BN-AI2O3 и BN-CaO.

Были проведены исследования электрохимических свойств полученных литых изделий из дентальных сплавов. Методами измерения электродных потенциалов проведено изучение кинетики установления стационарных потенциалов в биологическом растворе при 25 °C, имитирующем слюну человека. Показано, что наиболее высокой скоростью формирования защитных оксидных слоев обладает сплав Целлит-К. Наименее устойчивая пассивная пленка формируется на цирконии, а скорость ее роста — наиболее низкая.

Измерены значения ЭДС и гальванические токи в контактных системах «NiTi-металл (сплав)» после пяти часов экспозиции без обновления поверхности. Показано, что наименьшие значения ЭДС и токов (<0,1 мкА/см) устанавливаются в системах NiTi-Remanium и NiTi-Целлит-К, которые, безусловно, могут быть признаны электрохимическими совместимыми системами в стационарных условиях. Ко второй группе совместимых материалов могут быть отнесены системы, в которых значения гальванических токов составляют.

0,1 мкА/см2: NiTi-Ti, NiTi-NiCrMo, NiTi-Целлит-Н (ранжированы по возрастанию ЭДС). К третьей группе по степени совместимости относятся системы NiTi-Zr, NiTi-BT-5, NiTi-BT-14 (ранжированы по возрастанию ЭДС), к четвертой — NiTi-AuPt.

Рассчитаны значения скорости коррозии элементов контактных пар, работающих в качестве анодов. Показано, что в стационарных условиях скорости коррозии не превышают 10 -10″ мм/год, что при отсутствии импульсных токов, вызываемых механической депассивацией поверхности сплавов, гарантирует отсутствие проблемы выхода из строя анодной составляющей конструкции (протеза) за счет коррозии в течение нескольких десятков лет.

Измерены импульсные токи и кинетика репассивации после обновления поверхности одного из элементов контактных пар. С учетом совокупных параметров репассивации (максимальный импульс тока в момент обновления, время 90%-ного спада импульса тока) в условиях работы NiTi в качестве базового (необновляемого) элемента, а также в качестве обновляемого элемента по степени электрохимической совместимости (по возрастанию проявления эффекта гальванизма как по группам, так и в ряду каждой группы), контактные системы могут быть ранжированы следующим образом: первая группа: NiTi-Remanium, NiTi-Целлит-К, NiTi-Целлит-Нвторая группа: NiTi—Ti, NiTi-BT-5, NiTi-BT-14- третья группа: NiTi-NiCrMo, NiTi-Zr, NiTi-AuPt.

Контактная пары третьей группы NiTi-AuPt не может быть рекомендована для применения в связи с возникновением высоких импульсов токов при обновлении поверхности каждого из элементов пары и низкой скоростью репассивации. Системы NiTi-NiCrMo и NiTi-Zr могут быть условно рекомендованы к использованию, так как высокие значения импульсных токов и низкая скорость репассивации наблюдаются только после обновления поверхности одного из элементов, и возможность применения зависит от конструктивных особенностей системы (например, использование одного из элементов в качестве несущей конструкции, когда обновление поверхности невозможно).

Проведены оценки скорости коррозии анодных элементов конструкций в условиях кратковременного нахождения поверхности в депассивированном (обновленном) состоянии. Показано, что мгновенное возрастание скорости, имеющее место непосредственно в течение первых 1−2 секунд не представляет опасности разрушения материалов от коррозии в течение нескольких десятков лет даже в случае проявления максимально высоких, а импульсов тока («800 мкА/см). Также показано, что основной проблемой совместного применения контактных пар, в котором возникают такие высокие мгновенные значения токов, является эффект гальванизма.

Проведены оценки скорости коррозии анодных элементов конструкций в условиях нахождения поверхности в длительном депассивированном (обновленном) состоянии в результате длительных механических воздействий. Показано, что в случаях проявления высоких импульсов тока срок службы элементов толщиной не более 0,3 мм за счет коррозионных разрушений ограничивается одним годом.

Таким образом, электрохимические исследования в стоматологии являются эффективным методом диагностики состояния и оценки скорости коррозии элементов конструкций, изготовленных из металлических материалов различной природы. Эти исследования позволяют ранжировать материалы по возможности их совместного использования при протезировании, что является одним из важнейших этапов разработки и применения новых материалов в стоматологии.

Проведены исследования механических и трибологических свойств литых изделий из дентальных сплавов. Твердость представленных сплавов лежит в пределах 2,6 — 8,2 ГПа (Рис. 7). Наиболее близкими по твердости к зубной эмали (по литературным данным Н=3,5−4,5 ГПа, Е=100 ГПа [114, 115]) являются сплавы DAI, DA3, DA8, DA9, содержащие титан, а также сплав DA2 на основе никеля. Твердость сплавов DA7, DA10 почти в 2 раза ниже, a DA4, DA5, DAI 1 почти вдвое выше.

Близкие к зубной эмали значения модуля Юнга у DA7, чуть выше — у DA8, DA10. Повышенные значения модуля упругости и упругого восстановления у DA4, DA5, DA8, DAI 1 могут быть связаны с образованием интерметаллидных фаз (а также упорядочения или модулированных структур), текстурой или полями остаточных внутренних напряжения после литья или прокатки. Наименьшее среди изученных сплавов значение модуля Юнга (66 ГПа) и наибольшее упругое восстановление (R>40%) наблюдаются для сплава DA1, что связано с особым предмартенситным структурным состоянием фазы В2 и протеканием обратимого мартенситного превращения при индентировании и разгружении.

Проведенные испытания на износостойкость стоматологических сплавов в среде биологического раствора показали, что:

Наибольший износ проявляют чистые металлы титан (DA2) и цирконий (DA7). Легирование титана (DA8 и DA9) повышает износостойкость: износ сплавов ВТ5 (система Ti-Al-Sn) и ВТ 14 (Ti-Al-Mo-V) уменьшается приблизительно в 2,5 раза по сравнению с чистым титаном.

Наиболее износостойким является сплав DA10 на основе Au-Pt (2,45−10″ 7 мм3/Н/м).

Достаточно высокую износостойкость, но на порядок хуже, чем DA10, -j проявил сплав DA5 на основе системы Co-Cr-Mo-Si, (1,75−10″ мм/Н/м). Остальные сплавы DA2, DA4, DA11 имеют удовлетворительную.

6 3 износостойкость в пределах. (4,25−7,35)-10″ мм /Н/м.

По выполненной работе можно сделать следующие выводы:

1. Разработаны новые составы керамики на основе гексагонального нитрида бора для выплавки и разливки дентальных сплавов по одной технологической схеме методом центробежного литья, и впервые получена экспериментальная база данных по электрохимическим, физико-механическим и трибологическим свойствам всех типов современных дентальных сплавов.

2. Методами измерения электродных потенциалов установлено, что наиболее высокой скоростью формирования защитных оксидных слоев обладает сплав Целлит-К. Наименее устойчивая пассивная пленка формируется на цирконии, а скорость ее роста — наиболее низкая.

3. Рассчитаны значения скорости коррозии элементов контактных пар, работающих в качестве анодов. Показано, что в стационарных условиях скорости коррозии не превышают 10~3−10~2 мм/год, что при отсутствии импульсных токов, вызываемых механической депассивацией поверхности сплавов, гарантирует отсутствие проблемы выхода из строя анодной составляющей конструкции (протеза) за счет коррозии в течение нескольких десятков лет.

4. На основе измерения импульсных токов и кинетики репассивации определены параметры электрохимической совместимости бинарных систем дентальный сплав — NiTi. Контактные системы NiTi — сплав могут быть ранжированы следующим образом:

— первая группа: NiTi-Remanium, NiTi-Целлит-К, NiTi-Целлит-Н;

— вторая группа: NiTi-Ti, NiTi-BT-5, NiTi-BT-14;

— третья группа: NiTi-NiCrMo, NiTi-Zr, NiTi-AuPt.

Контактная пара третьей группы NiTi-AuPt не может быть рекомендована для применения в связи с возникновением высоких импульсов токов при обновлении поверхности каждого из элементов пары и низкой скоростью репассивации.

5. Экспериментально определены физико-химические и трибологические свойства литых сплавов медицинского назначения. Показано, что отсутствует какая-либо корреляция между механическими свойствами сплавов (в первую очередь, твердостью) и устойчивостью сплавов к абразивному износу.

6. Установлено, что:

— наиболее износостойким является сплав на основе Au-Pt;

— наибольший износ проявляют чистые металлы титан и цирконий (износ на 3−4 порядка превышает сплав на основе Au-Pt);

— легирование титана повышает износостойкость: износ сплавов ВТ5 (система Ti-Al-Sn) и ВТ 14 (Ti-Al-Mo-V) уменьшается приблизительно в 2,5 раза по сравнению с чистым титаном;

— достаточно высокую износостойкость, но на порядок хуже, чем сплав на основе Au-Pt, проявил сплав Co (Cr, Mo, REM). Остальные сплавы.

Ni (Cr, Mo), Co (Cr, Mo) и Ni (Cr, Mo, REM) имеют удовлетворительную износостойкость.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Благородный металл идеальный протез. Свердловская областная стоматологическая поликлиника.
  2. Официальный сайт: // www.erdc.narod.ru/section/ortoped.htm. 2003
  3. Почему так много элементов в стоматологических сплавах. http://www.echo.nvrsk.ru/public/allov/elements.htm
  4. Кобальто-хромовые сплавы под обжиг керамики? http://www.echo.nvrsk.ru/public/alloy/cobalt-chrome 1 .htm
  5. Никель-хромовые сплавы: почему бы и нет? http://www.echo.nvrsk.ru/public/alloy/nickel-chrome.htm
  6. О.Н. Литейные свойства титановых сплавов. М.: Машиностроение, 1968. — 120 с.
  7. А.Д. Сплавы в ортопедической стоматологии. Москва.2003.
  8. В.А., Васильев Н. В. Плавильно-литейные установки для изготовления стоматологических и ювелирных изделий. Литейщик России. — № 4 — 2003. — С 23−36.
  9. Аверон. Прайс-лист, http://www.averon.ru/dental/pricelist.htm
  10. Установка REMATITAN AUTOCAST, цены, характеристики www.dentaurum.de, www.dentalea.ru
  11. ГОСТ 4069–69 Изделия и материалы огнеупорные. Метод определения огнеупорности. Государственный комитет СССР по стандартам. Издательство стандартов, 1988
  12. Fink J.K. A review of studies on the compatibility of sodium with refractory ceramics. Int.Q. Sci. R. ev.J. 3, 1−47, 1978
  13. Shchukin E.D., Bravinsky V.G. Reduction in Strength of Ceramic Materials Under the Influence of Molten Metals. Sov.Mater.Sci., 4, 216−210, 1968. (Fiz Kluni Mekhan Materialov, 4, 295−300, 1968)
  14. Ю.В., Соболев В. В., Соловушкова Г. Э. Производство огнеупоров / Отрасл. тематич. Сб. науч. тр. / JL: ВИО, 1976, № 5(48), с.149
  15. Yeomans J. A., Page T.F. Studies of ceramic-liquid metal reaction interfaces, J.Mater.Sci, 25, 2312−2320, 1990
  16. Barker M.G., Leung Т.К. Sodium-ceramic interaction. Energy and Ceramics. Proceedings of the 4th International Meeting on Modern Ceramics Technologies, p.870−878, Vincenzini, P. Elsevier, Amsterdam, 1980, ISBN: 444 418 644
  17. Lay L. Corrosion Resistance of Technical Ceramics, National Physical Laboratory, HMSO. London, 1983, ISBN: 0114S00510
  18. Г. В. Анализ тугоплавких соединений. М.: Государственное научно-техническое издание по черной и цветной металлургии, 1962, 256с
  19. Swain M.V. Temperature dependence of mechanical properties of zirconia ceramics. / In: «Ceramic: Toward the 21st Century». Centennial International Symposium. Ed. by N. Sogaand, A. Kato, 1991, p.177−192
  20. High Tech Ceramics, Milan, Italy, 24−28 June, 1986- Elsevier Science Publishers, Amsterdam, Netherlands, 1987,2673−2682
  21. Bhat N.P., Borgstedt H.U. Oxygen in the Liquid-Metal Fusion Reactor Blanket and Its Possible Influence on the Compatibility. With Materials Fusion Technology, 21, 52−59, 1992. ISSN: 0748−1896
  22. Jack K.H. The significance of structure and phase equilibrium in the development of silicon nitride and SiAlON ceramics. / Sci.Ceram., 1981, v. l 1, p.125−142
  23. Г. Г. Карбидокремниевые материалы. M.: Металлургия, 1977, с.216−220
  24. И.С., Дегтярёва Э. В. Основные огнеупоры. М.: Металлургия, 1974, с.358−362
  25. Ю.А., Слоущ В. Г., Литовская Т. А. и др. Огнеупоры, 1982, № 8, с.21
  26. Е.Я., Пучкелевич Н. А. Теплофизические свойства огнеупоров. М.: Металлургия, 1982,107 с
  27. Э.В., Кабанова И. И., Котельникова Г. Р. и др. Огнеупоры, 1974, № 2, с.39
  28. Н.В., Федорук P.M., Хмеленко P.M. и др. Сиалонсодержащие карбидокремниевые огнеупоры. / Огнеупоры, 1992, № 5, с.29−33
  29. P.M., Питак Н. В., Савина Л. К. Корундовые огнеупоры с комбинированной нитридсодержащей связкой. / Огнеупоры, 1995, № 3, с.15−18
  30. Р.А., Спивак И. И. Нитрид кремния и материалы на его основе. М.: Металлургия, 1984, 220 с
  31. Crun G. The crystal structure of/3-Si3N4. / Acta Ciystallog., 1979, V.35B, p.800−804
  32. Messier D.R., Riley F. L, Brook R.J. The silicon nitride phase transformation. / J.Mater.Sci., 1978, v.13, p. l 199−1205
  33. Johnston M.W., Little J.A. Degradation of oxidized SiC- Si3N4 in molten aluminium. J.Mater.Sd., 25, 5284−5290, 1990
  34. Г. А. Некоторые результаты изучения механических свойств конструкционных керамик. Киев: Препринт ИПМ АН УССР, 1983, 68 с
  35. Thompson D.P. The crystal chemistry of nitrogen ceramics. / Mater. Sci. Forum, 1989, v.47, p.21−42
  36. Hirao K., Miyamoto Y., Koizumi M. Combustion Synthesis of Transition Metal Nitrides Under Pressure. / Zairyo, 1987, v.37, pp. 12−16
  37. Miyamoto Y., Koizumi M., Sakagami H. Manufacture of Aluminium Nitride Powders and Sintered Aluminium Nitride. / Jpn. Patent #1 264 914, 1989
  38. Bonnell D.A., Structure of grain boundary phases in silicon nitride. / Mater.Sci.Forum, 1989, v.47, p. 132−142
  39. Sangiorgi R., Eellosi A., Muolo M.L., Babini G.N. Corrosion of hot-pressed silicon nitride-based materials by molten copper. J.Mater.Sci., 24, 40 804 087, 1989
  40. Sinclair W., Tang M.B. Corrosion of Non-Oxide Ceramics in Liquid Steel
  41. Sangiorgi R., Muolo M.L., Passerone A. Reactivity of vitreous silica at contact with liquid metals. Rev. Int. Hautes Temper.Refract., 22, 175−184, 1985
  42. Mitomo M. In situ microstructure control in silicon nitride based ceramics. / In: Advanced Ceramics II, Ed. by S.Somiya. Barking, Essex, UK, 1988, p.147−161
  43. Jack K.H. Sialons and related nitrogen ceramics: their crystal chemistry, phase relationships and industrial potential. / The proceedings of High Temperature Chemistry of Inorganic and Ceramic Materials. Keels University, 1976, p.204−221
  44. Lumby R.J. Preparation, structure and properties of commercial sialon. / Ceram. Eng. Sci. Proc., 1982, v.3, p.50−66
  45. Skibska M., Szulc A., Mukasyan A., Shugaev V., Shiryev A. Microstructure Peculiarities of Silicon Nitride Formed SHS Under High Nitrogen Pressure. /Int. J. of Self-Propagating High-Temperature Synthesis, 1993, v.2, № 3, p.247−260
  46. Labbe J.C., Brandy G. Corrosion du nitriere d’aluminium par le cuivre liquide a haute temperature. Rev. Int. Hantes Temper. Refract. 27, 69−80, 1991
  47. B.A., Гогоци Ю. Г. Коррозия конструкционной керамики. М.: Металлургия, 1989
  48. Haniman W. High-Technology Ceramic From Hitachi Hits the Aluminium Foundry Industry, Die Cast.Eng. 31, 26−28, 1987. ISSN: 0012−253X
  49. Nicolas M.G., Mortimer D.A., Jones L.M., Crispin R.M. Some observations on the wetting and bonding of nitride ceramics. J.Mater.Sci., 25, 2679−2689, 1990
  50. Landefeld C.F. Thermochemistry of Cast Iron / Refractory Reactions. Trans. Amer. Rym en’s Soc., AFS, 88, 507−514, 1980
  51. Xue X.M., Wang J.T., Quan M.X. Wetting characteristics and interfacial reaction of liquid aluminium on hot-pressed boron nitride substrate. Mater.Sci. Eng., A132, 277−280, 1991
  52. Nicolas M.G., Mortimer D.A., Jones L.M., Crispin R.M. Some observations on the wetting and bonding of nitride ceramics. J.Mater.Sci., 25,2748−2756, 1990
  53. Yamada O., Miyamoto Y. Combustion Synthesis of Ceramic Alloys. / Int. J. of Self-Propagating High-Temperature Synthesis, 1992, № 2, p.275−283
  54. ГОСТ 7875–83. Изделия огнеупорные. Метод определения термической стойкости. М.: Издательство стандартов, 1989
  55. Filonov M.R., Levashov Е.А., Shulzhenco A.N., Borovinskaya LP. SHS-Refractory Ceramic Materials for Metallurgical Application. V International Symposium on SHS, Moscow, 1999. Abstract, p. 80.
  56. Coen, V. Corrosion Problems in Nuclear Fusion Reactors. Publ: The Institute of Metals, 1 Carlton House Terrace, London SW1Y 5DB, UK, 1989. A. Working Party Report on Corrosion in the Nuclear Industry 35−46.
  57. Sangiorgi, R, Muolo, M L- Minisini, R. A Corrosion Testing Device for Liquid Metal-Ceramic Systems. High Temp. Mater. Processes, 8, 259−262, 1989
  58. Hamman, W. High-Technology Ceramic From Hitachi Hits the Aluminium Foundry Industry Die Cast. Eng. 31, 26−28,1987 ISSN: 0012−253X
  59. Sangiorgi, R- Bellosi, A- Muolo, M L- Babini, G N. Corrosion of hot-pressed silicon nitride-based materials by molten copper. J. Mater. Sci. 24, 4080−4087, 1989.
  60. Jack, К H. Review: Sialons and related nitrogen ceramics. J. Mater. Sci. 11, 1135−1158, 1976.
  61. Steinmeyer, P A- Olson, D L- Edwards, G R- Matlock, D K. Review on Corrosion Phenomena in Molten Lithium. Rev. Coating Corros. 4, (4), 349 434, 1981 ISSN: 0048−7538
  62. Schreinlechner, I- Holub, F. Compatibility of Certain Ceramics With Liquid Lithium. Material Behavior and Physical Chemistry in Liquid Metal System, Karlsruhe, Germany, 24−26, March, 1981- Plenum Press, New York, 1982, 105−111
  63. Janjua, M В I- Yannopoulos, J C- Cooper, Charles, W. Corrosive action of selenium towards various materials in the temperature range 300 to 700 °C, Corrosion by Liquid Metal, 1970, Plenum Press, New York, 339−359.
  64. Barbangelo, A- Sangiorgi, R. Interactions between liquid nickel and vitreous carbon. Mater. Sci. Eng., A 156, 217−227, 1992.
  65. Shchuldin, E D- Bravinsky, V G. Reduction in Strength of Ceramic Materials Under the Influence of Molten Metals. Sov. Mater. Sci., 4. 216 219, 1968.
  66. Lay L. Corrosion Resistance of Technical Ceramics. National Physical Laboratory, HMSO, London, 1983, ISBN 114 800 510.
  67. Schwabe, U- Wolff, L R- van Loo, F J J- Ziegler, G. Corrosion of technical ceramics by molten aluminium. J. Europ. Ceram. Soc., 9,407−415,1992.
  68. Barret, R- Page, T F. The interactions of an A1203-SiC- whisker-reinforced composite ceramic with liquid metals Wear, 138, 225−237, 1990. ISSN: 0043−1648.
  69. Yeomans, J A- Page, T.F. The chemical stability of ceramic cutting tool materials exposed to liquid metals Wear, 131, 163−175, 1989, ISSN: 431 648.
  70. Cree, J W- Amateau, M F- Degradation of silicon carbide by molten lithium. J .Amer. Ceram. Soc., 70, C318-C321, 1987, ISSN: 0002−7820.
  71. Sangiorgi, R- Muolo M L- Passerone, A. Reactivity of vitreous silica in contact with liquid metals. Rev. Int. Hautes Temper. Refract., 22, 175−184, 1985.
  72. Zdraewski, W A- Role of microstructure and intergranular phases in stress corrosion of TiB2 exposed to liquid aluminum. J. Amer. Ceram. Soc., 68, C309-C312, 1985, ISSN: 0002−7820.
  73. Износостойкие покрытия из нитрида титана как заменитель золота/ Ю. П. Гусев, М. И. Акользина, А. Г. Федоренко, С.А. Дурдыев// Неотложные проблемы стоматологии. Т.П. М., 1982. — С. 185−186
  74. А.с. № 1 134 190 Зубной протез /Ю.А. Тарасов, JI.B. Живкова, A.M. Котляр, В. П. Панчоха (СССР): Заявка № 2 835 696 от 05.11.79. Открытия. Изобретения. 1985. № 2
  75. Пат. № 4 451 236 (США) Зубной протез и способ его изготовления / Ю. А. Тарасов, JI.B. Живкова, A.M. Котляр и др. (СССР) // Изобретения стран мира. 1985. — Вып. 13. — № 4. — 4.2 — С. 84
  76. Возможные ошибки и осложнения при изготовлении металлических зубных протезов с «МЗП-композит ЮВАМ 11» /М.А. Нападов, М. М. Масленников, А. А. Андреев и др. С.239
  77. Методика исследования кинетики анодного растворения металлов в условиях их абразивного разрушения /Л.И. Каданер, A.M. Котляр, М. В. Щербак и др.// Электронная обработка материалов. 1971. — № 1 -. — С. 15−20.
  78. И.Л., Афанасьев К. И., Маричев В. А. Исследование электрохимических свойств свежеобразованных поверхностей металлов в растворах электролитов. // Физико-химическая механика материалов. 1980 — № 6. — С. 49−54.
  79. И.Л., Афанасьев К. И., Маричев В. А. Исследование зависимости потенциала свежеобразованных поверхностей металлов от времени экспозиции// ЗМ. 1983. Т.19. — № 2. — С. 196−204.
  80. Rosenfeld I.L., Marichev V.A. Investigation of mechanism of high strenght steels. Corrosion. 1967. 32. — #11. — p. 423−429.
  81. Beck T.R. Electrochemistry of freshly generated titanium surfaces //Rapid fracture experiments. — Electrocem. Acta. — 1973. — 18. — #11. — p. 815−827
  82. Г. В. Теория и методы исследования коррозии металлов. М., 1945.-88 с.
  83. Развитие метода зачистки поверхности металлов под раствором для исследования явлений пассивности /Н.Д. Томашов, Г. П. Чернова, P.M. Альтовский, Г. К. Блинчевский // Заводская лаборатория. Т.24. — № 3. — 1958. С. 299−303.
  84. Н.Д., Струков Н. М., Вершинина Л. П. Исследование катодных процессов при коррозии металлов с водородной деполяризацией в условиях непрерывного обновления их поверхности // Защита металлов. 1967. -Т.З. — № 5. — С. 531−535.
  85. С.В., Андреев В. В., Клинов И. Я. Электрохимическое поведение циркония, тантала и их сплава при зачистке поверхности под раствором электролита // Защита металлов. 1967. — Т.З. — № 5. — С. 616−618
  86. Новый метод коррозионно-электрохимических исследований на металлах с непрерывно обновляемой поверхностью /Ф.М. Михеева, Г. М. Фиорианович, Я. М. Колотыркин, Ф. Я. Фролов // Защита металлов. 1987. — Т.23. — № 6. — С. 915−917
  87. Ferreire M.G. Electrochemical studies of the passive film on 316 stainless steel in chloride // J. Electrochem. Soc. 1985. — V.132. — #4. — P.760−765.
  88. Burstein G.T., Marshell P.G. Growth of passivating films on scatched 304L stainless steel in alkaline solutions // Corr. Sci. 1983. — V.23. — #4. -P.125−137.
  89. Б. Д. Васильев Ю.Б. Исследование кинетики образования окисных слоев на иридии с помощью метода i-кривых //Электрохимия. 1973. — Т.9. — № 8. — С.1203−1207.
  90. .Б. Кинетика электродных реакций // Двойной слой и. электродная кинетика /Ред. Казаринов В. Е. М.: Наука, 1981. — С.38−45.
  91. О механизме влияния анионов на кинетику растворения металлов / Колотыркин Я. М., Попов Ю. А., Алексеев Ю. В. // Электрохимия. -1973. Т.9. — № 5. — С.624−635.
  92. Адсорбция органических соединений на электродах /Дамаскин Б.Б., Петрий О. А., Батраков В. В. // М.: Наука, 1968. С. 216.
  93. С.М. Ингибиторы кислотной коррозии металлов //Д.: Химия, 1986.-С.36.
  94. .Н. Электрохимия металлов и адсорбция. М.: Наука, 1966. -222 с.
  95. Я.М. Успехи и задачи развития теории коррозии // Защита металлов. 1980. — Т. 16. — № 6. — С.660−673.
  96. Г. М. Механизм активного растворения металлов группы железа /Итоги науки и техники. Коррозия и защита от коррозии. М.: ВИНИТИ, 1978. — Т.6. — С.136−179.
  97. Кинетика десорбции ионов с металлов, имеющих энергетически неоднородную поверхность / Насонов П. Н., Титова К. И. // Адсорбция и двойной электрический слой в электрохимии. М.: Наука, 1972. -С.255−263.
  98. Т.Р., Сушкова О. О. Релаксация скорости электродных реакций, включающих стадию электросорбции промежуточных соединений //Электрохимия. 1980. — Т. 16. — № 9. — С. 1377−1386.
  99. Р.А., Турковская А. В., Трение и износ сталей в агрессивных средах // Химическое и нефтяное машиностроение. 1965. № 4. — С. 3235
  100. Абразивное изнашивание стали О 8Х18Н1 ОТ в условиях электрохимической поляризации/ Г. Е. Лазарев, И. Л. Розенфельд, Т. Л. Харламова и др.// ФХММ. 1981. — Т.16. — № 2. — С. 41−44.
  101. Проявление контактной коррозии при трении /Т.Е. Лазарев, В. Д. Шипилов, Т. А. Харламова, В.Д. Верейкин// Химическое и нефтяное машиностроение. 1978. № 5. — С.21−23.
  102. В.В. Теоретические основы коррозии металлов. Л., 1973. 264 с.
  103. Коррозия высоколегированных материалов в условиях трения /Т.Л. Харламова, И. Л. Розенфельд, Г. Е. Лазарев и др. //Защита металлов. -1983. Т.19 — № 2. — С. 270−273.
  104. Г. Е. Износостойкость материалов при трении в коррозионноактивных средах // Химическое и нефтяное машиностроение. 1974. — № 7. — С. 38−39.
  105. Коррозионно-механическое изнашивание среднеуглеродистой стали с эвтектическими покрытиями в солевом растворе /В.М. Голубец, Г. А. Прейс, А. Г. Дзюб и др. //Физико-химическая механика материалов 1986. № 6. — С.27−20.
  106. Электрохимическое исследование пар трения с антифрикционным покрытием в растворе NaCl / М. А. Толстая, А. А. Хворостухин, М. М. Петров и др.// Защита металлов. 1988. — Т.24. — № 1. — С.80−84.
  107. Э.М. Взаимосвязь коррозионных процессов с механическим воздействием на металл //Физико-химическая механика материалов. -1967. № 5. — С. 548−558.
  108. Г. Е. Механизм коррозионно-механического изнашивания // Трение и износ. 1984. — Т.5. — № 4
  109. Н.П.Жук. Курс теории коррозии и защиты металлов. М.:Металлургия, 1976
  110. Х.М., Дрожжина В. А., Федоров Ю. А. Современные стоматологические материалы и их применение в лечебной практике. СПб.: Куксхавен, 1996.
  111. М.И., Штанский Д. В., Левашов Е. А. // Матер. X Междунар. науч.-техн. конф. «Высокие технологии в промышленности России» и XVI Междунар. симп. «Тонкие пленки в электронике» (Москва, 9−11 сент. 2004 г.). М.: ОАО ЦНИТИ «Техномаш», 2004, с.311
  112. W.C., Pharr G.M. // J.Mater.Res. 1992. № 7. p.1564
  113. M., Hughes J.A., Parker D.M., Jandt K.D. // Surface Sci. 2001. Vol.491, p.456
  114. M., Rack H.J. // Biomater. 1998. Vol.19, p. 1621
  115. B.B., Пушин В. Г. // Физика металлов и металловедение. 1985. т.60. вып. 4 с. 629
  116. Сплавы с эффектом памяти формы / Под ред. Х.Фунакубо. Пер. с япон. М.: Металлургия, 1990
  117. В. Э. Миргазизов М.З. // Рос.вестн.дент.имплантологии. 2004. № 1 (5). С.52
  118. Л.Д. Аллергические заболевания ортопедической стоматологии. М., 1988
  119. М.И. Высокотемпературный эффект запоминания формы в твердых растворах на основе титана: Автореф. Дис.. канд. техн. наук. М.: ИМЕТ РАН, 1992
  120. М.Р., Аникин Ю. А., Печеркин К. А. Закономерности взаимодействия расплавов Со-В и Fe-B с керамическими материалами. Известия ВУЗов. Цветная металлургия, 2003, № 1, с.64−67
  121. M.R. Filonov, D.Yu. Anikin and К.A. Pecherkin. Mechanism of interaction of Co-B and Fe-B melts with ceramic materials.// Rus.J.Non-Ferrous Metals, 2003, Vol.44, № 1, p. 40−43
  122. Filonov M.R., Levashov E.A., Pecherkin K.A., Borovinskaya I.P., Bunin V.A. SHS-Ceramics for medical alloys casting. Abstracts VII Int. Symp. On SHS, Crakow, 2003, p.49
  123. Filonov M.R., Levashov E.A., Pecherkin K.A., Borovinskaya I.P., Bunin ^ V.A. SHS-Ceramic Refractory Materials. Abstracts, Euromat, Lausanne, 1. Switzerland, 2003, p.9
  124. M. Filonov, E. Levashov, K. Pecherkin, U. Pustov. Electrochemical and Tribological Compatibility of Stomatological Products. // FGM-2004, Book of Abstracts, Leuven, Belgium, p. 19
  125. M. Filonov, Е. Levashov, U. Pustov, К. Pecherkin, V. Olesova. Electrochemical Properties of SHS-advanced Materials. // VIII Int. Symp. On SHS, Book of Abstracts, Quartu S. Elena, Italy, 2005, p.50
  126. М.И. Петржик, M.P. Филонов, К. А. Печёркин, E.A. Левашов, B.H. Олесова, А. И. Поздеев. Износостойкость и механические свойства сплавов медицинского назначения // Известия ВУЗов Цветная металлургия, 2005, № 6, стр.33−41
  127. М.Р. Филонов, К. А. Печеркин, Е. А. Левашов, В. Н. Олесова, А. И. Поздеев Электрохимическая совместимость дентальных сплавов // Известия ВУЗов Цветная металлургия, 2006, № 1, стр.72−80
Заполнить форму текущей работой

На отлично!