Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка технологии производства нефтяного углерода для использования в металлургической промышленности

Диссертация: Разработка технологии производства нефтяного углерода для использования в металлургической промышленности
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В решении проблемы использования сернистого кокса занимались крупные ученые и научные школы: Сюняев З. И., Гимаев Р. Н, Кошкаров В. Я. Однако до сих пор проблема остается актуальной. Расширение сферы использования нефтяного кокса на нетрадиционные (кроме анодных и электродных производств) области применения будет определяться его физико-химическими свойствами и требованиями конкретных… Читать ещё >

Содержание

  • 1. Теоретические основы процесса замедленного коксования
    • 1. 1. Механизм образования углерода в жидкой фазе
    • 1. 2. Основные требования, предъявляемые к нефтяному коксу
    • 1. 3. Технология замедленного коксования
    • 1. 4. Применение нефтяного кокса в качестве добавки к шихте коксования
  • 2. Выбор объекта и методов исследования
    • 2. 1. Выбор вида сырья
    • 2. 2. Методика и ход проведения эксперимента
    • 2. 3. Принципиальная технологическая схема установки замедленного коксования 21−10 ОАО «Новойл»
    • 2. 4. Методики проведения анализов нефтяного кокса с повышенным содержанием летучих веществ
  • 3. Исследование возможности получения нефтяного кокса с повышенным содержанием летучих веществ на установке 21−10 ОАО «Новойл»
    • 3. 1. Технологические приемы получения нефтяного кокса с различным содержанием летучих веществ
    • 3. 2. Подбор технологического режима УЗК, получение кокса с повышенным содержанием летучих веществ
    • 3. 3. Проведение лабораторных исследований полученного кокса с повышенным содержанием летучих веществ
  • 4. Испытания добавки коксующей (ДК)на коксохимических предприятиях в качестве одного из компонентов в шихте коксования при производстве металлургического кокса
    • 4. 1. Технологические основы коксохимического производства
    • 4. 2. Требования, предъявляемые к металлургическим коксам
    • 4. 3. Наработка опытной партии ДК и проведение промышленных испытаний при производстве металлургического кокса
    • 4. 4. Подготовка нормативных требований на получение добавки коксующей
  • 5. Разработка способа получения и исследование модифицированных нефтяных добавок, содержащих соединения кальция
    • 5. 1. Отработка метода получения модифицированной нефтяной добавки (МНД) для коксования и наработка образцов с различным содержанием кальция
    • 5. 2. Определение содержания серы в МНД различными методами
    • 5. 3. Рентгено-фазовый анализ МНД
  • 6. Расчет ожидаемого экономического эффекта от применения добавки коксующей в коксохимическом производстве

Разработка технологии производства нефтяного углерода для использования в металлургической промышленности (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Переработка тяжелых нефтяных остатков — одна из главных задач для нефтепереработчика в наши дни.

В решении задачи глубокой переработки нефти ведущее место отводится термическим процессам, обладающим высокой гибкостью, что позволяет им совместно с гирдрогенизационными процессами в схемах НПЗ эффективно перерабатывать в моторные топлива тяжелые нефтяные остатки различного происхождения, от мазутов и гудронов до асфальтов и битуминозных песков.

Технология замедленного коксования является самой популярной в мире, поскольку предлагает самое оптимальное решение данной задачи. Относительно низкая стоимость оборудования, простая технологическая схема, способность переработки нефтяных остатков с высоким значением коксуемости по Конрадсону, с повышенным содержанием серы и металловв то же время обеспечивает высокий выход дистиллятов (бензин, легкий газойль, тяжелый газойль) и нефтяного кокса — все это делает установки замедленного коксования (УЗК) довольно привлекательными для строительства.

Установки могут эксплуатироваться либо для получения максимального количества кокса, либо дистиллятных продуктов для дальнейшей гидрокаталитической переработки и получения дополнительного количества высококачественных моторных топлив. Кроме того, наличие в схеме завода УЗК высокой производительности позволяет быстрее адаптироваться к изменению состава перерабатываемой нефти.

На сегодняшний день в России имеется всего 9 установок замедленного коксования в то время, как только одна фирма Foster Wheeler в период с 1979 по 2007 год построила и реконструировала 89 установок. Производство кокса в мире к настоящему времени достигает 100 млн. т/г, тогда как по целевому использованию кокса в алюминиевой и электродной промышленности требуется 10−12 млн. т/г. В настоящее время основное направление развития процесса замедленного коксования связано с углублением переработки нефти, при этом главными потребителями нефтяного кокса являются энергетика и цементное производство.

С увеличением в качестве сырья тяжелых нефтей, производство нефтяного кокса, как конечного побочного продукта НПЗ стабильно увеличивается. Однако постоянный рост доли сернистых нефтей, а также необходимость переработки значительных объемов остатков сернистых и высокосернистых нефтей несколько сужают возможности традиционных термических процессов, в частности, замедленного коксовании, поскольку получаемый сернистый нефтяной кокс из-за высокого содержания серы и тяжелых металлов в настоящее время находит ограниченное применение. Поэтому поиск альтернативных направлений использования нефтяного кокса является ключевым в сложившейся ситуации.

В решении проблемы использования сернистого кокса занимались крупные ученые и научные школы: Сюняев З. И., Гимаев Р. Н, Кошкаров В. Я. Однако до сих пор проблема остается актуальной. Расширение сферы использования нефтяного кокса на нетрадиционные (кроме анодных и электродных производств) области применения будет определяться его физико-химическими свойствами и требованиями конкретных потребителей, и оценивать возможные направления использования необходимо в зависимости от качественных характеристик. Такие параметры нефтяного кокса, как содержание летучих веществ, влажность, зольность и содержание серы предоставляют полезную информацию при оценке возможности его применения в той или иной области промышленности.

Например, самым большим потребителем сернистого и высокосернистого нефтяного кокса в РФ может стать никелевая промышленность.

Нефтяной кокс — это уникальное по своим свойствам энергетическое топливо. Сегодня нет принципиальных противопоказаний — ни технологических, ни экологических — к использованию нефтяного кокса в большой энергетике.

Большая теплота сгорания и низкая цена делает нефтяной кокс очень привлекательным для сжигания с целью выработки электроэнергии. В настоящее 5 время технология совместного сжигания угля и кокса достаточно хорошо отработана.

Однако использование нефтяного кокса в смеси с углем в большой энергетике на существующих электростанциях не исчерпывает его возможности.

Одним из альтернативных направлений применения нефтяного кокса является использование ее в качестве «спекающей» или «отощающей» добавки к шихте при получении металлургического кокса для доменного производства. Этой тематике посвящено данное авторское исследование.

Таким образом, глубокая безостаточная переработка сернистых и высокосернистых нефтей, приносящая прибыль невозможна на НПЗ, где в схеме завода отсутствует УЗК. А побочный продукт, нефтяной кокс, является ценным продуктом, без которого трудно представить развитие других отраслей промышленности. Наряду с нефтяным коксом образуются значительные объемы вторичных дистиллятных фракций, облагораживание которых позволит увеличить выработку моторных топлив.

Автор выражает благодарность доктору технических наук Валявину Г. Г., кандидату технических наук, доценту Запорину В. П., коллективу ФГУП «ВУХИН», ЗАО «НКА» и кафедры «Технология нефти и газа» за оказанную поддержку и содействие в работе.

Цель работы: а) изучение возможности и подбор технологического режима УЗК для промышленного производства нефтяного кокса с повышенным (15−25% масс.) содержанием летучих веществ для использования в коксохимической промышленности в качестве добавки коксующей при получении металлургического коксаб) изучение качественных характеристик добавки коксующей и технологических свойств металлургического кокса, получаемого при ее введении в шихту коксования углейв) оценка возможности полной или частичной нейтрализации влияния повышенного содержания серы при использовании в доменном производстве металлургического кокса, полученного в присутствии высокосернистой добавки коксующей.

Научная новизна: а) разработана технология получения нового вида нефтяного углерода -«Добавка коксующая" — б) промышленные испытания добавки коксующей в условиях действующих коксохимических производств показали ее уникальные коксующие и спекающие свойства, значительно превосходящие по технологической ценности все известные отечественные и зарубежные углив) впервые установлено, что при коксовании нефтяных остатков с добавлением соединений Са различного количества серосодержание в продуктах коксования не меняется, а наблюдаемое снижение серы в коксе связано с методологией определения.

Практическая ценность работы: а) на базе технологии замедленного коксования нового поколения разработана и внедрена в промышленных условиях на ОАО «Новойл» и ОАО «Уфанефтехим» технология получения нефтяного кокса с повышенным (15−25% масс.) содержанием летучих веществ для использования в качестве коксующей добавки в шихту коксования углей при производстве металлургического кокса- 7 б) организация промышленного производства добавки коксующей (ДК) позволила обеспечить объемный рынок сбыта и квалифицированное использование нефтяных коксов с содержанием серы до 5,0%, что позволило впервые в России в рамках одного НПЗ довести глубину переработки нефти до 95−96% и улучшить состояние сырьевой базы коксохимической промышленностив) за период с 2008 по 2011 г. г. выработано и отправлено потребителям свыше 1,0 млн. тонн добавки коксующейэкономический эффект составляет свыше 470 руб. с тонны добавки.

В первой главе приведен анализ современного состояния и перспективы развития процесса замедленного коксования. Рассмотрены механизм образования нефтяного углерода в жидкой фазе и особенности технологий и вариантов технологического оформления процесса замедленного коксования, специализированных для получения или высококачественных нефтяных коксов, или для увеличения выработки жидких дистиллятных продуктов и, как следствие, углубления переработки нефти. Рассмотрены направления и возможные области применения нефтяных коксов с высоким содержанием серы, в частности, в коксохимической промышленности в качестве добавок в шихту коксования углей.

Во второй главе описаны объекты и методы исследований. В лабораторных условиях проведено коксование и разработана методика процесса замедленного коксования с получением нефтяного кокса с содержанием летучих веществ в интервале 15−25% и изучены свойства данного кокса.

Отработка технологии получения нефтяного кокса с повышенным содержанием летучих веществ — добавки коксующей — проводились на промышленной установке замедленного коксования ОАО «Новойл». Приведено подробное технологическое оформление технологии замедленного коксования остатков нового поколения с выносной секцией основной ректификационной колонны и секцией фракционирования жидких продуктов, материальный баланс процесса.

Подтверждается практическая возможность получения нефтяного кокса с повышенным содержанием летучих веществ путем изменения основных параметров ведения процесса, в данном случае — температуры.

В третьей главе приведены результаты исследований по отработке технологии получения нефтяного кокса с повышенным содержанием летучих веществ (15−25%). Отработка технологии проводилась на одном блоке действующей УЗК ОАО «Новойл» с использованием в качестве сырья смеси гудронов с вакуумным остатком висбрекинга.

В четвертой главе приведены результаты испытаний наработанной опытной партии добавки коксующей в промышленных условиях коксохимических производств.

В пятой главе приведены результаты исследований по изучению возможности снижения отрицательного влияния высокого серосодержания в добавке коксующей при ее введении в шихту коксования углей и последующего использования полученного металлургического кокса в доменной плавке.

В шестой главе представлен расчет экономического эффекта от использования ДК при производстве металлургического кокса. По результатам расчета ожидаемый экономический эффект от применения ДК с участием в шихте для коксования 25% при условном производстве 1,6 млн. т металлургического кокса в год составит 470 рублей на тонну.

ОСНОВНЫЕ ВЫВОДЫ.

1. На базе установки замедленного коксования нового поколения с выносной секцией основной ректификационной колонны и ректификацией продуктов рециркуляции разработана технология получения нефтяного кокса с содержанием летучих веществ на уровне 15−25% - добавка коксующая.

ДК).

2. Установлено, что ДК обладает широким интервалом пластичностиболее 200 °C, который перекрывает суммарный интервал пластичности всех коксующихся углей, входящих в угольные шихты и при этом обеспечиваются идеальные условия для спекания и формирования повышенных потребительских свойств металлургического кокса.

3. Проведены лабораторные испытания по коксованию углей с ДК, которые показали, что введение ДК в шихту коксования способствует получению металлургического кокса с меньшей зольностью, улучшенными характеристиками по прочности и большим выходом кокса.

4. Проведены полномасштабные промышленные испытания на коксохимических комбинатах ООО «Мечел-кокс», ОАО «Алтай-кокс» и ОАО «Губахинский кокс», которые показали, что введение ДК в шихту коксования позволяет получить металлургический кокс с меньшей зольностью, улучшенными характеристиками прочности и большим выходом кокса. Ожидаемый экономический эффект от применения ДК с участием в шихте для коксования 25% при условном производстве 1,6 млн. т металлургического кокса в год составит 470 рублей на тонну.

5. Для уменьшения негативного влияния серы и улучшения качественных характеристик коксующей добавки проведены исследования по нейтрализации и связыванию серы в устойчивые неорганические соли путем добавления в сырье коксования соединений кальция, с получением модифицированной нефтяной добавки (МНД).

6. Экспериментально впервые показано, что в нефтяных добавках, полученных коксованием остатков с добавлением соединений кальция в.

91 температурном интервале 450−500 °С, не происходит взаимодействия серы с введенной добавкой, и сера остается в составе органических соединений в сульфидной форме, хотя все исследователи пишут об их взаимодействии.

Показать весь текст

Список литературы

  1. В.А. Основные проблемы развития Российской нефтепереработки // Нефтекокс -2009: докл. на конф. Уфа, 2009. 12 с.
  2. Гимаев Р. Н. Теоретические основы производства технического углерода из нефтяного сырья, докторская диссертация, Уфа 1986
  3. D. Brooks and G.H. Taylor. The American Conference on Coal Science, Penn State University, University Park, PA, June 23−26 (1964) 5−35- Symposium on Carbon, Tokyo, July 20−23 (1964) 3−14.
  4. D. Brooks and G.H. Taylor. Carbon 3, 185 (1965) — Chemistry and Physics of Carbon, Vol. 4, p. 248.
  5. Ю.Б., Платэ H.A. //Журн. Всесоюз. хим. о-ва им. Д. И. Менделеева. 1989. Т.39. № 6. С.592
  6. Ю.Б., Платэ H.A. //Нефтехимия. 1991. Т.31. № 3. С.335
  7. Ю.Б., Кренцель Б. А. Химия жидких кристаллов и мезоморфных полимерных систем. М.: Наука, 1981. 288 с.
  8. Жидкокристаллические полимеры / Под. ред. Н. А. Платэ. М.: Химия, 1988. 416с.
  9. Г. Б., Володина Н. В., Рыбаков С. Н. и др. // Комплексная переработка углей. М.: Тр. ИГИ. 1988. С. 103
  10. И.Г., Донской Д. Ф. и др. // Кокс и химия. 1990. № 5. С. 18.
  11. Г. Б., Цвениашвили В. Ж. и др. // Кокс и химия. 1993. № 2. С. 22.
  12. J.E. Zimmer, Aerospace report (1976)
  13. T.Imamura, M. Nakamizo and H. Honda, Preprint of 4th Annual Meeting of Carbon Soc. Japan, p. 2 (1977), Carbon 16, 487 (1978)
  14. T.Imamura and M. Nakamizo, JSPS Data, 117−152-A-l (1978), Carbon 17,507(1979)
  15. L.S. Singer, P. Delhaes, J.C. Rouillon and G. Fug, 14th Biennial Conf. on Carbon, p. 431 (1979)
  16. А.Ф. Нефтяной кокс. М.:Химия, 1966. 264 с.
  17. O.A. «Текущие и перспективные требования к качеству нефтяных коксов на предприятиях Компании «Русский алюминий». Тез. докладов.
  18. Р. Совершенствование процесса газификации углеводородного сырья // Нефтегазовые технологии. № 11. 2006. С.75−77.
  19. G.M. Sieli, A. Faegh, S. Shimoda. Тонкое регулирование режима коксования // Нефтегазовые технологии. № 1. 2007. С. 74−77
  20. С.А., Валявин Г. Г., Суюнов P.P., Валявин К. Г. Современные перспективные термолитические процессы глубокой переработки сырья. Под ред. Ахметова С. А. М.:Недра, 2010.
  21. Улучшение качества кокса: возможность и ограничения // По материалам III Международного конгресса по коксохимическому производству // Кокс и химия. 1997. № 4. С.24−26.
  22. В.Н., Коновалова Ю. В. Формирование сырьевой базы коксования для обеспечения доменного процесса высококачественным коксом // Кокс и химия.2001. № 2. С. 5−9.94
  23. М.Г., Селянко И. Т., Карножицкий П. В. и др. Использование нефтяных продуктов в качестве добавок, улучшающих прочностные характеристики кокса.// Кокс и химия. 1990. № 5. С. 18−21.
  24. В.Д., Страхов В. М. Специальные виды кокса и заменители кокса для недоменных производств. //Кокс и химия. 2003. № 5.С. 18−23.
  25. Коксование угольных шихт с битуминозными добавками // По материалам III Международного конгресса по коксохимическому производству. // Кокс и химия. 1997. № 5. С. 22.
  26. М.Л., Дьяченко Ю. В. О свойствах кокса из смеси слабоспекающихся углей с пеком. // Кокс и химия. 1993. № 2. С. 25−28.
  27. Э.И., Дюканов А. Г., Гречко Ю. И. и др. Получение различных видов кокса из угольных шихт с участием коксовой мелочи. // Кокс и химия. 1995. № 4. С. 11−13.
  28. И.Д., Дюканов А. Г., Тарасенко Н. И. Особенности подготовки угольной шихты для коксования в условиях изменяющейся сырьевой базы// Кокс и химия. 2003. № 11. С. 5−7.
  29. Патент РФ № 2 174 528 «Способ получения кокса», 2003.
  30. Патент РФ № 2 124 548 «Шихта специального состава для получения доменного кокса», 1998.
  31. С.Г. Регрессионный анализ взаимодействия спекающей добавки с компонентами угольных смесей при коксовании. — Кокс и химия, 2003, № 2, с. 16−20.
  32. И.Р. Опыт применения спекающих, связующих нефтяных добавок и пеков в металлургической промышленности.
  33. Г. С. Состояние производства и рынка кокса в мире (обзор) // Кокс и химия. 2003. № 5. С. 8−17.
  34. Р.З. Образование углерода при термических превращениях индивидуальных углеводородов и нефтепродуктов. М.: Химия, 1973. 144с.
  35. Р.З. Теоретические основы химических процессов переработки нефти. Л.: Химия, 1985. 280 с.
  36. А.Н., Тиличеев Д. М. Крекинг в жидкой фазе. М. Л. Нефтяное изд-во, 1928
  37. Д. М. Химия крекинга. М.: Госттоптехиздат, 1941 267 с.
  38. М.Е., Диссертация. М., МИНХ и ГП, 1968.
  39. Е.В. Технология переработки нефти и газа, М.: «Химия», 1966. ч.2. С. 46−59
  40. Г. С., Ботников Я. А., Брусина В. Я., Химия и технология топлив и масел. 1967. № 9. С. 10−13.
  41. Механизм образования кокса в жидкой фазе Гимаев Р. Н. и др. // Химия и технология топлив и масел. 1980. № 3. С.42−45
  42. Р.Н. О механизме обрзования коксов с волокнистой и изотропной структурами. // Наука и технических прогресс в нефтехимии (тезисы докладов). Уфа, 1974. С. 100−110
  43. З.И. Нефтяной углерод. // М.: Химия, 1980. 272с.
  44. Р.Н. и др. Пути получения высококачесвтенного нефтяного кокса для графитированной продукции // Проблемы развития производства электродного кокса. Тр. Башнии НП. Уфа, 1975. Вып. 13. с. 87−98
  45. Р.Н. и др. Кинетика образования углерода при термическом превращении нефтяного сырья в жидкой фазе // Химия твердого топлива. 1980. № 4. С. 125−131.
  46. D. Brooks and G.H. Taylor. Carbon 3, 185 (1965) —
  47. Ihnatowicz M. e.a., Carbon, 1966, 4, p. 41−50
  48. C.C. Химия нефти. M.: АН СССР, 1955. 799с.
  49. С.Р. Высокомолекулярные соединения нефти. М.: Химия, 1964. 541 с.
  50. А.Ф. Применение нефтяного кокса в промышленности. М.: ЦНИИцветмет, 1961. 32 с.
  51. Р.З. Механизм и кинетика гомогенных термических превращений углерода . М.: Химия, 1970. 224 с.
  52. С.Н. Технология нефти. М.: Гостоптехиздат, 1952. 408 с.
  53. З.И. Облагораживание и применение нефтяного кокса. М.: Химия, 1966. 174 с.
  54. П.А. О механизме образования кокса. // Докл. АН СССР, 1966. № 4. С. 620
  55. Fitzer Е., Kompalik D., Mayer В. Influence of additives on pyrolysis of mesophase pitch // Carbon-86: 4th Int. Carbon Conf., Baden-Baden, p.842−8 446 464. Lewis J.C. Thermal polymerization of aromatic hydrocarbons // Carbon, 1980, vol.18, № 3, p. 191−196
  56. Limer Heinz. Distillate hydrodesulfurization and smoke point improvement // Hydrocarbon processing, 1984, vol.62, № 9, p. 70
  57. Singer L.S. Studies of the initial reaction of carbonisation// J. Chem. Phys. and physchem. Boil., 1969, № 66, p. 21−27
  58. Hillman E.S. and Barnett B. Carbon fiber etching in an oxygen plasma // Carbon, 1973, Vol. 11, № 4, p. 281 -289
  59. Murphy B.A. The chemistry and constitution of asphalts // Journal of the Institute of Petroleum, 1945, Vol. 31, № 264, p. 475−486
  60. Honda H., Kimira H., Sanada V., Sugawa S., Futura T. Optical mesophase texture and x-ray diffraction pattern of the carlystate carbonization of pitches // Carbon, 1970, Vol. 8, № 2, p. 181−189
  61. Park Yang Duk, Korai Yozo, Mochida Isao Preparation of anisotropic mesophase pitch by carbonization under vacuum// I. Master. Sci., 1986, Vol. 21, № 2, p. 424−428
  62. Sakawake Koyi, Ida Siro Accumulation of mesophase spheres by sedimentation// Carbon, 1985, Vol. 23, № 5, p. 597−600
  63. Tillmans H. The influence of quinoline insoluble pitch constituents on the corbonisation rate and coke structure// 15th Bien. Conf. Carbon., Philadelphia, 1981, June, 142−143
  64. Tillmans H. Carbonisation of pitch// Fuel, 1985, Vol. 64, № 9, p. 1197−1203
  65. .Н., Фиалков A.C. Микроскопические исследования структуры пекового кокса и некоторые особенности ее формирования. М.: Наука. 1969. № 6. С.60−66
  66. Singer L.S. The mesophase in carbonaceous pitches// Faraday Discuss. Chem. Soc., 1985, № 79, p. 265−272
  67. Г. Г. Закономерности физико-химических явлений в нефтяных дисперсных системах и схемы глубокой переработки нефти на базе термических процессов. Дис. док. техн. наук. Уфа. 1986.
  68. СмирновВ.Н., Фиалков А. С. Микроскопические исследования структуры пековых и нефтяных коксов // Кокс и химия. 1969. № 12.С. 21−25
  69. О.Н. Исследование влияния физико-химических свойств нефтяного кокса на качество графита: автореф. дис. канд. техн. наук. Уфа, 1973. 28 с.
  70. А.И. Физико-химические и технологические свойства модифицированных каменноугольных пеков: автореф. дис. канд. техн. наук. М.: ИГИ, 1972. 28 с.
  71. А.Ф. Нефтяной кокс. М.: Химия, 1966. 264 с.
  72. Е.С., Лебедев Ю. Н., Нагорный В. Г. Изменение межслоевого расстояния в структуре углеродных материалов при низкой температуре // Химия твердого топлива. 1977. № 1. С. 123−125
  73. И.В. Генезис твердых горючих ископаемых. М: Изд. АН СССР, 1959. 358 с.
  74. О.И. Физические и химические свойства ископаемых углей. М.: Изд-во АН СССР, 1962. 150 с.
  75. .В., Нагорный В. Г. Структура прокаленных и графитированных электродов и их реакционная способность // Конструкционные углеграфитовые материалы: Сб. науч. тр. НИИГрафит. М.: Металлургия, 1964. -Вып.1. С. 170−174
  76. .Р. и др. Современные представления о механизме формирования графитирующихся коксов. // Успехи химии. 1976. Т. 45. Вып. 10. С. 1731−1752
  77. Поконова Ю. В. Нефтяные остатки. Санкт-Петербург:Синтез, 1998.С. 108
  78. С.С. и др. Концентрирование тяжелых металлов и деметаллизация нефтяных остатков при термических превращениях в присутствии носителей различной природы и полимерных отходов // Нефтехимия. 1999. № 4. С. 260−264
  79. Е.Б., Мучник Д. А. Технология производства кокса. Киев, 1976. С. 23 292. Патент 4 661 240 (США)
  80. М.Р. Получение углеродных связующих и спекающих добавок в процессе жидкофазного термолиза тяжелых нефтяных остатков: Дис. канд. техн. наук. Уфа. УГНТУ, 2010. 89 с.
  81. Tang Zh-X., Claveau D., Corcuff R., Belkacemi Kh., Arul J. Preparation of nano-CaO using thermal-decomposition method.// Materials Letters. 2008. V. 62. № 14. P. 2096−2098.
  82. ГОСТ 11 022–95. Топливо твердое минеральное. Методы определения зольности.
  83. А.П. Основы аналитической химии. Теоретические основы. Т. 1−2. М.: Химия, 1971.
  84. Скуг Д, Уэст, Д. Основы аналитической химии в 2 томах. Пер. с англ./Под ред Ю. А. Золотова.М.: Мир, 1979.
  85. Беллами J1. ИК-спектры сложных молекул. М.: Мир, 1963.
  86. К. Инфракрасные спектры и строение органических соединений. М.: Мир, 1965
  87. George G. N., Gorbaty М. L., Kelemen S. R. et.al. Direct determination and quantification of sulfur forms in coals from the Argonne Premium Sample Program.// Energy Fuels. 1991. № 5, P. 93−97.
  88. Morris E. A., Jia Ch. Q., Morita K. Effects of 02 on Characteristics of Sulfur Added to Petroleum Coke through Reaction with S02.// Ind. Eng. Chem. Res. 2010. № 49. P. 12 709−12 717.
  89. Mateos J.M.J., Fierro J.L.G. X-ray photoelectron spectroscopic study of petroleum fuel cokes. // Surf Interface Anal. 1996. № 24. P. 223−236.
  90. .М. Анализ нефти и нефтепродуктов. М.:Гостоптехиздат, 1962. С. 469−472
  91. ГОСТ 22 898–78 «Коксы нефтяные малосернистые. Технические условия».
  92. ГОСТ 19 932–99 «Нефтепродукты. Определение коксуемости методом Конрадсона».
  93. ГОСТ 9318–91 «Уголь каменный. Метод определения спекающей способности по Рога».
  94. ГОСТ 1186–87 «Угли каменные. Метод определения пластометрических показателей».
  95. ГОСТ 5953–93 «Кокс с размером кусков 20 мм и более. Определение механической прочности».
  96. ГОСТ Р 52 911−2008 «Топливо твердое минеральное. Методы определения общей влаги».
  97. ГОСТ 22 692–77 «Материалы углеродные. Метод определения зольности».
  98. ГОСТ 22 692–77 «Материалы углеродные. Метод определения зольности».
  99. ГОСТ 1437–75 «Нефтепродукты темные. Ускоренный метод определения серы»
  100. ГОСТ 8606–93 «Топливо твердое минеральное. Определение общей серы. Метод Эшка».
  101. ASTM D-4239−02A «Определение серы в пробах углей и кокса используя высокотемпературное сожжение и ИК-абсорбцию».
  102. ГОСТ 13.1.002−80 «Микрография. Документы для съемки. Общие требования и нормы».
  103. ASTM D5341−99(2004) «Стандартный метод измерения индекса реакционной способности кокса (CRI) и прочности кокса после реакции (CSR)».
  104. ГОСТ 8929–75 «Кокс каменноугольный. Метод определения прочности».
Заполнить форму текущей работой

На отлично!