Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Получение полиакрилонитрильных жгутов для углеродных волокон

Диссертация: Получение полиакрилонитрильных жгутов для углеродных волокон
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В работе исследован комплекс параметров, выполненный на ваннах с разной коагулирующей способностью. При формовании ПАН волокон в жёсткие ванны изучено влияние температуры и состава осадительной ванны на физико-механические показатели волокна. Наиболее высокие показатели по прочности волокна получены при температуре ванны 5, 10 и 15 °C, их значения соответственно 50,9- 50,7 и 50,2 сН/текс. Анализ… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Общая характеристика работы В
  • 2. Литературный обзор
    • 2. 1. Требования к акрильным волокнам, применяемым для 12 производства углеродных волокон
      • 2. 1. 1. Химический состав прекурсоров
      • 2. 1. 2. Молекулярная масса и молекулярно-массовое распределение
      • 2. 1. 3. Надмолекулярная (физическая) структура и степень 15 ориентации
      • 2. 1. 4. Линейная плотность ПАН жгутов и элементарных волокон
      • 2. 1. 5. Физико-механические показатели
      • 2. 1. 6. Дефектность элементарных волокон
      • 2. 1. 7. О пористости ПАН волокон
      • 2. 1. 8. Содержание неорганических примесей
    • 2. 2. Способы получения акрильных нитей и жгутов для 24 производства углеродных волокон
      • 2. 2. 1. Мокрый способ получения акрильных прекурсоров
      • 2. 2. 2. Способ сухо-мокрого формования
      • 2. 2. 3. Формование по сухому способу
      • 2. 2. 4. Формование из расплава
  • Заключение по литературному обзору
  • 3. Методическая часть
    • 3. 1. Объекты исследований
      • 3. 1. 1. Сополимеры ПАН
      • 3. 1. 2. Диметилацетамид
    • 3. 2. Получение прядильного раствора 45 3.2.1 Растворение в лабораторных условиях
      • 3. 2. 2. Растворение в производственных условиях
    • 3. 3. Формование ПАН нитей и жгутов
      • 3. 3. 1. Описание лабораторной установки
      • 3. 3. 2. Описание модернизированного агрегата ПМХВ
    • 3. 4. Методы исследования
      • 3. 4. 1. Показатели прядильного раствора
      • 3. 4. 2. Методы исследования процесса формования
      • 3. 4. 3. Методы испытаний волокна
  • 4. Экспериментальная часть
    • 4. 1. Исследование возможности повышения качества 59 прядильных растворов ПАН в органических растворителях
      • 4. 1. 1. Добавка LiCl в растворы ПАН в ДМФА
      • 4. 1. 2. Добавка LiCl в растворы ПАН в ДМАА
      • 4. 1. 3. Производственная проверка технологического процесса с 64 добавкой LiCl в прядильном растворе ПАН
      • 4. 1. 4. Добавка аммиака
    • 4. 2. Физико-химические закономерности классификации 68 осадительных ванн
    • 4. 3. Разработка процесса формования ПАН жгутов в жестких 77 ваннах
      • 4. 3. 1. Исследование влияния химического состава сополимера АН 77 на свойства ПАН прекурсора
      • 4. 3. 2. Влияние температуры осадительной ванны на свойства и структурные особенности волокна
      • 4. 3. 3. Влияние концентрации ДМАА в осадительной ванне на 87 физико-механические свойства волокна
      • 4. 3. 4. Влияние вязкости на устойчивость формования, 89 механические показатели волокна
      • 4. 3. 5. Путь нити в осадительной ванне
      • 4. 3. 6. Оптимизация процесса сушки волокна
      • 4. 3. 7. Влияние добавки воды в прядильном растворе на физико- 96 механические показатели волокна и определение допустимого содержания воды в исходном ДМАА
    • 4. 4. Производственная проверка способа формования на 99 жестких ваннах
      • 4. 4. 1. О связи между показателями прекурсора и углеродного 100 волокна
      • 4. 4. 2. Паровая и жидкостная пластификационная вытяжка
      • 4. 4. 3. Модернизация агрегата ПМХВ для формования ПАН жгутов
      • 4. 4. 4. Наработка установочной партии ПАН жгутов и углеродных 114 нитей УКН
    • 4. 5. Разработка процесса формования ПАН жгутов в ваннах с 118 низкой коагулирующей способностью
      • 4. 5. 1. Оптимизация параметров по составу осадительной ванны
      • 4. 5. 2. Влияние температуры осадительной ванны
      • 4. 5. 3. Влияние вязкости прядильного раствора
      • 4. 5. 4. Влияние пути нити в осадительной ванне
      • 4. 5. 5. Влияние рН осадительной ванны
    • 4. 6. Производственная проверка способа формования на мягких 130 ваннах

Получение полиакрилонитрильных жгутов для углеродных волокон (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Современное состояние НИР и производства прекурсоров для высокопрочных углеродных волокон.

Среди современных конструкционных материалов видное место занимают углепластики — композитные материалы, армирующим компонентом которых являются высокопрочные и высокомодульные углеродные волокна, получаемые путем пиролиза полиакрилонитрильных (ПАН) волокон [1−5].

Основными производителями углеродных волокон на базе ПАН являются японские компании Toray, Toho Rayon и Mitsubishi Rayon, доля которых в мировом производстве составляет 70 — 80%. В США большую часть углеродных волокон выпускают фирмы Amoco, Fortafil, Hexcel. Крупнейший в Европе производитель УВ компания Тепах Fiber Gim ВН (ФРГ) принадлежит японской компании Toho Rayon и германской Akzo Nobel. Общий объём выпуска углеродных волокон на основе ПАН составляет 15−20 тыс. т/год [6, 7].

Основным видом сырья для получения высокопрочных и высокомодульных УВ являются ПАН волокна в виде жгутов-прекурсоров, которые обладают специально подобранными свойствами, обеспечивающими высокие качественные показатели углеродных волокон. Каждая фирма, производящая углеродные волокна, имеет собственное производство прекурсоров и тщательно охраняет секреты их получения [8, 9].

В России в 80е годы было создано производство высокопрочных УВ в г. Балаково (ОАО «Аргон») и прекурсоров для них в г. Саратов (ОАО «Саратоворгсинтез») высокопрочных материалов: ЛУП, Элур — 0,085, УКН — 5000 и высокомодульных: гранит — П, нить Кулон — П, ленты ЛУ — 24 П [10].

В 90* годах в связи с общим кризисом экономики в стране работы в области углеродных волокон фактически были прекращены. Наметилось существенное отставание качества УВ и применяемых технологий.

Сократился выпуск основного сырья на основе АН, в частности поставщиков ПАН жгутов для УВ Саратовским ОАО «Саратоворгсинтез» с 900 т/год до 150 т/год.

Исследования выполнялись по заказу и финансовой поддержке предприятий ракетно-космического комплекса: ФГУП «МИТ» (г. Москва), РКК «Энергия», ЦНИИСМ (г. Хотьково), НИТИ (г. Пермь), ОАО «Композит» (г. Королёв).

Выводы.

1. Показано, что введение в прядильный раствор добавок LiCl и NH3 позволяет снизить вязкость растворов и повысить прочность ПАН волокон на 12 — 20%. Полученные результаты подтверждены в производственных условиях. Прочность углеродных волокон, полученных из прекурсоров с добавкой LiCl на 11% выше, чем без добавки.

2. Обоснованы физико-химические закономерности классификации перехода от жёстких осадительных ванн к мягким, согласно котороым ванна становится мягкой, если концентрация осадителя в ней Со меньше удвоенной критической (пороговой) концентрации Ск, то есть: Со < 2 Ск.

При этом на формующейся нити появляется жидкий участок, благодаря чему повышается фильерная вытяжка и стабильность формования.

3. Выполнены исследования и испытания в производственных условиях сополимеров ПАН в качестве прекурсора, содержащих сульфонатные (АМПС) и карбоксильные группы (ИК). Показано, что из сополимера с АМПС по сравнению с сополимером с ИК углеродные волокна имеют более л низкую прочность на разрыв 272 против 286 кгс/мм и в петле 4,0 и.

9,0 сН/текс соответственно. Снижение показателей углеродного волокна, как можно предполагать по данным ДСК, связано с высокой скоростью экзотермического процесса в присутствии сульфонатных групп.

4. Проведён комплекс исследований по определению оптимальных параметров формования акрильных прекурсоров на жёстких ваннах. Установлено, что наиболее высокие результаты по прочности волокна 50 — 54 сН/текс достигаются при температуре осадительной ванны 10 — 15 °C, концентрации в ней ДМАА 60 — 65%, вязкости прядильного раствора 55 — 75 с и температуре сушки 100 — 120 °C. По рекомендованным оптимальным параметрам в результате производственной проверки наработана установочная партия ПАН жгутов с прочностью 47,1 сН/текс и углеродных нитей из них УКН — 5000, которые имели разрывную прочность 288 кгс/мм2 при норме ГОСТ 250 кгс/мм.

5. Проведены сравнительные исследования пластификационной вытяжки в среде насыщенного пара и в водном растворе ДМАА. Показано, что переход от паровой пластификации к жидкостной позволяет снизить пористость ПАН волокна с 85 — 95 до 45 — 55 у.е. При этом прочность углеродного волокна в петле возрастает в 1,9 раза.

6. Найдено, что при снижении концентрации осадителя (воды) до 18 — 20%, прочность волокон возрастает до 57,3 — 60,3 сН/текс, а его поперечный срез приобретает круглую форму. Оптимальная температура и рН мягких ванн, при которых достигается прочность ПАН волокон 62,7 сН/текс, соответственно равна 10 — 15 °C и 2,0 — 2,4. Наработаны опытные образцы ПАН жгутов, из которых получены углеродные волокна с прочностью 400 — 450 кгс/мм. Подготовлен технологический регламент для производственной проверки и наработки установочной партии прекурсоров.

Заключение

.

К исходным ПАН волокнам, предназначенным для переработки в УВ предъявляются специфические требования по структуре, степени ориентации, физико-механическим свойствам, дефектности и содержанию примесей.

В данной работе ставилась задача по разработке процесса формования ПАН волокна со структурой и высокими физико-механическими свойствами, обеспечивающими получение высокопрочного УВ мокрым способом в жёсткие и мягкие осадительные ванны. При постановке исследований исходили из повышения энергетического качества растворителя, прядильного раствора за счёт большей сольватации полимера растворителем. Необходимо было изыскать добавки, которые при растворении полимера обеспечивают сильное взаимодействие полимера с растворителем и снижают вязкость прядильных растворов в органических растворителях ДМФА, ДМАА и ДМСО.

В работе показана эффективность применения в качестве добавки хлорида лития, который повышает растворимость полимера ПАН, существенно снижает вязкость прядильных растворов, улучшает качество получаемого волокна. Хлорид лития образует сольватные соединения, ослабляет внутри — и межмолекулярные связи и таким образом понижает вязкость прядильного раствора в 1,5 — 2,0 раза.

Введение

хлорида лития позволило применять высококонцентрированные прядильные растворы в ДМАА с содержанием полимера 19 — 24%. Выбрана оптимальная концентрация введения хлорида лития 1,5%.

Для приготовления прядильных растворов объектами исследований служили двух — и трёхкомпонентные сополимеры АН. При использовании трёхкомпонентного сополимера с ИК, полученного суспензионной сополимеризацией и добавке LiCl 3% вязкость прядильных растворов составила 178 — 300 с. При формовании достигнута кратность вытяжки 8 и прочность волокна 46,5 сН/текс. Без добавки LiCl в ДМФА прочность ПАН волокна составляет 36,7 сН/текс.

При использовании тройного сополимера АН с итаконовой кислотой, полученного гомофазной полимеризаций, введение LiCl в количестве 3% очень сильно понижает вязкость прядильного раствора до 28 — 30 с, из которого волокно не формуется. Формованием из прядильных растворов с добавкой LiCl 1,5% и вязкостью 55 — 75 с в водную ДМАА ванну достигнута общая кратность вытяжки волокна 10 — 15 раз. Большую способность к ориентационной вытяжке из растворов с добавкой LiCl можно объяснить образованием более равномерной фибриллярной структуры волокна по сравнению с волокнами без добавки LiCl. Прочность волокна, сформованного в жёсткую водную ДМАА ванну, составила 48 — 52 сН/текс. При формовании в мягкую водную ДМАА ванну получено волокно с прочностью 60 — 65 сН/текс. Из этого следует, что введение соли хлорида лития в прядильные растворы ПАН в ДМАА, ДМФА, позволяет повысить их качество и прочность волокна.

Нами исследовано также влияние введение добавки аммиака, избыток которого позволяет удалить натрий, содержащийся в предориентированном полимере ПАН в количестве ОД — 0,2%. Но добавка аммиака не может быть признана эффективной вследствие усложнения технологии получения прекурсора ПАН.

Изучено и влияние содержания воды для приготовления прядильных растворов в регенерированном ДМАА. При содержании воды в ДМАА в количестве 2% вязкость прядильного раствора практически не отличается от вязкости раствора с добавкой 1,5% LiCl при одинаковой концентрации полимера. Сформованные образцы волокон без добавки и с добавкой воды 2% по физико-механическим свойствам не различаются. Их прочность и структурный показатель соответственно равны 53,0, 51,0 сН/текс и 237, 238 единиц. Таким образом, ДМАА, содержащий 2% воды, пригоден для приготовления прядильного раствора и формования волокна.

В работе важное место занимают исследования по изучению формования на двух типах ванн: жёсткой и мягкой, с различной коагулирующей способностью. Жёсткая осадительная ванна обладает высокой коагулирующей способностью. Область жёстких ванн определена нами при сопоставлении диффузионной кинетики и критических концентраций осаждения на кривой устойчивости формования, когда повышение ДМАА с 20 до 65% (осадителя с 80 до 35%) приводит к незначительному уменьшению скорости отвода нити с 8,5 до 7,9 м/мин. При увеличении концентрации ДМАА с 65 до 74% и выше показана область неустойчивого формования ПАН волокна. Эта область одновременно является переходной к формованию в мягкие ванны, когда концентрация ДМАА увеличивается с 74 до 79%. При этом скорость отвода нити резко снижается до 1,0 — 1,5 м/мин. Это область деформационного резонанса, характеризующаяся периодическим разрывом поверхностного слоя струй прядильного раствора или полным их обрывом. С увеличением концентрации ДМАА до 81% (осадителя 19%) и выше скорость отвода нити возрастает до 10 — 12 м/мин. Дальнейшее снижение осадителя до 14−15% приводит к обрыву нити. Область жёстких ванн характеризуется соотношением.

Со > 2 Ск, когда концентрация осадителя вдвое больше пороговой критической) концентрации и осаждение полимера начинается моментально, вытяжке подвергается «луковица». В случае перехода к мягким ваннам должно выполнятся соотношение Со < 2 Ск, когда концентрация осадителя меньше удвоенной пороговой. В первые мгновения на поверхности струйки раствора концентрация осадителя падает вдвое и для достижения пороговой критической) концентрации Ск при которой начинается осаждение, необходим период времени, определяемый скоростью диффузии. На формующейся нити появляется жидкий участок, который и подвергается фильерной вытяжке (а не сама луковица). Таким образом достигается повышение устойчивости формования волокна. В этом заключается одно из главных преимуществ формования в мягкой осадительной ванне.

Выполненный расчёт кинетической кривой распределения пороговых концентраций в формующемся волокне от поверхности к его оси позволяет моделировать процесс формования в жесткие и мягкие осадительные ванны. С повышением температуры осадительной ванны от 10 до 40 °C пороговая концентрация возрастает, а концентрация ДМАА в осадительной ванне См, при которой происходит переход к мягким ваннам, снижается.

Как показали наши исследования, устойчивое формование ПАН волокон, возможно проводить как в жёстких, так и в мягких ваннах.

На основании сравнительных исследований по выбору химического состава сополимеров, пригодных для формования ПАН, сделан вывод о применении акрильного сополимера, содержащего в качестве кислотного сомономера итаконовую кислоту. Сравнительные исследования проводили с сополимерами ПАН, содержащими вместо итаконовой кислоты 2-акриламид-2-метилпропансульфоновой кислоты, полученный также гомофазной полимеризацией, и с сополимером ПАН, полученным суспензионной полимеризацией, тройного состава с ИК и двойного состава АН: МА. Было исследовано четыре типа сополимеров ПАН. Показано, что ПАН волокна из сополимеров АН, полученных суспензионной полимеризацией, имеют низкие показатели прочности. Волокна, сформованные из прядильных растворов, содержащих в качестве 3 го сомономера АМПС не различаются по свойствам от волокна с РЖ. Однако, присутствие АМПС ускоряет процесс термостабилизации, что приводит к высокой скорости тепловыделений и падению прочности УВ в петле до 4 сН/текс. Прочность в петле УКН — 5000 из полимера с ИК составила.

9 сН/текс. Выполненный статистический анализ о взаимосвязи свойств прекурсора и УВ показал наиболее тесную связь с прочностью в петлекоэффициент корреляции равен 0,75. Кроме того, статистический анализ подтвердил наличие связи между дефектностью (макро-пористостью) исходного волокна и прочностью УВ. Коэффициент корреляции равен минус 0,57, т. е. чем выше пористость, тем меньше прочность УВ.

В работе исследован комплекс параметров, выполненный на ваннах с разной коагулирующей способностью. При формовании ПАН волокон в жёсткие ванны изучено влияние температуры и состава осадительной ванны на физико-механические показатели волокна. Наиболее высокие показатели по прочности волокна получены при температуре ванны 5, 10 и 15 °C, их значения соответственно 50,9- 50,7 и 50,2 сН/текс. Анализ образцов методом сканирующей электронной микроскопии (СЭМ) показал, что повышение температуры ванны от 5 — 20 °C не отражается значительно на структуре волокна исследованного уровня. Рентгенографические данные определения угла разориентации надмолекулярных образований показали, что наименьшее значение угла разориентации 10,5° достигается при температуре 10−15°С. Более высокая температура осадительной ванны 20 °C неблагоприятно отражается на свойствах волокна, снижается прочность до 44 — 45 сН/текс и возрастает угол разориентации надмолекулярных образований до 15,3°.

Для формования ПАН волокна в жёсткие осадительные ванны в производственных условиях температура осадительной ванны 10 — 15 °C рекомендована в качестве технологического параметра.

На основании полученных данных по исследованию влияния состава осадительной ванны в диапазоне концентраций ДМАА 45 — 70% на свойства прекурсора рекомендован состав 60 — 65%. Указанная концентрация ДМАА обеспечивает хорошую равномерность волокна по прочности и удлинению.

Исследовано влияние вязкости прядильного раствора на формуемость и показатели волокна. Высокая стабильность формования в жёсткой ванне достигнута при формовании из прядильного раствора с вязкостью 55 — 75 с, которая является результатом уменьшения расширения струи (луковицы) и равномерного осуществления фильерной вытяжки. Увеличение вязкости до 380 с прядильного раствора связано с появлением деформационного резонанса, что снижает стабильность процесса.

Исследовано влияние пути нити в осадительной ванне на свойства волокна. По нашим данным при формовании в жесткую осадительную ванну, путь нити, начиная с 10 см, практически не влияет на показатели волокна. Видимо первичное структурообразование завершается на этом расстоянии.

На свойства волокна ПАН существенное влияние оказывает пластификационное вытягивание, в частности степень вытяжки и среда, в которой волокно подвергается вытяжке. Обработка в водном растворе ДМАА в 2х последовательно установленных ваннах обеспечивает ориентационное вытягивание волокна суммарной кратностью не менее 10, хорошие прочностные характеристики и пористость 45 — 55 у.е. Пластификационная обработка волокна горячими водными растворами ДМАА позволяет также повысить прочность в петле УВ с 4,5 сН/текс до 7,0−10 сН/текс.

Повышение качества волокна достигается и мягкой многоступенчатой сушкой с постепенным повышением температуры с 80 °C до 115 — 120 °C, которая позволяет снижать дефектность (пористость) волокна с 80 — 85 у.е. до 30−35 у.е.

При производственной проверке формования ПАН жгутов на жёстких осадительных ваннах оптимизированного состава получена углеродная нить марки УКН — 5000 с прочностью 286 кгс/мм2 и модулем упругости 22 тс/мм2 с положительной оценкой заказчиков.

Кроме того, разработаны основные параметры технологии формования в мягкие ванны. Низкое содержания осадителя позволяет получать волокно с равномерной мелкофибрилярной структурой по всему сечению волокна. Увеличение концентрации ДМАА в осадительной ванне приводит к изменению формы поперечного сечения волокна от бобовидной к круглой.

С увеличением концентрации ДМАА до 80 — 82% (осадителя 18 — 20%) возрастает скорость отвода нити до 2−3 м/мин. Прочность формующегося волокна достигает 57,3 — 60,3 сН/текс.

Исследования по влиянию температуры осадительной ванны на свойства волокна показали, что предпочтительной температурой формования в мягкую ванну, является температура 10 — 12 °C. При этой температуре, волокно имеет прочность 62,2 сН/текс и равномерность по толщине волокна 8,2%. Допустима температура формования 14 — 15 °C. С повышением температуры осадительной ванны до 20 — 24 °C волокно приобретает молочный оттенок и жёсткость, и становится непригодным для переработки в УВ. Отмечается также повышение дефектности (пористости) с 30 — 37 у.е. до 77 у.е. Повышение температуры «смягчает» ванну за счёт большей растворимости полимера. Происходит объёмное разделение на две жидкие фазы — полимерную и низкомолекулярную по механизму, описанному Папковым С. П. Капли выделившейся полимерной фазы могут быть причиной «матовости» и «жёсткости» волокна и повышенной дефектности (пористости).

С целью исключения во время формования проявления эффекта «эластической турбулентности» исследовано влияние вязкости прядильного раствора, на устойчивость формования и свойства волокна в диапазоне 45 — 985 с. Наиболее высокие результаты получены из прядильных растворов с вязкостью 300 — 500с. Прочность волокна 57,8 — 58,4 сН/текс и равномерность по толщине волокна 10 — 12,5%. Вязкость 300 — 500 с рекомендована для формования в мягких ваннах.

Исследования по влиянию пути нити на завершённость диффузионных процессов в волокно в мягкой ванне показали, что достаточно иметь путь нити 0,8 — 0,95 м. Увеличение пути нити до 1,5 м и больше не влияют на свойства волокна. Этот вывод был существенным для производственной проверки формования ПАН жгутов на агрегате ПМХВ, на котором максимальный путь в осадительной ванне без конструкционных изменений равен 0,9 м.

Интересный результат получен при формовании волокна в мягкую осадительную ванну, при низких рН = 2,0 — 2,4. В этом случае прочность волокон возрастала до 62,7 — 65,0 сН/текс, а прочность в петле достигала 34,2 сН/текс, обусловленных протонированием растворителя.

Согласно результатам лабораторных исследований при использовании мягкой осадительной ванны концентрации ДМАА 80 — 82% достигается л прочность углеродной нити не менее 400 — 450 кгс/мм .

Результатом наших исследований по формованию исходного ПАН волокна в мягкие осадительные ванны является получение высокопрочного углеродного волокна с улучшенными свойствами: круглый поперечный срез, равномерная структура, диаметр в УВ не более 6 мкм, высокий модуль упругости в углеродной нити 24,3 тс/мм2 марки УКН — 5000.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Конкин А. А. Углеродные и другие жаростойкие волокнистые материалы. -М.: Химия. 1974.375 с.
  2. А.А. Термо-, жаростойкие и негорючие волокна. М.: Химия.1978. 422 с.
  3. .Э. Полиакрилонитрильные волокна. Перспективы развития производства. Обзор // Хим. волокна. 1997, — № в.- С. З — 7.
  4. Э.М. Производство химических волокон на рубеже столетий // Хим. волокна. 2000. — № 4. — С. 60−63.
  5. К.Е. Химические волокна. Настоящее и будущее. Взгляд в следующее столетие // Хим. волокна. 2000. — № 6. — С. З — 7.
  6. Cupta А.К., Palimal D.K. and Pushpa BAJAJ. Acrylic Precursors for Carbon Fibers //Chem. Phys., 1991. V. 31.-№ 1. p. l — 89.
  7. B. von Falkai. Development of acrylic fibers between 1950 and 2000 //Chem. Fibers Intern. 2000. -V.50. № 4.- p. 144 — 150.
  8. A.T. Углеродные волокна в Мытищах // Хим. волокна. 2001. -№ 2.- С. 41−45.
  9. А.Т., Будницкий Г. А., Радищевский М. Б., Медведев В. А., Златоустова JI.A. Пути совершенствования технологии получения углеродных волокон // Хим. волокна. 2003. — № 2. — С.26 — 30.
  10. М.Т. Высокопрочные высокомодульные углеродные волокна //Хим. волокна. 1991. — № 3.- С. 5 — 8.
  11. В.Я. Углеродные волокна. М.: Варшавский. 2005. 500 с.
  12. В.Я. В к н.: Армирующие химические волокна для композиционных материалов. М.: Химия. 1992. Гл. 3. С. 199 — 202.
  13. Wangxi Z., Jie L., Gang W. Evolution of structure and properties of PAN precursor during their conversion to carbon fibers //Carbon. 2003.-V.41. -№ 14.- p. 2805−2812.
  14. A.T. Роль различных факторов в создании структуры стабилизированных акриловых волокон // Хим. волокна. 2002. — № 1. -С.11.
  15. А.Т., Златоустова JI.A., Рудинская Г. Я., Серков А.Т. Изучение структурных и химических превращений полиакрилонитриль-ных волокон в процессе термоокислительной стабилизации
  16. Доклады Международной конференции по химическим волокнам «Химволокна-2000» (г. Тверь), 2000.
  17. Мюллер Т. Parameter zur PAN-stabilisierung bei der kohlenstoffaserher-stellung.Von Diplom-Chemiker. 1982. A32 — 33, 40, S. 118 — 126.
  18. Ю.М., Геллер А. А., Турьяковская В. Д., Геллер Б. Э. Влияние полидисперсности сополимеров акрилонитрила на релаксационные свойства волокна нитрон // Хим. волокна. 1983.- № 5. — С. 16 — 17.
  19. А.Т., Паничкина О. Н., Серков А. Т., Будницкий Г. А. О структуре акриловых волокон // Хим. волокна. 2002.- № 6.- С. 18−23.
  20. В.А., Бондаренко В. М. Азарова М.Т. Структурные преобразования при высокотемпературной обработке окисленных полиакрило-нитрильных волокон // Хим. волокна. 1995. — № 1. — С. 14−17.
  21. Г. И., Бондаренко В. М., Азарова М. Т. Радикальный механизм термических превращений полиакрилонитрила//Хим. волокна. 1994. — № 6. — С.23.
  22. В.Н., Хуснуллин Г. Н., Радишевский М. Б., АзароваА.Т., Иовлева М. М. Полиэлектролитные свойства сополимеров акрилонитрила//Хим. волокна. 1992.- № 5.- С.17−18.
  23. И.А., Хуснуллин Г. Н., Серков А. Т., Дмитриев В. А., Кручинин Н. П. Синтез высокомолекулярного сополимера акрилонитрила и формование волокна на его основе // Хим. волокна. 1991. — № 3.- С. 18−19.
  24. В.В., Шепелева Н. А., Михайлова Т. К., Гончук Л. М., Азарова М. Т. Некоторые причины возникновения нестабильности термических и термо-механических свойств полиакрилонитрильного волокна // Хим.волокна. 1991. — № 3. — С.25−26.
  25. М.С., Жабин В. Д., Пакшвер Э. А. Влияние условий формования на свойства полиакрилонитрильного волокна, полученного из водных растворов роданистого натрия // В сб. Синтетические волокна. М.: Химия. 1969. С.99 103.
  26. Kobayashi Н., Sasacuri К., Amano Т. Effect of Molecular Weight and Its
  27. Distribution on Stretching of Polyacrylonitrile Gel // J. Polymer Sci. 1964. Part. A.- V.2.- p.313 -331.
  28. L.A. Woll, S. Straus, and R.E. Flobin. Pyrolysis of Vinyl and Vinylidene Fluoride Polymers: Influence of Prior-y-Irradiation // J.Polym. Sci. 1966.- Part A.-V.4.- p. 349−365.
  29. Э.А. Полиакрилонитрильные волокна. / В кн. Карбоцепные волокна. /Под ред. Перепелкина К. Е. М.: Химия. 1976. С. 7 — 164.
  30. И.А., Кручинин Н. П., Законодаева Н. К. Влияние условий формования на прочность высокомолекулярного полиакрилонитриль-ного волокна // Хим. волокна. 1990. — № 1. — С.9.
  31. Р.А., Пакшвер Э. А., Пакшвер А. Б. Влияние молекулярного веса полиакрилонитрила на условия формования и свойства волокна // В сб. Карбоцепные волокна. М.: Химия. 1966. С. 166 173.
  32. Jin-Shy Tsai and Chund-Hua Lin. The effect of molekular-weight on the cross-section and properties of polyacrylonitrile precursor and resulting carbon fiber // J. Appl. Polym.Sci.1991.-V.42 (11).-№ 5. p. 3045 — 3050.
  33. H.B., Бондаренко B.M., Азарова M.T. Структурные изменения при термостабилизации полиакрилонитрильного волокна //Хим. волокна. 1995. — № 1.- С. 17 — 19.
  34. Г. Л. Надмолекулярная структура. Энциклопедия полимеров. М.: Советская энциклопедия 1974. Т. 2. С. З 19.
  35. В.А., Слонимский Г. Л. Краткие очерки по физико-химии поличмеров. М.: Химия. 1967.231с.
  36. Э.А. Физико-химические основы технологии химических волокон. М.: Химия. 1972. 432 с.
  37. С.П. О надмолекулярной структуре полимерных волокон // Хим. волокна. 1997. — № 6. — С.32 — 36.
  38. А.Т., Златоустова Л. А., Будницкий Г. А. и др. Повышение устойчивости формования акрильных волокон //Хим. волокна. 1999. — № 5.- С. 16−19.
  39. Ю.П. Исследование технологического процесса получения разноусадочного полиакрилонитрильного волокна. Дис. канд. техн. наук. Калинин: ВНИИСВ. 1970.
  40. А.Т., Златоустова JI.A. Зависимость прочности углеродного волокна от физико механических свойств исходного полиакрилонитрильного волокна //Хим. волокна. — 2000. — № 4. — С. 42−43.
  41. Bashir Z. The Hexagonal mesophase in atactic polyacrilonitrile a new interpretation of the phase transitions in the Polymer // J. Macromol. Sci. Physics. 2001.- В 40(1).- p.41 — 67.
  42. James T. Paul. Hich modulus PAN-based carbon fiber.
  43. Пат. США № 5 268 158. D 01 F 9/12 (423/427.1) Опубл. 07.12.93
  44. С.П. Физико-химические основы производства искусственных и синтетических волокон. М.: Химия. 1972. 312 с.
  45. A.J. ТЕ 7 г, An Index for Relating Fiber Tenacity and Elongation // Text. Res. J. 1966.- V.36. P.593 — 602.
  46. K.E., Иванцова T.M., Серков A.T. и др. Исследование дефектности и неравномерности механических свойств полиакрило-нитрильных волокон // Хим. волокна. 1989. — № 1. — С. 33−34.
  47. А.Т., Грехова Е. В. и др. Периодическая неравномерность диаметра элементарных полиакрилонитрильных нитей по длине // Хим.волокна. 1991. — № 4. — С. 40.
  48. А.Т. Перспективы создания современных углеродных волокон и углепластиков. // Хим. волокна. 1991. — № 2. — С. 60.
  49. B.C., Оприц О. В. Фильтрование вязких растворов полимеров.-М.: Химия. 1989. 208 с.
  50. С.А., Бедер Н. М. Влияние условий синтеза на некоторые коллоидно-химические свойства суспензии полиакрилонитрила // В сб. Производство синтетических волокон. /Под ред. Фихмана В.Д.-М.: Химия. 1971.- С. 141.
  51. Фильтрование высоковязких растворов полимеров. Обзор, инф. Сер.
  52. Промышленность химических волокон. М.: НИИТЭХИМ. 1979.70 с.
  53. JI.A., Дмитриев В. А., Серков А. А. Образование вторичных гель-частиц в вискозе //Хим. волокна. 1990.-№ 4. — С. З5−36.
  54. А.А., Новикова Н. М. Механизм образования вторичных гель-частиц в вискозе //Хим. волокна. -1992.-№ 2.- С. 22.
  55. А.А., Перепёлкин К. Е., Серков А. Т. О причинах возникновения вторичных гель частиц при производстве полиакрилонитриль-ных волокон //Хим. волокна. — 1996. — № 3. — С. 13−15.
  56. Углеродные волокна. /Под ред. Симамуры С. М.: Мир.1987. С. 33 35.
  57. Е.В., Медведев В. А., Серков А. Т., Законодаева Н. К. Исследование неравномерности полиакрилонитрильных нитей // Хим. волокна. 1990. — № 1. — С. 38.
  58. H.JI. Изучение неравномерности свойств элементарных волокон. Дис. канд. техн. наук Москва: ВНИИИВ. 1973.
  59. Ю.С. Влияние диаметра отверстий на устойчивость формования волокна //Хим. волокна. 1971. — № 4. — С. 25−26.
  60. М.М., Папков С. П. Гель частицы в растворах полимеров //Хим.волокна. — 1968. — № 2. — С. 3−6.
  61. Г. А., Кия Оглу В.Н., Семёнова А. С., Волохина А. В. и др. Резонанс при вытяжке в процессе формования нитей из растворов жёсткоцепных полимеров //Хим. волокна. — 1983. — № 2. — С. 29.
  62. А.Т., Радишевский М. Б., Афанасьева Ю. В. Механизм деформационного резонанса при формовании химических волокон //Хим.волокна. 2000. — № 3. — С. 25−29.
  63. А.Т., Грехова Е. В., Спасский А. С. и др. Периодическая неравномерность диаметра элементарных полиакрилонитрильных нитей по длине //Хим. волокна. 1991. — № 4. — С. 40.
  64. Qian Baojun, Qin Jian, Zhou Zhenlohd, Void formation in acrylic fibres // Texlile Asia. 1989. — № 4. — pp. 30 — 42, 42 — 55.
  65. Углеродные волокна и композиционные материалы на их основе. Обзор.инф. Сер. Промышленность химических волокон.-М.: НИИТЭХИМ. -1977. -37 с.
  66. К.Е., Серков А. Т., Иванцова Т. М. и др. Дефектность, гетерогенность макроструктуры химических нитей и их влияние на свойства. Обзорная информация Сер. Промышленность химических волокон. -М.: НИИТЭХИМ.- 1989.
  67. Е.П. и др. О макроструктуре и пористости волокон. // Высокомол. соед. Сер. А. 1970. Т. 12- № 8. С. 1706 — 1712.
  68. Г. С., Краснов Е. П. О структурных особенностях поли-акрилонитрильных волокон, полученных роданидным способом //Хим. волокна. -1971. № 3. — С. 18.
  69. Л.Я., Негодяева Г. С. Сорбционные свойства полиакрило-нитрильных волокон // Хим. волокна. 2002. — № 3. — С.37−39.
  70. Л.А., Смирнова В. Н., Медведев В. А., Серков А.Т.
  71. О макропористости полиакрилонитрильного волокна//Хим. волокна.- 2002.-№ 3.-С. 39−42.
  72. И. Г. Исследования в области получения волокнисто-плёночных полимерных связующих из полиэфируретанов. Дис.докт.техн. наук Ленинград: ВНИИПВ 1974.
  73. М.С. Новый метод исследования скорости гелеобразо-вания при мокром формовании волокна//Хим. волокна. -1971.- № 3. С. 13.
  74. М.С., Пакшвер Э. А. Причины образования радиальных пор в полиакрилонитрильных волокнах//Хим. волокна. -1968. № 3.- С. 13 — 16.
  75. Ю.П., Костромин В. П. Стрельцов А.А и др. Взаимосвязь условий осаждения и пластификационного вытягивания при формовании полиакрилонитрильного волокна//Хим. волокна. 1971. -№ 4. -С. 17−19.
  76. Giaig Y.P., Knudsen Y.P., Holland V.F. The structure of acrylic fibers // Text. Res.1962. V.32. — № 6. — p.435.- 14 772. В. В. Юркевич, А. Б. Пакшвер. Технология производства химических волокон. М.: Химия. 1987. 304 с.
  77. М.П., Бараш А. Н., Кострова К. А. Свойства и структура волокон, полученных из растворов полиакрилонитрила вдиметил-сульфоксиде и диметилформамиде//Хим. волокна. 1968.-№ 6.- С. 48−50.
  78. Э.Р. Интенсификация процесса промывки ПАН нитей. Дис.канд.техн.наук. Мытищи: ВНИИПВ. 1991.
  79. О.И., Прибытков В. А., Ткачёв Ю. М., Чаплыгин, В.И.и др. Методика определения содержания натрия в углеродных нитях методом атомно-абсорбционной спектрофотометрии // Хим. волокна. 1989. -№ 2. — С. 56−58.
  80. B.JI., Пакшвер А. Б., Пакшвер Э. А. Выбор растворителя для получения полиакрилонитрильного волокна. //В сб. Карбоцепные волокна./ Под ред. Пакшвера А. Б. М.: Химия. — 1966.- С. 158 — 165.
  81. Towne М.К. and Dowell М.В. Properties and uses of carbon fiber cloth // Mod.Text. 1966.-V.85.- p.51.
  82. Fitzer E. and Heym. Fiber-Reinforced composite materials // Chem. Ind. (London), 1976.-p. 663.
  83. Giglia. Nonwoven activated carbon fabric. Eur. Pat. № 199 150.1986. CI. D 21 H 5/00.
  84. Sea Cheon Oh, Young Soo Wang and Yeong-Koo Yeo. Modeling and Simulation of the Coagulation Process of Poly (acrilonit-rile) Wet-Spinning // Ind. End. Chem. Res. 1996. V.35. — p. 4796 — 4800.
  85. M.M. Физико-химические аспекты рассмотрения роли и механизмов действия хлорида лития в растворах волокнообразующих полимеров // Хим. волокна. 2001. -№ 3.-С. 10−13.
  86. И.А., Кручинин Н. П., Законодаева Н. К. Влияние условий формования на прочность высокомолекулярного полиакрилонитрильного волокна // Хим. волокна. 1990. — № 1. — С. 9.
  87. М.М. О «хорошем» и «плохом» растворителе при образовании жидкокристаллических растворов полимеров //Хим. волокна. 1995. — № 1. — С.7 — 10.
  88. С .Я. Растворы полимеров./ Энциклопедия полимеров. М.: Советская энциклопедия 1977. С. 285.
  89. М.М., Будницкий Г. А. Температурные воздействия на растворы волокнообразующих полимеров //Хим. волокна. 2000 — № 5-С. 36−38.
  90. К.Е. Физико-химические основы процессов формования химических волокон. -М.: Химия. 1978.320 с.
  91. А.А. Физико-химия полимеров. М.: Химия. 1968. С. 409 430.
  92. М.М., Смирнова В. Н., Будницкий Г. А. К вопросу о растворимости полиакрилонитрила// Хим. волокна. -2001. № 4. — С.20 — 25.
  93. Г. А., Поплавская Р. А., Пакшвер А. Б., Пакшвер Э. А. Влияние добавок хлористого лития на свойства растворов полиакрилонитрила в диметилформамиде // В сб. Синтетические волокна. Под ред. Пакшве-ра А.Б. М.: Химия. — 1969. — С. 81- 85.
  94. Р.А., Пакшвер А. Б., Пакшвер Э. А. Формование полиакрилонитрильного волокна из раствора, содержащего лиофильные соли. // В сб. Синтетические волокна. Под.ред. Пакшвера А. Б. М.: Химия. — 1969. — С. 86−92.
  95. М.М. Фазовые диаграммы волокнообразующих полимеров //Хим. волокна. 2000. — № 4. — С. 20 — 25.
  96. Э.А., Барсуков И. А., Киреева Н. К. и др. Повышение равномерности свойств полиакрилонитрильной нити путем добавок воды к прядильным растворам // Хим. волокна. 1992. — № 1. — С. 25−27.
  97. Э.А., Колбановский А. Д. и др. Влияние добавок нерастворителя в прядильный раствор на процесс формования и структуру полиакрилонитрильного волокна // Препринты 4 Междунар. симпозиума по хим. волокнам. Калинин. 1986. — Т.2. — С. 247 — 253.
  98. JI.B., Бронштейн JT.M. и др. Ассоциация макромолекул полиакрилонитрила // Высокомол. соед. Сер. А. 1998. Т. 40, — № 3. -С.472 — 476.
  99. Law S.J., Mukhopadhyay. The Con truction of a Phase Diagram for a Ternary System Used for the Wet Spinning of Acrylic Fibers Based on a Linearized Cloudpoint Curve Correlation // J. Appl. Polymer Sci. 1997. -V.65.-№ 11.-P.2131−2139.
  100. A.T., Будницкий Г. А. О механизме формования полиакрило -нитрильных волокон роданидным способом // Хим. волокна. -1993.- № 5. С. 3−7.
  101. Heyer H.Y., Grobe V. Untersuchungen zur Diffusion beim NaPspinnen von Polyacrylnitril-fasern // Faserforschung und Textiltechnik. Berlin.-1967. -V.18. № 12 — S.577.
  102. A.T., Кудряшов Т. К., Кожевников Ю. П. Диффузионные процессы при формовании химических волокон // В кн. Теория формования химических волокон. / Под ред. Серкова A.T. М.: Химия. 1975. С. 69 90.
  103. Paul D.R., Chemstrand Research Center, Inc., Durham, North Carolina 27 702 // J. Appl. Polym. Sci. 1968. -V.12. pp. 383 — 402.
  104. Takeda Hiromu. Studies ou Acrylic Fibers. Relation between the Solvent Diffaeion in Filament during the Wet Sprinning of Acrylic Fiber and the Properties of the Fiber Obstained // J. Chem. Sect, of J. Ind. Chem. Sect. 1963. -V. 66. № 5. -p. 721 — 725.
  105. В.Б., Згибнева Ж. А., Эргашев К. Э. Диффузионные процессы при формовании полиакрилонитрильных волокон низкой линейной плотности // Хим. волокна. 1992. — № 2. — С. 19−22.
  106. А. Теоретические основы формования волокон //Пер. с англ. М.: Химия. 1979−504 с.
  107. С.П. Физико-химические основы переработки полимеров. -М.: Химия. 1971.364 с.
  108. М.М. Фазовые диаграммы волокнообразующих полимеров //Хим. волокна. 2000. — № 4. — С. 20 — 24.
  109. А.И., Быкова В. Г., Андреева В. М. и др. Влияние условий осаждения на фазовое равновесие и структуру полиакрилонитрила, выделяемого из растворов // Хим. волокна. 1991. — № 3. — С. 17.
  110. С.П. Теоретические основы производства химических волокон. М.: Химия. 1990. 272 с.
  111. К.Е. Физико-химические основы формования химических волокон. М.: Химия. 1978. 320 с.
  112. М.Б., Серков А. Т. Механизм коагуляции при формовании волокон по мокрому способу // Хим. волокна. 2005. — № 4. — С. 26−30.
  113. М.Т. Исследование кинетики структурообразования при формовании вискозных кордных волокон. Дис. канд. техн. наук. 1972.
  114. А.В., Носов М. П. Повышение прочности полиамидных волокон путем ориентационного вытягивания //Хим. волокна. -1972. № 2- С.3−5.
  115. Г. А. Изучение процесса ориентационной вытяжки при производстве вискозного кордного волокна. Дис. канд. техн. наук- Москва: ВНИИПВ. 1971.
  116. А.Т. Методы упрочнения химических волокон//Хим. волокна. -1991.-№ 5. С. 12−15.
  117. Р.А., Пакшвер Э. А., Пакшвер А. Б. и др. Термопластифи-кационная вытяжка полиакрилонитрильных волокон // В сб. Синтетические волокна./Под ред. Пакшвера А. Б. М.: Химия. — 1969. — С.120 — 126.
  118. Kobashi, Toshiyuki. High-strength polyacrylonitrile fibers. Pat. FR № 2 568 273,CI D01 °F 6/18.1986.
  119. Moreton R. Spinning of polyacrylonitrile precursor fibres with reference to the properties of carbon fibres // International Conference on Carbon Fibres, their Composites and Applications, London, 1971, paper № 12.
  120. Statton W.O. Microvoids in Fibres as Stadied by small-Angle Scattering of X Rays // J. Polym. Sci. — 1962. — V. 58. — p. 205 — 220.
  121. A.T. Исследование процесса формования вискозных волокон. Дис. докт. тех. наук 1971.
  122. Е.Г., Азарова М. Т. и др. Термоокислительная устойчивость углеродных волокон и способы ее повышения // Хим. волокна. 1995. — № 2. — С.27−28.
  123. Э.Р. Интенсификация процесса промывки ПАН-нитей Дис. канд. тех. наук. Мытищи: ВНИИПВ. 1991.
  124. Г. А., Калиткин В. А., Глазунов В. Б. Промывка химических нитей методом погружения // Хим. волокна. 1983. — № 1. — С. 21−23.
  125. И.И., Жуков В. К., Панина Н. И. и др. Влияние солей на термоокислительную стабилизацию и карбонизацию сополимера на основе акрилонитрила // Хим. волокна. 1993. — № 3. — С. 14−16.
  126. В.Р., Шимко И. Г., и др. Исследование кинетики сушки одиночных движущихся нитей // Хим. волокна. 1971. — № 3. — С. 43−45.
  127. К.И. Разработка процессов обезвоживания и сушки химических волокон с высоким начальным влагосодержанием. Дис. канд. тех. наук. 1983.
  128. Г. И. Кинетика конвективной сушки волокнистых материалов на основе уравнения диффузии // Хим. волокна. 1998. — № 6. — С. 53−56.
  129. .С. Основы техники сушки. М.: Химия. 1984.
  130. Э.А., Серков А. Т. Двукратная сушка полиакрилонитрильных нитей технического назначения // Хим. волокна. -1989. № 3. — С.51
  131. Todorova I. Einflup von Trocknungsparametern auf strukturelle Eigenschaften // Melliand Textil-berichte. 1991. — № 6. — S. 407 — 408.
  132. Э.А., Андреева И. Н. и др. Определение теплоты десорбциивлаги при сушке полиакрилонитрильных волокон//Хим. волокна.- 1989.- № 6. С. 53.
  133. Dumbleton Y.H., Bell Y.P. The Collapse Process in Acrylic Fibers // J.Appl. Sci. 1970. -V.14. № 9. — P. 2402 — 2406.
  134. Tokeda H., Nukushima Y. Influence of Drying Temperature and Humidity on the Internal structure of Acrylic Fiber during Drying//Text.Res. J. 1964. -V.34.- № 2. P. 173 — 175.
  135. JI.А., Смирнова B.H., Серков A.T., Медведев В.А.
  136. О макропористости полиакрилонитрильного волокна //Хим. волокна.- 2002. № 3. — С. 39−42.
  137. В.П., Пакшвер Э. А., Соколова А. П. Новый метод формования полиакрилонитрильных волокон. В сб. Карбоцепные волокна. Под ред. Пакшвера А. Б. М.: Химия. — 1966. — С. 149 — 158.
  138. By G., East С., Patel L.C. // J.Text. Inst. 1984. — № 3. — P.196 — 200.
  139. D.J. // Chemisfry and Carbon 1987. V.20. — 275 p.
  140. A.T., Радишевский М. Б., Калачева A.B. Способ получения тонких химических нитей. Пат. № 224 177. РФ. Опубл. 27.02.2005.
  141. Н.П., Спирова Т. А., Медведев В. А. и др. Морфологические и структурные особенности полиакрилонитрильных волокон, сформованных сухо-мокрым способом//Хим. волокна. -1991.-№ 3. С.19−22.
  142. .В., Сеитова Л. Н. и др. Формование химических нитей мокрым способом в трубках по вертикальной схеме // Хим. волокна. -1978.- № 5. -С. 35 -41.
  143. Т.И., Френкель Г. Г., Будницкий Г. А. и др. Формование волокон из растворов полимеров в высококипящих растворителях по сухому способу // Хим. волокна. 1976. — № 1. — С. 11−17.
  144. Shoji Yamane, Tomitake Higuchi, Katsumi Yamasaka. Process for producing high-strength, high-modulus carbon fibers. Пат. США № 4 917 836. Опубл. 17.04.90. Торей. Инд.
  145. Высокопрочные высокомодульные углеродные волокна. Заявка Японии62.250 228. Кл. D 01 F 9/22. Опубл. 31.10.87.
  146. Peihehr V., Wagner, W. Continuous dry spinning and post-treatment of highly shrinkable acrylic fibers. Пат. фирмы Байер № 3 630 244.1. Кл. D 05/04.
  147. P. Badja, T.V. Sreekumar, K. Sen. Production of high-tenacity acrilic fibers // Chem. Fibers Int. 1998. -V. 48. № 1 — p. 308 — 315.
  148. Масловски Эдвард. Формирование из гидратированного расплава-поворот в технологии PAN // Волокна хемичне. Институт химических волокон. Лодзь. 1986. — № 11.
  149. Melt spinning of acrylic fibers. Pat. Asahi Chemical Ind., № 6 094 615. CI. D 01 °F 6/54. May 1985.
  150. Furuya, Yoshihori- Nishihara, Yoshiniro e.a. Method of making fibers by melt-spinning of acrylonitrile copolymers. Kokai Tokkyo Kono JP.62. 268 812. CI. D 01 F6/54. 21 Nov.1987. (Mitsubishi Rayon Co., Ltd).
  151. Rangarajon P.e.a, Effect of comonomers on melt processability of polyacrylonitrile //J.Appl. Polym.Sci. 2002. -V. 85. № 1. — p. 69.
  152. Maslowski E., Urbanska A. High performance polyacrylonitrile fibers: manufacture, properties, applications, Fibre world, 1989, July, p. 2 4.
  153. В.И., Чвалун C.H., Казарин Л. А. и др. Термообратимые гели как прекурсоры полиакрилонитрильных волокон // Хим. волокна. -2001.-№ 3.-С. 19−23.
  154. Контроль производства химических волокон. / Под. ред. Пакшвера А. Б. и Конкина А. А. М.: Химия. 1997. С. 397.
  155. Аналитический контроль производства синтетических волокон. Справочное пособие. /Под. ред. Чеголи А. С. и Кваши Н. М. М.: Химия. 1982. 247 с.
  156. В.И., Щеголев С. Ю., Лаврушин В. И. Характеристические функции светорассеяния дисперсных систем. Изд. Саратовского университета. 1977. 176 с.
  157. О.И. О механизме формования химических волокон в ваннахс различной осаждающей способностью // Хим. волокна. 1976. — № 4. -С. 61−65.
  158. Практическая растровая электронная микроскопия. / Под. ред. Гоулстейна Дж. и Яковица X. М.: Мир. 1978. С. 15 — 29.
  159. Новейшие методы исследования полимеров. /Под. ред. Б. Ки, Каргина В. А., Платэ Н. А. М.: Мир. 1966. 571 с.
  160. .Я. Термомеханический анализ полимеров. М.: Наука. 1979. 234 с.
  161. А.Т., Кузнецова Л. Г., Андреева И. Н., Михайлов Н. В. Метод непрерывного определения деформационных и химических изменений в волокнах в широком интервале температур и нагрузок // ВМС. Т. 15. — № 7. — 1973. — С. 1680- 1682.
  162. Ю.Н. Термический анализ органических соединений. Л.: Наука. 1991. 142 с.
  163. Grobe W. und Gieseke R. Einflub des pH-Wertes wabriger Fallbader auf Eigenschaften naPgesponnener Polyacrylnitrilfaben // Faserforschung und Textiltechnik. 1969. — № 1. — S. 30.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!