Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка и исследование технологии и оборудования для изготовления острия инъекционных игл

Диссертация: Разработка и исследование технологии и оборудования для изготовления острия инъекционных игл
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

При существующей технологии производства игл во время абразивной заточки острия на переходных участках капиллярных трубок, выполненных из нержавеющих сталей типа 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н9, образуются заусенцы, закрывающие отверстие трубки. Кроме этого, применяемая технология заточки не обеспечивает округление задних режущих кромок острия иглы и достаточную остроту заточки основных режущих… Читать ещё >

Содержание

  • В в е д е н и е
  • Глава I. Литературный обзор, цель и задачи диссертационной работы
    • 1. 1. Краткий анализ существующих технологических процессов
    • 1. 2. Особенности шлифования дискретных поверхностей капиллярных трубок из нержавеющих сталей
    • 1. 3. Применение электрических методов при шлифовании нержавеющих сталей
    • 1. 4. Основные технологические закономерности процессов электрообработки с механической генерацией электрических разрядов
    • 1. 5. Цель и задачи диссертационной работы
  • Выводы
  • Глава 2. Теоретические исследования технологических особенностей ЭрХШ дискретных поверхностей капиллярных трубок из нержавеющих сталей
    • 2. 1. Общая характеристика технологической схемы обработки капиллярных трубок
    • 2. 2. Анализ взаимодействия поверхности инструмента и заготовки во время рабочего цикла ЭрХШ
    • 2. 3. Влияние характера связи периодов чернового и чистового съема на производительность и качество поверхности
    • 2. 4. Оценка факторов, определяющих технологические показатели процесса ЗрХШ
    • 2. 5. Определение необходимых технологических условий при электрошлифовании дискретных поверхностей
  • Б ы в о д ы
  • Глава 3. Экспериментальное оборудование, методика проведения исследований
    • 3. 1. Экспериментальная установка в системе со скоростным фоторегистратором типа СФР
    • 3. 2. Экспериментальная установка для исследования технологических возможностей ЭрХШ в режиме свободной подачи заготовок
    • 3. 3. Методика измерения основных технологических режимов и показателей процесса ЭрХШ
    • 3. 4. Методика работы со скоростным фоторегистратором
  • Глава 4. Исследования особенностей динамики рабочего цикла и технологических возможностей метода ЭрХШ
    • 4. 1. Исследование особенностей развития рабочего цикла ЭрХШ
    • 4. 2. Исследование влияния основных технологических режимов на производительность обработки и износ инструмента
    • 4. 3. Исследование влияния основных технологических режимов на качество обрабатываемой поверхности
    • 4. 4. Исследование влияния физических свойств материала инструмента на выходные параметры процесса ЭрХШ
    • 4. 5. Влияние величины площади обрабатываемой поверхности на производительность процесса ЭрХШ
  • Б ы в о д ы
  • Глава 5. Оптимизация технологических режимов эрозионнохимической заточки острия инъекционных игл
    • 5. 1. Анализ переменных факторов, выбор основного уровня и интервалов варьирования
    • 5. 2. Полный факторный эксперимент вида 23 при ЭрХШ нержавеющей стали I2XI8HI0T
    • 5. 3. Получение обобщенного параметра оптимизации с использованием функции Харрингтона
    • 5. 4. Оптимизация режимов ЭрХШ острия инъекционных игл методом Бокса-Уилсона
  • Выводы
  • Глава 6. Разработка конструкции и испытание полуавтомата для изготовления острия инъекционных игл
    • 6. 1. Общая компоновка полуавтомата для изготовления острия инъекционных игл методом ЭрХШ
    • 6. 2. Конструкция основных узлов и приспособлений станка
    • 6. 3. Принцип работы станка и его' техническая характеристика
    • 6. 4. Экономическая эффективность применения метода
  • ЭрХШ при заточке инъекционных игл
  • Выводы

Разработка и исследование технологии и оборудования для изготовления острия инъекционных игл (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

В итоговых документах ХХУТ съезда КПСС уделяется значительное внимание повышению качества медицинского обслуживания населения. В связи с этим предприятиям медицинской промышленности необходимо увеличить выпуск высококачественного инструмента, широко используемого в учреждениях здравоохранения. В большинстве случаев медицинские инструменты изготавливаются из нержавеющих сталей, обладающих специфическими механическими свойствами. Абразивная обработка таких материалов характеризуется низкой производительностью и сопровождается образованием заусенцев на выходе инструмента, что наиболее типично при шлифовании изделий, имеющих дискретные обрабатываемые поверхности. К таким изделиям относится самый распространенный медицинский инструмент — инъекционные иглы, программа выпуска которых к 1990 году составит 1,5 млрд шт/год, что в 15 раз превысит настоящую программу.

При существующей технологии производства игл во время абразивной заточки острия на переходных участках капиллярных трубок, выполненных из нержавеющих сталей типа 12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 12Х18Н9, образуются заусенцы, закрывающие отверстие трубки. Кроме этого, применяемая технология заточки не обеспечивает округление задних режущих кромок острия иглы и достаточную остроту заточки основных режущих кромок. Использование игл, имеющих такие дефекты, не безопасно для здоровья человека. Ранее доказано [I], что наличие заусенцев и притупление основных режущих кромок вызывает болезненность и повреждение живых тканей пациента при иглоукалывании, а заостренность задних режущих кромок является причиной вырезания кусочков кожи пациента при инъекции, что связано с вероятностью появления различных видов абсцессов и эмбологенеза. На данном этапе развития медицинской промышленности есть возможность повысить производительность и качество изготовления инъекционных игл, удовлетворяющих требованию безопасности здоровья человека при иглоукалывании, лишь при использовании высокопроизводительного оборудования, разработанного на основе новой технологии получения острия иглы с применением методов электрообработки, выходные технологические показатели которых не зависят от механических свойств обрабатываемого материала.

Значительный вклад в изучение процессов электрохимического растворения и эрозионного разрушения обрабатываемого материала внесли советские ученые: академики Лазаренко Б. Р., Петров Ю. Н., д.т.н. Золотых Б. Н., Седыкин Ф. В., Мороз И. И., Лившиц А. Л., Сухоруков Ю. Н., Бирюков Б. Н. и др. В настоящее о и время имеется также ряд разновидностей совмещенной электрической обработки: анодно-механическая, электроэрозионно-хи-мическая, электроабразивная и т. д. Исследованию этих методов посвящено значительное количество работ советских ученых: Гусева В. И., Космачева И. Г., Попилова Л. Я., Гродзинс-кого Э.Я., Захарченко И. П., Журавского А. К. и др. Однако не всегда применение известных методов электрообработки и схем комбинирования электрических и механических разновидностей воздействия в достаточной степени эффективно при формообразовании изделий из труднообрабатываемых материалов. Так, например, не раскрыты особенности и потенциальные возможности использования комбинированных электрометодов для одновременного получения высоких технологических показателей как по производительности, так и по качеству обработки дискретных поверхностей изделий, выполненных из нержавеющих сталей. Хотя известны работы, связанные с исследованием этого вопроса [2, 3] .

Цель работы. Разработка и исследование технологии и оборудования для формообразования острия инъекционных игл, геометрия которого обеспечивает безболезненность иглоукалывания, исключает послеинъекционное абсцессообразование и предотвращает эмбологенез у человека.

Основные задачи работы:

1. Разработка принципиальной технологической схемы беззау-сенечной заточки острия стандартной инъекционной иглы с одновременным округлением задних режущих кромок.

2. Определение факторов, влияющих на производительность и качество заточки посредством анализа процесса взаимодействия поверхности инструмента и детали при электроэрозионно-хими-ческом шлифовании /ЭрХШ/.

3. Исследование динамики единичного цикла обработки в режиме свободной подачи заготовок на вращающийся инструмент.

4. Определение характера влияния основных технологических режимов на производительность, качество обработки и износ инструмента.

5. Исследование влияния термоэлектрических свойств материала инструмента на величину производительности и износ при ЭрХШ.

6. Получение математической модели процесса обработки и оптимизация технологических режимов заточки инъекционных игл.

7. Разработка рекомендации по конструированию и эксплуатации специализированного оборудования для формообразования острия стандартной инъекционной иглы.

Научная новизна. Предложена новая технологическая схема комбинирования электроэрозионного и электрохимического воздействия на обрабатываемую поверхность для формообразования острия инъекционных игл, безопасных для здоровья человека при иглоукалывании и на ее основе:

— раскрыты технологические особенности электрообработки дискретных поверхностей капиллярных трубок из нержавеющих сталей, определяющие технологические режимы в зависимости от геометрических параметров единичного участка дискретной поверхности;

— определены закономерности динамики единичного взаимодействия рабочей поверхности инструмента с поверхностью заготовки, имеющей свободный режим подачи;

— установлены технологические возможности ЭрХШ нержавеющих сталей в режиме свободной подачи трубок-заготовок;

— обнаружен эффект влияния термоэлектрических процессов, возникающих в зоне контакта электродов, на производительность, качество и износ инструмента при ЭрХШ игл;

— получена математическая модель процесса обработки и детерминированы оптимальные технологические режимы электрозаточки острия инъекционных игл.

Практическая ценность. Разработана технология беззаусенеч-ной заточки острия стандартной инъекционной иглы с одновременным округлением задних режущих кромок, позволяющая повысить производительность изготовления острия иглы на 59 $. Для электрообработки капиллярных трубок из нержавеющих сталей получены рекомендации по выбору технологических режимов, материала инструмента, рабочей среды и по расчету технологического времени.

На основе результатов экспериментальных исследований разработана конструкция полуавтоматического станка для формообразования острия инъекционных игл /авт.свид. № 931 347/. Применение в медицинской практике игл, изготовленных по разработанной технологии, позволяет исключить появление абсцессов и эмбологенеза после иглоукалывания, а также снизить болезненность инъекций.

Реализация результатов работы в промышленности. Опытный вариант первого в отечественной практике полуавтоматического станка для изготовления инъекционных игл апробирован Тюменским филиалом ЦКПТБ" Медоборудование" ВПО «Союзмединструмент». Годовой экономический эффект от внедрения станка — 29,2 тыс. руб/год.

Апробация. Основные положения работы докладывались и обсуждались на Всесоюзных научно-технических конференциях:" ЭХ0−80″ /г.Тула, 1980/," Ремонт промышленных и сельскохозяйственных тракторов с использованием новых методов и средств" /г.Челябинск, 1981/," Комбинированные электроэрозионно-химические методы размерной обработки металлов" /г.Уфа, 1983/- на зональных научно-технических конференциях:" Газ и нефть Западной Сибири" /г. Тюмень, 1979,1980/," Повышение качества деталей в машиностроении технологическими методами" /г.Рыбинск, 1980/," Современная электрофизическая, электрохимическая и электроннолучевая обработка материалов" /г.Ценза, 1980/- на первой Всесоюзной школе-семинаре молодых ученых и специалистов по электрофизическим методам обработки материалов /г.Нарва, 1980/.

ОСНОВШЕ ВЫВОДЫ.

1. Предложена новая технология изготовления острия инъекционных игл, основанная на применении электроэрозионно-хими-ческого шлифования /ЭрХШ/ игольных заготовок по основной плоскости в сочетании с абразивной подточкой по вспомогательным граням, что обеспечивает получение беззаусенечной поверхности острия иглы, геометрия которого предупреждает абсцессообразо-вание и эмбологенез у человека после иглоукалывания.

2. Определено, что при заданных технологических режимах процесс формообразования острия игл по основной плоскости включает три периода: электроэрозионно-химическое удаление основной доли припуска в режиме свободной подачи заготовок на инструмент, постепенный переход комбинированного съема в электрохимическую составляющую и чистовое электрохимическое сглаживание. Функциональная связь между периодами определяется аналитически полученным выражением для расчета технологического времени электрозаточки игл различных типоразмеров. Доказано, что для постепенного перехода комбинированного съема в электрохимическое сглаживание биение рабочей поверхности инструмента не должно превышать 0,04 мм.

3. Установлено, что для благоприятного развития электрохимической составляющей во время обработки дискретных поверхностей капиллярных трубок технологические режимы назначают в зависимости от длины единичного участка дискретной поверхности.

4. Раскрыт стадийный характер динамики единичного цикла взаимодействия микроучастков поверхностей инструмента и детали. Установлено, что величины шероховатости, производительности и износа инструмента при ЭрХШ определяются процессом образования жидкого столбика связи «инструмент — деталь», объем которого влияет на интенсивность развития терморазрядных явлений в рабочей зоне. Показано, что наименьшей энергоемкос.

О О О тью 1,7 10 -5−2,0 10 кДж/м электрообработка игл обладает при анодной площади 80 — 105 мм².

5. Установлен эффект влияния на технологические показатели ЭрХШ термоэлектрических явлений, происходящих в зоне контакта инструмента и детали. Показано, что минимальный износ рабочей поверхности инструмента и максимальная производительность обработки соответствуют инструментальному материалу, обладающему наибольшим коэффициентом термо-э.д.с.

6. Определены с использованием математического планирования эксперимента и функции Харингтона оптимальные технологические режимы электроэрозионно-химической заточки игл: IJ = 7,5 Б ,.

V = 15 м/с, Р = 6,3 10~2 мПа, электролит 3? N (CH2CH20H)3 +ШН20 .

7. На основе результатов исследований разработаны оборудование и оснастка для формообразования острия инъекционных игл, защищенные авторским свидетельством № 931 347. Экономическая эффективность внедрения предложенной технологии составляет 29,2 тыс. руб/год.

Показать весь текст

Список литературы

  1. D.C. 1.travenous Needle, — Canadian M.A.J, 1955, N 72, p•374−375•
  2. Э.Е. Особенности процесса электроалмазного шлифования прерывистых поверхностей. В кн.: Размерная электрохимическая обработка деталей машин. Тула: ТЛИ, 1975, т. I, с. 247 — 250.
  3. А.Г. Влияние режимов анодно-механической обработки на качество заточки инъекционных игл. В кн.: Электрофизические методы обработки и повышение долговечности деталей машин и инструмента. Тюмень, 1969, с. 20−24.
  4. Пат. 3 064 651 /США/. Игла для подкожных инъекций / Э. Хендер-сен. Официальный бюллетень патентов США, 1962, т. 784, 3.
  5. Пат. 27II733 /США/. Игла для подкожных инъекций / Д. Якоби.-Официальный бюллетень патентов США, 1955, т. 695, № 4.
  6. Пат. 3 308 822 /США/. Игла для подкожных инъекций / В. Де Лука. Официальный бюллетень патентов США, 1962, т. 786,№-2.
  7. Пат. 2 601 580 /США/. Игла для подкожных инъекций /Б. Янис.-Официальный бюллетень патентов США, 1952, т. 659, № 4.
  8. Пат. 2 409 979 /США/. Игла для подкожных инъекций /Р. Хабер.-Официальный бюллетень патентов США., 1964, т. 591, № 4.
  9. Пат. 3 924 617 /США/. Игла для набора лекарств и введение их больному /А. Ферро. Официальный бюллетень патентов США, 1975, т. 941, № 2.
  10. Пат. 2 409 600 /США/. Игла для подкожных инъекций /Б. Балд-вин. Официальный бюллетень патентов США, 1946, т.591,ЖЗ.
  11. A.c. II3096 /СССР/. Инъекционная игла /Л.И. Козловский, Г. Б. Волковойков. Опуб. в Е.И., 1955, № 8.
  12. Пат. 2 634 726 /США/. Игла для подкожных инъекций /Р. Хан -сен. Официальный бюллетень патентов СЩА, 1953, т.669,№ 2.
  13. Пат. 2 989 053 /США/. Игла для подкожных инъекций /Д.Гамильтон. Официальный бюллетень патентов США, 1961, т. 767, № 3.
  14. Пат. 307II35 /США/. Полая игла /Д. Палмер. Официальный бюллетень патентов США, 1963, т. 786, № I.
  15. Пат. 3540II2 /США/. Игла для подкожных инъекций /Д. Кнокс.-Официальный бюллетень патентов США, 1970, т. 880, № 3.
  16. Пат. 2 716 983 /США/. Прокалывающая игла /Э. Виндешман. -Официальный бюллетень патентов США, 1955, т. 698, № I.
  17. Пат. 2 623 520 /США/. Игла для подкожных инъекций /Р. Хайки.-Официальный бюллетень патентов США., 1952, т. 665, № 5.
  18. С.Н. Производительность процесса шлифования стальных деталей. М.: Машиностроение, 1974. — 280 с.
  19. В.Н., Камалов B.C. Физико-химические методы обработки. М.: Машиностроение, 1973. — 346 с.
  20. В.А. Шлифование и полирование высокопрочных материалов. М.: Машиностроение, 1972. — 272 с.
  21. В.Н. Обработка резанием жаропрочных и нержавею -щих материалов. М.:Высшая школа, 1965. — 520 с.
  22. И.Г., Грихилес С. Я. Электролитическое травление, полирование и оксидирование металлов. М.: Госхимиздат, 1957. — 214 с.
  23. Electrochemical Machining/ S. Maeda, N. Saito, S. Arai Reprinted from Mitgubugehi, 1964,5,n3, 371.
  24. Электрохимическая обработка металлов /И.И. Мороз, Г. А. Алексеев, O.A. Водяницкий и др. М.: Машиностроение, 1969. -208 с.
  25. E.H. Теория шлифования материалов. М.: Машиностроение, 1974. -320 с.
  26. Н.Ф., Бристоль E.H., Дементьев В. И. Технология машиностроения. М.: Машиностроение, 1977. -327с.
  27. Л.Я. Справочник по электрическим и ультразвуковым методам обработки. Л.: Машиностроение, 1971. -544 с.
  28. Э.Я. Электрошлифование сущность, технология, оборудование. — В кн.: Размерная электрохимическая обработка деталей машин «ЭХ0−80». Тула, 1980, с.324−329.
  29. А.И., Михеев PI.А., Сотов И. Н. Исследование электрических процессов в зазоре при алмазном электрохимическом шлифовании. В кн.: Размерная электрохимическая обработка деталей машин «ЭХ0−80».Тула, 1980, с.335−339.
  30. В.Я., Родионов A.A., Синицын В. Н. Исследование электроабразивного шлифования металлизированными электрокорундовыми кругами.-В кн.: Размерная электрохимическая обработка деталей машин «ЭХ0−80″. Тула, 1980, с.354−356.
  31. Ф.В. Основные тенденции развития и расширения области применения размерной электрохимической обработки.- В кн.: Размерная электрохимическая обработка деталей машин. Тула, 1975, с. 3−9.
  32. Артамонов Б. Aw, Вишницкий А. Л., Волков Ю. С., Глазков A.B. Размерная электрическая обработка металлов. М.: Высшая школа, 1978. -336 с.
  33. A.B., Пшеничный В. Н., Евко В. М. Влияние состояния гидропотока электролита на погрешности обработки при электрохимическом шлифовании периферией круга. Электронная обработка материалов, 1977, № 4, с. 81−82.
  34. Л.Я. Электрофизическая и электрохимическая обработка материалов. М. Машиностроение, 1969. -297 с.
  35. С.А., Малевский Н. П., Терещенко JI.M. Алмазно-абразивная обработка металлов и твердых сплавов. М.: Машиностроение, 1977. -263 с.
  36. Е.И., Богатырев В. И., Кадышев Н. Т. Электроалмазное шлифование. М.: Машиностроение, 1971. -81 с.
  37. Г. М., Пронкин Е. И., Минина Л. С. и др. Электроэрозионная обработка крупных штампов-Электрофизическиеи электрохимические методы обработки, 1970, ЖП, с.17−19.
  38. М.Н., Толстов И. А., Рутковский А. Е. Абразивное электроконтактное шлифование труднообрабатываемых материалов. Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1979, № II, с. 7−9.
  39. В.Н. Анодно-механическая обработка металлов. Л.: Машгиз, 1952.-125 с.
  40. И.Г. Обработка металлов анодно-механическим способом. М.-Л.: Машгиз, 1961. — 186 с.
  41. .Н. Электрофизические и электрохимические методы размерной обработки. М.: Машиностроение, 1981.128 с.
  42. Г. А. Законы регулирования электрических параметров при анодно-механической обработке. В кн.: Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов. М.- Л., 1966, с. II5-I23.
  43. Kurafuyi Hisao. Researches in Our Laboratory,-Electro Discharge and Electrolytic Machining» -Tokyo, 1957*
  44. B.C. Электрофизические и электрохимические методы обработки материалов. Киев: Высшая школа, 1975.236 с.
  45. А.Л., Ясногородский И. З., Григорчук Н. П. Элект-трохимическая и электромеханическая обработка материалов. Л.: Машиностроение, 1971. -212 с.
  46. Электрофизические методы обработки материалов /Журавский А.К., Галиева Р. И., Гепштейн B.C. и др. Уфа, 1977. -117 с.
  47. А.С. Современное состояние электроконтактной обработки металлов. В кн.: Новое в электрофизической и электрохимической обработке металлов. Л.: Машиностроение, 1972, с. 126−132.
  48. .Я., Рябов И. В., Русев М. К., Левченко Б. Н. Получистовая электроконтактная обработка материалов. -Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1974, № 12, с. 9−12.
  49. .Я., Левченко Б. Н. Особенности электроконтактной обработки при разных напряжениях. Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1980, № 4,с. 7−8.
  50. .Я., Чернов В. Т., Великий В. И. Выбор рабочего напряжения и межэлектродного зазора при электроконтактной обработке. Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1980, № 4, с. 8−9.
  51. Е.Я., Рябов И. В. Исследование характеристик дугового разряда постоянного тока при электроконтактной обработке с поливом жидкости. Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1980, № 4, с.14−16.
  52. A.c. 356 090 /СССР/. Устройство для исследования процесса электрической эрозии / Б. Я. Борисов, И. В. Рябов. -Опубл. в Б.И., 1972,№ 12.
  53. Г. И., Мещеряков Г. Н. 0 теплофизических процессахпри проплавлении и эвакуации металла в электроконтактной обработке. В кн.: Краткие тез.докл. УШ Всесоюз. науч.-произв.конф. по электрофизическим методам обработки
  54. Эльфа 1977″. Л., 1977, с. 136−137.
  55. В.П., Сергеевичев А. П. Определение факторов, влияющих на процесс электроконтактной обработки. Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1976,12, с. 17−20.
  56. В.П. Определение оптимальных режимов получистовой электроконтактной обработки деталей, наплавленных порошковыми проволоками. Электрофизические и электрохими -ческие методы обработки, 1978, № 8, с. 6−7.
  57. В.И., Трошин А. Н. Электроконтактная обработка восстановленных деталей типа «вал», наплавленных износостойким материалом. Электрофизические и электрохими -ческие методы обработки, 1981, № 6, с. 1−2.
  58. Электроконтактная прошивка центральных отверстий в прессовом инструменте / В. И. Саушкин, В. Т. Ляменков, В.В.Гу-сарев и др. Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1977, № 7, с. 4−6.
  59. М.Н., Деев Е. А. Основы технологии электроэрозионного шлифования твердых сплавов. Электронная обработка материалов, 1965, № 4, с. 17−20.
  60. В.Ю., Ушомирская Л. А., Рогозин О. Д. Выбор режимов электроконтактной резки жаропрочных сплавов и сталей. Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1979, № 2, с. 3−4.
  61. .Я., Рябов И. В., Русев М. К. Роль жидкости при электроконтактной обработке. В кн.: Новое в электрофизической и электрохимической обработке металлов. Л.: Машиностроение, 1972, с. 138−142.
  62. .Я., Левченко Б. Н. Исследование стойкости электтрода-инструмента при электроконтактной обработке. -Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1973, Je 8, с. 23−24.
  63. Ф.В. Размерная электрохимическая обработка деталей машин. М.: Машиностроение, 1976. -203 с.
  64. Л.Б., Смоленский О. В., Панин В. В. Электрохими -ческая обработка больших поверхностей на малых межэлектродных зазорах многосекционным катодом. В кн.: Размерная электрохимическая обработка деталей машин. Тула, 1975. — 180 с.
  65. .М. Упрочнение и восстановление деталей электромеханической обработкой. М.: Машиностроение, 1978.-299с.
  66. .Р., Лазаренко Н. И. Электроискровая обработка токопроводящих материалов. М.: Изд-во АН СССР, 1958. -140 с.
  67. Г. И. Исследование и разработка совмещенного способа электроконтактной обработки и термомеханического упрочнения: Дис.. канд. техн. наук. Одесса, 1979. -205 с.
  68. В.А. Электродиффузионный износ инструмента. -М.: Машиностроение, 1970. 145 с.
  69. .Н., Мельдер P.P. Физические основы электроэрозионной обработки. М.: Машиностроение, 1977. — 42 с.
  70. Сварка в машиностроении: Справочник. М.: Машиностроение, 1978. — T.I. 229 с.
  71. А.Л., Кравец А. Т., Рогачев И. С., Сосенко А. Б. Электроимпульсная обработка металлов. М.: Машиностроение, 1967. -296 с.
  72. A.C. Силы, выбрасывающие металл при электрической эрозии. В кн.: Новое в электрофизической и электрохимической обработке материалов. Л.: Машиностроение, 1966. -151 с.
  73. Оборудование для размерной электрохимической обработки деталей машин /В.Ф. Седыкин, Л. Б. Дмитриев, Н. И. Иванов и др. М.: Машиностроение, 1980, с.195−230.
  74. М.А., Пальмская И. Я. Оборудование цехов электрохимических покрытий. Л.: Машиностроение, 1979, с.176−194.
  75. С.А., Такунцов К. В., Журавский А. К. Пробой электролитов электрическими импульсами. В кн.: Размерная электрохимическая обработка деталей машин. T.I. — Тула, 1975, с. 290−294.
  76. A.c. 618 238 /СССР/. Электролит для электрохимической обработки легированных сталей / A.A. Бадамшин, Ю. И. Андрющенко. Опуб. в Б.И., 1978, № 29.
  77. A.c. 650 768 /СССР/. Электролит для размерной электрохи -мической обработки /Е.И. Пупков, Э. Н. Корнилов, Ю. Ю. Покровский, В. Д. Кащеев. Опуб. в Б.И., 1979, № 9.
  78. A.c. 656 792 /СССР/. Электролит для электрохимической размерной обработки сталей / А. И. Лоскутов, Г. Н. Зайдман, Ю. Н. Петров. Опуб. в Б.И., 1979, № 14.
  79. A.c. 592 562 /СССР/. Электролит для электрохимической размерной обработки /A.M. Зарубанский, A.B. Нечаев, Б. Н. Комаров. Опуб. в Б.И., 1978, № 6.
  80. A.c. 576 188 /СССР/. Электролит для электрохимического шлифования хромистых сталей /А.Ш. Валеев, Л. В. Чугунова, Т. Н. Гречухина и др. Опуб. в Б.И., 1977, № 38.
  81. .А., Глазков A.B., Дрозд Е. А. Безводородныйпроцесс размерной электрохимической обработки высоколегированных нержавеющих сталей и газопрочных сплавов. -В кн.: Размерная электрохимическая обработка деталей машин. Тула, 1980, с. II9-I24.
  82. Л.С. Фазовые превращения при электроискровой обработке металлов и опыт установления критерия наблюдаемых взаимодействий: Доклады АН СССР, 1953. Т.89, с. 455−457.
  83. Г. В., Еелкин Г. С., Ведешенков H.A., Жаворонков М. А. Электрическая эрозия сильноточных контактов и электродов. -М.: Энергия, 1978, с. 108−109.
  84. В.Б., Давыдов A.C. Электрофизические методы обработки в металлургическом производстве. М.: Металлургия, 1979.- 158 с.
  85. П.Е. Установка для изучения электрохимико-эрозионно-механического метода обработки вращающимся катодом-инструментом. В кн.: Размерная электрохимическая обработка деталей машин «ЭХ0−80»: Тез. докл. Всесоюз. науч.-техн. конф. Тула, 1980, с. 448−451.
  86. Ландольт Асоста, Мюллер Тобиас. Оптическое исследование выделения водорода на катоде при высокоскоростном электролизе. Журн. электрохимического общества, 1970, № 6, с. 41−45.
  87. A.c. 406 688 /СССР/. Установка для исследования процесса размерной электрохимической обработки / А. П. Законов, Г. Н. Корчагин, Ю. Н. Елощинцын. Опуб. в Б.И., 1973, Мб.
  88. A.C. Фотографическая регистрация быстропротекаю-щих процессов. М.: Наука, 1975. -456, с.
  89. Г. Д. Фотографические методы исследования бы-стропротекающих процессов. М.: Наука, 1974. -201 с.
  90. С.А., Каплан Е. Л., Майоров В. В. Взрывное дело. -М.: Недра, 1976. -272 с.
  91. Н.К. Технология электроэрозионной обработки. -М.: Машиностроение, 1980. -184 с.
  92. Ф. Атлас структур сварных соединений. М.: Металлургия, 1977. — 288 с.
  93. П.Е. Исследование износа инструмента при различных технологических режимах процесса ЭХЭМ0-ВК.-В кн.: Тех -нология авиастроения. Электрические методы обработки материалов. Уфа, 1982, с.101−109.
  94. П.Е., Денисов Е. В., Ревякин В. П. Выбор материала инструмента для электрохимикоэрозионно-механического шлифования стали марки I2XI8HI0T. Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1983, № 7, с. 5−6.
  95. Е.М., Лев B.C. Справочное пособие по электро -технологии. Л.: Лениздат, 1972. -327 с.
  96. Таблицы физических величин: Справочник.- М.: Атомиздат, 1976. -1008 с.
  97. В.Г., Крапошин B.C., Линецкий Я. Л. Физические свойства металлов и сплавов. М.: Металлургия, 1980. -320с.
  98. Справочник машиностроителя /Под редакцией Сатель Э. А. -М.: Машгиз, 1956. -499 с.
  99. В.Н. Процессы в зоне фрикционного контакта металлов. М.: Машиностроение, 1978. -213 с.
  100. Г. Применение термоэлектричества. М.: Физ-матгиз, 1963. -104 с.
  101. В.А. Электродиффузионный износ инструмента. -М.: Машиностроение, 1970. -199 с.
  102. Ю.П., Маркова Е. В., Грановский Ю. В. Планирование, эксперимента при поиске оптимальных условий. М.: Наука, 1976. -280 с,
  103. Е.В., Наук П. Е. Электрохимикоэрозионно-механи -ческий способ обработки нержавеющих сталей. В кн.?Повышение качества деталей в машиностроении технологическими методами: Тез.докл.науч.-техн.конф. Рыбинск, 1980, 182−183 с.
  104. П.Е., Денисов Е. В. Полуавтомат для электрохимикоэро-зионно-механической заточки инъекционных игл. Электрофизические и электрохимические методы обработки, 1981, 4, с.14−17.
  105. A.c. 931 347 /СССР/. Полуавтомат для заточки изделий ти -па инъекционных игл / Е. В. Денисов, П. Е. Наук, Ю.И. Ша-ходанов. Опуб. в Б.И., 1982, № 20.
  106. Изыскание путей непрерывного удаления шлама из электро -лита и стабилизации его отдельных параметров на опти -мальном уровне. Казань: изд-во Казанский гос. ун-т, 1975. -49 с.
  107. В.В., Бородин В. В. Технико-экономические вопросы электрохимического формообразования. Кишинев: Штиинца, 1981. -126 с.
  108. Расчеты экономической эффективности новой техники: Справочник /Под ред. Великанова K.M. JI.: Машиностроение, 1975. -403 с.
  109. ИЗ. Любимов В. В., Полутин Ю. В., Бородин В. В., Елисеев A.A. и др. Технология и экономика электрохимической обра -ботки. М.: Машиностроение, 1980. -192 с.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!