Проект мини-завода по выпуску молочной продукции

1. Технико-экономическое обоснование строительства предприятия

2. Технологическая часть

2.1 Выбор ассортимента и способов его производства

2.2 Характеристика продуктов

2.2.1 Пастеризованное молоко, жирностью 3,2%

2.2.2 Пастеризованное белковое молоко, жирностью 1%

2.2.3 Йогурт фруктовый «Мечта», жирностью 1%

2.2.4 Кефир «Таллиннский», жирностью 1%

2.2.5 Сметана, жирностью 10%

2.2.6 Творог жирностью 18%

2.2.7 Сыворотка творожная пастеризованная

2.3 Продуктовый расчет

2.3.1 Молоко пастеризованное 3,2%

2.3.2 Пастеризованное белковое молоко, жирностью 1%

2.3.3 Йогурт фруктовый «Мечта», жирностью 1%

2.3.4 Кефир «Таллиннский», жирностью 1%

2.3.5 Сметана, жирностью 10%

2.3.6 Творог жирностью 18%

2.3.7 Сыворотка творожная пастеризованная

2.4. Технохимический контроль

3. Технологическое оборудование

3.1 Характеристика оборудования

3.2 Расчетная часть

4. Автоматическая система управления технологическими процессами

5. Энергетическая часть

5.1 Пароснабжение

5.2 Электроснабжение

5.3 Холодоснабжение

5.4 Водоснабжение

5.5 Вентиляция

6. Архитектурно-строительная часть

6.1 Расчет площадей и компоновка основных и вспомогательных помещений

6.2 Компоновка производственных помещений

6.3 Объемно — планировочное решение предприятия

6.4 Генеральный план предприятия

7. Организационно-экономическая часть

7.1 Экономическая характеристика предприятия

7.2 Расчет технико-экономических показателей предприятия

8. Санитарно — техническая часть

8.1. Назначение санитарной обработки

8.2. Требования к качеству воды

8.3 Моющие средства

8.4 Дезинфекция

8.5 Способы и режимы санитарной обработки

9. БЖД и охрана труда

10. Безопасность и экологическая чистота проекта Заключение Список литературы

В настоящее время молочная промышленность является одной из важнейших среди перерабатывающих пищевых отраслей народного хозяйства.

Становление и развитие промышленности связаны с развитием научных основ технологии. Технология молочных продуктов относится к числу прикладных отраслей знания и базируется на целом ряде дисциплин: химии, микробиологии, биохимии, химии и физике молока.

Развитие молочной промышленности РФ привело к созданию новых комбинатов и заводов по переработке молока в молочную продукцию. Молочная промышленность по удельному весу валовой продукции (14,9%) занимает третье место в общем объеме пищевой промышленности.

Развитие молочной промышленности в нашей стране все глубже стремится к технологии получения новых молочных продуктов. В наши дни специалисты молочной промышленности должны знать и уметь объяснить сущность биохимических процессов, происходящих при выработке и хранении молочных продуктов, правильно выбрать технологические режимы обработки и переработки молока, разработать меры, предупреждающие возникновение пороков молочных продуктов, и т. д. От них в значительной мере зависит и выполнение Продовольственной программы России. Вместе с другими работниками пищевой промышленности они добиваются дальнейшего улучшения структуры питания российских людей за счет увеличения потребления ими молока и молочных продуктов. Молоко и молочные продукты должны стать незаменимыми продуктами питания людей всех возрастов.

Экономическое развитие молочной промышленности связано с необходимости поддержания экспорта отечественной продукции.

Это могут быть как экспортные субсидии, так и товарная интервенция на внутреннем, а также широкая реклама о пользе молочной продукции, что будет способствовать увеличению ее потребления. Рост объемов переработки молока и производства молочных продуктов может быть достигнут в основном в результате улучшения использования производственных мощностей, внедрения передовой технологии, механизации и автоматизации производственных процессов. Решение новых больших проблем требует совершенствования организации производства, улучшения деятельности промышленных предприятий и органов управления. Необходимо полнее использовать резервы производства, обеспечить устойчивый рост производительности труда и прирост производства без дополнительной численности рабочих.

В Орловской области преобладает преимущественно сельское хозяйство и животноводство, что является основой сырьевой базой молочной промышленности, поэтому строительство мини завода мощностью 15 т переработанного молока в смену, расположенного в Свердловском районе, является целесообразным. Выбор места для строительства предлагаемого предприятия связан как с соответствием численности его населения мощности завода, так и с сырьевой базой, в полном объеме обеспечивающую мощность завода.

Мини завод является полностью механизированным и автоматизированным предприятием. Расположен в 40 километрах от города с соблюдением всех санитарно-гигиенических требований. Строительство является целесообразным в связи с тем, что с каждым годом производство молока нарастает.

Молочный завод будет поставлять сыворотку, образовавшуюся в процессе производства творога, в хозяйства области для скармливания молодняку. Так же планируется построить цех по переработке сыворотки, чтобы обеспечить безотходную технологию производства.

1. Технико-экономическое обоснование строительства предприятия Выбор места для строительства предлагаемого предприятия связан как с соответствием численности его населения мощности комбината, так и с сырьевой базой, в полном объеме обеспечивающую мощность завода.

Таблица 1 — Характеристика сырьевой зоны

Мини завод расположен в 40 километрах от города с соблюдением в санитарно-гигиенических требований.

На территории завода расположены: подсобные и складские помещения, вентиляционная, трансформаторная, помещение технического назначения, ремонтно-механические мастерские, камеры хранения готовой продукции, склады для материалов, автопарк.

Рабочую площадь будут занимать цеха, лаборатории, хладостатные камеры, заквасочные.

К вспомогательным помещениям будут относиться бытовые, заводоуправление, конструкторские бюро, столовая, архив, медпункт и др.

В Свердловском районе наиболее крупными предприятиями являются Хлебная база № 106, ОАО Мясокомбинат, Хлебокомбинат, Свердловский пенькозавод ГУП Орелпенькопром, Маслозавод, Свердловское мукомольное предприятие.

Теплоснабжение молочного завода будет производиться от собственной котельной. Электроснабжение обеспечивается силами электросети «Змиевский межрайонный филиал электрических сетей (МФЭС) ОРЕЛОБЛЭНЕРГО» и «Свердловскагропромэнерго».

Водоснабжение — молочный завод имеет собственную артезианскую скважину, а также поступление воды будет обеспечивать МП «Змиевская водонапорная станция». Сброс технологических отходов ведется через канализацию, при этом за очистку плата будет осуществляться «Свердловское МУРЭП».

Сбытовая сеть: торговые точки молочного завода, детские сады, столовые, детский реабилитационный центр, дом ветеранов, больницы.

Этот завод целесообразно строить, т.к. молоко и молочные продукты содержат все необходимые для питания человека вещества — белки, жиры, углеводы, которые находятся в сбалансированных соотношениях и легко усваиваются организмом человека. Кроме того, в нем содержатся многие ферменты, витамины, минеральные вещества и другие вещества, необходимые для нормального обмена веществ.

Таблица 2 — Расчет потребностей населения в молочных продуктах.

Объемы выработки на проектируемом предприятии молока, творога и сметаны определяют по формуле:

(1)

где M_i — масса вырабатываемого в сутки i-ого вида цельномолочной продукции, кг;

Ч — численность населения зоны снабжения молочными продуктами, чел.;

P_i — норма потребления i-ого вида молочного продукта одним человеком в год, кг/год;

р — режим работы предприятия, смен/сутки;

N_B — норма времени работы предприятия, смен/год.

Для молока пастеризованного:

кг Для молока белкового:

кг Для йогурта «Мечта»:

кг Для кефира «Таллиннского»

кг Для сметаны:

кг Для творога:

кг Для сыворотки творожной пастеризованной:

кг Таблица 3 — Сопоставление потребности населения с заготовками сырья, т/год

2. технологическая часть

2.1 Выбор ассортимента и способов его производства В нашей стране выпускается широкий ассортимент молока, различающегося по тепловой обработке, по химическому составу, с внесением или внесения наполнителей.

В данной работе будет рассматриваться молоко пастеризованное, жирностью 3,2%. Пастеризованное коровье молоко данной жирности вырабатывается из нормализованного по массовым долям жира или сухих веществ молока, подвергнутого тепловой обработке при определенных температурных режимах и охлажденного.

Белковое молоко — это молоко с повышенным содержанием сухих обезжиренных веществ вырабатывают из молока, нормализованного по массовой доли жира и сухих обезжиренных веществ. Выпускается белковое молоко с массовой долей жира 1% и 2,5%.

Йогурт — это кисломолочный напиток, вырабатываемый из пастеризованного нормализованного по массовой доли жира и сухих веществ молока с добавлением или без добавления сахара, плодово-ягодных наполнителей, ароматизаторов, витамина С, стабилизаторов, растительного белка и сквашенной закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых стрептококков термофильных рас и болгарской палочки. Вырабатывают несколько видов йогурта: сладкий, плодово-ягодный, плодово-ягодный с витамином С, плодово-ягодный диабетический.

Йогурт «Мечта» вырабатывается только термостатным способом, потому что внесенные плодово-ягодные наполнители в продукт созревают в термостатной камере.

Кефир это продукт смешанного молочного и спиртового брожения.

Кефир — единственный кисломолочный напиток, вырабатываемый в промышленности на естественной симбиотической закваске-грибках.

Кефир «Таллиннский» с массовой долей жира 1% лучше вырабатывать резервуарным способом, при котором необходимое перемешивание сгустка приближает продукт по консистенции к аульному кефиру. При производстве кефира обязательна гомогенизация молока.

Сметану вырабатывают сквашиванием пастеризованных сливок чистыми культурами молочнокислых бактерий с последующим созреванием полученного сгустка. Сметану 10% жирности вырабатывают как термостатным, так и резервуарным способами. Но более экономичным способом является резервуарный. И на данном предприятии сметану вырабатывают именно этим способом.

Творог изготавливают их пастеризованного и нормализованного цельного и обезжиренного молока и пахты путем сквашивания закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислых бактерий, с применением сычужного фермента или без него, пепсина или раствора хлорида кальция и последующим удалением части сыворотки.

Творог производят традиционным и раздельным способом. При выработки творога 18% используют раздельный способ, но в связи с малым объемом переработки молока лучше всего использовать традиционный способ. В последующем отделяют части сыворотки от сгустка при помощи бязевых или лавсановых мешочков.

2.2 Характеристика продуктов

2.2.1 Пастеризованное молоко, жирностью 3,2%

Для выработки молока пастеризованного с массовой долей жира 3,2% применяют следующее сырье:

— молоко коровье, по ГОСТ 13 264–70 не ниже II сорта;

— сливки из коровьего молока с массовой долей жира не более 30% и кислотностью не более 17 ^о Т;

— молоко коровье обезжиренное кислотностью не более 19 ^°Т;

— молоко коровье цельное сухое, распылительной сушки, высшего сорта по ГОСТ 4495–87;

— воду питьевую по ГОСТ 2874–82 (для восстановления сухих молочных продуктов) По органолептическим показателям пастеризованное коровье молоко должно соответствовать следующим требованиям:

ь внешний вид и консистенция: однородная жидкость без осадка, для молока с массовой долей жира 3,2% - без отстоя сливок;

ь вкус и запах: чистые без посторонних, не свойственных свежему молоку привкусов и запахов.

Для молока, выработанного с применением сухих или сгущенных молочных продуктов — сладковатый привкус;

ь цвет: белый со слегка желтоватым оттенком.

По физико-химическим показателям пастеризованное молоко должно соответствовать следующим требованиям и нормам:

— массовая доля жира 3,2%;

— плотность, не менее 1027 кг/м³;

— кислотность, не более 20 ^о Т;

— степень чистоты не ниже I группы;

— температура не более 8 ^о С.

Технологический процесс Технологический процесс производства пастеризованного молока состоит из следующих операций: очистка, гомогенизация, пастеризация, охлаждение, розлив, упаковка, маркировка.

Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству установленному ОТК (лабораторией) предприятия. Отработанное по качеству молоко нормализуют по массовой доле жира при выработке пастеризованного молока. Молоко по жиру нормализуют сепарированием части молока в сепараторах — сливкоотделителях, с целью отбора сливок или обезжиренного молока.

Нормализованное по жиру и сухим веществам молоко подают на подогрев и очищают на центробежных молокоочистителях. Предварительно очищенное молоко гомогенизируют при давлении (12,4±2,5) МПа и температуре 45−70 ^о С. После гомогенизации молоко пастеризуют на пастеризационно — охладительной установке, обеспечивающих температуру (76±2)^о С с выдержкой 20 секунд.

Пастеризованное коровье молоко охлаждают до (6±2)^о С и направляют на розлив и укупорку или в промежуточный резервуар, хранение в котором пастеризованного молока допускается не более 6 ч.

После розлива и укупорки пастеризованного охлажденного до (6±2)^о С молока технологический процесс считается законченным и продукт готов к реализации.

Розлив, упаковку, маркировку пастеризованного коровьего молока производят в соответствии с требованиями действующего стандарта. Тара и упаковочные материалы, применяемые для розлива и упаковки пастеризованного коровьего молока должны соответствовать требованиям действующих стандартов или технологических условий. Укупорные бутылки или пакеты с продуктом, при необходимости, доохлаждают в камере до температуры не более 8^оС.

Пастеризованное коровье молоко хранят при температуре (4±2)^о С не более 36 часов с момента окончания технологического процесса в соответствии с действующими стандартами для особо скоропортящихся продуктов, в том числе на предприятии не более 18 часов.

2.2.2 Пастеризованное белковое молоко, жирностью 1%

Характеристика сырья:

— молоко коровье, заготовленное не ниже ІІ сорта по ГОСТ 13 264– — 70;

— молоко коровье обезжиренное, кислотностью не более 19°Т;

— сливки из коровьего молока с массовой долей жира не более 30% и кислотностью не более 17°Т;

— молоко коровье сухое обезжиренное распылительной сушки по ГОСТ 10 970–87;

— молоко коровье цельное сухое распылительной сушки высшего сорта по ГОСТ 4495–87;

— сливки сухие, распылительной сушки высшего сорта по ГСТ 1349−85;

— молоко сгущенное обезжиренное ТУ 49 206−72;

— вода питьевая по ГОСТ 2874–82.

Рецептура на молоко пастеризованное белковое с массовой долей жира 1%.

Молоко обезжиренное 644,5

Молоко цельное 3,2% -ной жирности 317,9

Молоко сухое обезжиренное с массовой долей сухих веществ 93% 37,6

По органолептическим показателям должно соответствовать следующим требованиям:

ь внешний вид консистенция — однородная жидкость без осадка;

ь вкус и запах — чистые без посторонних привкусов и запахов. Для молока выработанного с применением сухих молочных продуктов — сладковатый привкус;

ь цвет — белый со слегка синеватым оттенком.

По физико-химическим показателям пастеризованное белковое молоко, жирностью 1% должно соответствовать следующим требованиям и нормам:

Массовая доля жира не менее 1%;

Плотность не менее 1037кг/м?;

Кислотность не более 25°Т;

Степень чистоты по эталону не ниже І группы;

Температура не более 8 °C.

По микробиологическим показателям:

Технологический процесс Молоко по жиру нормализуют добавляя к цельному молоку обезжиренное молоко, пахту или их смесь, а так же сепарируют часть молока в сепараторах — сливкоотделителях с целью отбора сливок или обезжиренного молока. Белковое молоко нормализуют по массовой доли сухих обезжиренных веществ путем добавления к молоку либо сухого, либо сгущенного обезжиренного молока.

Таблица 4 — Микробиологические показатели белкового молока

Нормализованное по жиру и сухим веществам молоко подают на подогрев и очищают на центробежных молокоочистителях. Затем его гомогенизируют при давлении 12,5 МПа и температуре от45 до 75 °C. Далее проводят пастеризацию на пастеризационно-охладительных установках, обеспечивающих температуру 76 °C с выдержкой 20 сек. Пастеризованное молоко охлаждают до 6 °C и направляют на розлив и укупорку — продукт готов к реализации.

Таблица 5 — Химический состав и энергетическая ценность пастеризованного белкового молока

2.2.3 Йогурт фруктовый «Мечта», жирностью 1%

Для производства йогурта фруктового должны применяться следующее сырье и основные материалы:

— молоко коровье, заготовляемое не ниже 2 сорта по ГОСТ 13 264–70, кислотностью не более 19°Т, плотностью не менее 1,028 г/см³

— молоко обезжиренное кислотностью не более 20^°Т, плотностью не более 1,030 г/см³

— сливки из коровьего молока с массовой долей жира не более 30% и кислотностью не более 16^°Т

— молоко коровье цельное сухое распылительной сушки по ГОСТ 4495–75

— молоко коровье сухое обезжиренное распылительной сушки по ГОСТ 10 970–74

— вода питьевая по ГОСТ 2874–82

— сахар-песок по ГОСТ 21–78

— сахар-песок рафинированный по ГОСТ 22–78

— закваска приготовленная на основе термофильного молочнокислого стрептококка по ТУ 10−02−02−789−65−91 в соответствии с технологической инструкцией по производству бактериальных заквасок, дрожжей и тестеры культур

— ароматизаторы и красители пищевые, разрешенные органами Госсанэпиднадзора.

Технологический процесс.

Технологический процесс производства йогурта термостатным способом состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья, нормализация по жиру и сухих веществ, очистка, гомогенизация смеси, пастеризация и охлаждение смеси, внесение плодово-ягодных наполнителей, заквашивание, розлив, упаковывание, маркирование, сквашивание и охлаждение.

Молоко нормализуют по массовой доле жира и сухих веществ. По жиру молоко нормализуют добавляя к обезжиренному молоку цельного молока или сливок. По сухим веществам молоко нормализуют, добавляя сухого молока, которое восстанавливают в соответствии с действующей нормативной документацией. Кроме того, нормализацию по сухим веществам проводят выпариванием пастеризованного и гомогенизированного молока при температуре 55−60°С.

При производстве йогурта нормализованное молоко подогревают до 43±2°С, вносят сахар, предварительно растворенный в части нормализованного молока при той же температуре в соответствии 1:4. Смесь очищают на сепараторах — молокоочистителях, гомогенизируют при давлении 15±2,5 МПа и температуре 45 — 85 °C. Допускается гомогенизация при температуре пастеризации. В смесь вводят подготовленный стабилизатор, ароматизатор и краситель. Очищенную и гомогенизированную смесь пастеризуют при 92±2 °С с выдержкой 2−8 мин или при 87±2 °С с выдержкой 10 -15 мин и охлаждают до температуры заквашивания 40±2 °С. Количество вносимой закваски составляет 3−5% объема заквашиваемой смеси. Если применяют симбиотическую закваску, то ее вносят в количестве 1−3% закваску вносят в резервуар для кисломолочных продуктов при включенной мешалке. После заполнения резервуара всю смесь дополнительно перемешивают в течение 15 мин. Окончанием сквашивания определяют по образованию сгустка кислотностью 95−100° Т.

Сгусток охлаждают в течение 10−30 мин и перемешивают в целях получения однородной консистенции.

Сгусток, охлажденный до 16−20°С, направляют на розлив. После розлива продукт направляют в термостатную камеру с температурой 40±2°С для сквашивания в течение 3−4 ч в зависимости от активности закваски. После окончания сквашивания продукт транспортируют в холодильную камеру для охлаждения до 6 °C. Продолжительность хранения при 6 °C не более 4суток с момента окончания технологического процесса.

2.2.4 Кефир «Таллиннский», жирностью 1%

Для выработки кефира применяют следующие виды сырья и основные материалы:

— молоко коровье, заготовленное по ГОСТ 13 264–70 не ниже II сорта, кислотностью не более 19 ^о Т, плотностью не менее 1028 кг/м³;

— молоко коровье обезжиренное кислотностью не более 20 ^о Т, плотностью не менее 1030 кг/м³;

— сливки из коровьего молока с массовой долей жира не более 30% и кислотностью не более 17 ^о Т;

— молоко коровье цельное сухое, распылительной сушки, высшего сорта по ГОСТ 4495–75;

— молоко коровье обезжиренное сухое, распылительной сушки, высшего сорта по ГОСТ 10 970–74;

— молоко сгущенное обезжиренное по ТУ 49 206−72;

— воду питьевую по ГОСТ 2874–82;

— закваску на кефирных грибках по ОСТ 49 55−73; ТУ 49 389−77, выработанную в соответствии с требованиями инструкции по приготовлению заквасок для кисломолочных продуктов на предприятиях молочной промышленности.

В качестве закваски применяют грибковую (сливы с кефирных грибков) или производственную. Кислотность грибковой закваски должна быть в пределах 95−110^оТ, производственной 95−100^оТ.

По органолептическим показателям кефир должен соответствовать требованиям:

ь внешний вид и консистенция: однородная, с нарушенным сгустком при резервуарном способе производства; с ненарушенным — при термостатном способе производства. Допускается газообразование в виде отдельных глазков, вызванное нормальной микрофлорой. На поверхности кефира допускается выделявшейся сыворотки;

ь вкус и запах: кисломолочный, освежающий, слегка острый;

ь цвет: молочно-белый, слегка кремовый.

По физико-химическим показателям кефир должен соответствовать следующим требованиям и нормам:

— массовая доля жира 1%;

— массовая доля витамина С 140−160мл^-1;

— кислотность 85−130 ^о Т;

— температура при выпуске с предприятия, не выше 8 ^о С.

Химический состав и энергетическая ценность кефира:

— сухие вещества 12,2%;

— белок 4,3%;

— жир 1%;

— углеводы 5,3%

— энергетическая ценность в 100 г продукта 49 ккал.

По микробиологическим показателям кефир должен соответствовать нормам:

— титр кишечной палочки, не менее 0,3 см³;

— патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы в 25 см³ продукта не допускаются.

Технологический процесс

Технологический процесс производства кефира резервуарным способом состоит из следующих операций: приемка и подготовка сырья, нормализация; очистка, гомогенизация, пастеризация, охлаждение смеси; заквашивание и сквашивание смеси; перемешивание, охлаждение и созревание молочного сгустка; розлив, упаковка, маркировка.

Молоко и другое сырье принимают по массе и качеству установленному ОТК (лабораторией) предприятия.

Отобранное по качеству молоко нормализуют по массовой доле жира. При этом нормализацию молока по жиру осуществляют с таким расчетом, чтобы массовая доля жира в готовом продукте была не менее массовой доли жира, предусмотренной стандартом.

Молоко по жиру нормализуют следующим образом: сепарируют часть молока в сепараторах-сливкоотделителях или в сепараторах-нормализаторах с целью отбора сливок или обезжиренного молока при сепарировании.

Нормализацию смеси по массовой доле сухих веществ проводят путем добавления к смеси, нормализованной по массовой доле жира, сухого цельного или обезжиренного молока, или сгущенного молока в соответствии с рецептурой.

Рецептура на кефир «Таллиннский» с массовой долей жира 1%

Молоко цельное 3,2% жирности 317,9

Молоко обезжиренное 594,4

Молоко сухое обезжиренное 37,7

Закваска на обезжиренном молоке 50

Итого: 1000

Плотность смеси для кефира перед заквашиванием должна соответствовать показателям для кефира с массовой долей жира 1% 1028 кг/м³.

Сухое цельное или обезжиренное молоко, сухую пахту восстанавливают в соответствии с технологической инструкцией по производству коровьего пастеризованного молока, утвержденной Минздравом.

Нормализованную смесь, подогретую до температуры (43±2)^о С очищают на центробежных молокоочистителях.

Очищенное смесь гомогенизируют при давлении (15±2,5) МПа и температуре 45−85 ^о С.

При производственной необходимости допускается гомогенизировать смесь при температуре пастеризации. Очищенную и гомогенизированную смесь пастеризуют при температуре (92±2)^о С с выдержкой 2−8 минут или (87±2)^о С с выдержкой 10−15 минут. Допускается выдержка молока при этих температурах от 30 до 40 минут. После выдержки смесь охлаждают до температуры заквашивания от 30 до 40 минут. Хранение не сквашенной смеси при температуре от 23 до 25 ^о С не допускается.

Заквашивают и сквашивают смесь в резервуарах для кисломолочных напитков с охлаждаемой рубашкой, снабженных специальными мешалками, обеспечивающими равномерное и тщательное перемешивание смеси с закваской и молочного сгустка. При небольших объемах производства пастеризацию, охлаждение, заквашивание и сквашивание смеси можно производить в других двухстенных резервуарах со специальными мешалками.

Во избежание вспенивания, влияющего на отделение сыворотки при хранении кефира, смесь в резервуар падают через нижний штуцер.

Закваску грибковую (сливы с кефирных грибков) или производственную собственно в массе от 1 до 3% или от 3 до 5% от массы нормализованной смеси или в потоке с использованием насоса-дозатора одновременно с нормализованной смесью, или перед подачей ее в резервуар.

В случае подачи нормализованной смеси в резервуар во избежание мгновенной коагуляции белка рекомендуется первые порции смеси подавать с температурой на 2−4^оС ниже температуры заквашивания, следующие порции подавать от 2−4^оС выше температуры заквашивания.

Для лучшего перемешивания смеси с закваской заполнение резервуара смесью производят при включенной мешалки. Перемешивание заканчивают через 15 мин после заполнения резервуара.

Смесь сквашивают при температуре от 23 до 25 ^оС до образования молочно-белкового сгустка кислотностью от 85 до 100 ^оТ (рН от 4,65 до 4,5).

По окончании сквашивания включают подачу ледяной воды с температурой (3±2)^о С в межстенное пространство резервуара.

Через период времени от 60 до 90 мин. после подачи воды включают в работу мешалку.

Молочный сгусток перемешивают от 10 до 30 мин. Перемешивание должно обеспечить однородную консистенцию молочного сгустка.

При хранении кефира с неоднородной, комковой консистенцией может отделиться сыворотка.

Для объективной оценки консистенции кефира в процессе производства и выбора последующих режимов перемешивания и охлаждения кефира рекомендуется после первого перемешивания определить вязкость сгустка по времени истечения на приборе В3−246 с диаметром сопла 4 мм. Рекомендуемый показатель условной вязкости сгустка после первого перемешивания составляет 30 с.

Перемешанный и охлажденный до температуры (20±2)^о С сгусток оставляют в покое для созревания на 6 ч, не включая подачу воды в межстенное пространство резервуара.

В случае, когда сгусток имеет вязкость более 30 с, процесс охлаждения и созревания можно осуществить в следующей последовательности.

После первого перемешивания мешалку останавливают на время от 1 до 1,5 ч. Дальнейшее перемешивание ведут периодически, включая мешалку от 2 до 10 мин через каждый час пока температура не достигает (14±2)^о С.

Затем сгусток оставляют в покое для созревания на время от 9 до 123 ч, предварительно включив подачу воды в межстенное пространство резервуара.

Охлаждение кефира до (6±2)^о С проводят или в потоке на установках для охлаждения кисломолочного сгустка, или в холодильной камере.

Перед началом розлива кефир в резервуарах перемешивают от 2 до 5 мин. Упаковку и маркировку производят в соответствии с требованиями стандарта на этот продукт.

С целью улучшения консистенции готового продукта упакованный кефир рекомендуется выдержать в холодильной камере перед реализацией.

2.2.5 Сметана, жирностью 10%

Технические условия ОСТ 49 90−75, ТУ 49 781−81, ТУ 49 948−83. Не соблюдение стандарта преследуется по закону.

Настоящий стандарт распространяется на сметану, вырабатываемую из нормализованных пастеризованных сливок с применением чистых культур молочнокислых стрептококков и предназначенную для непосредственного употребления в пищу.

Для выработки сметаны применяются следующие виды сырья и основные материалы:

— молоко коровье, заготовленное по ГОСТ 13 264–70;

— сливки, обладающие чистым вкусом и запахом (допускается слабовыраженный кормовой привкус), с массовой долей жира не более 35% и кислотностью не более 16 ^о Т;

— сливки сухие высшего сорта по ГОСТ 1349–85;

— сливки, имеющие чистый вкус и запах;

— масло сливочное несоленое и любительское высшего сорта по ГОСТ 37–55;

— молоко коровье обезжиренное, имеющее чистый вкус и запах, кислотностью не более 20 ^о Т, плотностью не менее 1030 кг/м³;

— молоко коровье цельное сухое, распылительной сушки, высшего сорта по ГОСТ 4495–75;

— концентрат бактериальный сухой мезофильных молочных стрептококков по ТУ 49 559−83;

— воду питьевую по ГОСТ 2874–82 (для восстановления сухих молочных продуктов).

Для сметаны 10% жирности допускается:

— пепсин пищевой свиной по ОСТ 4953−84;

— пепсин пищевой говяжий по ОСТ 49−96−75;

— сычужный порошок по ОСТ 49 144−79;

— ферментный препарат ВНИИМС ФП-2 по ТУ 49 159−80.

По органолептическим показателям сметана должна соответствовать требованиям:

ь внешний вид и консистенция: однородная, в меру густая. Вид глянцевый. Допускается недостаточно густая, слегка вязкая, наличие единичных пузырьков воздуха, незначительная крупитчатость;

ь вкус и запах: чистый кисломолочный, с выраженным привкусом и ароматом, свойственным пастеризованному продукту, допускается слабовыраженный кормовой привкус;

ь цвет: белый или с кремовым оттенком, равномерный по всей массе.

По физико-химическим показателям кефир должен соответствовать следующим требованиям и нормам:

— массовая доля жира, не менее 10%;

— кислотность от 60 до 90 ^о Т;

— температура при выпуске с предприятия, не выше 8 ^о С.

Технологический процесс.

Технологический процесс производства сметаны содержит следующие операции: приемка сырья; подготовка сырья и подготовка смеси; нормализация сливок; пастеризация, гомогенизация и охлаждение сливок; заквашивание и сквашивание сливок; перемешивание сквашенных сливок; упаковка и маркировка; охлаждение и созревание сметаны.

Продукт принимают по ГОСТ 268 089. Порядок контроля токсичных элементов устанавливается в соответствии с положением, утвержденным Минздравом.

Принятое молоко сепарируется при 40−45 ^о С. Полученные сливки нормализуются цельным или обезжиренным молоком.

Нормализованные сливки пастеризуются при 85−90 ^о С с выдержкой от 15 до 10 мин или при 90−96 ^о С с выдержкой от 20 с до 5 мин в зависимости от вида сметаны.

Пастеризованные сливки охлаждаются до 60−70 ^о С и направляются на гомогенизацию при давлении 8−12 МПа.

В производстве сметаны с массовой долей жира 10% допускается осуществлять гомогенизацию сливок при температуре 50−70 ^о С до пастеризации. В гомогенизированных сливках увеличивается поверхность жировой фазы. При этом вновь образовавшиеся оболочки жировых шариков участвуют в структурообразовании при сквашивании сливок.

Гомогенизация улучшает условия кристаллизации молочного жира при созревании сметаны, что способствует формированию густой консистенции сметаны.

Сливки охлаждаются до температур заквашивания 28−32 ^о С. Сливки заквашиваются закваской в количестве 1−5%. Для сметаны 10% жирности используют закваску на чистых культурах мезодоильных и термодоильных молочнокислых стрептококов. Для заквашивания сливок используют также бактериальный концентрат.

В производстве сметаны 10% жирности для получения более плотного сгустка допускается вносит в сливки сухое молоко и ферментный препарат.

Сквашивание сливок проводят до образования сгустка и достижения кислотности 55−75 ^о Т. Длительность процесса сквашивания составляет 6−16ч.

При сквашивании, охлаждении и созревании происходят основные процессы структурообразования сметаны, формирующие консистенцию готового продукта. При сквашивании сливок происходит совместная кислотная коагуляция казеина и сывороточных белков. Некоторые сывороточные белки, денатурированные в процессе пастеризации, образуют комплексы с казеином.

При этом улучшается гидратационные свойства казеина, который лучше связывает воду в период сквашивания, что обеспечивает плотную консистенцию продукта, хорошо удерживающую сыворотку. Кроме того, при сквашивании происходят частичное отвердевание жира в жировых шариках и некоторая потеря отрицательного заряда на их поверхности в результате повышения кислотности сливок, образуются скопления жировых шариков, участвующих в формировании структуры продукта.

По окончании сквашивания сливки перемешиваются в течении 3−15 мин и направляются на фасовку самотеком или насосами. Допускается охлаждение сквашенных сливок в резервуаре до температуры не ниже 18−20 ^о С во избежание излишнего нарастания кислотности.

Сметану выпускают в мелкой упаковке (стеклянной таре, стаканчиках и коробочках из полимерных материалов или картонных с полимерным покрытием) массой по 0,05−0,5 кг. Для крупной фасовки сметаны используют алюминиевые бидоны вместимостью 10 кг, металлические фляги — до 35 кг и деревянные бочки — 50 кг.

После фасовки сметану направляют на охлаждение и физическое созревание. Сметана охлаждается до температуры не выше 8 ^о С в холодильных камерах с температурой воздуха 0−8 ^о С. Одновременно с охлаждением продукта происходит его созревание.

Продолжительность охлаждения и созревания сметаны в крупной таре 12−48 ч, а в мелкой — 6−12 ч.

Созревание проводят для того, чтобы сметана приобрела плотную консистенцию. Это происходит в основном в следствие отвердевания глицеридов молочного жира и некоторых компонентов оболочек жировых шариков. Степень отвердевания глицеридов зависит от температуры охлаждения и длительности выдержки: с понижением температуры количество отвердевшего молочного жира в сметане увеличивается. При 2−8 ^о С оно составляет 35−50%.

2.2.6 Творог жирностью 18%

Характеристика сырья и требования, предъявляемые к молоку:

— молоко коровье закупаемое не ниже II сорта по ГОСТ 13 264–88;

— молоко коровье пастеризованное кислотностью 16 — 20 ⁰Т без посторонних привкусов и запахов;

— хлористый кальций по ТУ 6−09−4711;

— концентрат бактериальный сухой мезофильных молочных стрептококков;

— сычужный порошок, ферментные молокосвёртывающие препараты, разрешённые к применению Минздравом РФ;

— натрий двуглекислый по ГОСТ 2156;

— воду питьевую по ГОСТ 2874.

Технологический процесс.

Технологический процесс состоит из следующих операций:

— приёмка, очистка, охлаждение и резервирование сырья;

— сепарирование молока;

— нормализация молока;

— пастеризация и охлаждение молока;

— заквашивание и сквашивание молока;

— разрезание сгустка, отделение сыворотки и розлив сгустка;

— самопрессование и прессование сгустка;

— охлаждение продукта, упаковка и маркировка.

Молоко и другое сырьё принимают по массе и качеству в порядке, установленном ОТК предприятия.

Принятое молоко очищают на центробежном молокоочистителе или фильтрацией, охлаждают до 2 — 6 ⁰С и направляют на промежуточное хранение.

Подогретое до 34 — 40 ⁰С молоко сепарируют на сепараторе-сливкоотделителе для получения сливок требуемой жирности.

Молоко нормализуют с целью установления правильного соотношения между массовой долей жира и белка в нормализованной смеси, обеспечивающего получение стандартного по массовой доле жира и влаги продукта. Нормализацию проводят с учётом фактического содержания белка в молоке и коэффициента нормализации.

Нормализованное или обезжиренное молоко пастеризуют при 76 — 80⁰С с выдержкой 15 — 20 с и охлаждают до температуры заквашивания. При необходимости хранения молоко охлаждают и хранят в резервуарах при температуре 4 — 8 ⁰С не более 6 часов, затем подогревают до температуры заквашивания.

Молоко заквашивают закваской, приготовленной на культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков при температуре молока 28−32 ⁰С в холодное время года и при 26 — 30 ⁰С в тёплое время года. При ускоренном методе сквашивания применяют симбиотическую закваску, приготовленную на культурах мезофильных и термофильных стрептококков, заквашивают молоко при 30−34 ⁰С. Закваску вносят из расчёта 30 -50 кг на 1000 кг заквашиваемого молока, для ускорения процесса вносят до 100 кг закваски на 1000 кг молока.

После внесения закваски в молоко добавляют 40%-ный раствор хлорида кальция (из расчёта 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленный на кипячёной и охлаждённой до 40 -45 ⁰С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток.

Немедленно после внесения хлорида кальция в молоко вносят сычужный порошок, пепсин пищевой или ферментный препарат. ВНИИМС в виде 1%-го раствора. Сычужный порошок или ферментный препарат растворяют в кипячёной и охлаждённой до 33 — 39 ⁰С воде. Пепсин растворяют в свежей подогретой до 33 -39 ⁰С профильтрованной сыворотке за 5−8 ч до использования.

Закваску и растворы хлорида кальция и сычужного порошка вносят при непрерывном перемешивании молока в течение 10 — 15 мин, затем молоко оставляют в покое до образования сгустка требуемой кислотности: 56−66 ⁰Т для продукта нежирного.

Сквашивание молока обычной закваской длится 6 — 10 ч, при ускоренном способе 4−6 ч.

Готовый сгусток разрезают проволочными ножами на кубики с ребром 2,0 см. Готовый сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сначала сгусток разрезают по длине ванны на горизонтальные слои, затем на вертикальные.

Разрезанный сгусток оставляют на 30−60 мин для выделения сыворотки. При плохом синерезисе сгусток нагревают до температуры сыворотки 38 42 ⁰С с выдержкой 15 — 20 мин при производстве творога нежирного. Выделившуюся сыворотку выпускают из ванны сифоном или через штуцер и собирают в отдельную ёмкость. Сгусток разливают в бязевые или лавсановые мешки размером 40×80 см, заполняя их не менее чем на? или сливают на серпянку, натянутую на пресс-тележку.

Мешки со сгустком завязывают и помещают в установку для прессования и охлаждения творога в мешочках типа УПТ или пресс-тележку. Сыворотка отделяется в результате самопрессования под действием силы тяжести перекатывающихся мешочков. Через 1,5 — 2 часа в трубопровод барабана подаётся рассол, охлаждающий продукт до 12 — 14 ⁰С. Влажность получаемого продукта составляет 67 — 70%. После самопрессования на мешки помещают металлическую пластину, на которую через специальную раму передаётся давление от винта пресса. Прессование длится не более 4 часов.

Продукт охлаждают до температуры 8 — 12 ⁰С и направляют на упаковку и маркировку.

Творог фасуют в брикеты (масса нетто 250 г), упакованные в кашированую фольгу.

Готовый продукт хранят при температуре 2 — 6 ⁰С не более 36 ч, из них на заводе не более 18 ч.

Органолептические показатели готового продукта приведены в табл. 6.

Таблица 6 — Органолептические показатели

Физико-химические показатели готового продукта приведены в табл. 7.

Таблица 7- Физико-химические показатели

Микробиологические показатели готового продукта приведены в таблице 8.

Таблица 8 — Микробиологические показатели

2.2.7 Сыворотка творожная пастеризованная

Характеристика сырья и основных материалов

Для производства сыворотки должны применятся следующие основные материалы:

сыворотка молочная по ОСТ 10−02−02−3

сахар — песок ГОСТ 21

вода питьевая по ГОСТ 2874

По органолептическим показателям сыворотка должна соответствовать требованиям, указанным в таблице 9.

Таблица 9 — Органолептические показатели сыворотки

Технологический процесс

Технологический процесс производства сыворотки состоит из следующих операции: сбор, очистка от частиц казеина и обезжиривание творожной сыворотки. Творожную сыворотку, полученную при производстве творога, собирают в промежуточную емкость. Для очистки сыворотки от молочного жира и казеиновой пыли используют саморазгружающиеся сепараторы марки OCX, сепарирование обычно производят при температуре 38 °C.

Пастеризация молочной сыворотки осуществляют при температуре 76 °C с выдержкой 15 минут или при температуре 65 °C с выдержкой 35 минут. Охлаждают сыворотку до температуры 6 °C. Сахар вносят в виде отвара, приготовленного на сыворотке.

Пастеризованная молочная сыворотка направляется па розлив при температуре 6 °C через промежуточную емкость. Допускается хранить пастеризованную и охлажденную молочную сыворотку до розлива при температуре 6 °C не более 24 часов.

Сыворотка должна выпускаться с предприятия в бумажных пакетах из комбинированных материалов, но ОСТ 49 171 или ТУ 49 795 для упаковки молока и молочных продуктов, вместимостью 0,5 и 1,0 литр, автоцистерна для пищевых жидкостей по ГОСТ 9218 и металлических флягах для молока и молочных продуктов по ГОСТ 5037.

Пакеты из бумаги и другие виды тары должны упаковываться соответствующим способом, обеспечивая сохранность продукта.

Фляги и цистерны должны быть герметично закрыты и опломбированы предприятием-изготовителем.

Сыворотка в потребительской таре должна выпускаться с предприятия в металлических корзинах по ОСТ 4952 тип 1, II полимеризованных ящиках по ОСТ 49 172

Сыворотка должна транспортироваться в авторефрижераторах или машинах с изотермическим кузовом.

Сыворотка должна хранится при температуре не выше 8 °C не более 36 часов с момента окончания технологического процесса, в том числе па предприятиях-изготовителях не более 18 часов при тех же температурных режимах.

Таблица 10 — Сводная таблица вырабатываемой продукции

2.3 Продуктовый расчет

2.3.1 Молоко пастеризованное 3,2%

Массу сливок полученных при нормализации молока на сепараторенормализаторе рассчитываем по формуле:

Мсл = (2)

где Мм — масса молока, идущего на выработку ряженки, кг Жм — массовая доля жира цельного молоке, %;

Жн.м. — массовая доля жира в нормализованном молоке, %;

Жсл — массовая доля жира в сливках, %;

Мсл =

Массу нормализованного молока определяется по формуле:

Мн.м. = Мм — Мсл кг (3)

Мн.м. = 4000 — 180,65 = 3819,35 кг Массу фляжного молока определяем по формуле :

Мф.м. = (4)

Мф.м. =

Массу пакетного молока определяем по формуле:

Мп.м. = (5)

Мп.м. =

Определяем массу фляжного молока с учетом норм расхода:

М?ф.м. =, кг (6)

М?ф.м. ==1327,21, кг Определяем массу пакетного молока с учетом норм расхода:

М?п.м. =, кг (7)

М?п.м. == 2454,35 кг Находим потери фляжного молока:

Пф.м. = Мф.м. — М? ф.м., кг (8)

Пф.м. = 1336,77- 1327,21= 9,56 кг Находим потери пакетного молока:

Пп.м. = М.п.м.- М? п.м., кг (9)

Пп.м. = 2482- 2454,35=28,22 кг Находим общие потери молока:

П = Пф.м. + Пп.м., кг (10)

П = 9,56 + 28,22 = 37,78 кг

2.3.2 Молоко белковое 1%

Массу сливок полученных при нормализации молока на сепараторенормализаторе рассчитываем по формуле (2):

Мсл =

Массу нормализованного молока определяется по формуле (3):

Мн.м. = 1000 — 51,3 = 948,7 кг В соответствии с рецептурой на молоко белковое 1% жирности на 317,9 кг цельного молока жирностью 3,2% идет 644,5 кг сухого обезжиренного молока и 37,6 кг сухого цельного :

Мсом =, кг (11)

Мсом == 611,43 кг Находим массу нормализованной смеси:

Мн.см. = Мн.м. + Мсом, кг (12)

Мн.см. = 948,7 + 611,43 = 1560,1, кг Находим массу сухого цельного молока:

Мсух.обезж.мол. = (13)

Мсух.обезж.мол. = 58,65, кг Массу продукта находим по формуле:

Мпрод. = Мн.см. + Мсух.цел.мол., кг (14)

Мпрод. = 1560,1 + 58,65 = 1618,75, кг

Находим массу продукта с учетом потерь:

М’прод. = (15)

М’прод. = 1600,3, кг Массу потерь находим по формуле:

П = Мпрод. — М'прод., кг (16)

П = 1618,75 — 1600,3 = 18,45, кг

2.3.3 Йогурт фруктовый «Мечта» 1%

Массу сливок полученных при нормализации молока на сепараторенормализаторе рассчитываем по формуле (2):

Мсл = 76,92 кг Массу нормализованного молока определяется по формуле (3):

Мн.м. = 1500 — 76,92 = 1423,08 кг В соответствии с рецептурой на йогурт фруктовый «Мечта» жирностью 1% на 300 кг цельного молока жирностью 3,2% идет 534,5 кг обезжиренного молока, 71 кг сахара и 0,5 кг ароматизатора и красителя:

Моб.мол = (17)

Моб.мол.= = 760,63, кг Находим массу нормализованной смеси по формуле (12):

Мн.см. = 1423,08 + 760,63 = 2183,71, кг Находим массу сахара:

Мсах. =, кг (18)

Мсах. == 155,04, кг Находим массу пасты по формуле:

Мпасты = (19)

Мпасты = = 1,09, кг

Массу смеси находим по формуле:

Мсм. = Мн.см. + Мсах. + Мпасты, кг (20)

Мсм. = 2183,71 + 155,04 + 1,09 = 2339,84, кг Находим массу закваски:

Мзакв. =, кг (21)

где Рз — норма расхода закваски, % от массы заквашиваемого нормализованного молока, обычно принимается в количестве 5%.

Мзакв. == 117, кг Массу продукта находим по формуле:

Мпрод. = Мсм. + Мзакв., кг (22)

Мпрод. = 2339,84 + 117 = 2456,84, кг Находим массу продукта с учетом потерь по формуле (15):

М’прод. = = 2428,9, кг Потери находим по формуле (16):

П = 2456,84 — 2428,9 = 27,94, кг

2.3.4 Кефир «Таллиннский» 1%

Массу сливок полученных при нормализации молока на сепараторенормализаторе рассчитываем по формуле (2):

Мсл = 76,923 кг Массу нормализованного молока определяется по формуле (3):

Мн.м. = 1500 — 76,923 = 1423,077 кг В соответствии с рецептурой на кефир «Таллиннский» на 317,9 кг цельного молока жирностью 3,2% идет 594,4 кг обезжиренного молока и 37,7 кг сухого обезжиренного молока 100%-ной растворимости:

Моб.мол. =, кг (23)

Моб.мол. = = 2660,827 кг Находим массу сухого обезжиренного молока:

Мсом = (24)

Мсом = = 168,764, кг Массу смеси находим по формуле:

Мсм. = Мц.мол. + Моб.мол. + Мсом, кг (25)

Мсм. = 1423,077 + 2660,827 + 168,764 = 4252,668 кг Массу закваски находим по формуле (21):

Мзакв. == 212,633 кг Находим массу смеси с учетом закваски:

М’см. = Мсм. + Мзакв., кг (26)

М’см. = 4252,668 + 212,633 = 4465,301 кг Таблица 11 — Рецептура на кефир «Таллиннский»

Находим массу продукта с учетом потерь по формуле (15):

Мпр.= = 4414,534, кг Потери находим по формуле:

П = М’см. — Мпр., кг (27)

П = 4465,301 — 4414,534 = 50,767, кг

2.3.5 Сметана жирностью 10%

Массу сливок полученных при сепарировании молока на сепараторе рассчитываем по формуле (2):

Мсл.сепар. =

Массу обезжиренного молока определяется по формуле (3):

Моб.м. = 3000 — 972,6 = 2027,4 кг Находим массу сливок полученные от всех продуктов:

Мсл.=Мсл.сепар.+Мсл.паст.мол.+Мсл.белк.мол.+Мсл.кеф.+Мсл.йогурт+ Мсл. творог, кг (28)

Мсл. = 972,6 + 180,65 + 51,3 + 76,92 + 21,5 = 1379,9, кг Массу закваски находим по формуле (21):

Мзакв. == 69, кг Массу сухого обезжиренного молока находим по формуле:

Мсом. =, кг (29)

Мсом. = 41,4, кг Массу заквашенных сливок находим по формуле:

Мз.сл. = Мсл. + Мзакв + Мсом., кг (30)

Мз.сл. = 1379,9 + 69 + 41,4 = 1490,3, кг Находим массу продукта с учетом потерь по формуле (15):

М’см.= = 1473,3 кг Потери находим по формуле:

П = Мз.см. — М'см., кг (31)

Псм. = 1490,3 — 1473,3 = 16, кг

2.3.6 Творог жирностью 18%

Рассчитываем массовую долю белка в исходном молоке по формуле:

Бм. = 0,5? Жм. + 1,3, % (32)

Бм. = 0,5? 3,6 + 1,3 = 3,1, %

Рассчитываем массовую долю жира в нормализованном молоке по формуле:

Ж н.м. = Бм. + Кн., % (33)

где Кн. — коэффициент нормализации молока

Коэффициент нормализации при производстве творога жирности 18% равен 0,47 ± 0,2 в весеннее — летний период и 0,48 ± для зимнего периода.

Ж н.м. = 3,1 + 0,46 = 3,56, %

Массу сливок полученных при нормализации молока на сепараторенормализаторе рассчитываем по формуле (2):

Мсл. =

Массу нормализованного молока определяется по формуле (3):

Моб.м. = 4000 — 21,5 = 3978,5, кг Массу закваски находим по формуле (20):

Мзакв. == 19,925, кг Массу смеси находим по формуле:

Мсм. = Ммол. + Мз., кг (34)

Мсм. = 3978,5 + 198,925 = 4177,425, кг Находим массу творога:

Моб.твор. =, кг (35)

Моб.твор. = = 586,7, кг Находим массу фасовочного творога по формуле:

Мф.тв. =, кг (36)

Мф.тв. = = 582,2, кг Потери находим по формуле:

П = Мтв. — Мф. тв, кг (37)

П = 586,7 — 582,2 = 4,5, кг

2.3.7 Сыворотка творожная пастеризованная

Массу сыворотки находим по формуле:

Мсыв. = (38)

Мсыв. = = 3258,4, кг Находим массу фасовочной сыворотки:

М’сыв. =, кг (39)

М’сыв. = = 889,76, кг Потери находим по формуле:

П = Мсыв. — М'сыв., кг (40)

П =3258,4 — 889,76 = 2368,64, кг Таблица 12 — Результаты продуктового расчета

2.4 Технохимический контроль

Технический и микробиологический контроль на предприятии осуществляют в лаборатории (ОТК) предприятия.

Технохимический контроль включает:

— контроль качества поступающего сырья, материалов, химических веществ по физико-химическим показателям;

— контроль качества готовой продукции;

— контроль качества продукции в процессе производства;

— приготовление реактивов для проведения анализов и растворов для мойки оборудования;

— контроль и учёт брака;

— контроль документации на выпускаемую продукцию.

Микробиологический контроль включает:

— контроль качества поступающего сырья, материалов по микробиологическим показателям;

— контроль санитарного состояния помещений и оборудования;

— периодический контроль качества готовой продукции;

— приготовление и контроль качества бактериальных заквасок для кисломолочной продукции.

Надзор осуществляется в соответствии с Инструкцией по микробиологическому контролю производства для молочной промышленности.

Производственная лаборатория занимается оценкой качества готовой продукции. Контроль осуществляется на протяжении всего технологического процесса.

Химическое отделение лаборатории контролирует ход технологического процесса на этапах производства. Сначала производится органолептический анализ, затем физико-химический.

Микробиологический отдел отвечает за безопасность продукции. Следит за общей бактериальной обсеменённостью продукции.

Радиологический отдел проверяет продукцию на наличие цезия и стронция.

Технохимический контроль на предприятии представлен в таблице Б1.

3. технологическое оборудование

3.1 Характеристика оборудования Установка пластинчатая пастеризационно-охладительная А1-ОКЛ -3 предназначена для предварительного нагрева, пастеризации и охлаждение молока. Установка пластинчатая пастеризационно-охладительная состоит из чугунной литой стойки с закрепленными в ней двумя стальными штангами. На верхней штанге подвешиваются теплообменные пластины, разделительные и нажимные плиты, а нижняя служит для них направляющей. Стойка и нажимная плита снабжены штуцерами для ввода и вывода молока и рабочих жидкостей. На незакрепленных концах штанг имеется резьба для гаек, которыми с помощью зажимных устройств прижимают пластины теплообменных секций, создавая необходимую герметичность. Требуемая степень сжатия теплообменных секций контролируется по показанию стрелок на табличках, укрепленных на штангах.

Теплообменные пластины разделены на пакеты — группы пластин с одинаковым направлением потока жидкости. На каждой пластине выбит порядковый номер, что упрощает их сборку в пакеты по схеме компоновки пластин. Теплообменные секции разделены специальными разделительными плитами, снабженными штуцерами для ввода и вывода жидкостей. Пластинчатый аппарат установки марки А1-ОКЛ-3 имеет три секции: регенерации I, пастеризации II и охлаждения III. В этом аппарате использована теплообменная пластина типа АГ-2 с поверхностью теплообмена 0,2 м. Она имеет более высокие теплотехнические показатели по сравнению с ранее применяемыми пластинами типа П-1, П-2 и П-3.

Таблица 14 — Технические характеристики пастеризационно-охладительной установки А1-ОКЛ -3:

3.2 Расчетная часть Расчет секции регенерации

1.1. Определяем температурный напор (?t_p) в секции регенерации, которая остается постоянной в процессе теплообмена между горячим молоком, поступающим из секции пастеризации, и холодным молоком с начальной температурой (t_HM);

?t_p = (1 — E) • (t_n — t_nm) (41)

где Е — коэффициент регенерации (принимаем 0,87 — 0,93),

t_p — температура пастеризации, ^°С.

?t_p = (1- 0,87) • (76 — 5) = 9,23 ^°С Определяем температуру холодного молока после секции регенерации:

t_pxm = t_nm + E • (t_n — t_nm) (42)

t_pxm = 5 + 0,87 • (76 — 5) = 66,77 ^°С Определяем температуру пастеризованного (горячего) молока после секции пастеризации:

t_pгм = t_nm+ ?t_p (43)

?t_p = 5 + 9,23 = 14,23 ^°С Составим схему тепловых потоков холодного и горячего молока, которая представляет собой две параллельных линии, направленные в противоположные стороны (противоток):

t_nm = 5^°С t_p(_x.m) = 66,77 ^°С — холодное молоко

t_p = 14,23 ^°С t_паст = 76 ^°С — горячее молоко

?t_p = 14,23 — 5 = 9,23 ^°С

?t_p = 76 — 66,77 = 9,23 ^°С Определим средние температуры потоков, беря их как средние арифметическое конечных точек потоков:

а) для холодного молока

t_xm = (44)

t_xm =

б) для горячего молока

t_гm = (45)

t_гm =

При полученных средних значениях температур определим технические характеристики молока:? — плотность, кг/м³; с — удельная теплоёмкость, Дж/(кг•К):? — коэффициент динамической вязкости, Па•с;? теплопроводность, Вт/(м•К).

а) для холодного молока: ?_м.х = 1022,9 кг/м³; с_{м.х =} 3950,9 Дж/ (кг •К);

?_м.х = 0,119 • 10^-2 Па•с;? _м.х = 0,506 Вт/ (м•К);

б) для горячего молока: ?_м.г = 1015,9 кг/м³; с_м.г = 3970,9 Дж/(кг•К);

Определим скорость движения молока (_м) в секции регенерации; при этом примем, что скорости движения холодного и горячего молока одинаковая, а значит число каналов (m) в пакетах (n) горячего и холодного молока принимается также равным:

_м = (46)

где V — объёмный расход в секунду (V = 5000 л/ч = 5 м³/ч = 0,0014 м³/с),

м³/с;

? — площадь поперечного сечения, м².

_м =

Рассчитаем критерий подобия (Re) тепловых процессов происходящих в холодном и горячем молоке:

Re = (47)

где d_экв — эквивалентный диаметр.

а) для холодного молока

Re_xm =

б) для горячего молока

Re_мг=

По значениям температурных величин Re определим режим течения молока горячего и холодного.

Так как в пластинчатых аппаратах критическим значением Re является Re_кр = 180, а вданном случае Re _mx > 180 180 и Re_мг > 180, следовательно, режим движения молока является турбулентным.

Также, согласно данным Барановского, можно считать, что турбуляция потока начинается при Re = 50 и лежит в диапазоне 50 < Re < 20 000, а именно

50 < Re_mx = 1193,9 < 20 000 и 50 < Re_mг = 1663,7 < 20 000

Определим критерий Прандтля, который характеризует теплофизические свойства жидкости, т. е молока:

Pr_м = (48)

а) для холодного молока

Pr_мх=

б) для горячего молока

Pr_мг=

Определим критерий Ниссельта (Nu) по эмпирической зависимости, которая характеризуется интенсивностью теплообмена между теплоносителем и разделяющей стенкой:

Nu_m = (49)

где — поправка Михеева, которая учитывает направление теплового потока и характер тепловых процессов, происходящих у разделительной стенки, и лежит в диапазоне от 0,94 до 1,06;

Pr_st — значение критерия Прандтля у разделительной стенки.

Для определения Pr_st находят среднюю температуру стенки:

tсm = (50)

t_cm=

При t_ст = 40,5 °С определяем теплофизические характеристики молока:

?_{м (cт)} = 1019,4 кг/м³; ?_{м (ст)} = 0,514 Вт/(м•К); ?_{м (ст)} = 0,983•10^-2 Па•с; с_{м (ст)} = 3960,3 Дж/ (кг•К).

Определяем критерий Прандтля у разделительной стенки:

Pr_cm= (51)

Pr_cm=

Определяем критерий Нуссельта:

а) для холодного молока

Nu_мх = 0,135•1193,9^0,73 • 9,29^0,43 •

б) для горячего молока

Nu_мг= 0,135•1663,7^0,73•6,51^0,43•

Определяем коэффициент теплоотдачи с холодной и горячей сторон

(52)

а) для холодного молока

;

б) для горячего молока Определяем коэффициент теплопередачи:

K_p=, (53)

где — толщина стенки пластины;

— теплопроводность стекла.

К_р=

Определим количество тепла, необходимое для нагрева молока (Q_mx);

Q_m=G_m•c_m•(t_pxm•t_рм), (54)

где G_m — расход молока (производительность), кг/с (принять G_mx=G_мг)

c_m — удельная теплоемкость молока, Дж/(кг•К).

G_m = V • p_m, (55)

G_mx = 1,45•10^-3 • 1022,9 = 1,48 кг/с

Q_m = 1,48 • 3950,9 • (35,89 — 5) = 180,62 кВт Определим площадь контакта секции регенерации:

F_p = (56)

F_p= м²

Определим число каналов (n):

n = (57)

где F₁ — площадь одно пакета, м²

F₁ = m • F_пл •2, (58)

где m — количество каналов в одном пакете (принимаем по типу выбранных пластин);

F_пл — площадь контакта одной пластины (принимаем по типу выбранных пластин).

F₁ = = 4

n

Полученное значение округлим до большего целого числа, следовательно, число пакетов в секции регенерации равно 32.

Расчет секции пастеризации Определим температуру горячей воды в секции пастеризации. Рекомендуется принимать температуру воды на 4…5 °С выше, чем температуру пастеризации, т. е.

t_нв =t_n + (4…5) (59)

Для секции пастеризации уравнение теплового баланса имеет такой же вид, как и для секции регенерации с учетом равенства тепловых потоков молока и воды:

(60)

(61)

где Q_B — количество тепла, отдаваемое водой;

G_e = 2 * G_M — расход воды, кг/с;

с_в — удельная теплоемкость воды, кДж/(кг-К);

t_HB — начальная температура воды, °С;

t_KB — конечная температура воды, °С.

Определим среднюю температуру молока, находящегося в секции пастеризации:

(62)

При полученной средней температуре 71,39 °С определим теплофизические характеристики молока: р_м.п = 1004,8 кг/м; с_м.п = 3991 Дж/(); ?_мп= = 0,062 10^-2; ?_мп = 0,531 Вт/().

Определим затраты тепла на пастеризацию по формуле (54):

Определим теплофизические характеристики воды при ее средней температуре. Примем t_cp.в = 79 °C. р_в = 972,43 кг/м³; с_в = 4,215 кДж/();?._в -=361 * 10~⁶ Па/с; ?_м.п =0,669 Вт/().

Определим конечную температуру воды:

(63)

Составляем баланс температур:

(64)

(65)

Так как, то определение среднего температурного напора ведется по логарифмической формуле (в противном случае средний температурный напор определяется как среднеарифметическое температурной разности большего и меньшего напоров):

(66)

Рассчитаем критерии подобия тепловых процессов, происходящих в горячем пастеризованном молоке по формулам 47, 48,49:

Для определения Прандтля пристеночного слоя найдем среднюю температуру стенки:

(67)

При t_{ст (м.п)} = 73,69 °С определяем теплофизические характеристики молока: р_{ст (м}._п) = 1002,6 кг/м³; ?._{ст (м.п)} = 0,536 Вт/(); ?_{ст (м}._п) — 0,059−10″ ²; с_{ст (мп)} = 3996,5 Дж/().

Определим коэффициент теплоотдачи по формуле 52:

Определяем скорость движения воды (_в) в секции пастеризации:

(68)

где V_B — объемный расход горячей воды, м³/с

(69)

Рассчитаем критерии подобия для горячей воды по формулам 47, 48, 49

Для определения Критерия Прандтля пристеночного слоя воды найдем среднюю температуру стенки:

При t_CT = 74,84 °С определяем теплофизические характеристики воды: р_в = 974,63 кг/м³; ?_в = 0,667 Вт/(); ?_B = 381,5−10^-6 Па-с; с_в = 4209 Дж/()

Pr_cm(в) =

Nu_гв=0,135•7153,2^0,73•2,24^0,43•

Определим коэффициент теплоотдачи по формуле 52:

Определим коэффициент теплопередачи по формуле 53:

K_n=

Вычислим необходимую площадь контакта по формуле 56:

F_n=

Определим число каналов по формуле 57, приняв площадь одной пластины постоянной величиной:

n = пакетов.

Расчет секции охлаждения Определим температуру ледяной воды на выходе из секции охлаждения; учитывая, что t_нв = 1 °C.

Коэффициент кратности для воды рекомендуется брать в диапазоне от 2 до 4. Расход воды кратен расходу молока:

V_лв = 3 • 1,4 • 10^-3 = 4,2 • 10 ^— 3 м³/с Найдем скорость ледяной воды по формуле 28:

Вычислим среднюю температуру молока находящеюся секции охлаждения, по формуле:

t_{cр (м.о)}=, (70)

t_cp(м.о)=

При tcptH0) найдем теплофизические характеристики молока: р_(мо) =

= 1030,8 кг/м3;?_(мо) = 0,492 Вт/(); ?_(мо) — 0,215 102 Па-с; с_(мо)= 3885,3 Дж/().

Определим тепловую нагрузку на выходном сопле по молоку по аналогии с формулой 54:

Q_мо=1,44 • 3885,3 •(14,23 — 5) = 51,8 кДж Вычислим конечную температуру воды:

t_кв = t_лв+ (71)

где плотность и теплоемкость ледяной воды на входе в секцию соответственно равны: ра =999,73кг/л 3, с" = 4,2 кДж/()

t_к.в= 1 +

Определим среднюю температуру воды:

t_{ср (в)}=

При =2,47найдём теплофизические характеристики воды р_в = 999,79 кг/м³;?_в — 0,560 Вт/(); ?_в— 1,526−10″ '; с, = 4209 Дж/().

Составим схему тепловых потоков r системе прямоугольных координат

?t_б= t_рег — t_кв

?t_м= t_км — t_лв

?t_б=14,23 — 3,93 = 10,3 °С

?t_м = 3,93 — 1 = 2,93 °С Следовательно, определение среднего температурного напора ведется по логарифмической формуле 26:

?t_{cр (ох)}=

Рассчитаем критерии подобия для молока охлажденного по формулам 47, 48, 49:

Re _мо=

Pr_мо=

Для определения критерия Прандтля пристеночного слоя найдем среднюю температуру разделительной стенки:

t_cm=

При найденном значении t_ст = 6.04 ^°C определим теплофизические характеристики молока: р_ст = 1031,7 кг/м³; ?_ст = 0,484 Вт/(кг•К); ?_(мо) = 0,248•10^-2 Па•с; с_мо = 3883,1 Дж/(кг•К).

Pr_cm=

Nu_мо=0,135•667,4^0,73 • 17^0,43•

Определим коэффициент теплоотдачи по формуле 52:

Определим критерии подобия в потоке ледяной воды при t_ср.в = 2,47 °С

Re_в=

Pr_в=

Для вычисления критерия Прандтля пристеночного слоя ледяной воды найдем среднюю температуру стенки:

t_сm(лв)=

При t_cn =8,35 °С определим теплофизические характеристики воды: p_лв = = 999,73 кг/м³; ?_лв = 0,546 Вт/(кг•К); ?_лв = 1,315•10^-3 Па•с; с_лв = 4200,2 Дж/(кг•К).

Pr_cm=

Nu_в= 0,135• 1861,7^0,7311,3^0,43•

Определим коэффициент теплоотдачи по формуле 52:

Определим коэффициент теплопередачи, но формуле 53:

K_ox =

Вычислим охлаждающую поверхность по формуле 57:

F_охл=

Определим число каналов по формуле 59:

n = пакетов.

Гидравлический расчёт Гидравлическое сопротивление по каждому теплоносителю определяют по уравнению подобия, имеющего вид:

Eи =1350•Re^0.25, (72)

а) для холодного молока:

Eи_мх=1350•1193,9^0,25=7935,5

б) для горячего молока:

Eи_мг= 1350 1663,7^0,25• = 8621,9

в) для пастеризованного молока:

Eи_мn=1350 •2255.9^0,25=9303,9

г) для охлаждённого молока:

Eи_мо=1350 • 7153,2^0,2512 415,3

д) для воды в секции пастеризации:

Eu_в = 1350•1861,7^0,25 = 12 415,3

е) для ледяной воды:

Eи_лв=1350 • 1861,7^0,25=8867,7

Потери давления в одном пакете определяют по формуле:

?P = Еu• ?² • (73)

а) для холодного молока:

?P₁= 7935,5 •0,145² •1022,9 = 170,66 кПа б) для горячего молока:

?P₂ = 8621,9••0,145²• 1015,9=184,16 кПа в) для пастеризованного молока:

?P₃= 9303,9 1 • 0,145²•1002,6=196,12 кПа г) для охлажденного молока:

?P₄= 6861,7 • 0,145²•1030,8 = 148,71 кПа д) для воды в секции пастеризации:

?P₅= 12 415,3 • 0,292² •972,43 = 1029,39 кПа е) для ледяной воды:

?P₆= 8867,7 •0,292² •999,79 = 755,94 кПа Суммарные потери давления в молокопроводе:

?P₁+?P+₂?P+₃?P₄ (74)

170,66+184,16+196,12+148,71=699,65 кПа Суммарные потери давления в водопроводе:

?P₅ + ?P₆ (75)

1029,39 + 755,94 = 1785,33 кПа

4. Автоматическая система управления технологическими процессами Автоматическая система управления технологическими процессами — это человеко-машинная система, обеспечивающая автоматизированный сбор и обработку информации, необходимой для оптимизации управления в различных сферах человеческой деятельности. Процесс оптимизации предполагает выбор такого варианта управления, при котором достигается минимальное или максимальное значение некоторого критерия, характеризующего качество управления.

Чтобы добиться желаемого хода технологического процесса, в системе управления необходимо выполнять множество различных взаимосвязанных действий: собирать и анализировать информацию, о состоянии процесса, регистрировать значения одних переменных и стабилизировать другие, принимать и реализовывать соответствующие решения по управлению и т. д. Системы управления характеризуются участием значительного числа людей, разнообразных машин и аппаратов, наличием связанных между собой достаточно сложных подсистем, обладающих своими частными целями и критериями и, наконец, наличием развитой иерархии уровней управления: агрегат—производство—предприятие.

Для управления современными объектами используется большое количество элементов (подсистем). Совокупность элементов, участвующих в управлении называется управляющим комплексом. Типичный управляющий комплекс состоит из элементов следующих типов: датчики осведомительной информации; средства передачи информации; управляющие элементы; органы управления; различные преобразующие и переходные устройства.

Процесс управления значительно упрощается при использовании системы управления с иерархической структурой. Для управления иерархической структуры характерно наличие нескольких уровней. управления. Типичным примером систем такого рода является административное управление.

Система управления обеспечивает безопасность работы предприятия.

Основным элементом системы управления является промышленный контроллер. В памяти контроллера записана программа управления всеми исполнительными элементами (клапанами, насосами и т. д.). Для управления технологическим процессом и отображения технологических параметров и состояния оборудования служит операторская панель. Предусмотрена визуализация и архивация данных, on-line удаленный контроль.

Для безопасной эксплуатации оборудования, на основе приборов автоматического контроля применяют три вида извещения персонала:

Контрольную — для сообщения о работе или остановке всего оборудования начиная от вентилятора и заканчивая запорными клапанами.

Предупредительную — для извещения персонала о возникновении каких-либо изменений и отклонений в оборудовании систем вентиляции и кондиционирования, которые могут привести к аварийной ситуации.

Аварийную — для извещения персонала об отключении оборудования и включении устройств автоматической защиты, а, следовательно, о возникновении аварийной ситуации.

Автоматическая защита останавливает оборудование и включает оборудование, специально разработанное для различных ситуаций.

Для предотвращения последствий коротких замыканий электрические цепи питания снабжены автоматическими отключателями и предохранителями. При любой неисправности система управления отключает все работающие устройства и подает сигнал путем зажигания на панели управления лампы неисправности.

При недостаточной температуре циркулирующего воздуха в камере хранения система управления выдает сигнал на включение компрессоров. При превышении температуры циркулирующего воздуха заданной с помощью задатчика температуры на панели управления на величину допуска, установленного задатчиком допуска на поддерживаемую температуру, система управления выдает сигнал на отключение компрессоров.

Поддержание относительной влажности циркулирующего в камере хранения воздуха происходит аналогично.

В схемах управления наряду с защитой от короткого замыкания и перегрузок предусматривается защитное отключение.

Устройства защитного отключения, реагирующие на дифференциальный ток, наряду с устройствами защиты от сверхтока, относятся к дополнительным видам защиты человека от поражения при косвенном прикосновении, обеспечиваемой путем автоматическою отключения питания. Защита от сверхтока (при применении защитного зануления) обеспечивает защиту человека при косвенном прикосновении путем отключения автоматическими выключателями или предохранителями поврежденного участка цепи при коротком замыкании на корпус.

В основе действия защитного отключения, как электрозащитного средства, лежит принцип ограничения (за счет быстрого отключения) продолжительности протекания тока через тело человека при непреднамеренном прикосновении его к элементам электроустановки, находящимся под напряжением.

Для быстрого обнаружения и сообщения о месте возникновения пожара, приведение в действие производственных автоматических средств огнетушения, централизованного управления пожарными командами (подразделениями) и оперативного руководства тушением пожара имеется система связи и автоматической пожарной сигнализации.

5. энергетическая часть

5.1 Пароснабжение

Котельная предусмотрена для централизованного теплоснабжения промышленного предприятия, жилых и общественных зданий. В котельной установлены котлы ДЕ-М-25 (1 шт.) без паронагревателей.

Другая часть тепла отпускается в виде насыщенного пара давлением 4,13 кг/см?. предусматривается возможность применения закрытой системы теплоснабжения.

Конденсат сначала поступает в конденсаторные баки теплового пункта, расположенного в главном производственном корпусе, затем по напорному конденсатопроводу поступает в котельную. Снабжение котельной мазутом осуществлялось от установки с раздельным помещением резервуаров емкостью 2100 м доставка мазута и жидких присадок осуществлялась автотранспортом.

Категорически запрещается превышать в аппаратах давление и температуру, предусмотренные инструкцией по эксплуатации. Аппаратура и трубопроводы должны быть герметичны и исправны.

Расчет системы отопления включает:

— выбор параметров микроклимата производственных помещений;

— расчет тепловых потерь помещения;

— выбор системы отопления и расчет ее параметров, включая расчет отопительных приборов, если предусматривается их использование;

— гидравлические расчеты трубопроводных систем.

Тепловой баланс отапливаемого помещения используется для определения тепловой мощности теплогенераторов, необходимой для поддержания заданной температуры.

Он записывается в виде равенства тепловой мощности, передаваемой теплогенератором в отапливаемое помещение, сумме всех тепловых потерь и теплотопритоков этого помещения:

(76)

где Q — составляющие тепловых потерь и теплопритоков помещения. Тепловые потери помещений складываются из следующих тепловых потоков:

1. через стены Q1;

2. через полы Q₂;

3. через потолок и чердачные перекрытия Q₃;

4. через окна Q₄

5. через двери и ворота Q₅.

Тепловые притоки помещений обычно складываются из следующих составляющих (часть из них может отсутствовать):

1. тепловые потери на нагревание наружного воздуха, проникающего через неплотности окон, дверей и ворот Q₆;

2. тепловые потери на нагревание воздуха, поступающего через открытые ворота Q₇;

3. тепловые потери на нагревание оборудования и транспорта, поступающего в помещение Q8;

4. солнечная радиация, проникающая через окна Q₉;

5. теплопритоки от технологического оборудования Q_10.

Q ₌ Q₁+ Q₂ + Q₃ + Q₄ + Q₅ + Q₆ + Q₇ + Q₈ + Q₉ + Q₁₀ (77)

Тепловые потери через стены определяются:

(78)

где К — коэффициент теплопередачи через стены, Вт/(м? °С);

R — термическое сопротивление соответствующих стен, (м? °С)/ Вт;

F — площадь стены из которой вычтены площади окон, дверей.

t_B, t_H — поправочный коэффициент.

Q = 1,23 • (63,8 — 1 2) • 0,4 + 1,23 • (12,5 • 6,3 — 6,3) • 0,4 + 0,23 • (50,4 — 6) • 0,4 + 1,23 • (l 2,5 •6,3 — 6)•0,40 =108,8Вт Тепловые потери через полы:

Тепловые потери через окна:

Q4= 5,8 • 30 • 28 • 1 = 6412Вт Тепловые потери через двери и ворота:

Q5 = 0,144 • 12 — 38 — 0,4 = 16,3Вт Тепловые потери на нагревание наружного воздуха, проникающего через неплотности окон, дверей:

Q₆ = 1000 • 1 • 38 • 0,5 • 0,002 • 0,65 = 28,85Вт Тепловые потери на нагревание оборудования и транспорта, поступающего в помещение:

Q7 = 0,17 • 4012 •38 • 0,002 = 51,95Вт Определение солнечной радиации, проникающей через окна:

= 30 • 186 • 1,45 = 809Вт

= (38 4 + 60,75 + 100) • 17,5 = 6336,6Вт Пять операторов обслуживающих линию:

Q₁₀ =5 • 105 = 525Вт

Q₁₀= 43,5 • 8,05 • 52 = 18 209Вт, а = 9,34 + 0,047 (tпов — t в) + 7 • = 43,5 Вт/(м? ?С),

Для ориентировочной оценки коэффициента теплоотдачи от изолированной поверхности можно пользоваться следующей формулой:

а = 9,34 + 0,047 • 52 + 7 • = 43,5 Вт/(м? ?С),

Тепловыделения от промышленных печей:

Q10 =1000 • N • a (79)

где акоэффициент теплоотдачи, (конвекцией и лучеиспусканием), Вт/(м? °С)

F — поверхность, отдающая тепло, м?

Q10= 1000 • 100 • 0,6 •41 = 8,055Вт Тепловой баланс отапливаемого помещения определяем по формуле:

Q = 108,8 + 150,2 + 6412 + 20,8 + 26,27+ 28,78+51,9 +1427,6 + 525 + 43,5 + 1809,1 + 8,05 + 891 = 11 503 Вт

5.2 Электроснабжение

Электроснабжение предприятия осуществляется по двум рабочим кабельным линиям электропередачи напряжением 6 кВ каждая, с расчетной силой тока 490 А и передаваемой мощностью 5300 кВт от тяговой подстанции 110/38.5/6.6 кВ. Каждая линия состоит из двух кабелей марки ААШв сечением 3*185 мм. Для распределения электроэнергии по цехам на территории предприятия размещено 5 трансформаторных подстанций. Потребная мощность по предприятию составляет 4760 кВт и обеспечивается следующими трансформаторными подстанциями:

— трансформаторные подстанции № 1 мощностью по 2000 кВт, совмещённые со щитом ЩО-70, размещены в главном производственном корпусе, потребная мощность которого составляет 3100 кВт;

— трансформаторная подстанция № 2 мощностью 2000 кВт, состоящая из помещений распределительного устройства РУ-6 кВ и комплектной трансформаторной подстанции, размещена в компрессорном отделении, потребная мощность которого 2002 кВт;

— трансформаторная подстанция № 3, состоящая из двух трансформаторов мощностью по 250 кВт наружной установки и щитового помещения с размещёнными в нём щитом 0.4 кВ из панелей ЩО-70 и щитом станций управления «ЩСУ», располагается в котельной, потребная мощность которой 290 кВт.

Силовая распределительная сеть выполнена кабелем АВВГ, прокладываемом открыто на монтажных конструкциях.

Питание электроприёмников выполняется от щита 0.4 кВ трансформаторных подстанций, трансформаторы которых имеют глухое заземление. Напряжение силовой сети 380/220 В.

Распределение электроэнергии по потребителям осуществляется от силовых пунктов типа СПУ-62. Вся пусковая аппаратура силовые пункты машинного отделения компрессорной вынесены в отдельное электрощитовое помещение.

Осветительная распределительная сеть выполнена кабелем ААВГ открыто по стенам производственных помещениях и проводом АППВС скрыто в административно-бытовых помещениях. В качестве распределительных щитов освещения используются щиты типа ЩО-41. По назначению электроосвещение делится на общее освещение помещений, местное, бактерицидное. Общее освещение делится на рабочее и аварийное для эвакуации, местное делится на переносное и стационарное. Напряжение ламп рабочего и аварийного освещения составляет 220 В, напряжение сети ремонтного освещения составляет 12 и 36 В.

Предусмотрено объединение защитного заземления высокой стороны подстанции с рабочим заземлением стороны 380/220 В. Заземляющее устройство выполняется из 15ввинченных электродов сечением 12 мм и длиной 5 м, соединенных стальной полосой 40+4 мм, сопротивление заземляющего устройство не должно превышать 4 Ом.

Все металлические нетоковедущие части силовых и осветительных электроустановок подлежат заземлению. Для этого используют алюминиевые оболочки питающих кабелей, нулевой провод осветительной сети и дополнительную жилу кабеля АВВГ.

Учет электроэнергии осуществляется счетчиками активной и реактивной энергии на стороне 6 кВ отходящих линий и на стороне 0.4 кВ каждого трансформатора.

5.3 Холодоснабжение Холодоснабжение предприятия осуществляется собственным компрессорным цехом, машинное отделение которого располагается во вспомогательном корпусе. На территории завода имеется склад аммиака (1 т) и масла (3 т). Холод, вырабатываемый аммиачной холодильной установкой, идет на охлаждение холодильных камер и технологические нужды. В сутки расходуется около 3400 кВт холода.

Оборудование, входящее в холодильную установку Компрессор винтовой аммиачный ВХ-350 с производительностью холода 350 кВт/ч при температуре кипения аммиака -15 °С и температуре конденсации 30 °C, мощностью 103 кВт/ч, с расходом охлаждающей воды 49,5 м/ч, работающий под напряжением 380 В. Из 8 компрессоров работают 4, компрессор служит для сжатия паров аммиака, поступающих из испарителя.

Конденсатор испарительный типа ИК-100, предназначен для охлаждения и конденсации паров аммиака в холодильной установки, рхлаждающей средой служит вода и воздух, расход циркулирующей воды составляет 55 м/ч, расход воздуха 48 000 м/ч. Номинальный тепловой поток в режиме конденсации составляет 400 кВт, в режиме воздушного охлаждения 160 кВт, мощность электродвигателей вентиляторов 5,6 кВт, потребляется трёхфазный электрический ток частотой 50 Гц и напряжением 220/380 Вт. На предприятии установлены 7 конденсаторов.

Линейный ресивер РД-5 и ресивер РД 1,5 предназначен для накапливания жидкого аммиака перед подачей его на распределительную станцию. Ресивер РД 5 рассчитан на 3 т аммиака, ресивер РД 1 на 1 т аммиака. Всего на предприятии имеется один линейный ресивер РД 1,5 и один ресивер РД 5.

Насосы подачи аммиака по холодильным камерам марки KSEF-30 производительностью 8 м/мин.

Воздухоохладитель потолочного типа ВОП-100 рассчитан на поверхность охлаждения 100 м. снабжён электродвигателем мощностью 1,5*2 кВт. Воздухоохладители установлены в общей холодильной камере (12 шт), в хладостате (4 шт), в цеховой камере творога (1 шт), в складе гидрожиров (3 шт) и в камере масла (6 шт).

Напольный воздухоохладитель НВО-250 рассчитан на поверхность охлаждения 250 м. Напольные воздухоохладители установлены в общей холодильной камере (2 шт) и в хладостате (2 шт).

Пристанные батареи охлаждения сконструированы на предприятии, установлены в камере творога.

Испаритель панельный ИП-320 предназначен для получения ледяной воды с температурой +2°С, используемой для охлаждения молока и молочных продуктов на технологических аппаратах,, и рассола с температурой -10°С, используемого для охлаждения молока и молочных продуктов на технологических аппаратах, для производства сливочного масла, для поддержания температуры в камере гидрожиров. Испаритель ИП-320 рассчитан на охлаждения хладоносителя объёмом 320 м за счёт поглощения тепла аммиаком при испарении, которое происходит при температуре -15°С. На предприятии установлено 8 испарителей ИП-320.

Градирня предназначена для предварительного охлаждения отработанной в технологических процессах воды перед подачей её в испаритель, с целью снижения тепловой нагрузки.

Принцип действия холодильной установки.

Жидкий аммиак кипит в панелях испарителя, поглощая тепло омывающего панели хладоносителя (воды или рассола), тем самым, охлаждая его. Полученная ледяная вода и рассол поступают на технологические нужды предприятия (охлаждение молока и молочных продуктов, производство масла). При кипении аммиак переходит из жидкого в газообразное состояние. Газообразный аммиак поступает в компрессор, где он сжимается, одновременно нагреваясь за счет возросшего давления.

Сжатый аммиак поступает в конденсатор, где он охлаждается ледяной водой, полученной в испарителе, и переходит в жидкое состояние. Температура воды после теплообмена составляет +30° С. Жидкий аммиак из конденсатора поступает в линейный ресивер, где накапливается.

Из ресивера жидкий аммиак поступает на распределительную станцию, откуда часть его подается в испаритель для охлаждения воды или рассола, а часть подается в воздухоохладители потолочного, напольного типа и пристенные охладители для поддержания низких температур в холодильных камерах.

Жидкий аммиак кипит в воздухоохладителях, и переходит в газообразное состояние, но часть его остается жидким. Поэтому смесь жидкого и газообразного аммиака поступает в дренажный ресивер, откуда жидкий аммиак возвращается для охлаждения камер, а газообразный поступает в компрессор.

Ледяная вода, отработанная в технологических процессах, становится теплой. Для снижения нагрузки на испаритель, теплая вода поступает в градирню, где происходит ее охлаждение при падении с высоты в виде мелких капель, дополнительное охлаждение достигается за счет работы установленных в градирне вентиляторов.

Градирня представляет собой башню, в верхнюю часть которой из насоса подаётся вода из конденсатора, которая распыляется, и, падая в нижнюю часть башни, охлаждается. Из градирни вода подается в испаритель. Суточное потребление воды составляет около 2600 м. В камере масла поддерживается температура -12°С в общей холодильной камере +2…+6 °С, в хладостате -18 °С, в цеховой камере творога 0…+2⁰ С, в сладе гидрожиров -1СГС. Оттайка охлаждающих приборов камер с температурой 0…-18⁰ С предусмотрено горячими парами аммиака и ТЭНами. Трубопроводы изолированы пенополистиролом ГТСВ-с, в качестве пароизоляции для внутренних трубопроводов используется фольгоизол, для наружныхпергамент и оцинкованная сталь. Трубопроводы для оттайки изолируваны асбестовермикулитовыми скорлупами и фольгоизолом.

5.4 Водоснабжение Водоснабжение предприятия обеспечивается, централизовано от городского водозабора за счет подземных вод. Пробурено 1 артезианские скважины. На территории завода имеется водопровод диаметром 200 мм от магистрального водопровода диаметром 500 мм.

Схема водоснабжения

1) С целью сокращения потребления свежей воды предусмотрены конденсаторы ЗВАКО-200, компрессоры холодильной установки снабжаются водой от циркулирующей системы водоснабжения. Циркуляция воды на предприятии осуществляется в градирне.

2) Автоматизированные пластинчатые пастеризационно-охладительные установки приведены на циркуляционное горячее водоснабжение.

3) сточную воду после охлаждения воздушных компрессоров установок повторно используют на подпитку циркуляционной системы оборотного водоснабжения.

Нормы водоснабжения

1. Технологические нужды.

2. На пожаротушение.

3. На полив производственных и надземных насаждений.

4. На хозяйственно-питьевые нужды.

5. На приятие душевых процедур.

Система водоснабжения

1. Водоснабжение свежей воды для обеспечения производственных нужд и горячего водоснабжения.

2. Система повторного использования воды.

3. Циркулирующая система для обеспечения технологии изготовления.

5.5 Вентиляция Вентиляционные системы классифицируют по трем признакам:

— по способу вентилирования;

— по организации подачи и извлечения воздуха из помещения:

— по побуждению, обеспечивающему движение воздуха в вентиляционной системе.

По способу действия вентиляционной системы разделяют на общеобменные и местные. В первом случае помещения вентилируют путем разбавления выделяющихся в них вредных веществ, избытков тепла или влаги поступающим в помещение свежим воздухом до пределов не выше допустимых. Этот вид вентиляции применяют во всех общественных зданиях При местной вентиляции, выделяющиеся в помещении вредные вещества улавливаются вентиляционным устройством в месте их образования и удаляются из помещения, не распространяясь в нем. По организации подачи и извлечения воздуха в помещениях различаю приточную, вытяжную и приточно — вытяжную вентиляцию. В системе приточной вентиляции организованно воздух только поступает в помещение, повышая давление в нем, а уходит неорганизованно — самотеком через проемы окон и дверей или через щели.

Сначала рассчитаем и подберем калорифер. Для этого определим количество тепла, необходимое для подогрева приточного воздуха по формуле:

qp =L_ey-c (tпр — tн) (80)

Qp = 2500*1,2* 0,24(16 — 26) = 30 200 ккал/ч.

Примем весовую скорость в живом сечении калорифера по проходу воздуха равной 10 кг/м?*сек. Тогда необходимую площадь живого сечения калорифера можно посчитать по уравнению:

f=L • y / 3600(v•y), (81)

f= 2500−1,2 /3600 • 10 = 0,84 м?

Примем для расчета калорифер большой модели КФК № 14. Его параметры: площадь живого сечения для воздуха f_тр=0,90 м?, тоже, для воды

f_действ = 0,0184 м?; поверхность нагрева F=87 m?.

Уточняем весовую скорость для этого калорифера по уравнению:

(v • y) действ= L*y/3600•fдейств (82)

(v • y) действ= 2500 • 1,2 /3600 • 0,90 = 8,2кг/сек*м?

Определим скорость воды в трубках выбранного калорифера по формуле:

? = Qрасх/[3600 • 1000 • /f (tz-tv) (83)

?= 3 2 400 /[З 600 • 1000 — 0,0181(13 0 — 70) ] = 0,07 м/сек Необходимую поверхность нагрева калориферной установки можно рассчитать по формуле:

Fкал.=Qp. 1,15/k ср. т. — tср.в. (84)

Fкал.=30 200*1,15/17,1=173 м?

Количество устанавливаемых калориферов КФК № 12 будет равно:

11=173/87= 2

Калориферы устанавливаем последовательно по движению воздуха. По движению воды калориферы тоже устанавливают последовательно, чтобы не снижать скорости воды и коэффициентов теплопередачи, Принятая калориферная установка имеет сопротивление по воздуху:

H к.у.=2 • 11,7=23,4 кГ/ м?

По полученным данным подбираем вентиляционную установку (вентилятор и электродвигатель). Подбор вентилятора производим по таблица или характеристикам. Следует отдавать предпочтение тому вентилятору, у которого выше КПД, В результате выбираем вентилятор Ц-4−70 № 10 параметрами L=25 000 м/ч; Н_в=46 кГ/м?; КПД= 0.75; п=600 об/мин.

Мощность электродвигателя к вентилятору рассчитываем по формуле:

Ny =L • y • Hn • 1,15/3600 • 102? в?р.п. (85)

Ny =2500 • 1,2 • 45,6 • 1,15/3600 • 102 • 0,75 • 0,95=14 кВт

6. архитектурно-строительная часть

6.1 Расчет площадей и компоновка основных и вспомогательных помещений Расчет площади цеха можно проводить одним из трех способов:

— по удельной норме площади на единицу мощности предприятия;

— по суммарной площади технологического оборудования с учетом коэффициента запаса площади на обслуживающие технологическое оборудование площадки и проходы;

— способ плоскостного моделирования технологического оборудования в помещениях с учетом обслуживающих площадок, проходов, транспортных путей.

Площадь цеха по суммарной площади технологического оборудования с учетом коэффициента запаса площади на обслуживающие технологическое оборудование площадки и проходы рассчитывают по формуле:

(86)

где К — коэффициент запаса площади,

S_оборуд — площадь отдельных машин и аппаратов, м²,

S_линий — площадь линий и установок, м².

Рассчитаем площадь приемного цеха:

S= 6 • (0,9 + 8,9 + 6,9) =100,2 м?

Рассчитаем площадь аппаратного цеха:

S= 5 • (2,2 + 1,2 +1,1 + 0,1 + 0,5 + 8,8 + 0,5 + 2,4 + 0,4 + 5,6 + 5,6 + 19,3 + 1,6 + 0,42 + 0,36 + 2,6) = 263,4 м?

Рассчитаем площадь сметано — творожного цеха:

S= 5 • (6,1+8,4+5,6+3,6+4,5+4,5+1,2+1,7+4,2+0,7) = 202,5 м?

Рассчитаем площадь цеха розлива:

S= 5 • (1,2 + 2 +0,2+3) = 32 м?

Площадь камеры хранения готовой продукции определяем по нормам проектирования в соответствии с максимальным количеством единовременного хранения продукции и нормам загрузки складских помещений.

; (87)

где т_с — суточная выработка продукции;

z — срок хранения;

к — коэффициент запаса площади, к =1,5;

q — удельная нагрузочная способность.

Складское помещение для хранения молока:

= 13,36 м²

Складское помещение для хранения белкового молока:

5,6 м²

Складское помещение для хранения кефира «Таллиннского»:

15,4 м²

Складское помещение для хранения йогурта «Мечта»:

= 8,4 м²

Складское помещение для хранения сметаны:

4,9 м²

Складское помещение для хранения творога:

1,7 м²

Складское помещение для хранения сыворотки:

2,8 м²

Таблица 16 — Площадь помещений производственного корпуса

6.2 Компоновка производственных помещений Компоновка производственных помещений ведется определение рационального размещения производственных цехов, подсобных, складских и вспомогательных помещений в главном корпусе молочного завода, с учетом следующих положений:

— простоты плана, объема и поперечного профиля здания;

— возможности применения укрупненной унифицированной сетки колонн;

— использования межферменного пространства для размещения технического этажа с целью монтажа различных коммуникаций;

— размещения под единым покрытием возможно большего количества производственных, подсобных, складских и вспомогательных помещений.

Одноэтажные здания наиболее распространены при строительстве производственных корпусов молочных заводов.

Блокирование цехов и помещений в одном промышленном здании улучшает организацию технологического процесса. Блокирование цехов и помещений позволяет уменьшить территорию застройки, площадь ограждений, протяженность коммуникаций и тем самым позволяет сократить сроки и стоимость строительства.

Производственные помещения основных цехов проектируются в виде здания прямоугольной формы, размеры которого зависят от мощности завода. Он включает цеха основного производства, блок приемно-моечного отделения с обособленными помещениями для централизованной мойки технологического оборудования, приемного отделения, приемной лаборатории и др. Далее в этих же размерах по числу пролетов к зданию примыкает блок помещения для организации служб инженерного обеспечения завода (компрессорная, ремонтные мастерские, вентиляционные помещения, служба КИП и др.)

6.3 Объемно-планировочное решение предприятия В соответствии с выбранной технологической схемой производства, компоновкой оборудования здания цехов построено одноэтажным с сеткой колонн 6×6. Высота до низа балок в цехах 4,8 м. Объемнопланировочное решение зданий и сооружений промышленных предприятий выбрано в соответствии с нормативами структурных норм и правил СНиП И-90−81.

Наличие противопожарных стен определяют исходя из категории производства по пожарной опасности и степени огнестойкости зданий в соответствии с СНиП 11 — 2−81 «Противопожарные нормы проектирования зданий и сооружений». При размещении в одном помещении процессов различной категории следует учитывать мероприятия по предупреждению взрывов и распространению очагов возгорания.

Противопожарные преграды — несгораемые перекрытия или стены (брандмауэры) — устраивают из несгораемых и огнеупорных материаловкирпича, железобетона, такие стены возводят выше уровня покрытия не менее чем на 0,5 м.

Здания молочных завода спроектировано в каркасном исполнении с самонесущими кирпичными стенами. Проектирование ограждений по периметру здания из сборных железобетонных и стекложелезобетонных панелей ограничено из — за повышенного температурно-влажностного режима в отдельных цехах. В связи с этим рациональными считаются комбинированные конструкции ограждающих поверхностей: в цехах и помещениях с нормальным температурно-влажностным режимом желательно проектировать использование железобетонных панелей, в цехах с повышенным температурно-влажностным режимом — кирпичных стен. В процессе выбора конструктивных решений промышленного здания немаловажную роль играет обеспечение правильной организации водоотвода дождевых и талых вод с поверхности кровель, который желательно производить по внутренним водостокам.

Наименьшую ширину проходов принимают равной 1 м, коридоров -1,4 м, наименьшая ширина дверей — 0,8 м, наибольшая — 2,4 м. Из конструктивных схем производственных зданий особенно целесообразна каркасная схема с самонесущими стенами. Каркас зданий рекомендуется принимать из сборных железобетонных конструкций или смешанный, колонны — железобетонные, в качестве несущих конструкций покрытияметаллические фермы.

Покрытия зданий устанавливают из сборных элементов совмещенные, бесчердачные. В качестве несущих применяют сборные железобетонные конструкции (балки). Настил применяют преимущественно из крупных железобетонных ребристых панелей шириной 3 и 1,5 м и длиной 6 и 12 м. При настиле из панелей шириной 1,5 м увеличивается трудоемкость работ по сварке закладных деталей замоналичиванию швов.

6.4 Генеральный план предприятия Генеральный план предприятия представляет собой схему проектируемого объекта промышленного комплекса с расположением проектируемых и существующих зданий и сооружений, основными проездами, подъездными железнодорожными путями, озеленением и благоустройством. Разработку генеральных планов новых и реконструируемых предприятий и промышленных районов (группы предприятий) ведут в соответствии с СНиП 11−89−80 «Генеральные планы промышленных предприятий» .

Разрывы между зданиями следует назначать минимальные, исходя из условий размещения проезжих дорог, тротуаров и инженерных сетей, с соблюдением требований санитарных и противопожарных норм, но не менее 6 м. Ширина автодорог одностороннего проезда — 4,5 м, двухстороннего -7,0 м Тротуары должны быть изолированы от проезжей части разделительной полосой шириной 3−5 м с рядовой посадкой деревьев и кустарников.

Минимальная ширина тротуаров — 1,5 м.

7. Организационно-экономическая часть

7.1 Экономическая характеристика предприятия Целевой рынок проектируемого комбината рассматривает включение в свою сеть, прежде всего, магазинов и частных предприятий. Также услугами завода могут пользоваться различные бюджетные организации (школы, сады, и медицинские учреждения).

Предлагаемый ассортимент выпускаемой продукции на рынке будет удовлетворять потребности населения города, так как продукция высокого качества и по приемлемой цене.

Из-за широкого спектра цен на продукцию завода целевые потребители представлены различными слоями населения с разным уровнем дохода.

Сбыт продукции связан с ее производством. Объем сбыта зависит также от того — на сколько полно предприятие использует свои ресурсы. В связи с этим комбинату необходимо направить свои усилия на совершенствование техники производства, его автоматизацию и механизацию, повышение биологической, пищевой ценности выпускаемых молочных продуктов.

Продукция рассчитана на разные возрастные категории: от детей до пенсионеров. ЗАО «Милк» поставляет продукцию на различные рынки сбыта — это крупно-оптовые и мелкоторговые организации, социальные учреждения, такие как больницы, школы, детские сады, интернаты.

Продукция будет поставляться в Орловскую область. Эти продукты будут качественнее и дешевле, чем продукты конкурентов, за счет экономии на транспортных и общекоммерческих расходах.

Исходя из этого, можно сделать вывод, что продукция данного предприятия будет пользоваться спросом у людей с любым уровнем дохода.

В производственной деятельности молокоперерабатывающих предприятий наиболее актуальным является «борьба» за выход готовой продукции. Эта борьба, прежде всего, зависит от рецептурного состава и качества выпускаемой продукции. До сих пор и, наверное, надолго в будущем самым необходимым компонентом любой рецептуры и остается молоко. Тем не менее, значительно повысилась значимость искусственных добавок (фосфатных, казеиновых, йодсодержащих) и заквасок. Все перечисленное определяет определенные технологические факторы и, соответственно качество продукции.

Производством аналогичной продукции занимаются: ОАО МК «Орловский», ОАО «Маслово». Продукция данных предприятий пользуется высоким потребительским спросом, она достаточно высокого качества, в современной упаковке, с более длительным сроком хранения, с широким спектром рекламы. Продукция Московских комбинатов поставляется на рынки многих областей, однако, стоимость на эти виды продуктов высокая.

ОАО МК «Орловский» реализует свою продукцию по следующим ценам: молоко 2,5% - 14 р. 20 к.; сметана (0,5 л) — 22 р. 40 к.; творог (0,250) — 16 р. 60 к, биокефир — 17 р.

Он является главным конкурентом, так как объем продаж продукции выше и завод большое внимание уделяет рекламной компании.

На молочном мини заводе мощностью 15 тонн перерабатываемого молока в смену будет вырабатываться продукция с небольшими и длительными сроками хранения.

Продукцию будут поставлять в сеть магазинов города и области как в розницу, так и оптом.

Продукция с небольшим сроком хранения, такая как молоко пастеризованное, кефир, сметана, творог будет реализовываться через фирменные магазины и торговые павильоны. Часть продукции будет направляться в столовые школ, институтов, заводов, детских садов.

Для более лучшего продвижения товара на рынке будет осуществляться плакатная реклама на улицах города и в общественном транспорте. Также реклама молочной продукции будет размещаться на страницах журналов и газет. Оптовым покупателям будет предоставляться скидка на продукцию в размере 2−3%, что позволит увеличить объем продаж Производственное подразделение включает основное и вспомогательное производство. Основное производство — это часть предприятия, где непосредственно вырабатывается продукция, которая характеризует принадлежность предприятия к данной отрасли промышленности. Вспомогательное производство — это часть предприятия, предназначенная для технического обслуживания и материального обеспечения основного производства паром, холодом, электроэнергией, водой и выполнения ремонтных работ.

Производственная структура ЗАО «Милк» представлена цехами основного производства: аппаратный цех, цех розлива, сметано-творожный цех. Сырье из аппаратного цеха распределяется по цехам для производства основных видов продуктов (пастеризованное молоко, кефир, йогурт, сметана, творог). Вспомогательное производство представлено котельной, компрессорной, трансформаторной подстанцией, складским холодильным хозяйством, которые обеспечивают проведение технологических процессов на предприятии.

Целью предприятия является извлечение прибыли. Общество имеет гражданские права и несет обязанности, необходимые для осуществления любых видов деятельности, не запрещенных законом: Органами управления обществом являются:

ь общее собрание акционеров;

ь совет директоров;

ь директор (единоличный исполнительный орган);

ь правление;

ь ликвидационная комиссия.

Общество будет строить свою деятельность на основании Устава Общества, Гражданского кодекса РФ, Федерального закона РФ «Об акционерных обществах» и действующего законодательства РФ.

Предприятие будет обладать правом юридического лица, иметь обособленное имущество, самостоятельный баланс, расчетный счёт и иные счета в банках, бланки, печать со всеми наименованиями. Предприятие будет отвечать по своим обязательствам имуществом предприятия. Имущество предприятия будет составлять основные фонды и оборотные средства, а так же иные ценности, стоимость которых будет отражена на самостоятельном балансе. Финансовые ресурсы ЗАО будут формироваться за счет выручки от реализации продукции, услуг, работ, кредитов и других финансовых средств. Руководство предприятием будет осуществлять директор. Ему подчиняются главный инженер, юридический отдел, экономический отдел, отдел снабжения и сбыта, транспортный отдел, а так же бухгалтерия, отдел кадров, заведующий лабораторией.

Главному инженеру подчиняются начальник производства, который осуществляет руководство и контроль всех производственных цехов, главный механик, которому подчиняется ремонтная служба и главный энергетик, являющийся начальником энергослужбы.

Бухгалтерия осуществляет управленческий (частично) и бухгалтерский учет. Отдел кадров занимается отбором сотрудников, увольнением и приёмом на работу.

Производственная (технологическая) лаборатория следит за качеством производимой продукции и за соблюдением технологического процесса производства.

Экономический отдел занимается анализом финансовых показателей, планированием затрат на будущие периоды, контролем за работой предприятия.

Отдел снабжения и сбыта является контролирующим звеном над отделом снабжения и занимается обеспечением производства сырьём и материалами. Заместитель директора по транспорту отвечает за транспортный отдел, который является обширной частью предприятия. Предприятие будет иметь собственную юридическую службу, которая состоит из юридичекого отдела. Использование собственной юридической службы обеспечит более высокую оперативность работы.

Высшим органом управления завода является общее собрание акционеров. Ежегодно предприятие будет проводить годовое общее собрание акционеров. Проводимые помимо годового общего собрания акционеров является внеочередными. Главное руководство предприятия между общими собраниями акционеров осуществляет Совет директоров производства. Единоличным исполнительным органом производства является директор, который осуществляет руководство текущей деятельностью завода. директор подотчетен Совету директоров и общему собранию акционеров производства. Назначение директора и досрочное прекращение его полномочий осуществляется общим собраниям акционеров, которое в праве в любое время принять решение о досрочном прекращении его полномочий и назначить нового директора. Избирается он большинством голосов акционеров со сроком полномочий на три года.

К обязанностям директора относятся все вопросы руководства текущей деятельности общества, за исключением вопросов, отнесенных к компетенции общего собрания или Совета директоров. Директор организует выполнение решений собрания акционеров и Совета директоров общества. А так же действует от имени производства, в том числе представляет его интересы, совершает сделки от имени всего предприятия, утверждает штаты, издает приказы и дает указания, обязательные для исполнения всеми работниками производства заключения контракта.

По решению общего собрания акционеров полномочия единоличного исполнительного органа могут быть переданы по договору коммерческой организации (управление организации) или индивидуальному предпринимателю.

Режим работы предприятия с учетом сезонности поступления молока следует принимать в соответствии с данными. Летом объем закупок из-за увеличения количества удоев повышается и в этот период времени завод работает более интенсивно. Приемка молока осуществляется в две смены, а так как оно является скоропортящимся сырьем, необходима немедленная переработка. Для рабочих основного производства предусмотрен 8-часовой рабочий день с 8.00 до 16.00 — первая смена и с 16.00 до 24.00 — вторая смена, с одночасовым перерывом. Зимой количество удоев снижается, происходит уменьшение объемов закупки, уменьшается объем выполняемых работ и появляется больше работников, не занятых на производстве и в это время возможно предоставление им отпуска.

Разработанный в данной курсовой работе молочный мини завод работает в две смены за сутки, соответственно триста суток в год — шестьсот смен в год.

Научная организация труда — это основа повышения экономической эффективности производства, усиления материального стимулирования рабочих. Для повышения производительности труда и сокращения затрат труда на производственных участках нужно вводить максимально возможную автоматизацию и механизацию производства, уменьшить простои и повысить эффективность работы оборудования. Следует улучшить условия труда производственного персонала и назначить премирование. НОТ предусматривает рациональное использование средств производства, выбор лучшей технологии с учетом организационных и экономических условий, правильное сочетание трудовых процессов с отдыхом.

Экономическая эффективность от научной организации труда может быть достигнута путем обеспечения наивысшей результативности от внедрения избранного варианта организации трудового процесса, то есть максимального повышения производительности труда. Основные направления НОТ:

— разработка и внедрение рациональных форм разделения кооперации труда;

— совершенствование системы нормирования;

— улучшение условий труда;

— совершенствование организации обслуживания рабочих мест;

— подбор, подготовка и переподготовка кадров;

— изучение и распространение передовых приемов и методов труда;

— стимулирование труда и укрепление дисциплины.

На данном предприятии основная форма организации труда рабочих основного производства — бригадная. Она представляет собой коллектив работников, осуществляющих под единым руководством на основе кооперации разделения труда производство тех или иных видов продукции и отвечающих за конечные результаты работы. Для выполнения плана производства продукции за каждой бригадой закрепляют необходимые средства производства и сырье. В бригаде создаются благоприятные условия для кооперации труда и совмещения профессий, что способствует более рациональному использованию рабочей силы. Этой форме наиболее полно соответствует бригадная сдельная оплата труда. Ее применяют на тех участках производства, где не целесообразно самостоятельное выполнение работы одним рабочим, где необходимо совмещение профессий и взаимосвязь исполнителей, где затруднен учет индивидуальной выработки, а так же на поточных линиях.

Освещение в цехах основного производства естественное и искусственное. Рабочие работают в условиях повышенной влажности, но условия труда на всем заводе — нормальные.

Рабочие места в ЗАО «Милк» оснащены всем необходимым основным и вспомогательным оборудованием, которое позволяет автоматизировать и механизировать труд рабочих. Предметы труда и оборудование размещены таким образом, что позволяют исполнителю выбрать наиболее удобную для работы позу, сократить переходы, применить передовые приемы и методы, обеспечить надежную изоляцию работника от вредного воздействия окружающей среды.

Особое значение в ЗАО «Милк» уделяется созданию безопасных условий труда. Каждый цех оснащен оборудованием охранных и защитных приспособлений. Регулярно проводится производственный инструктаж работников.

7.2 Расчет технико-экономических показателей предприятия Баланс рабочего времени — число дней работы одного среднесписочного рабочего в год. Фонд рабочего времени равен числу календарных дней в году (365 или 366). Номинальный фонд работы в году составляет фонд рабочего времени за вычетом праздничных и выходных дней. Действительный годовой фонд времени работы одного рабочего в год рассчитывается по формуле:

Ф_д=[(365-C-B-П_р)8-ПП_р1]h (1- а/100) (88)

где Ф_д— действительный годовой фонд времени работы рабочего в год, ч;

С, В, П_р — количество нерабочих дней в году: субботних, воскресных и праздничных;

П_р=10 дней;

Пп_р — количество предпраздничных дней;

h — количество смен работы в течение суток;

а=(10−13)% — процент потерь рабочего времени по уважительной причине.

Ф = [(365−185)•8•1]•2(1−10/100) = 2590,2

Зная производственную площадь предприятия, можем определить его стоимость основных средств предприятия.

Стоимость сооружений принимаем в размере 65% стоимости зданий; стоимость передаточных устройств — 38% стоимости зданий.

Стоимость машин и оборудования принимаем в размере 134% стоимости зданий, в том числе:

а) стоимость силового оборудования 26% стоимости зданий;

б) стоимость рабочего оборудования 98% стоимости зданий;

в) стоимость лабораторного оборудования, измерительных и регулирующих приборов — 6% стоимости зданий;

г) Стоимость вычислительной техники — 4% стоимости зданий.

Стоимость подъемно — транспортных средств — 7,6% стоимости зданий.

Стоимость инструмента — 2,5% стоимости рабочего оборудования.

Стоимость инвентаря — 2% стоимости рабочего оборудования.

Стоимость прочих основных средств — 2,4% стоимости зданий.

Численность работающих определяется по категориям работников:

— рабочие, в том числе основные и вспомогательные;

— служащие, в том числе руководители, специалисты, технические исполнители.

Расчет численности основных производственных рабочих и фонда оплаты труда по основному производству производят в соответствии с нормами времени по труду на 1 т вырабатываемой продукции (чел-ч) и расценками (руб.) на 1 т продукции.

Нормы времени на 1 тонну продукции рассчитываются по формуле:

=, (89)

где — норма времени на 1 т продукции, чел-ч;

— продолжительность смены, ч;

— сменная норма выработки бригады, т.

В основных цехах предприятий молочной промышленности применяется бригадная форма организации труда. Для оплаты труда используется тарифная система, рабочие основного производства оплачиваются сдельно.

Тарифная сдельная заработная плата бригады рассчитывается по формуле:

(90)

где — сдельная заработная плата бригады, руб.;

— бригадная сдельная расценка на единицу продукции, руб./т или руб/туб;

N — объем выпускаемой продукции.

Бригадная сдельная расценка определяется по формуле:

(91)

где — сумма часовых тарифных ставок всех членов бригады;

n — численность членов бригады.

Часовая тарифная ставка соответствующего разряда определяется по формуле:

(92)

где — часовая тарифная ставка n-го разряда, руб.;

— часовая тарифная ставка 1-го разряда, руб.;

— коэффициент тарифный n-го разряда.

Руководители, специалисты, технические исполнители На всех предприятиях молочной промышленности для служащих используется окладная система оплаты труда.

Численность руководителей, специалистов и технических исполнителей определяют исходя из штатного расписания предприятия и выбранной схемы управления.

По результатам расчетов определяется величина среднемесячной заработной платы и среднемесячного дохода работников предприятия.

Затраты сырья на единицу готовой продукции (1т или 1 туб) с учетом предельно допустимых потерь при производстве принимают из данных продуктового расчета. Стоимость отходов вычитают из стоимости сырья.

Стоимость нормализованной смеси на выработку питьевого молока и диетических кисломолочных продуктов — жирностью 3,2% - равна стоимости цельного и обезжиренного молока, добавляемого к цельному молоку для составления смеси; - жирностью 3,5% и 6% - стоимости цельного молока и сливок, добавляемых к молоку для составления смеси.

Если для получения нормализованной смеси применяют сепараторнормализатор, то стоимость нормализованной смеси равна стоимости цельного молока за минусом стоимости сливок, полученных от нормализации.

Вспомогательные материалы К вспомогательным материалам относят:

материалы для лабораторных анализов;

моющие и дезинфицирующие средства;

марля, лавсан и т. д.

Количество тары и упаковки на единицу продукции определена по нормам расхода. Расходы на тару определяют только для той продукции, в оптовую цену которых она включена.

Транспортно-заготовительные расходы условно принимаем в размере (5−10)% от суммарной стоимости основного сырья, вспомогательных материалов и тары.

Определяем стоимость энергетических затрат на единицу продукции и на годовой объем по нормам расхода различных видов топлива и энергии на единицу продукции и ориентировочной стоимости 1кВт-ч электроэнергии, 1 м³ воды, 1000 к Дж холода и 1 т пара.

В калькуляцию заносят полную заработную плату основных производственных рабочих. Полная заработная плата, приходящаяся на 1 т готовой продукции, определяется делением годовой ее величины на годовой объем производства данного вида продукции. Заработную плату рабочих, участвующих непосредственно в выработке продукции, относят на эту продукцию, а заработную плату рабочих, обслуживающих производство (лаборанты, аппаратчики пастеризационных установок, приемщики молока) распределяют на всю продукцию пропорционально заработной плате основных рабочих.

Отчисления, приходящиеся на 1 т готовой продукции, определяются делением годовой их величины на годовой объем производства данного вида продукции. Отчисления от заработной платы рабочих, обслуживающих производство (лаборанты, аппаратчики пастеризационных установок, приемщики молока), распределяют на продукцию аналогично их заработной плате.

Общепроизводственные расходы включают в себя расходы по обслуживанию производства, управлению, содержанию и эксплуатации оборудования цеха.

Условно принимаем величину общепроизводственных расходов в размере (500 — 600)% от основной заработной платы основных производственных рабочих.

Общехозяйственные расходы включают в себя расходы на содержание административноуправленческого персонала, износ, ремонт зданий и сооружений общехозяйственного назначения, рекламу и т. д.

Условно принимаем общехозяйственные расходы в размере (800 -1000)% основной заработной платы основных производственных рабочих.

Коммерческие расходы условно принимаем в размере (1 — 5)% от производственной себестоимости.

Калькуляция себестоимости составляется на единицу продукции и на годовой объем производства по каждому виду продукции. За калькуляционную единицу принимается 1 т или 1 туб.

Существует два метода ценообразования:

— средние издержки плюс прибыль;

— расчет цены на основе анализа безубыточности производства и получения целевой прибыли.

Расчет цены по методу анализа безубыточности производства График безубыточности следует строить для всего ассортимента выпускаемой продукции.

1 — условно-постоянные затраты на производство продукции:

y₁ = P, (93)

где P — сумма статей 8, 9, 10 (на годовой объем).

2 — затраты на производство продукции:

y₂ = v N + P, (94)

где v — переменные затраты на единицу продукции, включают в себя сумму статей (1 — 7);

N — годовой объем производства продукции, т или туб.

3 — выручка от реализации продукции (без НДС):

y₃ = ц N, (95)

где Ц — цена 1 т или 1 туб продукции без НДС.

Точка, А — точка безубыточности, т. е. объем производства, при котором затраты на производство продукции будут равны доходам от его реализации:

y₂ = y₃ или v N + P = ц N, (96)

откуда

(97)

Дальнейшее увеличение объемов реализации приведет к появлению прибыли П:

П = y₃ — y₂ или П = ц N — (v N + P) (98)

откуда

(99)

Расчет цены продукции при безубыточности производства ведется по формуле (87), а при обеспечении целевой прибыли — по формуле (89).

Срок возврата заемных средств, полученных на проектирование и освоение производства новой продукции, оценивают на основе срока окупаемости Т:

(100)

где К — вложения в проект, руб.;

П _чист — чистая прибыль, руб.

При рассмотрении затрат предприятия было выявлено, что при определённом объёме производства предприятие начнёт получать прибыль. На осуществление проекта потребуется 45 649 305 рублей инвестиций, которые окупаются за 0,8 года.

Рентабельность предприятия составит 10%.

Таким образом, рассматривая все аспекты работы предприятия, можно сделать вывод о целесообразности его работы и возможности дальнейшего повышения эффективности увеличения доли цельномолочной продукции.

8. Санитарно-техническая часть

Санитарная обработка на предприятии включает в себя комплекс мероприятий по очистке, мойке и дезинфекции, и результате которых загрязненные поверхности становятся чистыми по физико-химическим и микробиологическим показателям. Очистка и мойка — это физико-химический процесс удаления с поверхности различных загрязнений, обычно состоявший из трех стадий: отделение грязи от поверхности, разложение ее в моющем растворе и предотвращение выпадения взвешенной грязи обратно в осадок. Дезинфекция (обеззараживание поверхностей) — заключительная стадия санитарной обработки, является активным средством уничтожения на поверхности всевозможных микроорганизмов.

8.1 Назначение санитарной обработки После каждого использования молочно-хозяйственного инвентаря на его стенках и деталях задерживаются, остатки молока, которые должны быть удалены для того, чтобы предотвратить размножение микроорганизмов достаточно иметь следы органических веществ, то вслед за мойкой оборудования следует всегда проводить его дезинфекцию, то есть стерилизацию. С производственно-экономической точки зрения было бы желательно мойку и дезинфекцию осуществлять одновременно.

8.2 Требования к качеству воды Большоё влияние на качество и эффективность мойки оказывает качество воды, применяемой для санитарной обработки; особенно важны такие показатели воды, как бактериологическая чистота.

Органолептические свойства воды характеризуются интенсивностью допустимого изменения органолептических свойств (запаха, привкуса, цветности, мутности); содержанием химических веществ, которые ухудшают органолептические показатели.

Запах, привкус, цветность, мутность определяют при помощи специальных эталонов и шкал.

Мутность связана с присутствием в воде различных, но величине частиц твердых тел.

Запах может быть связан с различными микробиологическими и химическими процессами, происходящими в водоемах. Значительное влияние на появление различных запахов оказывает загрязнение водоемов сточными водами. Неприятный и стойкий запах воды появляется при попадании в нее сточных вод нефтеперерабатывающих предприятий и хозянственно-фекальных сточных вод.

Вкус воды зависит от содержащихся в ней химических веществ, микроэлементов и продуктов биологического распада.

Цвет обусловлен наличием веществ, имеющих окраску. При этом вода может приобретать самые разнообразные оттенки при загрязнении водоемов сточными водами.

При выборе источников водоснабжения для молочного завода необходимо учитывать, что нельзя брать воду из реки ниже мест сброса сточных вод других промышленных предприятий, мест водопоя скота, пляжа, так как при этом вода может быть сильно загрязнена.

Грубодисперсные вещества удаляют отстаиванием. Для ускорения процесса очистки воды от взвеси её фильтруют через слой песка, антрацита или других материалов.

Мелкодисперсные примеси удаляют методом коагулирования — обработки воды специальным реагентом, что приводит к образованию крупных частиц, а тем самым к ускорению осаждения.

При этом происходит осветление и обесцвечивание воды.

Для удаления из воды растворенных газов применяют ее дегазацию. Этот процесс может осуществляться с применением химических и физических методов.

Дезодорацию воды осуществляют фильтрованием, подщелачиванием, озонированием и другими способами. Для использования воды в технических целях необходимо учитывать ее жесткость, которая обусловлена наличием растворенных солей кальция и магния. Различают общую, временную, постоянную, карбонатную и некарбонатную жесткость.

Использование жесткой воды для хозяйственно-бытовых и технологических нужд на молочных заводах нежелательно, так как это может привести к непроизводительному расходу моющих средств; преждевременному износу материалов и текстильных тканей; усилению коррозии теплообменников и котлов; отложению накипи на поверхностях теплообменных аппаратов.

Процесс снижения жесткости воды называется ее умягчением. При умягчении воды содержание в ней солей магния и кальция уменьшается.

Для умягчения воды используют химические методы, метод ионного обмена, а также термический способ.

8.3 Моющие средства Моющие средства — это механические и химические смеси моющих веществ в порошкообразном, пастообразном и жидком виде.

Моющие вещества для санитарной обработки в молочном производстве должны быть нетоксичны и без резкого запаха, хорошо растворяться в воде, легко удаляться с поверхности, не обладать коррозирующими свойствами, иметь антибактериальное действие. Подбор моющих средств и режимов мойки зависит от вида оборудования и свойств обрабатываемой поверхности, характера загрязнения, метода санитарной очистки, состава воды и от множества других факторов. Так, белковые загрязнения взаимодействуют со щелочами, растворяются при добавлении фосфатов и нитратов, разлагаются под действием кислот; молочные жиры эмульгируют с поверхностно-активными веществами, разлагаются под действием высоких температур и ферментов; минеральные вещества вступают в реакцию с кислотами.

К моющим средствам относится большая группа органических соединений, растворы которых повышают эффективность моющих средств — это поверхностно-активные вещества (ПАВ) В качестве моющих средств на предприятиях используется:

— гидроокись натрия (каустическую соду);

— азотную и сульфаминовую кислоты;

— технические синтетические моющие средства («Вимол», «Мойтар», «Фарфорин», «Дезмол»);

— натрий двууглекислый кристаллический (кальцинированную соду);

— моющую смесь «Синтрол» и др. моющие средства, одобренные Минздравом РФ.

Композиции, содержащие в своем составе ПАВ, щелочные компоненты и нейтральные наполнители, называются синтетическими моющими средствами. Состав моющих средств отличается значительным разнообразием как используемых химических соединений, так и их соотношением — это химические растворители белка, ПАВ, активные наполнители, комплексообразователи (хелаты), дезинфектанты, ингибиторы коррозии, растворители, полезные добавки, вода. Химическими растворителями белка являются гидроксиды или азотсодержащие органические основания.

На молочных предприятиях используют в основном индивидуальные дезинфицирующие вещества. Показателем антимикробной активности хлорсодержащих препаратов является количество активного хлора.

При приготовлении дезинфицирующего раствора из сухой хлорной извести необходимо тщательное осветление его от взвешенных частиц в рабочих растворах для профилактики коррозии поверхностей. В основе дезинфицирующего действия смеси перекисных солей с хлоридами лежит выделение активного кислорода и ионов хлора в хлористом аммонии. Препараты надуксусной кислоты и перекиси водорода используют преимущественно для проведения химической стерилизации.

Дезинфектанты (хлорсодержащие соединения, катионные и амфолитные ПАВ, или амфотензиды, четвертичные аммониевые соединения, препараты йода, надуксусной кислоты, перекиси водорода) обеспечивают бактерицидные свойства композиций, Добавки ингибиторов коррозии (замедлителей) снижают коррозионное действие моющих и дезинфицирующих растворов; так, например, для каустической соды это хромат натрия. Активные ингибиторы коррозии — силикаты; обладают этим свойством также полифосфаты, гексамины, уротропин и многие другие. В состав моющих композиций могут входить всевозможные растворители (изопропанол, пропиленгликоль, этанолы) и полезные добавки (сульфат натрия, мочевина, цеолиты и др.).

Кроме дезинфектантов, на предприятии используют горячую воду, острый пар, реже горячий воздух, еще реже ультрафиолетовые лучи; имеются данные о возможности применения ультразвука. При дезинфекции паром или горячей водой прогреваются и те части оборудования, которые нельзя дезинфицировать химическими средствами.

8.4 Дезинфекция Дезинфекция горячей водой не всегда обеспечивает необходимую температуру прогрева. Горячие виды дезинфекции неприемлемы, когда оборудование или тару необходимо сразу использовать в производстве под охлажденный продукт.

Срок хранения средств для санитарной обработки должен быть не более трех месяцев, так как в последующем могут произойти некоторые химические изменения их составленных частей, что отразится на эффективности мойки.

Дезинфекцию молочного оборудования осуществляют путем нагревания (промывки горячей водой, обработка паром) или использования химических дезинфицирующих средств. Чаще сочетают оба метода (химиотермический способ).

Большое значение имеет совмещение мойки и дезинфекции в один процесс. Это достигается при использовании моюще-дезинфицирующих средств «Дезмол», «Сульфохлоронтин», препарат МД-1.

8.5 Способы и режимы санитарной обработки Процессу мытья и очистки предшествует предварительное ополаскивание, в результате которого удаляется большинство растворимых веществ. Ополаскивание предупреждает также возникновение белковых припёков и пригаров на поверхности при последующей мойке горячими моющими растворами. Температура воды для смыва остатков молочной продукции при ополаскивании не должна превышать 40 «С, что вполне достаточно для расщепления жиров.

Во время мытья поверхностей предметов не только удаляются остатки молока и молочных продуктов, загрязнения, но и большое количество микроорганизмов. Однако даже при самой тщательной мойке не может быть полной уверенности в том, что с поверхностей удалены все микроорганизмы, если не проведена дезинфекция.

Особенности молочных загрязнений определяют специфику санитарной обработки. Так, именно санитарную обработку, а не простое ополаскивание водой необходимо проводить в кратчайшие сроки по окончании использования принадлежностей молочного производства. В случаях непрерывной работы санитарную обработку проводят по окончании рабочего цикла или через определенные интервалы времени, указанные в соответствующих инструкциях. Своевременно проведенная санитарная обработка предупреждает образование пленок, налетов, пригаров, камней и не допускает присыхания белково-жиросолевых отложений на поверхностях, а так же прилипания к ним твердых частиц пыли, песка, сажи и прочих посторонних механических включений.

При проведении санитарной обработки необходимо соблюдать следующие общие требования. После ополаскивания в первую очередь моют наружные поверхности. Перед началом мытья внутренних поверхностей необходимо промыть все разъемные узлы и отдельные детали, соприкасающиеся с молочными продуктами — кольца, прокладки, мерники, патрубки, краники, запорную арматуру, мешалки, горловины, люки, крышки, окна и т. п. При проведении мойки и дезинфекции следует обеспечить необходимое время контакта отмываемых поверхностей с моющими и дезинфицирующими средствами. По окончании санитарной обработки все поверхности желательно просушить горячим очищенным воздухом .

Для проведения работ по санитарной очистке производственных помещений обычно выделяют обследованный и обученный персонал, обеспеченный средствами и условиями для работы. К работе в производственных помещениях не могут быть допущены уборщицы туалетов. Санитарная очистка производственных помещений регламентируется специальным графиком, составленным согласно действующей нормативно-технической документации. Ежемесячно необходимо проводить генеральную уборку и санитарную обработку принадлежностей молочного производства.

На каждое производственное помещение установлен водоразборный кран с подводкой горячей и холодной воды и сливной моечный шланг из расчета один шланг на 500 м² помещения. Шланг установлен в местах возможного попадания молочной продукции на пол. Регулятор силы потока на выходе струи из сливного моечного шланга позволяет экономить расход воды. В перерывах и по окончании работы моечный шланг подвешивают на кронштейн.

Санитарную очистку и уборку помещений проводят преимущественно вручную с применением горячего моющего раствора; например, на ведро воды добавляют 40—50 г кальцинированной соды. После мойки остатки воды удаляют до высыхания поверхностей. При необходимости проводят заключительную дезинфекцию, обычно 0,5%-м раствором хлорной извести. Дезинфекция трубопроводов, как и их мойка, осуществляется струей дезинфицирующих растворов, нагретых до температуры 60−70⁰С. Можно применять недостаточно горячий дезинфицирующий раствор, однако при этом не следует рассчитывать на высокую эффективность дезинфекции, так как у большинства дезинфицирующих средств значительно снижается активность при низких температурах.

На предприятии мойку и дезинфекцию проводят или циркуляционным способом (без демонтажа) и струей воды. Промывка систем трубопроводов (без демонтажа) выполняется по следующей программе:

предварительное ополаскивание водой.

предварительное споласкивание кислотным раствором (температура 50−70⁰С).

промежуточное споласкивание водой мойка щелочным раствором (температура 60−70⁰С).

споласкивание водой

стерилизация последующее споласкивание водой, по качеству соответствующей питьевой воде.

Процесс мойки молочного оборудования должен проходить в течении 60 мин, причем 10−15 мин уделяют стерилизации. Большое значение имеет тот факт, что все трубопроводы в процессе промывки связаны в единую линию. Для удобства контроля за качеством санитарной обработки, кроме визуального осмотра и осмотра с применением ватно-марлевого тампона («факела»), существует ряд экспресс-методов. С целью повышения качества санитарной обработки необходимо осуществлять внезапный контроль за качеством мойки, особенно микробиологический.

9. Бжд и охрана труда В ЗАО «Милк» согласно закону «Об основах охраны труда в РФ» должна быть создана служба охраны труда, которую возглавит инженер по охране труда. Он обязан следить за соблюдением и выполнением безопасных приемов работ в целом по комбинату. Ответственность за охрану труда в цехах возлагает на начальника цеха. Во время обучения работника охране труда должны проводится следующие виды инструктажей:

1. Вводный инструктаж: проводится при приеме на работу нового работника. Результаты проведения вводного инструктажа фиксируются в пронумерованном, скрепленном печатью и подписью начальника цеха журнале. С обязательной подписью инструктируемого и инструктирующего, а также в документе приема им работу. Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда.

2. Первичный на рабочем месте: инструктаж на рабочем месте до начала производственной деятельности проводится со следующими работниками:

§ с вновь принятым на работу;

§ при переходе из одного подразделения в другое;

§ с рабочими, выполняющими для них новую работу;

§ временными работниками;

§ со студентами, проходящими производственную практику.

Проводятся начальником цеха с каждым работником индивидуально, с показом безопасных приемов и методов труда. Проводится по инструкции, разработанной для отдельных профессий или видов работ. О проведении инструктажа заносится запись в журнал регистрации инструктажа на рабочем месте.

3. Повторный: инструктаж проводится со всеми работниками не реже одного раза в полугодие на рабочем месте в полном объеме. Читает начальник цеха.

4. Внеплановый: инструктаж проводится в следующих случаях:

§ при введении в действие новых или переработанных нормативно правовых актов по охране труда;

§ при изменении технологического процесса;

§ замене или модернизации вакуум выпарного аппарата, сырья или материалов, а также других факторов влияющих на безопасность труда;

§ при нарушении работниками требований по охране труда, которые могли привести или привели к травме, аварии, взрыву или пожару;

§ по требованию органов надзора.

Инструктаж проводится индивидуально или с группами работников одной профессии, в объеме и по содержанию, которые зависят от причин и обстоятельств, вызвавших необходимость его проведения. Проведение этого инструктажа фиксируется в журнале инструктажа на рабочем месте с указанием причин его проведения.

5. Целевой: инструктаж проводится при выполнении разовых работ не связанных с прямыми обязанностями по специальности (погрузка, выгрузка, уборка) Производится с работниками, выполняющие опасные работы на которые оформляется наряд — допуск или разрешение.

В обязательном порядке рабочие должны пройти периодические и профилактические медицинские осмотры и прививки в порядке установленном Министерством здравоохранения РФ. О прохождении, которых фиксируется в личных медицинских книжках рабочих и медицинском пункте завода.

ЗАО «Милк» работает посменно, рабочий день одной смены равен 8 часов. Рабочий день первой смены начинается в 8.00 часов утра, обед с 12.00 до 13.00 часов, заканчивается рабочий день в 16.00 часов. Вторая смена работает с 16.00 до 24.00 часов, а перерыв с 20.00 до 21.00 часа.

На данном заводе созданы безопасные условия труда. Воздействия на работников опасных и вредных производственных факторов не превышает уровня гигиенических нормативов. Прием пищи осуществляется строго в столовой, существуют специально отведенные раздевалки, комнаты для отдыха, площадки для курения.

Работники должны быть обеспечены средствами индивидуальной защиты. Обеспечение СИЗ выполняется на основании Положения о порядке выдачи, хранения и пользования спецодеждой, спецобувью и другими специальными СЗ. Спецобувь и спецодежда являются бесплатными при условии использования их работающими в течении всего срока носки. Среди спецодежды особое место занимает санитарная одежда, которая выдается работникам, которые имеют контакт с пищевыми продуктами.

Основные меры защиты в производственных, служебных, бытовых и жилых помещениях от случайных прикосновений к деталям, находящимся под напряжением, сводится к следующему:

— расположение токоведущих частей электроустановок на недоступной высоте;

— ограждение частей, находящихся под напряжением, вывешивание предупредительных плакатов;

— применение пониженной изоляции, а в отдельных случаях повышенной;

— наличие надежного и быстродействующего автоматического отключения частей электрооборудования, случайно оказавшегося под напряжением;

— заземление и зануление корпусов электрооборудования и элементов электроустановок, которые могут оказаться под напряжением вследствие повреждения изоляции;

— применение ручных переносных светильников и электрифицированного ручного инструмента в особо опасных помещениях с напряжением с выше 12 В.

Работник обязан соблюдать требования электробезопасности в близи электрооборудования:

— включать рубильники и пускатели только сухими руками;

— запрещается производить какой-либо, хотя бы самый мелкий ремонт электрооборудования, это должен производить электромонтер;

— не открывать дверцы распределительных щитов;

— в охранной зоне ЛЭП производить по наряду-допуску.

Пожарная безопасность Основными причинами возгораний являются:

ь открытый огонь;

ь нарушение правил пожарной безопасности при работе с горюче — смазочными материалами и легковоспламеняющимися жидкостями;

ь нарушение правил электробезопасности.

Для обеспечения противопожарной безопасности курение производить только в отведенных для этого местах.

При эксплуатации автотранспорта и механизмов запрещается:

ь пользоваться открытым огнем при устранении неисправностях, подогреве электродвигателя;

ь оставлять без присмотра рабочий автомобиль или механизм;

ь производить ремонт бензобаков и топливопроводящей аппаратуры электросваркой без выпаривания остатков горючих смесей;

ь мыть агрегаты и детали легковоспламеняющимися жидкостями;

ь пользовать паяльной лампой в местах хранения ЛВЖ.

Основными причинами травмирования в цехе является:

§ падающие предметы;

§ падение работников на скользком полу;

§ внутрицеховой транспорт;

§ электрический ток.

Основные положения законодательства об охране труда на предприятии ЗАО «Милк»:

Ст. 8 ФЗ «Об основах охраны труда в РФ» определяет права работника на труд в условиях соответствующих требованиям.

Ст. 8 ФЗ устанавливает гарантии права работника на труд в условиях соответствующих требований ОТ.

Ст. 14 ФЗ определяет обязанности работодателя по обеспечению условий и ОТ.

Ст. 15 ФЗ определяет обязанности работника в области ОТ.

Основные нормативно — правовые документы по охране труда:

§ Конституция РФ

§ Трудовой кодекс РФ

§ Закон «Об основах охраны труда в РФ»

§ Гражданский кодекс РФ

§ Правила по охране труда молочной промышленности

Таблица 17 — Организационные мероприятия

Таблица 18 — Опасные и вредные производственные факторы

молоко ассортимент качество экономический

10. Безопасность и экологическая чистота проекта Промышленные выбросы в атмосферу от источников делятся на 2 категории.

К первой категории относятся источники, вносящие наиболее существенный вклад в загрязнении воздуха, который контролируется систематически. Ко вторым — источники, вносящие незначительный вклад в загрязнении атмосферного воздуха.

Согласно «Типовой инструкции по организации систематического контроля промышленных выбросов в атмосферу в отраслях промышленности», в число обязательно контролируемых веществ входят: азота диоксид, углерода оксид, ангидрид сернистый и взвешенные вещества (все пыли).

Тарный цех: при обработке кальцинированной содой оборотной молочной тары в моечной машине, в атмосферу через систему принудительной приточно-вытяжной вентиляции поступает натрия карбонат.

Компрессорная

Для охлаждения молокопродуктов используется солевой раствор, который охлаждается аммиаком при помощи компрессоров. Аммиак доставляют на предприятие в баллонах. Аммиак поступает в помещение через неплотности оборудования (сальники компрессоров). В атмосферу из помещения загрязняющее вещество выбрасывается через систему крышных вентиляторов.

Котельная

Котельная располагается в отдельно стоящем здании и имеет три котла марки ДЕ-25−14ГМ, работающих 24 ч/сут. круглогодично. Используемое топливо — природный газ.

Механическая мастерская При проведении ремонтных работ на металлообрабатывающих станках в атмосферу через дефлектор поступает пыль металлическая и абразивная.

Закрытая стоянка автотранспорта

В гараже стоят легковые и грузовые автомобили. При выезде с территории и возврате в атмосферу от работающих двигателей а/транспорта через гаражные ворота поступают следующие загрязняющие вещества: углерода оксид, пары бензина, азота диоксид, серы диоксид, свинец.

Склады ГСМ В наземных горизонтальных емкостях хранится масло для нужд предприятия. При хранении масла, заполнении емкостей в атмосферу поступают углеводороды предельные.

При хранении, заливке масла в емкость, в атмосферу поступают углеводороды предельные.

Участок окраски автотранспорта.

При окраске автотранспорта нитрокраской пневматическим распылителем в атмосферу поступают следующие загрязняющие вещества: пыль красочная, ацетон, спирт бутиловый, толуол, этилацетат, спирт этиловый.

Водоснабжение.

Источниками водоснабжения предприятия являются подземные воды из артскважены, пробуренная на территории предприятия. Артскважина находятся в капитально-закрытых павильонах.

Учет водопотребления осуществляется с помощью водомерного счетчика СТВ — 150, установленного на водомерном узле. Забор воды осуществляется на хозяйственно-бытовые и производственные нужды согласно лимита, который ежегодно утверждается комитетом природных ресурсов Водоотведение.

Сточные воды образующиеся на предприятии подразделяются по составу: хозяйственно-бытовые, производственные, поверхностные (дождевые, талые). Хозяйственно-бытовые и производственные сточные воды сбрасываются в городскую канализацию с последующим поступлением на городские очистные сооружения.

Канализация поверхностных сточных вод.

Сброс поверхностных сточных вод с территории предприятия осуществляется по коллектору ливневой канализации. Смотровые колодцы сборные железобетонные диаметром 1000 — 1500 мм, выполнены по типовому проекту. К ливневым коллекторам примыкают водосточные ветви выпусков ливневой канализации главного и вспомогательных корпусов и от 6 дождеприемников на территории комбината.

Контроль за соблюдением нормативов предельно-допустимых сбросов и допустимых сбросов и допустимых концентраций.

С целью соблюдения нормативов ПДС осуществляется производственный и государственный контроль за сбросом сточных вод.

При производственном контроле (который проводит предприятие — водопользователь) ведутся наблюдения за расходом и химическим составом сточных вод в местах собственных выпусков, фоновых и контрольных створах водных объектов, принимающих сточные воды.

Производственный контроль предприятия осуществляется по договору с Орловским филиалом ФГУ «СИАК по ЦР» входе которого определяется:

— Температура, цвет, реакция среды, прозрачность, взвешенные вещества, сухой остаток, азот аммонийный, нитриты, нитраты, БПК, растворимый кислород, хлориды, сульфаты;

— Специфические ингредиенты — железо, нефтепродукты.

Государственный контроль за соблюдением нормативов ПДС осуществляют органы исполнительной власти субъектов РФ, органы государственного экологического контроля Министерства природных ресурсов России и другие уполномоченные органы.

Осуществляется контроль сточных вод природопользователя осуществляется не реже 1 раза в квартал.

При невыполнении в нормативные сроки плана мероприятий по достижению ПДС или отдельных этапов этого плана, а так же в случае нарушения лимитов загрязняющих веществ, установленных нормативов сбросов загрязняющих веществ, установленных на период выполнения плана мероприятий, органы гос. Контроля в праве предъявить предприятию исковые претензии, руководствуясь соответствующими документами.

Основной объем образования отходов на предприятии связан с:

— Переработкой молока;

— Изготовлением, упаковкой и реализацией готовой продукции;

— Эксплуатацией автотранспорта;

— Эксплуатацией оборудования и служебных помещений;

— Приготовлением и потреблением пищевых продуктов;

— Уборкой помещений и территорий.

Процесс переработки молока безотходный: все составные части молока используются для приготовления продукции. Лишь при производстве сухого молока после очистки воздуха образуется отходы — пыль лактозы.

При эксплуатации автотранспорта образуются следующие виды отходов: изношенные шины, отработанные аккумуляторы, отработанный электролит, отработанные масла, ветошь обтирочная замасленная, лом черных и цветных металлов, промасленные фильтры.

В результате работы механической мастерской образуются следующие виды отходов: отработанные круги абразивных инструментов, отходы электродов, отработанные масла, металлоотходы.

Теплоснабжение осуществляется от котельной, котлы которой работают на газерезервном топливе — мазут, пополнение резервного топлива в настоящее время не производится.

При использование осветительных приборов образуются отходы — отработанные люминесцентные лампы.

В результате работы управленческого персонала образуются отходы бумаги — макулатура.

В результате работы всех подразделений молочного комбината и уборки территории площадки образуются твердые бытовые отходы.

Для очистки сточных вод на предприятии имеются очистные сооружения, выполненные по типовому проекту 503−340, в результате работы которых образуются отходы — осадки очистных сооружений. Состав примесей в поверхностном стоке с территорий промышленных предприятий определяется характером основных технологических процессов, а их концентрация зависит так же от рода водосборного бассейна, технического состояния искусственных покрытий, эффективности работы систем газои пылеулавнивания, организации и транспортировки сырья, промежуточных продуктов и отходов производства.

Таблица 19 — Предельно допустимые сбросы и состав сточных вод

^*годовая масса сброса (фактический и утвержденный предельно-допустимый сброс).

По классам опасности отходы делятся:

I класс — 1 вид — люминесцентные лампы;

II класс — 2 вида — отработанные масла, отходы от мойки деталей;

III класс — 4 вида — ветошь обтирочная замасленная, отработанные аккумуляторы, промасленные фильтры, всплывающие нефтепродукты;

IV класс — 12 видов — металлоотходы и лом черных и цветных металлов, макулатура, отработанные абразивные круги, изношенные шины, осадки очистных сооружений, осадок от нейтрализации электролита, отработанные электроды, отбракованные фляги, невозвратная тара бумажная;

Нетоксичные отходы 2 вида — твердые бытовые отходы, пищевые отходы.

На территории предприятия ответственным лицом — инженером по ТБ и природопользованию, назначенным приказом председателя ПК, ведется учет движения и ежедневный производственный контроль за соблюдением правил безопасного хранения и своевременным выводом отходов.

Отходы вывозятся с предприятия:

— Отработанные масла, изношенные шины, ветошь обтирочная замасленная, промасленные фильтры, отходы от мойки деталей, всплывающие нефтепродукты вывозятся ЗАО «Экология и ресурсы»;

— Отработанные аккумуляторы, лом черных и цветных металлов, отходы электродов, выбракованные фляги — АО «Втормет»;

— Отработанные абразивные круги, ТБО, пыль лактозы — полигон ТБО;

— Отходы пищевых продуктов — реализация населению.

— Осадки очистных сооружений, невозвратная тара бумажнаяна предприятии до заключения договора на утилизацию.

Заключение

Данный молочный завод выпускает продукцию, которая будет пользоваться большим спросом у населения поселка городского типа и города. Продукция завода имеет высокую пищевую, биологическую и энергетическую ценности, что является важным показателем для пищевых продуктов. Для производства продуктов используют молоко высокого качества и поэтому некоторые продукты используют для лечебно-профилактических целей. Молочный завод является безотходным предприятием.

На данном предприятии выполняется санитарная обработка оборудования, посуды, инвентаря и самого помещения, уничтожая при этом постороннюю микрофлору, что позволяет производить высококачественную продукцию.

Продукция завода имеет высокую пищевую, биологическую и энергетическую ценности, что является важным показателем для пищевых продуктов. Для производства продуктов используют молоко высокого качества и поэтому некоторые продукты используют для лечебно-профилактических целей.

При рассмотрении затрат предприятия было выявлено, что при определённом объёме производства предприятие начнёт получать прибыль.

На осуществление проекта потребуется 45 649 305 рублей инвестиций, которые окупаются за 0,8 года.

Рентабельность предприятия составит 10%.

Таким образом, рассматривая все аспекты работы предприятия, можно сделать вывод о целесообразности его работы и возможности дальнейшего повышения эффективности увеличения доли цельномолочной продукции.

1. Государственные стандарты РФ. Молоко, молочные продукты и молочные консервы. — М.: Государственный комитет РФ по стандартам, 446с.

2. Государственные стандарты РФ. Вода питьевая, методы анализа. — М.: Издательство стандартов, 190 с.

3. Санитарные правила и нормы. СанПиН 2.3.4.551−96. — М.: 1996

4. Багданова Е. А., Богданова Г. И.: Производство цельномолочных продуктов — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1982 — 200 с.

5. Барабанщиков Н. В. Молочное дело. — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Агропромиздат, 1990. — 351 с.

6. Баранов В. М., Лесовиченко М. Ч. Проектирование промышленных узлов. М. 1973.

7. Будорагина Л. В., Ростроса Н. К. Производство кисломолочных продуктов. — М.: Пищевая промышленность, 1974 — 118 с.

8. Васильев Я. Г., Абрамова-Обеленская Н. И. Гигиеническое и противоэпидемическое обеспечение производства молока и молочных продуктов. — М.: Агропромиздат, 1990 — 303 с.

9. Гатилин Н. Ф. Проектирование молочных комбинатов. Пищевая промышленность. М. 1975

10. Глазачев В. В. Технология кисломолочных продуктов. — М.: Пищевая промышленность, 1974 — 118 с.

11. Горбатова К. К. Химия и физика молока: Учебник для ВУЗов. — СПб.: ГИОРД, 2003. — 228 с.

12. Горбатова К. К. Биохимия молока и молочных продуктов. — 3-е изд., перераб. и доп. — СПб.: ГИОРД, 2001. — 320 с.

13. Гурьянова А. Н. Оборудование для производства творожных изделий. — М.:ЦНТИПищепром, 1962 — 52 с.

14. Димьян А. Б. Молоко и молочокислые продукты. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984 — 344 с.

15. Дудин И. Ф. Санитарно-технические устройства предприятий молочной промышленности. — М.: Агропромиздат, 1989 — 311 с.

16. Золотин Ю. П., Френклах М. Б., Лашутина М. Б. Оборудованиепредприятий молочной промышленности. — М.: Пищевая промышленность, 1988 — 213 с.

17. Кащеева М. А. Технология и оборудование пищевой прмышленности. — М.: Пищевая промышленность, 1980 — 190 с.

18. Кильвайн Г. Л. Руководство по молочному делу и гигиена молока. — М.: Агропромиздат, 1987 — 400 с.

19. Константинов Е. Н. Технология оборудования пищевой промышленности. — М.: Легкая и пищевая промышленность, 1984 — 343 с.

20. Крусь Г. Н., Триняков В. Г., Фофанов Ю. Ф. Технология молока и оборудование предприятий молочной промышленности. — М.: Агропромиздат, 1978 — 352 с.

21. Крусь Г. Н., Кулешова И. М., Дунченко Н. И. Технология сыра и других молочных продуктов. — М.: Колос, 1992 — 319 с.

22. Машины и аппараты пищевой промышленности. — М.: Высшая школа 2001. в II-х томах.

23. Организация, планирование и управление производством на предприятиях пищевой промышленности / Под ред. Кружковой Р. В. — М.: Агропромиздат, 1985

24. Расчеты и задачи по процессам и аппаратам пищевых производств / Под ред. С. М. Гребенюка. — М.: Агропромиздат, 1987. — 324 с.

25. Ростроса Н. К. Технология молока и молочных продуктов — 2-е изд., перераб. и доп. — М.: Пищевая промышленность, 1980 — 192 с.

26. Ростроса Н. К., Мордвинцева П. А. Курсовое и дипломное проектирование молочной промышленности. — М.: Агропромиздат, 1989 — 302 с.

27. Светкина В. И. Технико — экономическое обоснование дипломных проектов. Бизнес — план. Методические указания для студентов специальности 1201 — Орел: МИП, 1996.

28. «Справочник технолога молока и молочных продуктов» — т.1.

29. Справочник проектировщика по вентиляции и кондиционированию воздуха/ под редакцией И. Г. Староверова, М., 1968.

30. Справочник по оборудованию предприятий молочной промышленности. — М.: Пищевая промышленность, 1972 — 543 с.

31. Справочник по оборудованию предприятий молочной промышленности. — М.: Пищевая промышленность, 1972 — 543 с.

32. Твердохлеб Г. В., Дилонян З. Х. Технология молока и молочных продуктов. — М.: Агропромиздат, 1991 — 436 с.

33. Ткаль Т. К. Технохимический контроль на предприятиях молочной промышленности. — М.: Агропромиздат, 1990 — 191 с.

34. Щадилова С. Н. Расчет заработной платы на предприятиях всех форм собственности. Практическое руководство. — М.: ИКЦ «ДИС», 1996.

35. Шидловская В. Т. Органолептические свойства молока и молочных продуктов. Справочник. — М.: Колос, 2000 — 280 с.