Организация комплекса ремонтных участков технической службы АТП города Челябинска

Курсовой проект Дисциплина: Техническое обслуживание автомобилей Тема: Организация комплекса ремонтных участков технической службы АТП города Челябинска

• Содержание

1. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

1.1 Исходные данные

1.2 Расчет производственной программы

1.2.1 Периодичность ТО-1; ТО-2 и пробег до капитального ремонта

1.2.2 Трудоёмкость ЕО; ТО-1; ТО-2; СО и ТР

1.2.3 Нормативная трудоёмкость ТР корректируется посредством всех коэффициентов

1.3 Определение коэффициента технической готовности автомобилей

1.4 Определение коэффициента использования автомобилей

1.5 Определение годового пробега автомобилей в АТП

1.6 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

1.7 Расчёт сменной программы

1.8 Определение общей годовой трудоёмкости ТО и ТР подвижного состава АТП

1.9 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

2.2 Выбор режима работы производственных подразделений

2.3 Расчёт количества линий ТО при организации производственного процесса поточным методом

2.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

2.5 Подбор технологического оборудования

2.6 При поточном методе технического обслуживания площадь зоны ТО определяется по формуле

Заключение

Литература

Введение

Основной задачей автотранспорта является полное и своевременное удовлетворение потребностей в перевозке и доставке народнохозяйственных грузов на основе повышения качества и мощности работы всей транспортной системы.

Эффективность работы автомобильного транспорта базируется на надежности подвижного состава, которая обеспечивается в процессе его производства, эксплуатации и ремонта, а именно:

— совершенством конструкции и качеством изготовления;

— своевременным и качественным выполнением технического обслуживания и ремонта;

— своевременным обеспечением и использованием нормативных запасов материалов и запасных частей высокого качества и необходимой номенклатуры;

— соблюдением государственных стандартов и правил технической эксплуатации.

Нормативы технического обслуживания и ремонта, учитывающие условия эксплуатации, установлены на основе межотраслевой оценки достигнутого уровня надежности производимого в стране подвижного состава. Организации и предприятия автомобильной и смежных отраслей промышленности:

— проводят единую политику и несут ответственность за технический уровень и качество выпускаемой продукции, за наиболее полное удовлетворение потребностей автомобильного транспорта страны в необходимом подвижном составе, запасных частях, эксплуатационных материалах высокого качества и надежности, требуемого типажа и номенклатуры, приспособленных к различным условиям эксплуатации и в количествах в соответствии с установленными нормативами;

— проводят мероприятия по повышению надежности подвижного состава, снижению трудовых и материальных затрат на техническое обслуживание и ремонт;

— проводят унификацию подвижного состава с целью сокращения количества технологически совместимых групп на автотранспортных предприятиях;

— в случае необходимости разрабатывают конструкции, изготовляют образцы и организуют промышленное производство нестандартного оборудования, оснастки и специального инструмента для технического обслуживания и ремонта конкретных семейств подвижного состава;

— применяют непосредственное участие в освоении автомобильного транспорта подвижного состава новых моделей путем своевременного обеспечения автотранспортных и авторемонтных предприятий технической документации, образцами нестандартного оборудования, оснастки специального инструмента, запасными частями и эксплуатационными материалами, необходимыми для организации технического обслуживания и ремонта;

— организуют или содействуют организации на промышленной основе капитального ремонта агрегатов и узлов конкретных семейств подвижного состава и восстановление отказавших деталей в качестве товарной продукции;

— осуществляют мероприятия по рациональному использованию топливно-энергетических ресурсов и защите окружающей среды при работе автомобильного транспорта;

— содействуют созданию единой информационной базы на основе опорных автотранспортных и авторемонтных предприятий, необходимой для управления надежностью подвижного состава.

1. Расчётно-технологический раздел

1.1 Исходные данные

Всего: А= 300

А_к.р.=75 — количество автомобилей, прошедших капитальный ремонт.

L_c.c= 220 — среднесуточный пробег, км.

3 — категория условий эксплуатации.

Д_р.г.= 305 — количество рабочих дней в году.

t_л= 12.5 — средняя продолжительность работы, ч.

t_вн= 7 ч — время начала выхода автомобилей на маршрут, ч

t_вк=8 ч 30мин — время конца выхода автомобилей на маршрут, ч

климат — умеренно-холодный.

Время в наряде = 12 ч.

1.2 Расчёт производственной программы

Выбор исходных нормативов режима ТО и ремонта и корректирования нормативов. Исходные нормативы ТО принимаются из Положения 1. Корректирование нормативов выполняется по формулам:

1.2.1 Периодичность ТО-1; ТО-2 и пробег до капитального ремонта

= 4000Ч0,8Ч0,9 = 2880 км, принимаем 2900 км; ,(1)

= 16 000Ч0,8Ч0,9 = 11 520 км, принимаем 11 600 км;, (2)

= 300 000Ч0,8Ч0,85Ч0,9 =183 600км;, (3)

где

— - нормативные пробеги автомобиля до ТО-1 и ТО-2;

— нормативный пробег автомобиля до капитального ремонта;

K₁ — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

K₂ — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;

K₃ — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно — климатических условий и агрессивности окружающей среды.

1.2.2 Трудоёмкость ЕО; ТО-1; ТО-2; СО и ТР

= 0,47Ч1,15Ч1,10 = 0,59 455чел.- ч., (4)

где

— нормативная трудоёмкость ежедневного обслуживания;

K₂ — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;

K₅ — коэффициент корректирования нормативных трудоёмкостей в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей в АТП и количество технологически совместимых групп подвижного состава;

Трудоёмкость ТО-1:

= 2,50Ч1,15Ч1,10 = 3,1625чел.-ч., [6, с. 60] (5)

где

— нормативная трудоёмкость ТО-1, определяется по таблице 2.2;

Трудоёмкость ТО-2:

=10,6Ч1,15Ч1,10=13,409чел.-ч. [6, с. 61] (6)

где

— нормативная трудоёмкость ТО-2. Определяется по таблице 2.2.

Трудоёмкость работ сезонного обслуживания:

t_CO = t₂ ЧC_COч100 = 13,4Ч0,3ч100 = 0,04чел.-ч. (7)

С_СО — процент сезонного обслуживания (для умеренно-холодного климата — 20%).

1.2.3 Нормативная трудоёмкость ТР корректируется посредством всех коэффициентов

=4Ч1,2Ч1,15Ч1,1Ч1,16Ч1,10 = 7,747чел. — ч./1000 км, (8)

где

— нормативная удельная трудоёмкость текущего ремонта чел.-ч./1000км;

— среднее значение коэффициента корректирования нормативной удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

= = = 1,16, (9)

где

;…- количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, для которого принимается значение коэффициента ;

;;…;- величины коэффициентов корректирования для соответствующей групп автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

Исходные и скорректированные нормативы ТО и ремонта

1.3 Определение коэффициента технической готовности автомобилей

= =0,862 477 838, (10)

где

— среднесуточный пробег автомобилей, км;

t_{TO и ТР} — корректированное значение продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ремонте;

d_KP — продолжительность простоя подвижного состава в капитальном ремонте;

— средневзвешенная величина пробега автомобиля до капитального ремонта, км.

= 183 600Ч (1 —) = 176 320 км;, (11)

где

— скорректированное значение пробега автомобиля до капитального ремонта, км;

— количество автомобилей прошедших капитальный ремонт, ед.;

— списочное количество автомобилей в АТП, ед.

1.4 Определение коэффициента использования автомобилей

= Ч0,862Ч0,95= 0,68 466 (12)

где

— количество рабочих дней в году, дн.;

— коэффициент технической готовности парка;

— коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принять =0,93−0,97).

1.5 Определение годового пробега автомобилей в АТП

= 300Ч220Ч365Ч0,68 466 562= 16 493 594,935 км, (13)

где

— списочное (инвентарное) число автомобилей, ед.;

— количество календарных дней в году, дн.;

— расчётный коэффициент использования автомобиля;

— годовой пробег, км.

1.6 Определение годовой программы по техническому обслуживанию автомобилей

Количество ежедневных обслуживаний автомобилей за год:

= 74 970 [6,с.57] (14)

Количество УМР за год:

для грузовых автомобилей и автопоездов:

= 0,77Ч74 970= 57,762, (15)

Количество ТО-2 за год:

= =1421, (16)

где

— количество ТО-2 за год, обслуживаний.

Количество ТО-1 за год:

= -1421=4266, (17)

Количество общего диагностирования за год:

=1,1Ч4266+1421=6113, [6,с.57] (18)

где

— количество Д-1 за год, воздействий.

Количество поэлементного диагностирования за год:

=1,2Ч1421=1563,[6,с.58] (19)

где

— количество Д-2 за год, воздействий.

Количество сезонных обслуживаний за год:

= 2Ч300 =600, (20)

где

— СОза год, обслуживаний.

1.7 Расчёт сменной программы

Этот расчёт производится в соответствии с темой проекта. Для расчёта суточной программы автору проекта необходимо принять количество рабочих дней в году объекта проектирования по исходным данным.

Сменная программа рассчитывается по общей для всех видов ТО формуле:

(21)

где

— число смен.

— годовая программа по ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1 или Д-2.

N_ЕО = = 123

N_ТО-1 = = 7

N_ТО-2 = = 2

N_Д-1 = = 10

N_Д-2 = = 2

Принимаем поточный метод организации производства.

1.8 Определение общей годовой трудоёмкости ТО и ТР подвижного состава АТП

Трудоёмкость ежедневного обслуживания:

=0,6Ч57 762 =34 657,2чел.-ч., [6,с.65] (22)

Трудоёмкость ТО-1:

=3,2Ч4266+2047,68=15 698,88чел.-ч.,[6,с.65] (23)

где

— трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-1, чел.-ч.,

= С_ТРЧt₁Ч N₁= 0,115Ч3,2Ч4266= 2047,68чел.-ч., (24)

где

= 0,15…0,20 — регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-1.

Трудоёмкость ТО-2:

= 13,4Ч1421+2856,21= 21 897,61чел.-ч., [6, .66] (25)

где

— трудоёмкость сопутствующего ремонта при проведении ТО-2;

= С_ТРЧt₂Ч N₂= 0,15Ч13,4Ч1421=2856,21 чел.-ч., (26)

где

= 0,15…0,20 — регламентированная доля сопутствующего ремонта при проведении ТО-2.

Трудоёмкость общего диагностирования ():

(27)

где — скорректированная удельная трудоёмкость ТО-1,чел.-ч.;

— доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-1,принимаем 9.

Трудоёмкость поэлементного диагностирования ()

(28)

где — скорректированная трудоёмкость ТО-2, Чел.-ч.;

— доля трудоёмкости диагностических работ в общей трудоёмкости ТО-2,принимаем 9.

Годовая трудоёмкость общего (Д-1) и поэлементного (Д-2) диагностирований:

= 0,32Ч6113=1956,16-ч., (29)

= 1,34Ч1563=2094,42 чел.-ч., (30)

Годовая трудоёмкость сезонного обслуживания:

автомобиль ремонтный технический обслуживание

= 4,02Ч2Ч300 = 2412чел.-ч., (31)

Общая годовая трудоёмкость всех видов ТО:

= 34 657,2+2047,68+21 897,61+2412= 61 014,49чел.-ч., (32)

Годовая трудоёмкость ТР по АТП:

= Ч7 = 115 455,16, (33)

Годовая трудоёмкость ТР за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО -1 и ТО-2:

=115 455,16-(15 698,88+2856,21) = 110 551,27, (34)

общий объём работ по технологическим воздействиям на подвижной состав:

=61 014,49+115 455,16=176 469,65чел.-ч., (36)

1.9 Определение количества ремонтных рабочих в АТП и на объекте проектирования

Общее количество рабочих мест на объекте:

= =7,58, принимаем 8 человек,, (37)

где

— число явочных, технологически необходимых рабочих, или количество рабочих мест;

— годовой производительный фонд времени рабочего места (номинальный);

— годовая трудоёмкость объекта проектирования.

Штатное количество производственных рабочих:

= =8,62, принимаем 9 человек, (38)

где

— годовой производственный фонд рабочего времени штатного рабочего, но с учётом отпусков и невыхода на работу по уважительным причинам.

Расчётные показатели по объекту проектирования

2. Организационный раздел

2.1 Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП

Среди прочих методов организации производства ТО и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производством (ЦУПа).

Основные организационные принципы этого медота заключаются в следующем:

1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом (центром) управления производством.

2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при котором каждый вид технического воздействия (ТО-1, ТО-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управления ими объединяются в производственные комплексы (комплекс диагностики и технического обслуживания, комплекс текущего ремонта, комлекс ремонтных участков).

4. Подготовка производства — комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение рабочим инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируется на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

Выбор метода организации технологического процесса на объекте проектирования Принимаем поточный метод, так как он обеспечивает повышение производительности труда вследствие специализации постов, рабочих мест и исполнителей, создаёт возможность для более широкой механизации работ, способствует повышению трудовой и технологической дисциплины, обеспечивает непрерывность и ритмичность производства, снижает себестоимость и повышает качество обслуживания, способствует улучшению условий труда и сокращению производственных площадей.

2.2 Выбор режима работы производственных подразделений

Количество рабочих дней в году Д_РГ = 305

Сменность объекта проектирования = 2

Время начала и окончания рабочих смен:1смена-8.00−16.00;

2 смена-16.00−24.00.

2.3 Расчёт количества линий ТО при организации производственного процесса поточным методом

Количество линий зоны ТО-1 и ТО-2 определяется по формуле:

(39)

где — такт линии, т. е. время между очередными перемещениями автомобиля с поста на пост, мин;

— ритм производства, т. е. время одного обслуживания, мин.

Такт линии рассчитывается по формуле:

[6] (40)

где — годовая трудоёмкость постовых работ зон ТО-1 или ТО-2;

— годовая программа по ТО-1 или ТО-2;

— численность одновременно работающих на посту (P=2);

— число постов в поточной линии. По данным Гиправтотранса для зон ТО-1 и ТО-2 принимается равным 3…5,принимаем 4;

— габаритная длина автомобиля (автопоезда), м;

— интервал между автомобилем на линии, м;

— скорость конвейера (10−15 м/мин), принимаем 15м/мин.

Ритм производства определяется по формуле:

(41)

2.4 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

2.5 Подбор технологического оборудования

Технологическое оборудование

Технологическая оснастка

Организационная оснастка

2.6 При поточном методе технического обслуживания площадь зоны ТО определяется по формуле

(42)

где — длина зоны ТО, м;

— ширина зоны ТО, м;

=11м;

Длина ТО определяется по формуле:

принимаем 20 м; (43)

где — рабочая длина линии ТО, м;

=1,5…2,0 м — расстояние автомобиля до наружных ворот.

Рабочая длина линии ТО определяется по формуле:

(44)

где — габаритная длина автомобиля, м;

— число постов в зоне;

=1,2…2,0 м — расстояние между автомобилями.

Заключение

В курсовом проектировании я рассчитал и спроектировал зону ТО-1 с универсальным постом т. к он является наиболее удобным для АТП с одномарочными авто. В курсовом проекте рассчитана годовая производственная программа, число рабочих, обоснован и выбран метод организации технологического процесса для зоны ТО1, подобрано оборудование, рассчитана площадь, составлена технологическая карта, составлена схема технологического процесса.

1. Крылов А. Д. др. «Техническое обслуживание автомобилей и двигателей» Н. Новгород. 2010 г.

2. «Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» М.Транспорт. 2006 г.

3. Епифанов Л. И. и др. «Техническое обслуживание и ремонт автомобилей» М.: Форум — Инфра — М. 2011 г.

4. Власов В. Н. и др. «Т.О и ремонт автомобилей» М.: Академия 2009 г.

5. Кириченко Н. Б. «Автомобильные и эксплуатационные материалы», М.: Академия 2009 г.