Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка математических моделей и параметрическая идентификация для обеспеечния устойчивости процесса точения

Диссертация: Разработка математических моделей и параметрическая идентификация для обеспеечния устойчивости процесса точения
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Динамическая связь, формируемая процессом резания, при рассмотрении малых колебаний инструмента относительно заготовки может быть представлена в линеаризованном виде. В этом случае она определяется двумя матрицами: матрицей динамической жёсткости процесса резания и матрицей скоростных коэффициентов. Эти матрицы рассматриваются в вариациях относительно точки равновесия, задаваемой технологическими… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. Состояние вопроса в области исследования устойчивости процесса резания
    • 1. 1. Исследование в области динамики процесса резания
    • 1. 2. Современные представления об анализе динамической устойчивости процесса резания
    • 1. 3. Цель и задачи исследования
  • Глава 2. Математическое моделирование и идентификация параметров динамической системы резания
    • 2. 1. Постановка задач и идентификация параметров динамической подсистемы инструмента и заготовки
      • 2. 1. 1. Алгоритмы скользящей линеаризации при идентификации параметров динамических моделей упругих свойств подсистем режущего инструмента и обрабатываемой заготовки
      • 2. 1. 2. Обобщенная модель деформации инструмента в пространстве
    • 2. 2. Примеры динамических моделей деформационных смещений подсистем станка и заготовки
    • 2. 3. Алгоритмы скользящей линеаризации при идентификации инерционных и диссипативных свойств
    • 2. 4. Анализ идентифицированных параметров инерционных коэффициентов и коэффициентов диссипации
    • 2. 5. Факторы, влияющие на свойства динамической связи, формируемой процессом резания
    • 2. 6. Свойства и идентификация динамической характеристики процесса резания в вариациях относительно сточки по алгоритмам скользящей линеаризации
      • 2. 6. 1. Свойства матриц динамической жёсткости
      • 2. 6. 2. Свойства матриц скоростной связи
    • 2. 7. Выводы
  • Глава 3. Анализ устойчивости динамической системы резания в вариациях относительно точки равновесия
    • 3. 1. Формулировка задачи устойчивости стационарной траектории движения инструмента для базовой динамической модели процесса резания
    • 3. 2. Механизмы потери устойчивости динамической системы резания за счёт позиционных сил
    • 3. 3. Влияние изгибных деформационных смещений инструмента на устойчивость точки равновесия
    • 3. 4. Механизмы потери устойчивости: динамической системы резания за счёт сил, формируемых скоростными связями
    • 3. 5. Выводы
  • Глава 4. Пути повышения динамической устойчивости процесса резания
    • 4. 1. Определение областей устойчивости в пространстве технологических режимов
    • 4. 2. Повышение устойчивости за счет рационального выбора геометрических параметров режущего инструмента
    • 4. 3. Повышение устойчивости за счет рациональной компоновки станка и выбора конструкции резцедержавок
    • 4. 4. Выводы

Разработка математических моделей и параметрическая идентификация для обеспеечния устойчивости процесса точения (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Современные тенденции развития машиностроения в совокупности с использованием автоматизированных станочных систем предъявляют требования к повышению производительности, точности размеров и качества обрабатываемых поверхностей деталей машин. Использование автоматизированных станочных систем на основе использования станков с ЧПУ особенно эффективно при изготовлении машин мелкими сериями, что характерно, например, для авиакосмической промышленности. Объединение металлорежущего станка с ЭВМ, создание вычислительной сети для управления группой станков не только принципиально меняет подход к анализу функционирования машины, но и требует разработки новых подходов к обеспечению функционирования системы в целом совокупность станковвычислительная сеть. Такое объединение приводит к необходимости анализа-технологических процессов как объектов автоматического управления, причём, объекты имеют сложную динамическую структуру. Каждый управляемый металлорежущий станок представляет единую динамическую систему, взаимодействующую с процессом резания, и другими процессами, раскрывающими динамические связи с несущей системой станка. Причём, все координаты пространства состояния динамической системы станка являются взаимосвязанными.

Один из факторов, влияющих на качество изготовления деталей, связан с обеспечением устойчивости стационарных траекторий движения инструмента относительно заготовки. Эти траектории являются формообразующими и непосредственно влияют на показатели качества изготовления деталей. Они задаются программой — ЧПУ станка. Поэтому при проектировании технологического процесса при изготовлении деталей на станках с ЧПУ кроме традиционных факторов чисто геометрического характера необходимо подбирать технологические режимы, инструмент и, в некоторых случаях, обеспечивать компоновку станка исходя из обеспечения устойчивости стационарных траекторий движения инструмента относительно заготовки.

При построении программы ЧПУ станка и при решении других вопросов технологического обеспечения функционирования автоматизированного производства возникает системная проблема обеспечения устойчивости процесса резания. В диссертационном исследовании делается попытка всестороннего изучения математического моделирования, идентификации параметров динамической системы резания и механизмов потери устойчивости равновесия системы. В отличие отсуществующих подходов к' изучению устойчивости процесса резания в диссертации рассматриваются не скалярные модели динамической системы, а векторные. При этом упругие деформационные смещения инструмента относительно заготовки анализируются в пространстве. В пространстве рассматриваются и силы резания. Векторное представление о динамической системе резания позволило выявить новые, не рассматриваемые ранее, механизмы потери устойчивости. Такое представление позволило определить и новые направления повышения устойчивости процесса обработки. Кроме этого предлагаются новые, основанные на динамическом подходе, методы повышения динамической устойчивости системы.

Диссертация состоит из четырёх глав, заключения и списка использованной литературы. В первой главе, «Состояние вопроса в области исследования устойчивости процесса резания.

Цель и задачи исследования

", в которой представляются современные представления, анализирующие динамическую устойчивость процесса резания. Во второй главе, «Математическое моделирование и идентификация параметров динамических систем резания», приводится обоснованная математическая модель динамической системы резания, алгоритмы идентификация параметров и результаты системного цифрового исследования. В третьей главе, «Анализ устойчивости динамической системы резания в вариациях относительно точки равновесия», приводятся формулировка задачи устойчивости стационарной траектории движения инструмента для базовой динамической модели и механизм потери устойчивости динамической системы резания за счёт сил, формируемых позиционными, скоростными связями и за влияние изгибных деформационных смещений инструмента. В четвёртой главе, «Пути повышения динамической устойчивости процесса резания», проведены принципы повышения динамической устойчивости процесса резания на основе учёта параметров технологического режима, • рациональной компоновки станка, выбора конструкции резцедержавок, показывается их эффективность.

Таким образом, актуальность темы исследования обусловлена необходимостью обеспечения устойчивости стационарных траекторий движения инструмента относительно заготовки, для повышения эффективности процесса точения.

Цель работы и основные задачи исследований заключаются в повышении эффективности процесса точения за счет выбора его технологических режимов и конструктивных особенностей по критерию устойчивости обработки. Для достижения этой цели в работе решаются следующие задачи, совокупность которых выносится на защиту.

1 .Разработать обобщённые динамические модели подсистем режущего инструмента и обрабатываемой заготовки в задачах динамикипроцесса резания, отличающиеся от известных тем, что анализируются векторные модели системы.

• 2. Создать методы и алгоритмы параметрической идентификации динамических моделей для подсистем режущего инструмента и заготовки. Проиллюстрировать методику идентификации на конкретных примерах.

3. Разработать математические модели динамической связи, формируемой процессом резания в линеаризованном представлении, то есть для решения задач устойчивости процесса обработки.

4. Провести изучение устойчивости процесса резания для случая для случая векторного представления о динамической связи, формируемой процессом резания, и пространственных упругих деформационных смещений инструмента и заготовки в точке контакта с ней вершины инструмента. Изучить не рассматриваемые ранее механизмы потери устойчивости за счёт формирования циркуляционных сил, а также преобразования суммарной матрицы скоростных коэффициентов динамической системы резания, с учетом формируемой процессом резания динамической связи.

5. Выполнить экспериментальные исследования, направленные на доказательство адекватности предложенных моделей и на идентификацию параметров динамической связи, формируемой процессом резания, а также подсистем инструмента и заготовки.

6. Разработать алгоритмы и создать программное обеспечение для экспериментальных динамических исследований изменений системы резания и на этой основе провести экспериментальное изучение основных изменяющихся параметров. 7. Предложить не рассматриваемые ранее направления повышения устойчивости процесса резания на основе выделения областей устойчивости в пространстве варьируемых параметров технологических режимов. Сформулировать новые пути повышения устойчивости процесса резания на основе совершенствования конструктивных элементов станков и выбора инструмента, в том числе его геометрии.

Новизна и научное значение диссертационного исследования заключается в следующем.

1 .Главные отличительные особенности диссертационной работы от существующих заключается в том, что предложена векторная модель подсистемы процессом резания. Рассмотрение пространственных деформационных смещений инструмента, заготовки и сил, формируемых в функции деформационных смещений, позволило впервые показать, что в вариациях относительно точки равновесия в динамической системе резания естественным образом образуются циркуляционные ¦ (непотенциальные) и гироскопические силы.

2.Разработанная методика и выполненные экспериментальные исследования по идентификации параметров динамической модели подсистем режущего инструмента и заготовки позволили выявить • основные закономерности изменения их математических моделей. В частности показано, что после предварительного нагружения подсистемы инструмента ее упругие свойства в пространстве представимы в достаточно большом диапазоне вариаций внешних сил в виде матрицы динамической жесткости. Поэтому в подсистеме инструмента, упругие свойства можно моделировать эллипсоидом пространственной жесткости, имеющим три взаимно перпендикулярных оси коллинеарных направлений деформационных смещений. Показано также, что диссипативные свойства подсистемы инструмента также представимы в виде матрицы скоростных коэффициентов, причем ориентация эллипсоида упругости деформационных смещений совпадает с ориентацией эллипсоида скоростных коэффициентов. Что касается подсистемы заготовки, то в связи с симметрией ее деформационных свойств всякая ортогональная система координат, нормальная к оси ее вращения, формирует системы главных осей деформации.

3. Предложена методика, и выполнена идентификация параметров линеаризованной в окрестности равновесия динамической связи, формируемой процессом резания. Динамическая связь, формируемая процессом резания, в этом случае определяется своими матрицами динамической жесткости и скоростных коэффициентов собственно процесса резания. Показано, что на элементы этих матрицоказывают влияние технологические параметры, геометрия инструмента и физико-механические характеристики обрабатываемой заготовки. Получены закономерности, позволяющие связать технологические параметры, геометрию инструмента и условия обработки, в том числе физико-механические характеристики обрабатываемой заготовки, с параметрами динамической связи, формируемыми процессом резания.

4. Векторное представление о динамической системе процесса резания позволило выявить ряд не рассматриваемых ранее механизмов потери устойчивости равновесия в динамической системе резания. Вчастности, показано, что один из механизмов, не рассматриваемых ранее, потери устойчивости связан с формированием циркуляционных сил. Раскрыты также условия, при которых циркуляционные силы не влияют на потерю устойчивости равновесия.

5. На основе использования методов Б — разбиения, а также использования законов аналитической механики, выполнено системное исследование условий потери устойчивости в параметрическом пространстве математических моделей, а также в пространстве технологических режимов и при изменении геометрических параметров инструмента. Эти исследования позволили наметить не рассматриваемые ранее пути повышения области устойчивости процесса резания, заключающиеся в выборе рациональной геометрии инструмента, а также компоновке и конструктивных особенностях подсистемы суппортной группы, а также державок для инструмента. Эти методы во многом опираются на скаляризацию упруго диссипативных свойств подсистемы инструмента.

Практическое значение диссертационного исследования заключается в следующем.

1. Установлена связь параметров динамической системы резания с технологическими параметрами: скоростью резания, глубиной и величиной подачи на оборот. Это позволило, на основе методов выделения областей устойчивости в пространстве варьируемых параметров разработать алгоритмы и привести примеры выделения областей устойчивости в пространстве режимов резания. Это имеет принципиальное значение в задачах технологической подготовки производства, в том числе при построении программы ЧПУ при обработке конкретных деталей.

2. Одним из эффективных путей повышения устойчивости процесса резания является управление геометрическими параметрами инструмента, прежде всего передним углом режущего инструмента и углом наклона режущей кромки. Эти данные открывают новое направление оптимизации геометрических параметров инструмента по критерию устойчивости процесса резания. Это направление позволяет изменять области допустимых вариаций технологических режимов на стадии проектирования технологического процесса.

3. Показано, что одним из путей повышения устойчивости процесса резания является рациональное изменение конструкции суппортных групп станков. Кроме этого, одним из путей повышения устойчивости процесса резания является использование державок резца со структурированными свойствами пространственной анизотропии.

Достоверность результатов исследований основывается на теоретических положениях теории устойчивости, теории колебаний и станковедения. Адекватность предложенных математических моделей динамики процесса резания обосновывается использованием основанных на методах экспериментальной динамики алгоритмах и методиках идентификации параметров математических моделей, а также на сравнении результатов расчетов с имеющимися данными по потере устойчивости системы резания и собственном сравнении теоретических исследований с экспериментами. Достоверность идентификации параметров обосновывается также использованием статистически значимых массивов данных.

Все исследования выполнены на кафедре «Автоматизация производственных процессов ДГТУ». Кроме этого работа выполнена при поддержке гранта РФФИ 07−09−90 000 по номинации российско — вьетнамских исследований совместно с институтом’механики академии наук и технологий Вьетнама. Руководителю проекта с вьетнамской стороны проф., доктору ф.м. наук Нгуен Донг Ань автор выражает глубокую благодарность.

Основные результаты диссертации опубликованы в следующих работах, включенных в перечень ВАК РФ:

1. Нгуен Суан Тьем Моделирование деформационных смещений инструмента относительно заготовки при точении. / В. Л. Заковоротный, Фам Динъ Тунг, Нгуен Суан Тьем II Вестник Дон. гос. техн. ун-та. — 2010. — Т. 10, № 1: — 1,32 п.л. (из перечня ВАК) (лично автором — 0,44 п.л.).

2. Нгуен Суан Тьем Моделирование и идентификация инерционных и диссипативных свойств подсистем режущего инструмента и заготовки при точении. / В. Л. Заковоротный, Фам Динъ Тунг, Нгуен Суан Тъем II Вестник Дон. гос. техн. ун-та. — 2010. — Т. 10, № 8. — 1,68 п.л. (из перечня ВАК) (лично автором — 0,56 п.л.).

3. Нгуен Суан Тъем Математическое моделирование и параметрическая идентификация динамических свойств подсистем инструмента и заготовки при точении. / В. Л. Заковоротный, Фам Динъ Тунг, Нгуен Суан Тъем // Известия вузов. Северо-Кавказский регион. Технические науки. — 2011. — № 2. — 1,08 п.л. (из перечня ВАК) (лично автором — 0,36 п.л.).

4. Нгуен Суан Тьем Моделирование динамической связи, формируемой процессом точения, в задачах динамики процесса резания (скоростная связь). / В. Л. Заковоротный, Фам Динъ Тунг, Нгуен Суан Тъем, М. Н. Рыжкин II Вестник Дон. гос. техн. ун-та. -2011.-T.il, № 2. — 1,2 п.л. (из перечня ВАК) (лично автором — 0,3 п.л.).

5. Нгуен Суан Тъем Моделирование динамической связи, формируемой процессом точения, в задачах динамики процесса резания (позиционная связь). / В. Л. Заковоротный, Фам Динъ Тунг, Нгуен Суан Тъем, М. Н. Рыжкин // Вестник Дон. гос. техн. ун-та. -2011.-T.il, № 3. -1,32 п.л. (из перечня ВАК) (лично автором — 0,33 п.л.).

6. Нгуен Суан Тъем Влияние скоростных связей на устойчивости равновесия динамической системы резания. / В. Л. Заковоротный, Фам Динъ Тунг, Нгуен Суан Тъем II Вестник Дон/гос. техн. ун-та. -2011.-T.il, № 8. -Вып.1. -1,32 п.л. (из перечня ВАК) (лично автором — 0,44 п.л.).

7. Нгуен Суан Тъем Потеря устойчивости равновесия динамической системы процесса точения за счет позиционных связей процесса обработки. / В. Л. Заковоротный, Фам Динъ Тунг, Нгуен Суан Тъем II Вестник Дон. гос. техн. ун-та. — 2011. — Т.11, № 8. -Вып.2. — 1,08 п.л. (из перечня ВАК) (лично автором -0,36 п.л.).

Дополнительные публикации по теме диссертации:

8. Нгуен Суан Тъем Идентификация матриц жёсткости упругих деформационных смещений в подсистемах режущего инструмента и обрабатываемой заготовки. / В. Г. Бегун, Фам Динъ Тунг, Нгуен Суан Тъем, М. Н. Рыжкин // Сборник трудов IX-международной научно-технической конференции «Инновация, экология и ресурсосберегающие технологии на предприятиях машиностроения, авиастроения, транспорта и ' сельского хозяйства», 7−8 окт./ ДГТУРостов н/Д, 2010. — 0,66 п.л. (лично автором — 0,16 п.л.).

— 9. Нгуен Суан Тъем Определение осей ориентации эллипсов жёсткости на основе данных о матрицах жёсткости. / Фам Динъ Тунг, Нгуен Суан Тъем II Сборник трудов IX-международной научно-технической конференции «Инновация, экология и ресурсосберегающие технологии на предприятиях машиностроения, авиастроения, транспорта и сельского хозяйства», 7−8 окт./ ДГТУРостов н/Д, 2010. — 0,3 п.л. (лично автором — 0,15 п.л.).

10. Нгуен Суан Тъем Математическое моделирование и идентификация параметров динамических моделей подсистем инструмента и заготовки при точении. / Фам Динъ Тунг, Нгуен Суан Тъем II Сборник трудов XVI-международной открытой научной конференции «Современные проблемы информатизации в экономике и обеспечении безопасности», — Воронеж, 2011. -Вып. 16. — 0,12 п.л. (лично автором — 0,06 п.л.).

Во всех опубликованных работах автору принадлежит результаты цифрового моделирования и экспериментальные исследования. Заковоротному В. JI. принадлежит постановка задачи и определение обобщённого математического описания, которое детализировал автор. Бегун В.Л.'и Рыжкин М. Н. принимали участие в экспериментах.

Основные положения диссертационной работы докладывались и обсуждались на международных научно-технических конференциях: «Инновация, экология и ресурсосберегающие технология на предприятиях машиностроения, авиастроения, транспорта и сельского хозяйства» в Ростове-на-Дону, 2010 г., «Современные проблемы информатизации в экономике и обеспечении безопасности» в Воронеже, 2011 г. и ряде других.

4.4 Выводы.

4.4.1. Установлена связь параметров динамической системы резания с технологическими параметрами: скоростью резания, глубиной и величиной подачи на оборот. Это позволило, на основе методов выделения областей устойчивости в пространстве варьируемых параметров разработать алгоритмы и привести примеры выделения областей устойчивости в пространстве режимов резания. Тем самым фактически создана методика, позволяющая. на стадии проектирования технологического процесса определить ограничения на технологические режимы по критерию.

228 обеспечения устойчивости процесса обработки. Подчеркнем, что разработанная методика принципиально отличается от существующих следующими позициями:

— при анализе устойчивости учитываются все механизмы ее потери, включающие влияние запаздывающих аргументов, изменение сил при варьировании скорости резания, формирование циркуляционных составляющих сил;

— в отличие от известных моделей потери устойчивости здесь рассматриваются не скалярные, а векторные модели, учитывающие пространственные упругие деформационные смешения инструмента относительно заготовки, а также пространственную ориентацию сил и их зависимость от деформационных смещений;

— выделение областей устойчивости выполняется не в пространстве параметров моделей, а в пространстве технологических режимов.

4.4.2. Выполненное сравнение рассчитанных областей устойчивости с экспериментальными данными показало достаточную адекватность результатов моделирования. В скоростном диапазоне 0,5м/с — 3,0м/с различие теоретическихи экспериментальных результатов не превышает 10%. Это связано с тем, что параметры модели и эксперименты выполнены на одном и том же оборудовании. Одновременно отметим, что в указанном скоростном диапазоне наблюдается качественное совпадение результатов с известными в научной литературе данными.

4.4.3. Впервые аналитически показано, что одним из эффективных путей повышения устойчивости процесса резания является управление геометрическими параметрами инструмента, прежде всего передним углом режущего инструмента и углом наклона режущей кромки. Эти данные открывают новое направление оптимизации геометрических параметров инструмента по критерию устойчивости процесса резания. Это направление позволяет изменять области допустимых вариаций технологических режимов на стадии проектирования технологического процесса.

4.4.4. Показано, что одним из путей повышения устойчивости процесса резания является рациональное изменение конструкции суппортных групп станков, направленное на обеспечение соответствия системы координат, в которой отсчитываются упругие деформационные смещения вершины инструмента и строятся зависимости сил от деформационных смещений, с системой координат, определяющей ориентацию эллипсов жесткости упругих деформационных смещений инструмента. Кроме этого, одним из путей повышения устойчивости процесса резания является использование державок резца со структурированными свойствами пространственной анизотропии. При этом необходимо учитывать, что подсистема обрабатываемой заготовки обладает практически полной симметрией деформационных свойств по различным направлениям. Для нее всякая ортогональная система координат является главной.

Заключение

Общие выводы.

Поставленная в диссертационной работе цель, заключающаяся в повышении эффективности процесса обработки на станках за счет обеспечения устойчивости траекторий движения инструмента относительно заготовки, достигнута. В ней выполнены системные экспериментально теоретические исследования, направленные на построение адекватных математических моделей динамической системы резания, отличающиеся от известных тем, что в них упругие деформационные смещения рассматриваются не в скалярном, а в векторном виде. Такой подход позволил существенно дополнить известные представления о потере устойчивости процесса резания новыми, не рассматриваемыми ранее механизмами. В частности, за счет формирования циркуляционных сил, образование которых в скалярных моделях, используемых ранее, невозможно.

На основе такого подхода в работе создана система знаний, позволяющая обеспечить выбор параметров, технологических режимов, геометрии инструмента и конструктивных схем суппортной группы и резцедержавки по критерию устойчивости формообразующих движений инструмента относительно заготовки. Показана связь параметров динамической модели с основными, подлежащими изменениям, технологическими параметрами, параметрами инструмента и подсистемы инструмента, с устойчивостью равновесия системы, что позволяет обеспечить технологическую подготовку производства по критериям устойчивости процесса резания на стадии проектирования. Предложен математический инструментарий и программы для обеспечения устойчивого процесса резания. Эти положения в совокупности соответствуют требованиям п. 8 ВАК РФ к кандидатским диссертациям.

В целом по диссертации можно сделать следующие выводы.

6.1. В отличие от существующих представлений в работах по динамике процесса резания, в диссертационном исследовании рассматриваются не скалярные, а векторные модели деформационных смещений инструмента.

231 относительно заготовки и три проекции сил резания, зависящие от деформационных смещений и их скоростей. Зависимости сил от пространственных деформационных смещений и их скоростей определяют динамическую связь, формируемую процессом резания, и существенно преобразующую свойства системы резания, в том числе влияющую на устойчивость точки равновесия системы в подвижной системе координат.

6.2. При рассмотрении динамических подсистем в вариациях относительно точки равновесия, задаваемой постоянными внешними силами, в частотном диапазоне, ограниченном первыми формами колебаний, возможно линеаризованное представление. В этом случае параметры динамической подсистемы режущего инструмента определяются симметричными, положительно определёнными матрицами инерционных, диссипативных и упругих коэффициентов. Размерность этих матриц 3®3. Причём эти параметры мало зависят от вариаций упругих деформационных смещений относительно точки равновесия. Подсистема заготовки определяется двумя независимыми совокупностями параметров: радиальными и крутильными значениями коэффициентов жёсткости, демпфирования и инерционных коэффициентов.

6.3. В зависимости от направления действия внешней нормированной силы деформационные смещения в пространстве описывают траекторию, лежащую на эллипсоиде: жёсткости. Поэтому с помощью линейного преобразования вращений системы ортогональных осей можно определить систему координат коллинеарных направлений, которым соответствуют ориентация эллипсоидов жёсткости. В работе предлагается методика идентификации параметров динамических подсистем инструмента и заготовки. В частности, показано, что ориентация эллипсоидов жёсткости и диссипации практически совпадает. Тогда параметры упругости и диссипации задаются их значениями по направлению ориентации осей коллинеарного направления и матрицами угловых коэффициентов.

6.4. При изучении устойчивости точки равновесия и анализе многообразий, формируемых в окрестности равновесия, возможно упрощённое представление, заключающееся в том, что колебания подсистемы инструмента рассматриваются в плоскости, нормальной к режущей кромке инструмента. В этом случае размерность матриц подсистемы инструмента равна 202.

6.5. Динамическая связь, формируемая процессом резания, при рассмотрении малых колебаний инструмента относительно заготовки может быть представлена в линеаризованном виде. В этом случае она определяется двумя матрицами: матрицей динамической жёсткости процесса резания и матрицей скоростных коэффициентов. Эти матрицы рассматриваются в вариациях относительно точки равновесия, задаваемой технологическими режимами с учетом установившихся деформационных смещений инструмента относительно заготовки. Предложенная методика идентификации матриц динамической жёсткости и скоростных коэффициентов включает два этапа. На первом этапе идентифицируются параметры подсистем инструмента и заготовки без резания. На втором — в процессе обработки. На втором этапе на основе анализа реакций системы на дельтообразные силовые внешние возмущения оцениваются суммарные матрицы динамической жёсткости системы в процессе резания, то есть с учетом матриц динамической жёсткости и скоростных коэффициентов процесса резания. В результате: определяются собственно матрицы динамической жёсткости и скоростных коэффициентов, формируемых динамической связью процесса резания. Алгоритмы обработки информации в этом случае названы алгоритмами скользящей линеаризации, позволяющие изучать изменения динамической связи процесса резания при вариациях технологических режимов и смещениях точки равновесия системы резания.

6.6. Так как суммарные матрицы жёсткости системы резания за счёт реакции со стороны процесса резания также являются несимметричными, то в системе формируются непотельцианные (циркуляционные) силы, которые.

233 могут вызвать потерю устойчивости равновесия. Асимметрия матриц жёсткости определяется, прежде всего, геометрией инструмента и параметрами матриц жёсткости подсистем инструмента и заготовки.

При изучении матриц динамической жёсткости процесса резания выявлены следующие закономерности. Для наиболее типичного случая, характерного для процесса точениякогда отношение величины подачи на оборот к глубине резания есть величина малая, в матрице динамической жёсткости значимыми являются коэффициенты только первого столбца. При этом связь между вариациями сил в пространстве остается неизменной, то есть справедлива гипотеза неизменной в пространстве ориентации сил резания. Если указанное соотношение между величиной подачи и глубиной не является малой, то значимыми являются первый и третий столбцы матрицы динамической жёсткости. Наконец, если дополнительно учитывать возможные изгибные деформационные смещения инструмента, то значимыми являются все три столбца. Таким образом, структура матрицы динамической жёсткости процесса резания зависят как от технологических режимов, так и от упругих свойств подсистемы инструмента. Показано, что для традиционного процесса точения главный фактор, влияющий на коэффициенты матрицы динамической жёсткости, является ширина срезаемого слоя, зависящая при заданной геометрии инструмента от глубины резания.

6.7. При изучении матриц скоростных коэффициентов процесса резания выявлены главные особенности динамической связи, формируемой процессом резания. Во-первых, на 'значения коэффициентов этих матриц оказывает влияние температурно-скоростной фактор, вызывающий уменьшение сил по мере увеличения скорости резания. Во-вторых, на значения этих коэффициентов оказывает влияние запаздывание вариации сил по отношению к вариациям упругих деформационных смещений инструмента относительно заготовки. Причем, запаздывания тангенциальных составляющих сил всегда меньше запаздывания сил, нормальных к.

234 поверхности резания. В свою очередь величины запаздывающих аргументов принципиально зависят от скорости резания. В-третьих, непосредственно диссипативное влияние на движения инструмента относительно заготовки оказывают условия контактирования задней поверхности инструмента с заготовкой, зависящие от заднего угла резания. Кроме этого на диссипативное влияние процесса резания оказывает влияние толщина срезаемого слоя. Показано, что толщина срезаемого слоя практически не влияет на параметры матрицы динамической жёсткости.

6.8. Для анализа устойчивости процесса резания согласно общей теории устойчивости A.M. Ляпунова, необходимо анализировать линеаризованное в окрестности равновесия уравнение динамики. В этом случае динамическая связь, формируемая процессом резания, представляется в виде матриц динамической жесткости и скоростных коэффициентов. Причем, эти матрицы являются несимметричными. Поэтому суммарные матрицы динамической жесткости и скоростных коэффициентов, составленные из матриц упругости и диссипации — подсистемы инструмента и матриц динамической жесткости и скоростных коэффициентов динамической характеристики процесса резания, представимы в виде сумм симметричных и кососимметричных составляющих. Они формируют диссипативные или ускоряющие силы, гироскопические силы, а также потенциальные и непотенциальные (циркуляционные) составляющие сил. Все они сложным образом влияют на стабилизацию и потерю устойчивости точки равновесия.

6.9. Выполненный анализ влияния позиционных связей на устойчивость равновесия динамической системы резания показывает, что при определённых соотношениях коэффициентов жесткости динамической связи, формируемой процессом резания, система может потерять устойчивость.

Причем потеря устойчивости обусловлена влиянием формируемых естественным образом при: резании циркуляционных сил. Подчеркнём, что рассмотренный механизм потери устойчивости в известной литературе не рассмотрен. В свою очередь коэффициенты матрицы жёсткости.

235 динамической связи процесса резания при неизменных физико-механических характеристиках обрабатываемого материала и условиях обработки зависят как от технологических режимов, так и от геометрических параметров инструмента. Они зависят и от формы изгибных деформационных смещений инструмента. В частности, если для рассматриваемых форм кроме линейных деформаций наблюдается изгиб инструмента, то область устойчивости существенно уменьшается.

6.10. Матрицы скоростных коэффициентов динамической связи, формируемой процессом резания, имеют элементы, которые, с одной стороны, определяются запаздывающими аргументами, моделирующими запаздывание сил резания при изменении упругих деформационных смещений инструмента относительно заготовки, с другой, — они определяются падающей характеристикой зависимости сил от скорости резания. Эти два фактора определяют матрицы скоростных коэффициентов динамической связи, формируемой процессом резания, для малых вариаций упругих деформационных смещений относительно точки равновесия. Эти матрицы не являются симметричными. Поэтому в вариациях относительно точки равновесия суммарная матрица скоростных коэффициентов представляется в виде симметричной и кососимметричной составляющих. Последние определяют формируемые естественным образом гироскопические силы. Однако на потерю устойчивости главное влияние оказывает вид симметричной составляющей матрицы скоростных коэффициентов, которая должна быть положительно определенной. Это необходимое условие устойчивости^ которое является достаточным, если матрица упругости является симметричной и положительно определённой.

6.11. Выполненные на основе методов Б-р азбиения изучения областей устойчивости в пространстве варьируемых параметров позволили наметить пути увеличения областей устойчивости системы, что характеризует основы проектирования станочных подсистем в параметрическом пространстве.

6.12. Установлена связь параметров динамической системы резания с технологическими параметрами: скоростью резания, глубиной и величиной подачи на оборот. Это позволило, на основе методов выделения областей устойчивости в пространстве варьируемых параметров разработать алгоритмы и привести примеры выделения областей устойчивости в пространстве режимов резания. Тем самым фактически создана методика, позволяющая на стадии проектирования технологического процесса определить ограничения на технологические режимы по критерию обеспечения устойчивости процесса обработки. Подчеркнем, что разработанная методика принципиально отличается от существующих следующими позициями: |.

— при анализе устойчивости учитываются все механизмы ее потери, включающие влияние запаздывающих аргументов, изменение сил при варьировании скорости резания, формирование циркуляционных составляющих сил- ,.

— в отличие от известных моделей потери устойчивости здесь рассматриваются не скалярные, а векторные модели, учитывающие пространственные упругие деформационные смешения инструмента относительно заготовки, а также пространственную ориентацию сил и их зависимость от деформационных смещений;

— выделение областей устойчивости выполняется не в пространстве параметров моделей, а в пространстве технологических режимов.

6.13. Сравнение областей устойчивости процесса с реальными вибрационными характеристиками показали, что границы этих областей практически совпадают с полученными теоретически. Отличие не превышает 10%.

6.14. Впервые аналитически показано, что одним из эффективных путей повышения устойчивости процесса резания является управление геометрическими параметрами инструмента, прежде всего передним углом режущего инструмента и углом наклона режущей кромки. Эти данные.

237 открывают новое направление оптимизации геометрических параметров инструмента по критерию устойчивости процесса резания. Это направление позволяет изменять области допустимых вариаций технологических режимов на стадии проектирования технологического процесса.

Область устойчивости максимальна в тех случаях за счёт вариации углов резания удаётся согласовать направления силы резания с направлением ориентации эллипсоида жёсткости.

6.15. Показано, что одним из путей повышения устойчивости процесса резания является рациональное изменение конструкции суппортных групп станков, направленное на обеспечение соответствия системы координат, в которой отсчитываются упругие деформационные смещения вершины инструмента и строятся зависимости сил от деформационных смещений, с системой координат, определяющей ориентацию эллипсов жесткости упругих деформационных смещений инструмента. Кроме этого, одним из путей повышения устойчивости процесса резания является использование державок резца со структурированными свойствами пространственной анизотропии, разработанные под руководством проф. С. А. Васина. При этом необходимо учитывать, что подсистема обрабатываемой заготовки обладает практически полной симметрией деформационных свойств по различным направлениям. Для нее всякая ортогональная система координат является главной. I.

Показать весь текст

Список литературы

  1. МиграновМ. Ш. Пути повышения эффективности механической обработки резанием / Мигранов М. Ш., Шустер Л. Ш. // Технология машиностроения. -2004.-№ 5.-С. 19−22.
  2. .И. Станкостроение России: перспективы развития до 2005 года / Б. И. Черпаков, И. Д. Новосельский // Труды IV Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика-2000». М.: МГТУ «Стан-кин», 2000. -Т. 2. — С. 257−260.
  3. О системах ЧПУ нового поколения Современные системы ЧПУ фирмы Siemens Электронный ресурс. / ЗАО «ТПК Технополюс». [Б.м.: б.и.], сор. 2005. -Режим доступа: http://www.technopolus.ru/Siemens/Sinumeric/mo dern5. html, свободный.
  4. Многоцелевые системы ЧПУ гибкой механообработкой / В. Н. Алексеев, В. Г. Воржев, Г. П. Гырдымов и др.- под общ. ред. В. Г. Колосова. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1984.: — 224 е.: ил.
  5. В.П. Элементы теории управления ГАП: Математическое обеспечение / В. П. Морозов, Я.С. Дымарский- под общ. ред. В. П. Морозова. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1984. — 333 е.: ил.
  6. .М. Технологические основы проектирования самоподнастраиваю-щихся станков / Б. М. Базров. М.: Машиностроение, 1978. — 216 е.: ил.
  7. Адаптивное управление станками / Б. М. Базров и др.- под ред. Б.С. Балак-шина. М.: Машиностроение, 1973. — 688 е.: ил. — (Б-ка технолога)
  8. Ю.Е. Системы автоматического управления станками / Ю. Е. Михеев, В. Л. Сосонкин. M.:iМашиностроение, 1978.-264 е.: ил.
  9. И.В. Концептуальное моделирование мехатронных технологических машин / И. В. Богуславский // Труды IV Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика-2000». М.: МГТУ «Станкин», 2000. — Т. 2. — С. 70−73.
  10. С.А. Информационная поддержка управления качеством при производстве машин / С .А. Васин, В. Ю. Анцев // Труды IV Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика-2000». М.: МГТУ «Станкин», 2000. -Т. 1. -С. 98−102.
  11. Ю.Г. Применение нейросетевых моделей процесса резания в системах адаптивного управления / Ю. Г. Кабалдин // Труды IV Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика-2000». М.: МГТУ «Станкин», 2000. — Т. 1. — С. 241 -244.
  12. В.Л. Принципы построения открытых систем ЧПУ типа РОМС / В. Л. Сосонкин // Труды IV Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика-2000». М.: МГТУ «Станкин», 2000. — Т. 2. -С. 169−173.
  13. В.А. Управление точностью многоцелевых станков программными методами / В. А. Тимирязьев, О. В. Хазанова // Труды IV Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика-2000». -М.: МГТУ «Станкин», 2000. Т. 2. — С. 196−170.
  14. А.К. Интеллектуальное управление технологическими объектами / А. К. Тугенгольд // Труды IV Международного конгресса «Конструкторско-технологическая информатика-2000″. М.: МГТУ „Станкин“, 2000. -Т. 2.-С. 215−217.
  15. В.А. Основы программного управления станками. М.: Машиностроение, 1978. — 240 е.: ил.
  16. .С. Теория и практика технологии машиностроения: Избр. тр. В 2-х кн. Кн. 2: Основы технологии машиностроения / Б. С. Балакшин- ред-кол.: Б. М. Базров и др. М.: Машиностроение, 1982. — 367 с.
  17. A.A. Технология механической обработки / A.A. Маталин. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1977. — 462 е.: ил.
  18. A.A. Точность механической обработки и проектирование технологических процессов / A.A. Маталин. Л.: Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1970. — 319 с. !
  19. Г. И. Резание металлов: Учеб. для машиностроит. и приборо-строит. спец. вузов. / ПИ. Грановский, В. Г. Грановский. М.: Высш. шк., 1985.-304 е.: ил.
  20. .С. Основы технологии машиностроения: Учеб. для машиностроит. вузов и фак. / Б. С. Балакшин. Изд. 3-е, доп. — М.: Машиностроение, 1969. — 556 е.: ил.
  21. В.В. Податливость суппорта токарного станкам МК-3002 / В. В. Юркевич // Вестник машиностроения. 2005. — № 1. — С. 57−60.
  22. Ю.М. Автоматизация размерной наладки и переналадки металлорежущих станков / Ю. М. Соломенцев. М.: Машиностроение, 1980, — 45 с.
  23. A.A. Качество поверхности и эксплуатационные свойства деталей машин. М.- Л.: Машгиз. Ленингр. отд-ние, 1956. -252 е.: ил.
  24. Самоподнастраивающиеся станки. Управление упругими перемещениями системы СПИД: Сб. ст. / под ред. Б. С. Балакшина. Изд. 3-е. — М.: Машиностроение, 1970.-415 е.: ил.
  25. Ю.Т. Программные методы управления точностью обработки на многоцелевых станках / Гайлит ТО.Т., Тимирязев В. А., Хазанова О. В. // Вестник машиностроения. -2005. № 9. — С. 14−17.
  26. B.JI. Динамика процесса резания. Состояние и перспективы //Вестник ДГТУ. 2005. Т.5-№ з. С. 17−42.
  27. В.Л., Флек М. Б. Динамика процесса резания. Синергетиче-ский подход. Ростов н/Д.: Терра, 2006. 880с.
  28. А.Армарего., Р. Х. Браун. Обработка металлов резанием. М.: Машиностроение, 1977. -325 с.
  29. Г. И., Грановский В. Г. Резание Металлов. М.: Высшая школа, 1985.-304 с.
  30. А.М. Теплота и износ инструментов в процессе резания металлов. М.: Машгиз, 1954 г. — 276с.
  31. В.Л. Изучение эволюционных преобразований динамической системы резания // Изв. Высших учебных заведений северо кавказский регион. Специальный выпуск. Проблемы машиностроения. — Новочеркасск: Изд-во Новочеркасск, 2005, С 11−22.
  32. H.A. К вопросу о вибрациях станка при токарной обработке. М.: Станки и инструмент, 1937. № 22.
  33. A.A. Исследование вибраций при резании металлов. М.-Л., из-во АН СССР, 1944.237 с.
  34. А.П. Научные основы технологии машиностроения. М.: Машгиз, 1955. 435 с.
  35. Н.В. О расчёте автоколебаний при резании металлов. Киев: Прикладная механика, 1967. Вып. 6. с. 66 75
  36. Т.В., Остафьев В. А., Акинфиев В. И., Акинфиева Л. Ю. Расчёт пространственных автоколебаний при резании металлов. М.: Вестник машиностроения, 1976. № 1, с. 12 17.
  37. И.С., Скраган В. А. Точность, вибрации и чистота поверхности при токарной обработке. М., Л.: Машгиз, 1953.
  38. Н.И., Гоц Э.М., Родиков Н. Ф. Вибрационное резание металлов. Л.: Машиностроение, 1987, 77 с.
  39. A.M. Нелинейная динамика вибрационного сверления. Роль уравнений образования новых поверхностей// В кн. Труды конгресса „Конст-рукторско-технологическая информатика"/ М.: изд-во Мосстанкина, 2000, с. 166−171.
  40. И.Г. Вибрации при обработке лезвийным инструментом. Л.: Машиностроение, 1986, 184с.'
  41. К.С., Горчаков Л. М. Точность обработки и режимы резания. М.: Машиностроение, 1976. 144 с.
  42. С.С. Колебания металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978.197 с.
  43. В.И., Локтев В. И. Динамика станков. Киев: Техшка, 1975. 135 с.
  44. М.Е. К теории и расчёту устойчивости процесса резания металла на станках. Станки и инструмент, 1971, № 11, с. 6−11, № 12 с.26−27.
  45. В.Н. Автоматически регулируемые и комбинированные процессы резания. М.: Машиностроение, 1977. 302 с.
  46. В.Л., Бегун В. Г. Применение теории разделения движений к анализу сложных автоколебаний инструмента при резании. Иэв. СКНЦВШ. Техн. науки. 1975. № 3 с. 15−21.
  47. В.Л. Расчет автоколебаний инструмента относительно детали на металлорежущих станках. Изв. СКНЦВШ.Техн. науки. 1977. № 2, с.3−11.
  48. B.JI. Исследование’динамической характеристики резания при автоколебаниях инструмента. Изв. СКНЦВШ. Техн. науки. 1978. № 2, с. 9−14.
  49. В.Л. Методика исследования упругих характеристик металлорежущих станков. Изв. СКНЦВШ. Техн. науки. 1980. № 3, с. 7−11.
  50. В.А. Динамика станков. М.: Машиностроение, 1967. 360 с.
  51. В.А., Толстой Д. М. Трения и колебания// Трение, изнашивание и смазка: Справочник: В 2 т./ Под ред. И. В. Крагелького, В. В. Алисина. М. 1979. Т.2, С.11−22.
  52. В.А. Динамическая характеристика резания. Станки и инструмент. -1963.-№ 10.
  53. АЛ. Жесткость в технологии машиностроения, М:Машшз, 1946, 288 е.
  54. А.П. Вибрации при работе на металлорежущих станках // Сб. Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов, М: Машгиз, 1958.
  55. Физические основы процесса резанья металлов. / Под ред. Остафьева В. А. -Киев: Вища школа. 1976. — 136с.
  56. В. А., Антонкж B.C., Тимчик Г. С. Диагностика процесса металлообработки.“ Киев, &bdquo-Техника», 1991 г.
  57. Н.В. Теория колебания / Н. В. Василенко. К.: Вища шк., 1992. -429 с. ¦
  58. Н. Кибернетика или управление и связь в животном и машине. М.: Сов. Радио. 1968. •
  59. B.JL. Динамика трибосистем. Самоорганизация, эволюция. Ростов н/Д.: Издательский центр ДГТУ, 2003. 502с.
  60. Заковоротный B. JL, Семенова Н. С. Изучение многообразий в пространстве состояния трибосистем //Вестник ДГТУ. 2005. Т.5~№ 1. С. 40−49.
  61. В.Л., Блохин В. П., Алексейчик М. И. Введение в динамику трибосистем. Ростов н/Д: Инфо Сервис. 2004. 680 с.
  62. Ден-Гартог Дж. Механические колебания. М.: Физматлит, 1060. 580 с.
  63. М.Е. К теории и расчету устойчивости процесса резания металла на станках. Станки и инструмент, 1971, № 11, с. 6 11- № 12, с. 1−6.
  64. A.A. Основы синергетической теории нелинейных динамических систем // Новые концепции общей теории управления. Москова- Таганрог, 1995.
  65. A.M. Нелинейная динамика вибрационного сверления. Роль уравнения образования новых поверхностей// 4-ый Международный конгресс «Конструкторско-технологическая информатика». МГТУ СТАНКИН 2000 с. 123−130.
  66. Меррит. Теория автоколебаний металлорежущих станков // Конструирование и технология машиностроения. 1965. — Т.87, № 4. — С. 62−72.
  67. С.А. Резание металлов / С. А. Васин, A.C. Верещака, B.C. Кушнер. -М.: Изд-во МГТУ им. М. Э. Баумана, 2001.
  68. A.A. Обработка материалов резанием, — Ростов н/Д: Феникс, 2008, 121 с.
  69. Г. Е. Конечномерные линейные пространства. М.: Наука, 1969.
  70. М.Е. Автоколебания металлорежущих станков. Теория и практи-ка.-СПб: Изд-во ОКСБ, 1993. -182 с.
  71. Д.В., Вейц В. Л., Шевченко B.C. Динамика технологической системы механической обработки.- СПб.: ТОО «Инвентекс», 1997. 230 с.
  72. В.Л., Васильков Д. В., Зубарев Ю. М. Динамика технологических систем.СПБ: изд-во Санкт Петербургского института машиностроения, 2002−256с.
  73. В.Л., Лукьянов А. Д., Нгуен Донг Ань, Фам Динь Тунг. Си-нергетический системный синтез управляемой динамики металлорежущих станков с учётом эволюции связей. Ростов н/Д: Издательский центр ДГТУ. 2008,-314 с.
  74. Ю.И. Функции чувствительности и динамика сложных механических систем. Нижний Новгород: издательство Нижегородского государственного университета 1им. Н. И. Лобачевского, 2006. -236 с.
  75. П. Основы идентификации систем управления. М: Мир, 1979.-464 с.
  76. Л.С., Мурашкин С. Л. Прикладная нелинейная механика станков. Л.: Машиностроение, 1971. — 192 с.
  77. H.H. Вопросы механики процесса резания металлов. М.: Машгиз, 1956.-367 с. -
  78. Ван-дер-Поль. Нелинейная теория электрических колебаний. М.: Связьиз-дат, 1935.
  79. H.H. О некоторых статистических методах в математической физике. Из-во АН УССР, Львов, 1945.
  80. H.H., Митропольский Ю. А. Асимптотические методы в теории нелинейных колебаний. М.: Наука. 1974. 503 с.
  81. А.Н. Системы дифференциальных уравнений с малыми параметрами при высших производных./ Математический сборник. // М: Наука. 1952. Т.31,№ 3, с. 231- 239.
  82. Адаптивное управление станками. // Под ред. Б. С. Балакшина /М.: Машиностроение, 1973. 688 с.
  83. Канатников А. Н, Крищенко А. П. Линейная алгебра/ МГТУ имени Н. Э. Баумана, 2002, 336с.
  84. Р. Введение в теорию матриц, 375с.
  85. H.H., Боголюбов H.H. Приложение методов нелинейной механики к теории стационарных колебаний. Изд-во ВУ АН, К.: 1934.
  86. A.A. Проблемы физической теории управления //Автоматика и телемеханика. 1990, № 11. С. 3−41.
  87. Л.С. Избранные труды.-М.: Наука, 1988. Т.2, с. 95−154.
  88. Качество машин. Справочник./ А. Г. Суслов, Э. Д. Браун и др. М.: Машиностроение, 1995. Т.1 -256 с, т.2 -430 с.
  89. В.Л., Дондошанский В. К., Чиряев В. И. Вынужденные колебания в металлорежущих станках. М.-Л.: Машгиз. 1959. 288 с.
  90. В.Л., Динамика машинных агрегатов. Л.: Машиностроение, 1969.- 370 с.
  91. A.A., Витт A.A., Хайкин С. Э. Теория колебаний. М.: Физматлит, 1959.
  92. A.A. Сборник трудов. М.: Из-во АН СССР, 1956.
  93. Н.В., Неймарк Ю. И., Фуфаев H.A. Введение в теорию нелинейных колебаний. М.: Наука. Гл. ред. Фи. мат лит. 1987. -384 с.
  94. С.А., Кошелева A.A. Динамические параметры цилиндрических заготовок при точении. М.: Машиностроение.2008.-176 с.
  95. С.А., Васин JI.A., Кошелева A.A. Повышение виброустойчивости процесса точения. М.: Машиностроение. 2008. 196 с.
  96. С.А. Повышение виброустойчивости инструмента при точении и фрезеровании. М.: Машиностроение. 2006.-384 с.
  97. Р., Джонсон Ч. Матричный анализ. М.: Мир, 1989. -655 с.
  98. Ф.Р. Лекции по аналитической механике. М.: Наука, 1966. -299с.
  99. A.A., Шучев К. Г., Климов М. М. Обработка материалов резанием. Ростов н/Д: Феникс, 2008. — 411 с,
  100. Ю.А., Лыкова О. Б. Интегральные многообразия в нелинейной механике. М.: Наука, 1973.-531 с.
  101. В.И. Теория электропривода. М.: Энергоатомиздат, 1985.
  102. В.Л., Семко И. А. Электромеханические системы. Ростов н/Д: Издательский центр ДГТУ. 2000.-213 с.
  103. Иванов Смоленский В. А. Электрические машины. М.: изд-во «Энергия». 1980.-928 с.
  104. М.С. Проектирование и расчёт следящих систем с программным управлением. Л.: Машиностроение, 1969.-264 с.
  105. В.Л. Микропроцессорные системы числового программного управления. М.: Машиностроение, 1985.-288 с.
  106. Физические основы процесса резания металлов. // Под ред. Проф. В. А. Остафьева / Киев: Изд-во «Выгцая школа», 1976.- 136 с.
  107. В.Л., Коловский М. З., Кочура А. Е. Динамика управляемых машинных агрегатов. М.: Наука, 1984. -352 с.
  108. Е.И. Динамика привода станка. М. Машиностроение, 1966.- 204 с.
  109. К.И., Коршунов B.K. Динамика ротора на шариковых подшипниках. // Машиноведение. 1080. № 3. — с. 96 -99.
  110. A.C., Циманский Ю. П., Яковлев В. И. Динамика роторов в упругих опорах. М.: Наука, 1982.- 280 с.
  111. Пуш A.B. Шпиндельные узлы. Качество и надёжность. М.: Машиностроение. 1992. 288 с.
  112. П.И., Караим И. П. Скоростные внутришлифовальные шпиндели на опорах качения. Минск: Наука и техника, 1979. -239 с.
  113. И.В., Тимофеев П. Г. Колебания упругих систем в авиационных конструкциях и их демпфирование. М.: Машиностроение, 1965.-525 с.
  114. Я.Г. Основы прикладной теории упругих колебаний. М.: Машиностроение, 1967.- 316 с.
  115. С.П. Колебания в инженерном деле. М.: Наука, 1967. 444 с.
  116. В.Н. Исследование процесса резания металлов методом акустической эмиссии. «Известия вузов СССР. Машиностроение», 1976, № 12.
  117. Lombard J., Mirski Е. Dynamic performance teste for machins tools. «CIRP Ann.» 1976, 25, № 1. P. 281 -286.
  118. Opitz H., Derich J. Fn investigation into the feed drives. «Advanced Machine Tool Design and Research"/ Oxford London. 1977. 237 p.
  119. Nakegama H., Sakata O. Study on chatter vibration of cutting tool/ «Bull. Jahan Soc. Of Proc. Eng.», 1975: vol. 9, № 1, p. 21 23.
  120. B.B. Исследование динамической характеристики силы резания.// В кн. «Высокопроизводительное резание в машиностроении"/ М.: Наука, 1966, с. 142 -149.
  121. Г. Современная техника производства. М.: Машиностроение, 1975. -279 с.
  122. Polacek M. Stabiiitat von Werkzeugmaschinen. «Werkstatt und Betrieb», 1970, № 9, p. 7−12.
  123. H.B. О расчете автоколебаний при резании металлов. Прикладная механика. Киев: Наукова думка, т. З, вып. 6, с. 24 -35.
  124. H.H. Вопросы механики процессов резания металлов. М.: Машгиз, 1956.-367 с.
  125. В.Ф. Основы теории резания металлов. М.: Машиностроение, 1975. 344 с.
  126. B.JI. Нелинейная трибомеханика. Ростов н/Д: Изд-во ДГТУ, 2000. 293 с.
  127. Delchambre M. Sur le couplage de deux, oscillateurs non lineaires forses du tupe Van der Poll//Academie royale de Belgique, Bulletin de la classe des sciences. Ser. 57, № 5, 1971.
  128. Д.Р. Введение в теорию устойчивости движения. М.: Наука, 1971. -с. 114.
  129. A.M. Общая задача об устойчивости движения. М.-Л.: Гостехиздат, 1950.
  130. Е.А. Введение в теорию устойчивости. М.: Наука, 1967.
  131. .П. Лекции по математической теории устойчивости. М.: Наука, 1967.
  132. H.H. Некоторые задачи теории устойчивости движения. М.: Физматгиз, 1959.
  133. В.H., Колмановский В. Б., Носов В. Р. Математическая теория конструирования систем управления. М.: Высшая школа. 1989−447 с.
  134. Е.Н. Лекции по теоретической механике. М.: изд.-во МГУ. 1968.
  135. Н.Н. Основной курс теоретической механики. М.: Наука, 1972.4.11.
  136. Проектирование металлорежущих станков и станочных систем. / Под общей редакией А. С. Проникова // М.: изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана. 1994.- 444с.
  137. О.И. Модульный принцип построения станков с ЧПУ. М.: Машиностроение, 1987. 232 с.
  138. Ю.Д. Анализ компоновок металлорежущих станков. М.: Машиностроение, 1978. 208 с. !
  139. Курс теоретической механики. / Под общей редакцией К. С. Колесникова. //М.: изд-во МГТУ им. Н. Э. Баумана. 2000.- 736 с.
  140. Ким Д. П. Теория автоматического управления. Т.1. Линейные системы. М.: Физматлит, 2007. С. 105 -113.
  141. Ю.И. Некоторые метода исследования динамических систем.// Труды 11 Всесоюзного съезда по теоретической и прикладной механике. Т.2.М: Наука, 1965.
  142. Н.Г. Устойчивость движения. Б.: Гостехиздат, 1955.-207 с.
  143. Wiercigroch, M. and Krivtsov, A. M., 2001, Frictional chatter in orthogonal metal cutting, Philosophical transaction of the Royal Society of London, Series A, Vol. 359, No.'1782, pp. 713−738.
  144. Davies, M. A. and Burns, T. J. Oscillations in Material Flow during High-speed Machining. Philosophical transaction of the Royal Society of London, Series A, Vol. 359, No. 1782,2001- pp. 821−846.
  145. Balachandran, B. Nonlinear dynamics of milling processes, Philosophical transaction of the Royal Society of London, Series A, Vol. 359, No. 1782, 2001, pp. 793−819.
  146. , W. A., «Chatter in Turning: Some Effects of Tool Geometry and Cutting Conditions,» Int. J. Mach. Tool Des. Res., 1972, 12, 201−220.
  147. , W. J., «The Effect of Cutting Process Models, Process Gain Selection and Process Nonlinearity on Machining Stability Analysis,» Proc., Symp. on Physics of Mach. Processes III, ASME IMECE, 1996, 115−127.
  148. Beecherl, P., Personal- Comm., Lamb Technicon Machining Systems, Research and New Product Development. 2001, p. 423.
  149. Fu, H. J., DeVor, R. E., Kapoor, S. G., «A Mechanistic Model for the Prediction of the Force System in Face Milling Operations,» ASME J. of Engg. For Ind., 106, 1984, 81−88.
  150. Subramani, G., Suvada, R., Kapoor, S. G., DeVor, R. E., Meingast, W., «A Model for the Prediction of Force System for Cylinder Boring Process,» Proc., NAMRC, 15, 1987, 439−446.
  151. М.Б. Регуляризация матриц динамической жесткости // Проектирование технологических машин/ М.: изд-во Мосстаникин. 1996, вып. 2. 23−28 с.
  152. В.А. Исследование характеристик комбинированных державок резцов на физических моделях. / В. А. Рогов, Г. Г. Поздняк // СТИН.2003.-№ 2.-С.19 22.
  153. H.H. Повышение виброустойчивости технологоческой системы при использовании резцов со структурированными державками. Тула, Тул-ГУ. Диссертация на соискание ученой степени доктора технических наук. 2011 г. 408 с.
  154. H.H. Теоретические исследования свободных колебаний токарного резца с державками из композиционного материала / Бородкин H.H. // Известия Тул ГУ. Серия «Технологическая системотехника». Тула, 2006, № 3.
  155. H.H. Резце державки из композитов с регулируемой неоднородностью строения. / Бородкин H.H. // Известия Тул ГУ. Серия «Технологическая системотехника». Тула, 2006, № 4.
  156. H.H. Особенности процесса точения резцами с комбинированными державками из композитов. Бородкин H.H., Кошелева A.A.// Известия ТулГУ. Серия «Технические науки». Вып.1. Тула: изд-во ТулГУ. 2007. с. 50 -56.
  157. С.А. Динамика процесса точения / С. А. Васин, J1.C. Васин // Тула: изд-во ТулГУ. 2000. 194 с.
  158. С.А. Динамика режущего инструмента с корпусами из нетрадиционных материалов. / С. А. Васин // Тула: изд-во ТулГУ. 2002. 168 с.
  159. Исследование колебаний металлорежущих станков при резании металлов. / Под ред. В. И. Дикушина и Д. Н. Решетова. М.: Машгиз, 1958. — 294 с.
  160. В.К. Обработка резанием. Управление стабильностью и качеством в автоматизированном производстве. / В. К. Старков М.: Машиностроение, 1989. 296 с.
  161. В.Ф. Влияние угла наклона главной режущей кромки инструмента на процесс резания металлов. М.: Машгиз, 1962. 245 с.
  162. И.В. Напряжения в плоском клине под действием местных распределенных нагрузок (применительно к режущему инструменту). «Известия вузов. Машиностроение», 1964, № 6.
  163. В.Н. Сопротивление материалов. М.: изд-во МГТУ им. Баумана, 1999, с. 200.
  164. Doi, M. and Kato, S., Chatter vibration of lathe tools, Transactions of the ASME: Journal of Engineering for Industry, Vol. 78, 1956, pp. 1127−1134.
  165. Hanna, N. H. and Tobias, S. A., A theory of nonlinear regenerative chatter, Transactions of the ASME, Journal of Engineering for industry, Vol. 96, 1974, pp. 247−255.
  166. Stepan, G. Modelling nonlinear regenerative effects in metal cutting, Philosophical transaction of the Royal Society of London, Series A, Vol. 359, No. 1782, 2001, pp. 739−757.
  167. М.Ф. Контактные нагрузки на режущих поверхностях инструмента. М.: Машиностроение, 1969. 324 с.
  168. Г. С., Лебедев А. А. Деформирование и прочность материалов при сложном напряженном состоянии. Киев: Наукова Думка. 1976. 415 с.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!