Разработка мероприятий по производственной и экологической безопасности на производстве резиновых рукавов на ОАО «Курскрезинотехника»

Список принятых сокращений ОС — окружающая среда;

ОАО — открытое акционерное общество;

АЗС — авто — заправочная станция;

СЗЗ — санитарно-защитная зона;

ИЗА — источник загрязнения атмосферы;

ОТ — охрана труда;

ГСМ — горюче-смазочные материалы.

РТИ — резинотехнические изделия НДС — норматив допустимых сбросов БПК — биологическое потребление кислорода ПДК — предельно допустимая концентрация ОБУВ — ориентировочно безопасные уровни воздействия ОДК — ориентировочно допустимая концентрация химического вещества РЗ — рабочая зона

Введение

Резиновая промышленность является источником окружающей среды. В зависимости от технологического процесса в атмосферу выделяются H2S, CS2, СО, NH3, кислоты, органические вещества, растворители, летучие вещества, сульфиды, пыль. Степень улавливания вредных веществ на предприятиях данной области составляет 25,5%. Так как исключить выбросы невозможно — необходимо вкладывать средства в очистку. А, как известно, очистка выбросов от загрязнений, процедура дорогая и не всегда эффективно и легко реализуемая.

Резина и резиновые изделия исключительно широко применяются в самых различных областях народного хозяйства и в быту: от современного транспорта и резиновых технических изделий (РТИ) до предметов широкого потребления и сангигиены. Поэтому данный вид промышленности развивается быстрыми темпами, что влечет за собой одновременное увеличение количества резиновых отходов. Отходы превратились в серьезный источник загрязнения окружающей среды.

Как и в других отраслях промышленности, эти вопросы тесным образом связаны с проблемой охраны природы, поскольку из-за стойкости резины к действию кислорода, озона, солнечной радиации, бактериям она загрязняет окружающую среду на весьма длительный период. Следует особо подчеркнуть, что положительных сдвигов в деле охраны и рационального использования природных ресурсов необходимо достигнуть в условиях значительного расширения сфер деятельности человека, роста городов и численности населения. Это дает возможность экономии энергетических ресурсов и живого труда, повышению его производительности; экономия на основе внедрения малоотходных технологий позволяет снизить затраты на охрану окружающей среды, переработку и уничтожение промышленных отходов.

На фоне усложнения добычи природного сырья следует ускорить переход к комплексной переработке сырья и более широкому вовлечению вторичных ресурсов и отходов в сферу материального производства. Отходы производства и потребления могут быть использованы для изготовления из них различных изделий и материалов, необходимых народному хозяйству, для производства строительных и технических материалов и так далее. Однако, с точки зрения экономии дорогого и дефицитного сырья, наиболее рациональны такие решения, которые позволяют использовать отходы и продукты их переработки снова в резиновой промышленности.

Предприятие ОАО «Курскрезинотехника» является крупнейшим производителем резинотехнических изделий России и стран СНГ. Курскрезинотехника специализируются на производстве конвейерных лент (транспортерных лент), рукавов высокого давления и промышленных рукавов. Помимо основного производственного направления, мы также производим широкий перечень РТИ — техническая пластина, уплотнительные кольца, манжеты и другие.

Исходя из выше сказанного, целью выпускной квалификационной работы является разработка мероприятий по обеспечению производственной и экологической безопасности при производстве резиновых рукавов на ОАО «Курскрезинотехника». Задачами данной работы являются:

— анализ вредных производственных факторов предприятия;

— оценка условий труда производственного цеха,

— анализ и выбор оборудования для повышения безопасности на предприятии,

— расчет экономической эффективности разработанных мероприятий.

1. Характеристика ОАО «Курскрезинотехника»

1.1 Общие сведения о предприятии Открытое акционерное общество «Курскрезинотехника» расположено по адресу город Курск, проспект Ленинского комсомола 2. Одно из крупнейших предприятий резиновой технической отрасли промышленности, входящее в химический комплекс России, производит широкий ассортимент резиновых технических изделий (более 2 тысяч видов), поставляемых во все регионы России, страны ближнего и дальнего зарубежья.

В геоморфологическом отношении производственная площадка ОАО «Курскрезинотехника» расположена в пределах надпойменной террасы реки Сейм, входящей в Днепровскую водную систему. Природно-ландшафтный рельеф местности изменен в результате большой застройки и наличия коммуникаций: железнодорожных подъездных путей, теплотрасс, газопровода.

Производственная площадка имеет понижение (уклон) в направлении реки Сейм, которая протекает в 2,4 км к северу от предприятия. Преобладают западные ветра.

Территория предприятия имеет форму неправильного многоугольника, ограждена кирпичным забором высотой 2,5 метров, площадь территории в ограждении составляет 77,58 га.

Производство оказывает воздействие на окружающую среду за счет образования выбросов в атмосферу Суммарный выброс загрязняющих веществ по предприятию от стационарных источников составляет 163,582 т/год. В атмосферный воздух в производстве выбрасывается 84 загрязняющих веществ. За последние 10 лет превышение установленных нормативов выбросов загрязняющих веществ в атмосферу из организованных источников, в воздух санитарно-защитной зоны ОАО «Курскрезинотехника», в воздух в местах размещения отходов не зарегистрировано.

На предприятии имеются две раздельные системы канализации: хозяйственая, промышленно-ливневая. Особенности процесса производства РТИ требуют больших объемов охлаждающей воды — 37 883 м³ в сутки. В год эта величина составляет порядка 10 миллионов м3. Сточная производственная вода заключена в оборот, после использования в производстве она поступает на очистку и охлаждение на Узел водопроводных сооружений, затем, очищенная и охлажденная, повторно направляется на производство.

Из-за необходимости использования питьевой воды на охлаждение пищевых и медицинских резин, а также объединения промышленной и ливневой канализации в системе промышленной канализации существует положительный небаланс сточной воды над необходимым объемом воды, поступающей на производство. В результате этот небаланс производственных сточных вод в объеме не более 135,9 тыс. м3 в год сбрасывается в реку Сейм.

Отходы предприятия используются по нескольким направлениям: переработка на самом предприятии, реализация сторонним организациям для использования и/или захоронения. Процент использования производственных отходов на предприятии составляет 80,0%. Для производственных отходов совместно с отходами потребления эта величина составляет 75,0%. Кроме уже известных изделий из отходов, таких как: кровля резинотканевая, плиты для животноводства, резиновая и резинотканевая крошка, предприятие освоило и успешно выпускает качественные, уникальные по износостойкости и противошумовым характеристикам настилы для железнодорожных и трамвайных переездов.

Размер санитарно-защитной зоны составляет 300 м. Основными источниками загрязнения атмосферного воздуха на предприятии является основное производство: подготовительное, конвейерных и резинотросовых лент, конвейерных и плоских приводных ремней, формовой и неформовой тезники, гуммирования валов и химаппаратуры, рукавов различных назначений, эбонитовых изделий, переработки отходов.

1.2 Климатические характеристики района расположения предприятия Курская область, расположенная в центре европейской части РФ, занимает выгодное экономико-географическое положение между наиболее развитыми Центральным и Донецко-Приднепровским районами и относительно далеко от ведущих металлургических баз.

Область занимает юго-западные склоны Среднерусской возвышенности, представляет собой приподнятую пологоволнистую всхолмленную сильно расчлененную равнину с глубоко вдающимися в нее с широкими древними речными долинами и множеством балок и оврагов.

Преобладающее направление ветров с запада и северо-запада на восток способствует переносу в Курскую область загрязненного воздуха из других районов страны. Метеорологические характеристики и коэффициенты, определяющие условия рассеивания загрязняющих веществ в атмосфере города Курска представлены в таблице 1.

Таблица 1 — Метеорологические характеристики и коэффициенты, определяющие условия рассеивания загрязняющих веществ в атмосфере города Курска.

1.3 Использование земельных ресурсов Общая площадь предприятия ЗАО «Курскрезинотехника» составляет — 118,9га.

Под зданиями и сооружениями основного производства занято — 39 га. Здания и сооружения вспомогательного производства и административнобытового назначения занимают участок земли площадью — 39 га.

Под твердыми покрытиями территории завода занято — 18,5 га земель. Площадь озеленения — 23,32 га. На территории завода имеются газоны и насаждения тополя и клена. Состояние растительности в данной промзоне удовлетворительное. Земли, занятые земельными насаждениями, плодородные с 2,5% содержанием гумуса. В таблице 2 представлена площадь используемых земляных ресурсов.

Таблица 2 — Использование земельных ресурсов

1.4 Общая характеристика ОАО «Курскрезинотехника» как источника загрязнения окружающей среды На предприятии по результатам инвентаризации выявлено 514 источников выбросов вредных веществ в атмосферу, в том числе 5 — неорганизованных. Для очистки воздуха используют 84 пылегазоочистных установок. В атмосферу выбрасывается свыше 80 загрязняющих веществ. Основные загрязняющие вещества, поступающие в атмосферу, представлены в таблице 3.

Таблица 3 — Загрязняющие вещества, выбрасываемые в атмосферу ОАО «Курскрезинотехника»

В проекте НДС от 16.02.10 разработанного для ОАО «Курскрезинотехника» приведены данные по концентрации вредных веществ, сбрасываемых в реку Сейм. На основе данных, представленных в таблице 4, был проведен расчет фактического сброса загрязняющих веществ в водный объект.

Таблица 4 — Сводная таблица загрязняющих веществ содержащихся в сточных водах ОАО «Курскрезинотехника"[26]

Расчет фактического сброса загрязняющих веществ в водный объект проводится по формуле

С_ФАКТ = qЧC_НДС (1)

где С_ФАКТ — фактический сброс загрязняющих веществ,

q — расход сточных вод (по данным НДС принимаем q=132,6 м3/час),

С_НДС — концентрация вещества (табл. 4)

Результаты расчетов по основным загрязняющим веществам ОАО «Курскрезинотехника» сведены в таблице 5.

Таблица 5 — Результаты расчетов фактического сброса в водный объект[26]

На промплощадке ОАО «Курскрезинотехника» образуется 91 вид отходов производства и потребления 1−5 классов опасности в количестве 11 025,6 т/год.

Отходы предприятия используются по нескольким направлениям: переработка на самом предприятии, реализация сторонним организациям для использования и/или захоронения. Процент использования производственных отходов на предприятии составляет 92%, а для производственных отходов совместно с отходами потребления эта величина составляет 79%. Постоянно расширяется и обновляется ассортимент изделий c использованием отходов.

Кроме уже известных изделии из отходов, таких как кровля резинотканевая, плиты для животноводства, покрытия для спортивных площадок «Рездор», резиновая и резинотканевая крошка, предприятие освоило и успешно выпускает качественные, уникальные по износостойкости и противошумовым характеристикам настилы для железнодорожных и трамвайных переездов.

Для снижения негативного воздействия на ОС необходимо активно внедрять в производство современные процессы и малоотходные технологии, позволяющие максимально сократить поступление вредных веществ в атмосферный воздух почву, водоемы и снизить воздействие физических факторов до гигиенических нормативов, а также экономить энергетические и сырьевые ресурсы.

Повышение экологической безопасности осуществляется за счет:

— снижения объемов потребления ресурсов на единицу продукции;

— комплексного использования вторичных ресурсов;

— минимизация вредного воздействия производства на ОС

— предупреждение аварии с экологическими последствиями;

— постоянной работы с персоналом по повышению его компетентности, осведомленности и материального стимулирования деятельности по экономии ресурсов и охране окружающей среды.

Существующие санитарные разрывы между промплошалкой ОАО «Курскрезинотехника» и жилой застройкой достаточны для снижения негативного воздействия предприятия на окружающую среду до значений, определенных действующими государственными санитарными правилами и гигиеническими нормами.

В виду многофакторности технологии и специфики технологических процессов, большого разнообразия химических веществ, применяемых в процессе производства резинотехнических изделий, шум, неблагоприятные микроклиматические условия и интенсивный физический труд способны создавать весьма негативную гигиеническую обстановку, оказывающую отрицательное влияние на заболеваемость и функциональное состояние организма работающих. В основе производства лежит многостадийный прерывистый технологический процесс с использованием многочисленных химических веществ второго, третьего и четвертого классов токсичности (сернистый ангидрид, сера, фталевый ангидрид, фенол, стирол, сажа). Подготовительный цех № 16, в котором осуществляется производство резиновых рукавов, характеризуются высокой запыленностью, достигающей на участке развески химикатов 300 мг/мі. Пыль отдельных ингредиентов резиновой смеси (тиурама, каптакса, окиси цинка и др.) составляет от 36 до 81 мг/мі.

Это, прежде всего высокая запыленность рабочих мест. Высокая концентрация токсической пыли смешанного состава наблюдается в момент загрузки ингредиентов в воронку резиносмесителя вручную. Производственные факторы такие как пыль смешанного состава (тиурам, сажа, сера, тальк и др.), вулканизационные газы (фенол, аммиак и др.), оказывают химическое воздействие на метаболические процессы в организме рабочих, нарастание изменений которых может привести к дезадаптации и возникновению заболеваний.

Производственные условия в рукавном цехе характеризуются превышением содержания в воздухе производственных помещений химических веществ, обладающих общетоксическим и раздражающим действием. Ведущими вредными профессиональными факторами в производстве резиновых рукавов являются токсичные химические вещества (комплекс химических веществ, поступающих в организм работающих ингаляционно и через желудочно-кишечный тракт) с физическим напряжением труда, являющиеся причиной развития хронических профессиональных заболеваний. Основными формами профессиональных заболеваний у рабочих основных профессий производства РТИ являются хроническая интоксикация химическими веществами и заболеваний гепатогастродуоденальной, легочной, сердечнососудистой и нервной систем. Воздушная среда производства в цехе № 16 загрязняется токсическими продуктами. Они образуются в процессе синтеза полимеров различного назначения (стирола, изопрена, дивинила и т. д.), деполимеризации, термической деструкции в виде пыли, паров и газов.

Вредные вещества представляют собой сложную многокомпонентную систему, состоящую в основном из токсических органических веществ. В состав вулканизационной парогазоаэрозольной смеси входит более 150 веществ 5 групп соединений. В их числе: сероорганические — 30%, ароматические углеводороды — 24%, альдегиды и кетоны — 20%, парафины и нафтены — 16%, амины — 10%. С учетом общепринятой классификации определения токсичности и опасности химических веществ основные химические вещества в резинотехнических производствах относятся к высоко токсичным (хлористый водород, окись углерода, дифенилметандиизоционат, окислы хрома и марганца), умеренно токсичным (бензин, меркаптобензтиозол) и мало токсичным (сера, сернистый ангидрид, анилин и др.). Указанные химические соединения обладают преимущественно общетоксическим и раздражающим действием на организм и поступают через слизистые оболочки верхних дыхательных путей, желудочно-кишечный тракт и кожные покровы.

Как правило, в процессе производства резиновых рукавов имеет место комбинированное их воздействие. По имеющимся данным, заболеваемость с временной утратой трудоспособности среди рабочих предприятия ОАО «Курскрезинотехника», подверженных комбинированному воздействию дибутифталата и тетраметилсульфида, превышает контроль на 38 мг/мі. Вклад того или иного компонента сложной парогазоаэрозольной смеси токсический эффект может изменяться в зависимости от уровня ее воздействия.

С учетом этого происходит смена ведущих, определяющих клиническую картину интоксикации токсических компонентов различных и сложных парогазоаэрозольных смесей, продуктов термоокислительной деструкции полимерных материалов. Следовательно, одновременное влияние на организм химических веществ может приводить к качественно новому токсическому эффекту смесью выделяющихся продуктов и отличному от изолированных эффектов компонентов. В итоге, с учетом длительности контакта с токсическим химическими веществами и хронического их воздействия на рабочих, формируются профессиональные заболевания.

В связи с вышеизложенным основным объектом внимания и анализа в данной работе является цех № 16 в котором осуществляется изготовление резиновых рукавов.

1.5 Санитарно-защитная зона СЗЗ устанавливается для снижения уровня загрязнения атмосферного воздуха до установленных пределов, после проведения на предприятиях всех мер по очистке промышленных выбросов. Зона должна быть организована, озеленена и благоустроена.

Планировочная организация санитарно-защитных зон кроме выполнения основной задачи защиты воздушной среды населенных пунктов от промышленных загрязнений должна отвечать требованиям архитектурнокомпозиционной увязки жилых районов города с промпредприятиями.

Проектирование озеленения СЗЗ должно осуществляться с учетом характера промышленных загрязнений, а также местных природно-климатических условий, согласно СаНПиН 2.2.½.1.1 1031- 01. Нормативный размер СЗЗ для ЗАО «Курскрезинотехника» составляет 300 м, так как предприятие относится ко II классу опасности. В СЗЗ данного предприятия попадают промышленные предприятия, различные организации жилой массив.

На северо-западе данное предприятие граничит с ТЭЦ-1, с юга расположен склад вторсырья, лесоторговый склад, база «Элеватормельмаша», химбаза '" Курскснаббыта". А также в СЗЗ ЗАО «Курскрезинатехника» попадает Курское СМУ «Юговостокстальконструкция», ПТО «Курскстройтранс» и жилой массив.

В санитарно-защитной зоне, составляющей 300 м, расположены 25 жилых дома в том числе по улице Гаражная — 6 одноэтажных, по улице Кольцевой — 7 одноэтажных, по улице Энергетиков — 6 двухэтажных и 2 трехэтажных дома. В домах проживает 122 человека. Нормативная СЗЗ включает в себя ряд живых кварталов (жилой поселок ТЭЦ-1), в которых проживает порядка 500 человек.

Из этого следует, что в этом районе происходит интенсивная нагрузка на окружающую среду. В данной местности СЗЗ разных предприятий накладывается друг на друга, нагрузка на окружающую среду резко увеличивается. Граница СЗЗ нанесена на ситуационную карту-схему района расположения предприятия. Нормативная СЗЗ для предприятия выдерживается не во всех направлениях. Из-за наложения СЗЗ предприятий в данном районе наблюдается высокое фоновое загрязнение по окислам азота, серы, углекислого газа.

На территории санитарно-защитной зоны возможно размещение газонов; проездов; сетей инженерных коммуникаций; зданий научно-технического назначения промышленных предприятий, помещений для охраны предприятий.

Жилой фонд с лечебными и детскими учреждениями, находящихся в пределах уточненных границ зоны загрязнения, подлежит выводу. Капитальные жилые и общественные здания могут быть переоборудованы для использования их под объекты служебного или хозяйственного назначения (склады, лаборатории и др.), вся ветхая застройка подлежит сносу. В СЗЗ не допускается размещение городских стадионов, садов и парков общественного пользования, а также общеобразовательных школ, лечебно-профилактических и оздоровительных учреждений общего пользования.

Таким образом, необходимо отселить людей из данной зоны с предоставлением им жилплощади и переоборудованием домов под объекты насаждений.

Вновь создаваемые зеленые насаждения решаются посадками плотной структуры изолирующего типа, которые создают на пути загрязненного воздушного потока механическую преграду, осаждая и поглощая часть вредных выбросов. Участки под фильтрующие посадки рекомендуется отводить площадью не менее 3−3,5 га, под открытые площадью 1,0−1,5 га. Фильтрующие площадки и открытые располагаются в шахматном порядке. Фильтрующие площадки не содержат кустарниковых опушек. Участки зеленых насаждений санитарно — защитной зоны, примыкающие к жилой застройке, можно осуществлять по типу скверов и бульваров, предназначенных для транзитного движения пешеходов.

Оптимальные условия проветривания и очистки воздушного бассейна в санитарно-защитной зоне достигаются созданием коридоров проветривания, особенно в направлении господствующих ветров.

Растения, используемые для озеленения СЗЗ, должны быть эффективными в санитарном отношении и достаточно устойчивыми к загрязнению атмосферы и почв промышленными выбросами. Снижая скорость ветра, они уменьшают расстояние, на котором распределяются выбросы загрязняющих веществ. Зеленые насаждения также значительно поглощают вредные вещества, задерживают пыль и обогащают атмосферный воздух кислородом и водяными парами.

Полезное влияние деревьев усиливается кустарником, очищающим самый грязный слой атмосферного воздуха, а корневая система способствует восстановлению плодородия почв. При проектировании озеленения СЗЗ нужно отдавать предпочтение созданию смешанных древесно-кустарниковых насаждений. Не менее 50% общего числа высаживаемых деревьев должна занимать древесная порода, обладающая наибольшей санитарно-гигиенической эффективностью, жизнеспособностью в данных почвенно-климатических условиях и устойчивостью к выбросам предприятия.

1.6 Описание технологического процесса рукавного цеха № 16

В производственном цехе № 16 на предприятии ОАО «Курскрезинотехника» осуществляется изготовление различных видов резиновых рукавов:

— рукава резиновые напорные с нитяным каркасом, рукава облегченной конструкции, предназначенные для подачи под давлением ацетилена, городского газа, пропана, бутана, жидкого топлива;

— рукава резиновые напорные с нитяным усилением, длинномерные, применяемые в качестве гибких соединительных трубопроводов для подачи под давлением воздуха, инертных газов и жидкостей .

— рукава для полива, предназначенные для подачи воды (полива) под давлением 0,5 МПа .

Изготовление резиновых рукавов представляет собой ряд технологических операций, которые представлены на листе графической части 2.

Основными операциями являются: приготовление эмульсии, подогрев резиновых смесей, подготовка свинца, сборка рукавов, закатка рукавов на барабан, размотка и укладка рукавов на этажерки, сборка рукавов, освинцевание рукавов, заполнение рукавов водой, вулканизация рукавов.

Приготовление эмульсии для смазки готового рукава, производится в металлической емкости при помощи мешалки электроприводом. В металлическую емкость заливают горячую воду, затем добавляют ингредиенты в соответствии с рецептом и перемешивают до образования однородной эмульсии в течение не менее 10 минут.

Подогрев резиновой смеси для внутреннего и наружного слоев осуществляется на подогревательных вальцах при постоянном охлаждении валков вальцов проточной водой. В ходе данной операции подогретая резиновая смесь является источником вредных веществ таких как: диоксид серы, оксид углерода, гидрохлорид.

Подготовка свинца осуществляется в ванне для плавления свинца. Чистый и сухой свинец в виде пластин после загружается в плавильную ванну. Температура расплавленного свинца в ванне достигает 390 С. Для предотвращения окисления свинца и удаления примесей поверхность расплавленного свинца покрывают слоем древесного угля. Шлак с поверхности расплавленного свинца периодически перед новой загрузкой угля удаляется вручную. Шлак является безвозвратным и неиспользуемым отходом. Допускается работать без применения древесного угля. На данном этапе вредным производственным фактором является аэрозоль свинца. Так же шлак удаляемый с поверхности свинца представляет угрозу для окружающей среды.

При закатке рукавов на барабан рукав, изготавливающийся без запрессовки свинцом, поступает на станок закатки рукавов, где автоматизированным укладчиком раскладывается на барабане. Обнаруженные в процессе сборки рукавов дефектные места вырезаются ножом, концы укладываются на барабан. После заполнения барабана рукавом поднять защелку и переместить барабан на размоточное устройство, а закатку рукава перевести на 2-ой барабан.

Перед укладкой на этажерки, рукав поддуть воздухом и концы заглушить.

С размоточного устройства при помощи подающего устройства рукав уложить на противень этажерки-накопителя, переходя с верхнего противня на нижний. Заполненная этажерка-накопитель при помощи кран-балки подается на вулканизацию. На освободившееся место устанавливается пустая этажерка-накопитель.

Сборка рукавов осуществляется на специальном агрегате. Особенность процесса сборки навивочного рукава заключается в непрерывной сборке.

Освинцевание рукавов осуществляется на червячном экструдере. Червячный экструдер — машина, предназначенная для размягчения (плавления, пластикации) полимерных материалов и придания им нужной формы путём продавливания через головку с профилирующим каналом. Перед работой проводят настройку экструдера под определенный диаметр рукава. Диаметр дорна головки выбирать равным наружному диаметру рукава плюс 1,0−2,5 мм в зависимости от наружного диаметра рукава. Диаметр матрицы выбирать равным диаметру дорна плюс 2 — 4 мм в зависимости от толщины свинцовой оболочки.

Перед вулканизацией рукава на барабане и этажерках-накопителях заполняют водопроводной водой на станции заполнения под давлением. При заполнении водой, один конец рукава присоединяют к линии гидравлики, другой конец опускают в линии канализации. Воду пропускать до тех пор, пока из него не удалится весь воздух. После удаления воздуха свободный конец освинцованного рукава заглушают, доводят давление до требуемого. После этого рукав отключают от линии гидравлики. Вулканизацию рукавов производят в вулканизационном автоклаве в среде насыщенного пара. Для равномерного распределения пара паропроводящая труба внутри автоклава снабжена по всей длине отверстиями. Тележка с барабанами закатывается механическим путем. После окончания вулканизации и спуска пара до «0» по манометру, не открывая крышки автоклава или после открытия крышки, вулканизаторщик открывает клапан подачи холодной воды для охлаждения рукавов за счет разбрызгивания воды из форсунок по всей длине автоклава. После этого открывают крышку автоклава и выталкивают тележку с готовыми рукавами. Процесс вулканизации сопровождается выделением большого количества диоксида серы.

безопасность атмосфера загрязнение аспирация

2. Анализ негативных факторов производства воздействующих на атмосферу

2.1 Воздействие рукавного цеха на атмосферный воздух Результатом производственной и хозяйственной деятельности подразделения является наличие экологических аспектов, влияющих на окружающую среду.

Основные отходы рукавного цеха невулканизованные и вулканизованные резиновые и резинотканевые материалы. Наиболее ценные компоненты отходов — каучук и ткани (содержание каучука в отдельных видах отходов достигает 50%). Основную массу отходов (наименее ценную их часть) вывозят на свалки и сжигают. Примерно 20−30% текущего выхода отходов используют на самих предприятиях — для изготовления изделий широкого потребления и резиновой крошки. Резиновые отходы — нетоксичные полимеры на основе каучуков. Они могут быть твердыми, черными, цветными, разной формы выпрессовки. Горючие, большая скорость горения и обильное дымовыделение. Растворимость в воде — набухание 1,5−2%. Влажность 20. Класс токсичности резиновых отходов — IV.

В ходе технологического процесса производства резиновых рукавов образуются отходы свинца и шлак с поверхности расплавленного свинца.

Так же образуются другие вредные вещества, поступающие в атмосферу, которые представлены в таблице 6.

Таблица 6 — Вещества, поступающие в атмосферу из цеха № 16 [20]

На основных этапах технологического процесса изготовления резиновых рукавов происходит образование вредных веществ попадающих в атмосферу. В таблице 7 указаны этапы процесса и нормативы выброса загрязняющего веществ.

Таблица 7 — Технологические нормативы выбросов в атмосферный воздух

Рассмотрим некоторые из веществ представленных в таблице 6 -Стирол (C8H8) — бесцветный газ со специфическим запахом. Класс опасности — 2, ПДК-10 мг/м3; ПДКмр-0,04 мг/м3

Вещество общетоксического действия, он обладает раздражающим, мутагенным и канцерогенным эффектом и имеет очень неприятный запах (порог ощущения запаха — 0.07мг/мі). При хронической интоксикации у рабочих бывают поражены центральная и периферическая нервная система, система кроветворения, пищеварительный тракт, нарушается азотисто-белковый, холестериновый и липидный обмен, у женщин происходят нарушения репродуктивной функции. Стирол проникает в организм в основном ингаляционным путём. При попадании на слизистые оболочки носа, глаз и глотки паров и аэрозоля стирол вызывает их раздражение.

— Хлороводород (хлористый водород, HCl) — бесцветный, термически устойчивый газ (при нормальных условиях) с резким запахом, дымящий во влажном воздухе. Класс опасности — 2, ПДК-0,05 мг/м3; ПДКмр-0,1 мг/м3

Вдыхание хлороводорода может привести кашлю, удушью, воспалению носа, горла и верхних дыхательных путей, а в тяжёлых случаях, отёк легких, нарушение работы кровеносной системы, и даже смерть. Контактируя с кожей, может вызывать покраснение, боль и серьёзные ожоги. Хлористый водород может вызвать серьёзные ожоги глаз и их необратимое повреждение.

— Диоксид серы (сернистый ангидрид, SO2). Класс опасности — 3, ПДК-0,05 мг/м3; ПДКмр-0,5 мг/м3. Бесцветный газ с характерным резким запахом. Токсичен. В лёгких случаях отравления сернистым ангидридом появляются кашель, насморк, слезотечение, чувство сухости в горле, осиплость, боль в груди; при острых отравлениях средней тяжести, кроме того, головная боль, головокружение, общая слабость, боль в подложечной области; при осмотре — признаки химического ожога слизистых оболочек дыхательных путей.

Длительное воздействие сернистого ангидрида может вызвать хроническое отравление. Оно проявляется атрофическим Ринитом, поражением зубов, часто обостряющимся токсическим бронхитом с приступами удушья. Возможны поражение печени, системы крови, развитие пневмосклероза.

Особенно высокая чувствительность к диоксиду серы наблюдается у людей с хроническими нарушениями органов дыхания, с астмой.

— Окись этилена (C2H4O). Класс опасности — 2. ПДК — 1 мг/м3; ПДКмр — 3 мг/м3 Бесцветный газ со сладковатым запахом является производным этилена. Вещество является чрезвычайно огнеи взрывоопасным. Оксид этилена сильным ядом для человека, проявляя канцерогенное, мутагенное, раздражающее и наркотическое действие.

Оксид этилена вызывает острое отравление, сопровождающееся следующими симптомами: лёгкое сердцебиение, подёргивание мышц, покраснение лица, головные боли, нистагм, понижение слуха и ацидоз, рвота, головокружение, кратковременная потеря сознания, сладкий привкус во рту.

При острой интоксикации: сильная пульсирующая головная боль, головокружение, неуверенность при ходьбе, затруднение речи, расстройство сна, боль в ногах, вялость, скованность, потливость, повышенная мышечная возбудимость, преходящий спазм сосудов сетчатки, увеличение печени и нарушение её антитоксической функции.

— Свинец (Pb) — пластичный, мягкий металл. Температура плавления +327,4 0С, температура кипения +1725 0С, плотность — 11,34 г/см3, цвет — синевато-серый. Попадает в атмосферу в виде аэрозоля. Класс опасности — 1. ПДК — 0,003 мг/м3.

Свинец влияет на нервную систему человека, что приводит к снижению интеллекта, вызывает изменение физической активности, нарушение координации слуха, воздействует на сердечно-сосудистую систему, приводя к заболеваниям сердца. Это оказывает негативное влияние на состояние здоровья населения, в первую очередь детей, которые наиболее восприимчивы к свинцовым отравлениям. Так же свинец имеет способность аккумулироваться в почве.

Максимальные выделения и выбросы вредных веществ в атмосферу наблюдаются в процессе вулканизации, что предусмотрено технологическими регламентами. Воздействие на атмосферу рассматривается в экологическом паспорте, сводном томе ПДВ, книге инвентаризации выбросов

Таким образом, на основе приведенных данных можно сделать вывод о необходимости разработки мероприятий по повышению экологической безопасности в цехе по производству резиновых рукавов № 16. В воздух атмосферы поступают вещества, которые негативно воздействуют на состояние окружающей среды, так же некоторые опасные вещества имеют концентрацию близкую к ПДК или превышающую её.

2.2 Инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу

Для определения концентрации пыли используется методика по определению концентраций загрязняющих веществ в промышленных выбросах.

Концентрация пыли С, мг/м в газовом потоке определяется при нормальных условиях по формуле

C = (m/V₀) 1000, (3)

где m — увеличение массы фильтра, мг;

V₀ — отобранный газ при нормальных условиях

V₀ = (273(р±Л_рг)) / (760(273+ t_r)), (3)

где V_r — расход газа во время замера, л; р — атмосферное давление, мм.рт.ст;

Д_рг — избыточное давление (разряжение в газоходе), мм.рт.ст; t_r — температура газа в газоходе.

Источник № 129(Вальцы перерабатывающие подогревательные)

1)51 мг/м³; 2) 75 мг/м³; 3) 50,2 мг/м³; 4) 50,0 мг/м³; 5) 49,8 мг/м³.

Причем на данном участке имеется устройство очистки. Концентрация пыли до очистки равна 0,322 г/м³, а после 0, 075 г/м³. Средняя концентрация 55,2 мг/м³. Максимальная концентрация 75,0 мг/м3.

Выброс:

Максимальный 75,0•0,36 /1000= 0,027 г/сек;

Валовый 55,2 • 0,36•3600•6•254 /109 — 0,109 т/год.

Определение бензина Пары бензина определялись экспресс — методом с помощью индикаторных трубок с фильтрующими патронами.

Принцип метода основан на изменении окраски слоя индикаторного порошка в индикаторной трубке после просасывания через нее отбираемого воздуха.

Источник № 124(Червячная машина)

1) 254,9 мг/м³; 2) 378,6 мг/м³; 3) 236 мг/м³; 4) 210 мг/м³; 5) 243 мг/м³.

Средняя концентрация 262,7 мг/м³. Максимальная концентрация 378,6мг/м³. Выброс:

Максимальный 378,6•0,56/1000= 0,212 г/с;

Валовый 262,7•0,56•3600•4052/109 =2,146 т/год.

Источник № 125(Перемоточная машина)

1) 200 мг/м³; 2) 260 мг/м³; 3) 220 мг/м³; 4) 190 мг/м³; 5) 230 мг/м³.

Средняя концентрация 220 мг/м³. Максимальная концентрация 260 мг/м³. Выброс:

Максимальный 260•0,43/1000 =0,112 г/с;

Валовый 220•0,43•3600•4052/109 =1,38 т/год.

Источник № 126(Пресс освинцевания)

1) 470,25 мг/м³; 2) 560 мг/м³; 3) 380 мг/м³; 4) 540 мг/м³; 5) 460 мг/м³.

Средняя концентрация 482,05 мг/м³. Максимальная концентрация 560 мг/м³. Выброс:

Максимальный 560•0,95/1000 =0,532 г/с;

Валовый 482,05 •0,43•3600•4052/109 = 6,68 т/год.

Источник № 131 (Станок закатки рукава)

1) 134 мг/м³; 2) 150 мг/м³; 3) 140 мг/м³; 4) 120 мг/м³; 5) 130 мг/м³.

Средняя концентрация 134,8 мг/м³. Максимальная концентрация 150 мг/м³. Выброс:

Максимальный 150•1,1/1000 =0,165 г/с;

Валовый 134,8•1•3600×5823/109 =3,108 т/год.

Источник № 132 (Устройство размоточное)

1) 30 мг/м³; 2) 36 мг/м³; 3) 33,2 мг/м³; 4) 53 мг/м³; 5) 34 мг/м³.

Средняя концентрация 37,24 мг/м³. Максимальная концентрация 53 мг/м³. Выброс:

Максимальный 53•6,78/1000 = 0,359 г/с;

Валовый 37,24•6,78•3600×5823/109 =5,293 т/год.

Источник № 133

1) 34,85 мг/м³; 2) 30,02 мг/м³; 3) 37,02 мг/м³; 4) 40,4 мг/м³; 5) 31,01 мг/м³.

Средняя концентрация 34,66 мг/м³. Максимальная концентрация 40,43 мг/м³. Выброс:

Максимальный 40,4•6,81/1000 =0,275 г/с;

Валовый 34,66•6,81•3600•5823/109 =4,948 т/год.

Источник № 134(Устройство подающее)

1) 32,98 мг/м³; 2) 30,26 мг/м³; 3) 42,69 мг/м³; 4) 50 мг/м³; 5) 36,92 мг/м³.

Средняя концентрация 38,57 мг/м³. Максимальная концентрация 50 мг/м³. Выброс:

Максимальный 50•0,94/1000 =0,047 г/с;

Валовый 38,57•0,94•3600•5823/109 =0,76 т/год.

Источник № 140(Устройство вращения этажерки)

1) 7,8 мг/м³; 2) 6,3 мг/м³; 3) 15,6 мг/м³; 4) 6,0 мг/м³; 5) 8,8 мг/м³.

Средняя концентрация 8,9 мг/м³. Максимальная концентрация 15,6 мг/м³. Выброс:

Максимальный 15,6•1,22/1000 =0,019 г/с;

Валовый 8,9•1,22•3600•5823/109 =0,228 т/год.

Определение этилацетата Для определения его используют методические указания на колориметрическое определение сложных эфиров одноосновных органических кислот.

Концентрация сложного эфира в мг/м3 воздуха X определяют Х=(v*V₁,)/(V*V₂₀), (4)

где v — количество сложного эфира, найденное в анализируемом объеме, мкг;

V₁ — общий объем пробы, мл;

V₂₀ — объем воздуха, отобранный для анализа, приведенный к стандартным условиям по формуле;

V — объем пробы, взятый для анализа, мл.

Источник № 125(Устройство раскаточное) Максимальный 69,7*0,56/1000 = 0,039 г/с;

Валовый 56,65*0,56×3600*5823/109 =0,665 т/год

1) 305,07 мг/м³; 2) 301,13 мг/м³; 3) 348,8 мг/м³; 4) 272,3 мг/м³; 5) 287,2 мг/м³

Средняя концентрация 302,9 мг/м3. Максимальная концентрация 348,8 мг/м³. Выброс:

Максимальный 348,8*0,43/1000 =0,15 г/с;

Валовый 302,9*0,43*3600*4052/109 =1,9 т/год.

Источник № 126(Пресс освинцевания)

1)138,9 мг/м³; 2) 146,65 мг/м³; 3) 140,4 мг/м³; 4) 183,2 мг/м³; 5) 151,8 мг/м³. Средняя концентрация 152,19 мг/м³. Максимальная концентрация 183,2 мг/м³. Выброс:

Максимальный 183,2•0,95/1000 =0,174 г/с;

Валовый 152,19•0,95•3600*4052/109 =2,109 т/год.

Источник № 133(Автоклав вулканизационный)

1) 3,59 мг/м³; 2) 5,08 мг/м³; 3) 12,9 мг/м³; 4) 5,93 мг/м³; 5) 6,1 мг/м³.

Средняя концентрация 6,72 мг/м³. Максимальная концентрация 12,9 мг/м³. Выброс:

Максимальный 12,9*6,81/1000 =0,088 г/с;

Валовый 6,72*6,81*3600*5823/109 =0,96 т/год.

Источники выбросов 3−5 классов опасности. Параметры выбросов загрязняющих веществ в атмосферу представлены в таблице 8 [16]

Таблица 8 — Параметры выбросов в атмосферу

2.3 Анализ основных методов очистки воздуха поступающего в атмосферу с производства Абсорбционный метод.

Абсорбция представляет собой процесс растворения газообразного компонента в жидком растворителе. Абсорбционные системы разделяют на водные и неводные. Во втором случае применяют обычно малолетучие органические жидкости. Жидкость используют для абсорбции только один раз или же проводят ее регенерацию, выделяя загрязнитель в чистом виде. Схемы с однократным использованием поглотителя применяют в тех случаях, когда абсорбция приводит непосредственно к получению готового продукта или полупродукта. В качестве примеров можно назвать:

— получение минеральных кислот (абсорбция SO₃ в производстве серной кислоты, абсорбция оксидов азота в производстве азотной кислоты);

— получение солей (абсорбция оксидов азота щелочными растворами с получением нитрит — нитратных щелоков, абсорбция водными растворами извести или известняка с получением сульфата кальция);

— других веществ (абсорбция NH₃ водой для получения аммиачной воды и др.).

Схемы с многократным использованием поглотителя (циклические процессы) распространены шире. Их применяют для улавливания углеводородов, очистки от SO₂, дымовых газов, очистки вентиляционных газов от сероводорода железно-содовым методом с получением элементарной серы, очистки газов от CO₂ .

В зависимости от способа создания поверхности соприкосновения фаз различают поверхностные, барботажные и распыляющие абсорбционные аппараты.

В первой группе аппаратов поверхностью контакта между фазами является зеркало жидкости или поверхность текучей пленки жидкости. Сюда же относят насадочные абсорбенты, в которых жидкость стекает по поверхности загруженной в них насадки из тел различной формы.

Во второй группе абсорбентов поверхность контакта увеличивается благодаря распределению потоков газа в жидкость в виде пузырьков и струй. Барботаж осуществляют путем пропускания газа через заполненный жидкостью аппарат либо в аппаратах колонного типа с тарелками различной формы.

В третьей группе поверхность контакта создается путем распыления жидкости в массе газа. Поверхность контакта и эффективность процесса в целом определяется дисперсностью распыленной жидкости.

Наибольшее распространение получили насадочные (поверхностные) абсорберы. Для эффективного применения водных абсорбционных сред удаляемый компонент должен хорошо растворяться в абсорбционной среде и часто химически взаимодействовать с водой, как, например, при очистке газов от HCl, HF, NH₃, NO₂. Для абсорбции газов с меньшей растворимостью (SO₂, Cl₂, H₂S) используют щелочные растворы на основе NaOH или Ca (OH)₂. Добавки химических реагентов во многих случаях увеличивают эффективность абсорбции благодаря протеканию химических реакций в пленке.

Насадочные абсорберы представляют собой колонны, загруженные насадкой из тел различной формы (кольца, кусковой материал, деревянные решетки). Соприкосновение газа с жидкостью происходит в основном на смоченной поверхности насадки, по которой стекает орошающая жидкость. Поверхность насадки в единице объема аппарата может быть довольно большой и поэтому в сравнительно небольших объемах можно создать значительные поверхности массопередачи.

Насадочный абсорбер состоит из колонны, в которой помещены поддерживающие решетки, на которые уложены слои насадки. Орошающая жидкость подается на насадку при помощи распределительного устройства. Иногда насадку укладывают несколькими слоями, устанавливая под каждым слоем отдельные поддерживающие решетки. Движение газа и жидкости в насадочных абсорберах обычно осуществляется противотоком.

Рисунок — 1 Насадочный абсорбер: 1-насадка; 2-опорная решетка; 3-разбрызгиватель; 4- распределительная жидкость

Виды насадок

Насадки, представляю собой твердые тела различной формы, которые загружают в корпус колонны или укладывают определенным образом. Развитая поверхность насадок создает эффективную поверхность контакта пара и жидкости.

Насадки должны обладать большой удельной поверхностью (поверхностью на единицу объема) и большим свободным объемом. Кроме того насадка должна оказывать малое сопротивление газовому потоку, хорошо распределять жидкость и обладать коррозионной стойкостью в соответствующих средах. Для уменьшения давления на поддерживающее устройство и стенки насадка должна иметь малый объемный вес.

Рисунок 2 — Типы насадок: а — кольца Рашига; б — кольца с перегородками; в — спиральные кольца; г — шары; д — пропеллерная насадка; е — седлообразная насадка; ж — хордовая насадка Применяемые в абсорберах насадки можно подразделить на два типа: регулярные (правильно уложенные) и беспорядочные насадки. К регулярным насадкам относятся хордовая, кольцевая (при правильной укладке) и блочная насадки. К беспорядочным насадкам относятся кольцевая, седлообразная и кусковая насадки.

Адсорбционный метод.

Адсорбционный метод являются одним из самых распространенных средств защиты воздушного бассейна от загрязнений. Основными промышленными адсорбентами являются активированные угли, сложные оксиды и импрегнированные сорбенты. Активированный уголь (АУ) нейтрален по отношению к полярным и неполярным молекулам адсорбируемых соединений. Он менее селективен, чем многие другие сорбенты, и является одним из немногих, пригодных для работы во влажных газовых потоках. Активированный уголь используют, в частности, для очистки газов от дурно пахнущих веществ, рекуперации растворителей и т. д.

Оксидные адсорбенты (ОА) обладают более высокой селективностью по отношению к полярным молекулам в силу собственного неоднородного распределения электрического потенциала. Их недостатком является снижение эффективности в присутствии влаги. К классу ОА относят силикагели, синтетические цеолиты, оксид алюминия.

Можно выделить следующие основные способы осуществления процессов адсорбционной очистки:

После адсорбции проводят десорбцию и извлекают уловленные компоненты для повторного использования. Таким способом улавливают различные растворители, сероуглерод в производстве искусственных волокон и ряд других примесей.

После адсорбции примеси не утилизируют, а подвергают термическому или каталитическому дожиганию. Этот способ применяют для очистки отходящих газов химико-фармацевтических и лакокрасочных предприятий, пищевой промышленности и ряда других производств. Данная разновидность адсорбционной очистки экономически оправдана при низких концентрациях загрязняющих веществ и (или) многокомпонентных загрязнителей.

После очистки адсорбент не регенерируют, а подвергают, например, захоронению или сжиганию вместе с прочно хемосорбированным загрязнителем. Этот способ пригоден при использовании дешевых адсорбентов.

Для десорбции примесей используют нагревание адсорбента, вакуумирование, продувку инертным газом, вытеснение примесей более легко адсорбирующимся веществом, например, водяным паром. В последнее время особое внимание уделяют десорбции примесей путем вакуумирования, при этом их часто удается легко утилизировать.

Для проведения процессов адсорбции разработана разнообразная аппаратура. Наиболее распространены адсорберы с неподвижным слоем гранулированного или сотового адсорбента. Непрерывность процессов адсорбции и регенерации адсорбента обеспечивается применением аппаратов с кипящим слоем.

В последние годы все более широкое применение получают волокнистые сорбционно-активные материалы. Мало отличаясь от гранулированных адсорбентов по своим емкостным характеристикам, они значительно превосходят их по ряду других показателей. Например, их отличает более высокая химическая и термическая стойкость, однородность пористой структуры, значительный объем микропор и более высокий коэффициент массопередачи (в 10−100 раз больше, чем у сорбционных материалов). Установки, в которых используются волокнистые материалы, занимают значительно меньшую площадь. Масса адсорбента при использовании волокнистых материалов меньше, чем при использовании АУ в 15−100 раз, а масса аппарата в 10 раз. Сопротивление слоя не превышает при этом 100 Па.

Повысить технико-экономические показатели существующих процессов удается также путем оптимальной организации стадии десорбции, например, за счет программированного подъема температуры.

Следует отметить эффективность очистки на активированных углях сотовой (ячеистой) структуры, обладающих улучшенными гидравлическими характеристиками. Такие сорбенты могут быль получены нанесением определенных композиций с порошком АУ на вспененную синтетическую смолу или вспениванием смеси заданного состава, содержащей АУ, а также выжиганием наполнителя из смеси, включающей АУ вместе со связующим.

Еще одним направлением усовершенствования адсорбционных методов очистки является разработка новых модификаций адсорбентов — силикагелей и цеолитов, обладающих повышенной термической и механической прочностью. Однако гидрофильность этих адсорбентов затрудняет их применение.

Наибольшее распространение получили адсорбционные методы извлечения из отходящих газов растворителей, в том числе хлорорганических. Это связано с высокой эффективностью процесса очистки газов (95−99%), отсутствием химических реакций образования вторичных загрязнителей, быстрой окупаемостью рекуперационных установок (обычно 2−3 года) благодаря повторному использованию растворителей и длительным (до 10 лет) сроком службы АУ. Ведутся активные работы по адсорбционному извлечению из газов оксидов серы и азота.

Адсорбционные методы являются одним из самых распространенных в промышленности способов очистки газов. Их применение позволяет вернуть в производство ряд ценных соединений. При концентрациях примесей в газах более 2−5 мг/мі, очистка оказывается даже рентабельной. Основной недостаток адсорбционного метода заключается в большой энергоемкости стадий десорбции и последующего разделения, что значительно осложняет его применение для многокомпонентных смесей.

Термическое дожигание.

Дожигание представляет собой метод обезвреживания газов путем термического окисления различных вредных веществ, главным образом органических, в практически безвредных или менее вредных, преимущественно СО2 и Н2О. Обычные температуры дожигания для большинства соединений лежат в интервале 750−1200 °C. Применение термических методов дожигания позволяет достичь 99%-ной очистки газов.

При рассмотрении возможности и целесообразности термического обезвреживания необходимо учитывать характер образующихся продуктов горения. Продукты сжигания газов, содержащих соединения серы, галогенов, фосфора, могут превосходить по токсичности исходный газовый выброс. В этом случае необходима дополнительная очистка. Термическое дожигание весьма эффективно при обезвреживании газов, содержащих токсичные веществав виде твердых включений органического происхождения (сажа, частицы углерода, древесная пыль и т. д.).

Важнейшими факторами, определяющими целесообразность термического обезвреживания, являются затраты энергии (топлива) для обеспечения высоких температур в зоне реакции, калорийность обезвреживаемых примесей, возможность предварительного подогрева очищаемых газов. Повышение концентрации дожигаемых примесей ведет к значительному снижению расхода топлива. В отдельных случаях процесс может протекать в автотермическом режиме, т. е. рабочий режим поддерживается только за счет тепла реакции глубокого окисления вредных примесей и предварительного подогрева исходной смеси отходящими обезвреженными газами.

Принципиальную трудность при использовании термического дожигания создает образование вторичных загрязнителей, таких как оксиды азота, хлор, SO₂ и др.

Термические методы широко применяются для очистки отходящих газов от токсичных горючих соединений. Разработанные в последние годы установки дожигания отличаются компактностью и низкими энергозатратами. Применение термических методов эффективно для дожигания пыли многокомпонентных и запыленных отходящих газов.

Термокаталитические методы.

Каталитические методы газоочистки отличаются универсальностью. С их помощью можно освобождать газы от оксидов серы и азота, различных органических соединений, монооксида углерода и других токсичных примесей. Каталитические методы позволяют преобразовывать вредные примеси в безвредные, менее вредные и даже полезные. Они дают возможность перерабатывать многокомпонентные газы с малыми начальными концентрациями вредных примесей, добиваться высоких степеней очистки, вести процесс непрерывно, избегать образования вторичных загрязнителей. Применение каталитических методов чаще всего ограничивается трудностью поиска и изготовления пригодных для длительной эксплуатации и достаточно дешевых катализаторов. Гетерогенно-каталитическое превращение газообразных примесей осуществляют в реакторе, загруженном твердым катализатором в виде пористых гранул, колец, шариков или блоков со структурой, близкой к сотовой. Химическое превращение происходит на развитой внутренней поверхности катализаторов, достигающей 1000 мІ/г.

В качестве эффективных катализаторов, находящих применение на практике, служат самые различные вещества — от минералов, которые используются почти без всякой предварительной обработки, и простых массивных металлов до сложных соединений заданного состава и строения. Обычно каталитическую активность проявляют твердые вещества с ионными или металлическими связями, обладающие сильными межатомными полями. Одно из основных требований, предъявляемых к катализатору — устойчивость его структуры в условиях реакции. Например, металлы не должны в процессе реакции превращаться в неактивные соединения.

Современные катализаторы обезвреживания характеризуются высокой активностью и селективностью, механической прочностью и устойчивостью к действию ядов и температур. Промышленные катализаторы, изготавливаемые в виде колец и блоков сотовой структуры, обладают малым гидродинамическим сопротивлением и высокой внешней удельной поверхностью.

Наибольшее распространение получили каталитические методы обезвреживания отходящих газов в неподвижном слое катализатора. Можно выделить два принципиально различных метода осуществления процесса газоочистки — в стационарном и в искусственно создаваемом нестационарном режимах.

— Стационарный метод. Приемлемые для практики скорости химических реакций достигаются на большинстве дешевых промышленных катализаторов при температуре 200−600 °C. После предварительной очистки от пыли (до 20 мг/мі) и различных каталитических ядов (As, Cl₂ и др.), газы обычно имеют значительно более низкую температуру.

Подогрев газов до необходимых температур можно осуществлять за счет ввода горячих дымовых газов или с помощью электроподогревателя. После прохождения слоя катализатора очищенные газы выбрасываются в атмосферу, что требует значительных энергозатрат. Добиться снижения энергозатрат можно, если тепло отходящих газов использовать для нагревания газов, поступающих в очистку. Для нагрева служат обычно рекуперативные трубчатые теплообменники.

При определенных условиях, когда концентрация горючих примесей в отходящих газах превышает 4−5 г/мі, осуществление процесса по схеме с теплообменником позволяет обойтись без дополнительных затрат.

Такие аппараты могут эффективно работать только при постоянных концентрациях (расходах) или при использовании совершенных систем автоматического управления процессом.

Эти трудности удается преодолеть, проводя газоочистку в нестационарном режиме.

— Нестационарный метод. Предусматривает периодическое изменение направлений фильтрации газовой смеси в слое катализатора с помощью специальных клапанов. Процесс протекаетследующим образом. Слой катализатора предварительно нагревают до температуры, при которой каталитический процесс протекает с высокой скоростью. После этого в аппарат подают очищенный газ с низкой температурой, при которой скорость химического превращения пренебрежимо мала. От прямого контакта с твердым материалом газ нагревается, и в слое катализатора начинает с заметной скоростью идти каталитическая реакция. Слой твердого материала (катализатора), отдавая тепло газу, постепенно охлаждается до температуры, равной температуре газа на входе. Поскольку в ходе реакции выделяется тепло, температура в слое может превышать температуру начального разогрева. В реакторе формируется тепловая волна, которая перемещается в направлении фильтрации реакционной смеси, т. е. в направлении выхода из слоя. Периодическое переключение направления подачи газа на противоположное позволяет удержать тепловую волну в пределах слоя как угодно долго.

Преимущество этого метода в устойчивости работы при колебаниях концентраций горючих смесей и отсутствие теплообменников.

Основным направлением развития термокаталитических методов является создание дешевых катализаторов, эффективно работающих при низких температурах и устойчивых к различным ядам, а также разработка энергосберегающих технологических процессов с малыми капитальными затратами на оборудование. Наиболее массовое применение термокаталитические методы находят при очистке газов от оксидов азота, обезвреживании и утилизации разнообразных сернистых соединений, обезвреживания органических соединений и СО.

Для концентраций ниже 1 г/мі и больших объемов очищаемых газов использование термокаталитического метода требует высоких энергозатрат, а также большого количества катализатора.

Озонные методы.

Озонные методы применяют для обезвреживания дымовых газов от SO₂(NO₂) и дезодорации газовых выбросов промышленных предприятий.

Введение

озона ускоряет реакции окисление NO до NO₂ и SO₂ до SO₃. После образования NO₂ и SO₃ в дымовые газы вводят аммиак и выделяют смесь образовавшихся комплексных удобрений (сульфата и нитрата аммония). Время контакта газа с озоном, необходимое для очистки от SO2 (80−90%) и NO₂ (70−80%)составляет 0,4 — 0,9 сек. Энергозатраты на очистку газов озонным методом оценивают в 4−4,5% от эквивалентной мощности энергоблока, что является, по-видимому, основной причиной, сдерживающей промышленное применение данного метода.

Применение озона для дезодорации газовых выбросов основано на окислительном разложении дурно пахнущих веществ. В одной группе методов озон вводят непосредственно в очищаемые газы, в другой газы промывают предварительно озонированной водой. Применяют также последующее пропускание озонированного газа через слой активированного угля или подачуего на катализатор. При вводе озона и последующем пропускании газа через катализатор температура превращения таких веществ как амины, ацетальдегид, сероводород и др. понижается до 60−80 °C. В качестве катализатора используют как Pt/Al₂O₃, так и оксиды меди, кобальта, железа на носителе. Основное применение озонные методы дезодорации находят при очистке газов, которые выделяются при переработке сырья животного происхождения на мясо- (жиро-)комбинатах и в быту.

Биохимические методы.

Биохимические методы очистки основаны на способности микроорганизмов разрушать и преобразовывать различные соединения. Разложение веществ происходит под действием ферментов, вырабатываемых микроорганизмами в среде очищаемых газов. При частом изменении состава газа микроорганизмы не успевают адаптироваться для выработки новых ферментов, и степень разрушения вредных примесей становится неполной. Поэтому биохимические системы более всего пригодны для очистки газов постоянного состава.

Биохимическую газоочистку проводят либо в биофильтрах, либо в биоскрубберах. В биофильтрах очищаемый газ пропускают через слой насадки, орошаемый водой, которая создает влажность, достаточную для поддержания жизнедеятельности микроорганизмов. Поверхность насадки покрыта биологически активной биопленкой (БП) из микроорганизмов.

Микроорганизмы БП в процессе своей жизнедеятельности поглощают и разрушают содержащиеся в газовой среде вещества, в результате чего происходит рост их массы. Эффективность очистки в значительной мере определяется массопереносом из газовой фазы в БП и равномерным распределением газа в слое насадки. Такого рода фильтры используют, например, для дезодорации воздуха. В этом случае очищаемый газовый поток фильтруется в условиях прямотока с орошаемой жидкостью, содержащей питательные вещества. После фильтра жидкость поступает в отстойники и далее вновь подается на орошение.

На основе рассмотренных данных можно сделать вывод, что самым эффективным методом очистки воздуха поступающего в атмосферу из цеха № 16 является абсорбционный метод.

3. Разработка мероприятий по производственной безопасности рукавного цеха.

3.1 Правила производственной безопасности Ознакомление с рабочими местами вальцовщика и машиниста агрегата по изготовлению навивочных рукавов дает возможность выявить следующие опасные и вредные факторы: шум, тяжесть, напряженность, вредные газообразные и пылевидные вещества, нагретые поверхности прессовального оборудования, статическое электричество, движущиеся части машин для сборки ремней, высокая температура воздуха рабочей зоны. На основании этих данных проведена аттестация рабочих мест вальцовщика и машиниста агрегата по изготовлению навивочных рукавов по условиям труда.

В разделе аттестация рабочих мест была проведена аттестация рабочего места вальцовщика, материалы аттестации представлены в виде карты аттестации в приложении Б. Они включают общие сведения о рабочем месте вальцовщика, данные по фактическому состоянию условий труда на рабочем месте по показателям вредности и опасности, протокол определения тяжести трудового процесса на рабочем месте, протокол определения напряженности трудового процесса на рабочем месте, протокол оценки травмобезопасности рабочего места, протокол оценки обеспечения работников средствами индивидуальной защиты.

В разделе аттестация рабочего места машиниста агрегата по изготовлению навивочных рукавов была проведена аттестация рабочего места вулканизаторщика, материалы аттестации представлены в виде карты аттестации в приложении В: общие сведения о рабочем месте вулканизаторщика, данные по фактическому состоянию условий труда на рабочем месте по показателям вредности и опасности, протокол определения тяжести трудового процесса на рабочем месте, протокол определения напряженности трудового процесса на рабочем месте, протокол оценки травмобезопасности рабочего места, протокол оценки обеспечения работников средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

Таким образом, для улучшения условий труда в цехе по производству клиновых ремней необходимо провести организационные мероприятия для стабилизации освещенности и шума. Они включают в себя своевременный ремонт оборудования, смазку станков (шум), а также чистку светильников и замену ламп (освещение).

Аттестация рабочего места вальцовщика В данном разделе была проведена аттестация рабочего места вальцовщика, материалы аттестации представлены в виде карты аттестации в приложении Б.

Они включают общие сведения о рабочем месте вальцовщика, данные по фактическому состоянию условий труда на рабочем месте по показателям вредности и опасности, протокол определения тяжести трудового процесса на рабочем месте, протокол определения напряженности трудового процесса на рабочем месте, протокол оценки травмобезопасности рабочего места, протокол оценки обеспечения работников средствами индивидуальной защиты.

Аттестация рабочего места машиниста агрегата по изготовлению навивочных рукавов

В данном разделе была проведена аттестация рабочего места машиниста агрегата по изготовлению навивочных рукавов, материалы аттестации представлены в виде карты аттестации в приложении В: общие сведения о рабочем месте вулканизаторщика, данные по фактическому состоянию условий труда на рабочем месте по показателям вредности и опасности, протокол определения тяжести трудового процесса на рабочем месте, протокол определения напряженности трудового процесса на рабочем месте, протокол оценки травмобезопасности рабочего места, протокол оценки обеспечения работников средствами индивидуальной защиты (СИЗ).

Таким образом, для улучшения условий труда в цехе по производству клиновых ремней необходимо провести организационные мероприятия для стабилизации освещенности и шума. Они включают в себя своевременный ремонт оборудования, смазку станков (шум), а также чистку светильников и замену ламп (освещение).

3.2 Характеристика воздушной среды на рабочих местах рукавного цеха, воздействие веществ на организм Основными примесями в газовых выбросах является пыль перерабатываемых резиновых изделий: тальк, стеклопластик, углеводороды.

Пылью (аэрозолем) называются измельченные или полученные иным путем мелкие частицы твердых веществ, витающие (находящиеся в движении) некоторое время в воздухе. Такое витание происходит вследствие малых размеров этих частиц (пылинок) под действием движения самого воздуха.

Воздух всех производственных помещений в той или иной степени загрязнен пылью; даже в тех помещениях, которые обычно принято считать чистыми, не запыленными, в небольших количествах пыль все же есть (иногда она даже видна невооруженным глазом в проходящем солнечном луче). Однако во многих производствах в силу особенностей технологического процесса, применяемых способов производства, характера сырьевых материалов, промежуточных и готовых продуктов и многих других причин происходит интенсивное образование пыли, которая загрязняет воздух этих помещений в большой степени. Это может представлять определенную опасность для работающих. В подобных случаях находящаяся в воздухе пыль становится одним из факторов производственной среды, определяющих условия труда работающих; она получила название промышленной пыли. Она образуются вследствие дробления или истирания (аэрозоль дезинтеграции), испарения с последующей конденсацией в твердые частицы, (аэрозоль конденсации), сгорания с образованием в, воздухе твердых частиц — продуктов горения (дымы), ряда химических реакций и т. д. В производственных условиях с образованием пыли чаще всего связаны процессы дробления, размола, просева, обточки, распиловки, пересыпки и других перемещений сыпучих материалов, сгорания, плавления и др.

Пыль находящаяся в воздухе рабочих помещений, оседает на поверхности кожного покрова работающих, попадает на слизистые оболочки полости рта, глаз, верхних дыхательных путей, со слюной заглатывается в пищеварительный тракт, вдыхается в более глубокие участки органов дыхания (включая легкие).

Находясь в запыленной атмосфере, рабочий подвергается как внешнему, так и внутреннему воздействию пыли. Внешнее воздействие пыли не представляет серьезной опасности для работающих, так как с наружных поверхностей (кожного покрова, слизистых) она относительно легко смывается, а иногда просто стряхивается, и, следовательно, непосредственный контакт с ней прекращается по окончании рабочей смены или после выхода из запыленной атмосферы. Кроме того, кожный покров не пропускает большинства видов пыли и не подвергается сам их воздействию.

Попадание пыли в пищеварительный тракт практически столь незначительно, что также не представляет большой опасности. Гораздо более опасно вдыхание пыли, при котором значительное ее количество попадает в организм, и лишь некоторая часть выдыхается обратно. Создаются условия для длительного контакта относительно больших масс пыли со слизистой поверхностью дыхательных путей, наиболее восприимчивой к ее действию.

Степень опасности неблагоприятного действия пыли на организм определяется в основном концентрацией пыли в воздухе и ее дисперсностью. Определенную роль играют вышеописанные физико-химические свойства пыли, поэтому их также следует учитывать при гигиенической оценке пылевой загрязненности воздуха — запыленности.

Концентрация пыли — это весовое содержание взвешенной пыли в единице объема воздуха; эту величину принято выражать в миллиграммах пыли на 1 кубический метр воздуха (мг/м3).

Концентрацию пыли иногда выражают также в количестве пылинок в единице объема воздуха, и в некоторых зарубежных странах эта величина принята за основной показатель запыленности.

Однако учеными (Е. В. Хухрина и др.)[23] доказано, что первостепенное значение имеет не число пылинок, а их масса, поэтому был принят весовой метод гигиенической оценки запыленности воздуха как основной.

Чем выше концентрация пыли в воздухе, тем большее ее количество за тот же период оседает на кожный покров работающих, попадает на слизистые оболочки и, самое главное, проникает в организм через органы дыхания.

Дисперсность пыли выражается в процентном содержании отдельных фракций пыли по отношению ко всему количеству пылинок. Для гигиенической оценки дисперсности пыли условно принято делить ее на следующие фракции: менее 2 мкм, 2−4 мкм, 4−6 мкм, 6−8 мкм, 8−10 мкм и более 10 мкм. Иногда для исследовательских целей ее делят на более мелкие фракции с выделением пылинок менее 1 мкм; в некоторых же случаях (обычно для грубой оценки) ее делят на меньшее число фракций с интервалом в 3 — 4 мкм (менее 2 мкм, 2−5 мкм, 5−10 мкм и более 10 мкм).

Размеры пылинок имеют большое гигиеническое значение, так как чем мельче пыль, тем глубже она проникает в дыхательную систему. Если относительно крупные пылинки при вдыхании в большей степени задерживаются в верхних дыхательных путях и постепенно удаляются оттуда со слизью (отхаркиваются), то мелкая пыль, как правило, проходит в легкие и оседает там на длительный срок, вызывая поражение легочной ткани. Кроме того, мелкая пыль при той же массе имеет большую поверхность соприкосновения с легочной тканью, поэтому она более активна. Высокодисперсная пыль представляет большую опасность, чем крупная (низкодисперсная), так как она дольше находится в воздухе во взвешенном состоянии.

Гигиеническое значение удельного веса пыли сводится в основном к скорости ее осаждения: чем выше удельный вес пыли, тем быстрее она оседает и тем быстрее происходит самоочищение воздуха.

Химический состав пыли определяет биологическое действие ее на организм. По химическому составу пыли делят на две основные группы: токсические и нетоксические. Первые при попадании в организм вызывают острое или хроническое отравление, вторые не вызывают отравления организма даже при больших концентрациях и при неограниченном сроке действия.

Биологическое действие токсической пыли находится в тесной связи с ее растворимостью. Хорошо растворимые пыли, попав в организм, растворяются в слизи и в других биологических средах (крови, лимфе) и в растворенном виде быстро и в большей степени всасываются и распространяются по всему организму, оказывая токсическое действие. Малорастворимые и тем более нерастворимые пыли при попадании в организм в основном при вдыхании, длительно остаются на месте их оседания в органах дыхания и оказывают в основном местное действие.

Структура пыли, то есть форма пылинок, также имеет определенное гигиеническое значение, так как от этого зависит характер ее местного действия и в какой-то степени проникающая способность. Пылинки с острыми гранями, особенно игольчатой формы (кристаллическая пыль, пластинчатая и т. п.), оказывают большее раздражающее действие в месте соприкосновения (на слизистых оболочках глаз, верхних дыхательных путей, а иногда и накожном покрове). Пылинки стекловолокна, например, могут проникать в поры кожного покрова, в поверхность слизистых оболочек, вызывая значительное их механическое раздражение.

Электрозаряженность пыли способствует большему ее задержанию в организме, так как, осев на поверхности дыхательных путей, она в большей степени с ними связывается и меньше выдыхается обратно, Кроме того, способность электрозаряженной пыли удерживать на своей поверхности газовые частицы приводит к занесению последних в организм и их совместному (комбинированному) воздействию.

Как видно из изложенного, различные виды пыли, обладая разными физико-химическими свойствами, оказывают неодинаковое действие на организм и, следовательно, представляют разную опасность для работающих. Однако все они оказывают определенное неблагоприятное действие на организм. Абсолютно безвредных пылей нет.

Действие пыли на кожный покров сводится в основном к механическому раздражению. Вследствие такого раздражения возникает небольшой зуд, неприятное ощущение, а при расчесах может появиться покраснение и некоторая припухлость кожного покрова, что свидетельствует о воспалительном процессе.

Пылинки могут проникать в поры потовых и сальных желез, закупоривая их и тем самым, затрудняя их функции. Это приводит к сухости кожного покрова, иногда появляются трещины, сыпи. Попавшие вместе с пылью микробы в закупоренных протоках сальных желез могут развиваться, вызывая гнойничковые заболевания кожипиодермию. Закупорка потовых желез пылью в условиях горячего цеха способствует уменьшению потоотделения и тем самым затрудняет терморегуляцию.

При попадании пыли на слизистые оболочки глаз и верхних дыхательных путей ее раздражающее действие, как механическое, так и химическое, проявляется наиболее ярко. Слизистые оболочки по сравнению с кожным покровом более тонки и нежны, их раздражают все виды пыли, не только химических веществ или с острыми гранями, но и аморфные, волокнистые и др.

Пыль, попавшая в глаза, вызывает воспалительный процесс их слизистых оболочек — конъюнктивит, который выражается в покраснении, слезотечении, иногда припухлости и нагноении.

Действие пыли на верхние дыхательные пути сводится к их раздражению, а при длительном воздействии — к воспалению. В начальных стадиях оно проявляется в виде першения в горле, кашля, отхаркивания грязной мокротой. Затем появляется сухость слизистых, сокращение отделения мокроты, сухой кашель, хрипота; в некоторых случаях при воздействии пыли химических веществ могут появиться изъязвления слизистой оболочки носа.

3.3 Мероприятия, направленные на снижение вредного воздействия на персонал Основным направлением в комплексе мероприятий по борьбе с пылью является предупреждение ее образования или поступления в воздух рабочих помещений. Важнейшее значение в этом направлении имеют мероприятия технологического характера. Технологические процессы по возможности проводятся таким образом, чтобы образование пыли было полностью исключено или, по крайней мере, сведено до минимума. С этой целью нужно максимально заменять сухие пылящие материалы влажными, пастообразными, растворами и обработку их вести влажным способом. Если по технологическим условиям необходимо иметь материал в сухом виде, целесообразно вместо порошкообразного использовать его в виде брикетов, таблеток и т. п., которые пылят значительно меньше. Это в равной степени относится как к сырьевым материалам, так и к готовой продукции, побочным продуктам и отходам производства.

При невозможности полного исключения пылеобразования необходимо путем соответствующей организации технологического процесса и использования соответствующего технологического оборудования не допускать выделения пыли в воздух рабочих помещений. Это достигается главным образом путем организации непрерывного технологического процесса в полностью герметичной или, по крайней мере, максимально закрытой аппаратуре и коммуникациях. Непрерывность процесса к тому же позволяет полностью механизировать его, а нередко и автоматизировать, что, в свою очередь, дает возможность удалить рабочих от источников пылеобразования и предупредить воздействие на них пыли. Для удаления пыли с поверхностей вместо сдувки целесообразно использовать ее отсос — аспирацию — вытяжная вентиляция. Последняя, как правило, устраивается по типу местной вытяжки от мест и источников пылевыделения, причем наиболее целесообразно источники пылеобразования максимально укрыть и производить вытяжка из-под этих укрытий.

Общеобменная вытяжная вентиляция в помещениях применяется лишь при рассеянных источниках пылевыделения, когда невозможно полностью обеспечить их местной вытяжкой. Эффективность общеобменной вытяжной вентиляции в производствах с пылевыделениями всегда ниже, чем эффективность местной вытяжки, так как малое количество отсасываемого воздуха не обеспечивает должного удаления пыли из помещения, а увеличение его ведет к созданию вихревых потоков воздуха, которые взмучивают осевшую пыль и способствуют некоторому повышению ее концентрации в воздухе. Для предупреждения последнего приточный воздух в помещения с пылеобразованием следует подавать с малыми скоростями в верхнюю зону.

Внутренние поверхности стен, полы и другие ограждения рабочих помещений, где возможно выделение пыли, должны облицовываться гладким строительным материалом, позволяющим легко удалять, а иногда и смывать осевшую пыль. Удалять пыль следует либо влажным способом, либо аспирацией (промышленными пылесосами или отсосом в вакуумную линию). Снижение запыленности воздуха до предельно допустимых концентраций и ниже путем использования вышеописанного комплекса противопылевых мероприятий является основным критерием их эффективности.

Все мероприятия по обеспыливанию являются одновременно и мерами предупреждения взрывов пыли, так как устранение возможности концентрирования пыли в воздухе снижает одно из основных и обязательных условий образования ее взрыва.

Кроме того, следует строго следить, чтобы в условиях значительно запыленного воздуха не было открытого огня или даже искр. Запрещается курение, зажигание, пользование вольтовой дугой (электросварка), а также искрение электропроводов, выключателей, моторов и других электроустройств и оборудования на участках со значительной запыленностью воздуха или внутри аппаратов, воздуховодов и другого оборудования, содержащего высокодисперсную пыль.

Рабочие, занятые на работах в условиях запыленного воздуха, подвергаются периодическим медицинским осмотрам с обязательной рентгенографией грудной клетки. На работу в этих условиях не принимаются лица, страдающие легочными и другими заболеваниями. От воздействия пыли эти заболевания могут прогрессировать или осложняться. Поэтому все вновь поступающие проходят предварительный медицинский осмотр.

4. Разработка мероприятий по обеспечению экологической безопасности в рукавном цехе

4.1 Мероприятия по очистке выбросов в атмосферу рукавного цеха В рукавном цехе на основе проведенного анализа оптимальным вариантом для очистки воздуха поступающего в атмосферу принимаем абсорбционный метод. А именно абсорбционную колонну для очистки газов.

Для внедрения в аспирационную систему рукавного цеха проведем расчет абсорбционной колонны.

Выбираем керамические кольца Рашига размером 50· 50·5 м. Удельная поверхность насадки, а = 90 м³/м³, эквивалентный диаметр d_э=0,035 м, свободный объем, насыпная плотность .

Рассчитаем коэффициент массоотдачи в газовой фазе Для выбранной хордовой насадки коэффициент массоотдачи в газовой фазе ву находят из уравнения [5−6].

(5)

(6)

Рассчитаем коэффициент диффузии в газе:

(7)

Критерий Рейнольдса для газовой фазы в насадке характеризует режим движения газа в каналах насадки (зернистого слоя) и рассчитывается по формуле:

(8)

Средняя плотность газа при нормальных условиях. Пересчитаем плотность газа на условиях в абсорбере по формуле:

(9)

где Т_о = 273^оК — абсолютная температура; - абсолютное давление;t = 19^оС, — температура и давление в абсорбере.

(10)

Вязкость газа при температуре t = 19^оС:

Рабочую скорость газа в колонне примем равной, где — предельная скорость газа в колонне, выше которой наступает захлебывание насадочных абсорберов.

Предельную скорость газа можно рассчитать по уравнению:

(11)

где — вязкость поглотителя при температуре в абсорбере и газа при 19^оС соответственно: при t = 19^оС, при t = 19 ^оС; L и G — расходы жидкой и газовой фаз, кг/с; L/G = l =1,29 кг/кг; А, В — коэффициенты, зависящие от типа насадки:

А = -0,073, В = 1.75. — плотность газа при условиях в абсорбере; - плотность жидкости при условиях в абсорбере.

С учетом приведенны данных уравнение (11) примет вид:

По формуле (8) рассчитаем критерий Рейнольдса Диффузионный критерий Прандтля для газовой фазы рассчитывается по уравнению:

(12)

где — динамическая вязкость, плотность и коэффициент диффузии по газовой фазе, соответственно: .

По уравнению (13)

(13)

Коэффициент массоотдачи в газовой сфере по формуле

(14)

Выразим в выбранной для расчета размерности по формуле

(15)

где — плотность газа при условиях в абсорбере; - средняя концентрация газа.

(16)

Рассчитаем диаметра абсорбера Диаметр абсорбера находят из уравнения расхода

(17)

где Vобъемный расход газа при условиях в абсорбере, м3/с; - рабочая скорость газа в абсорбере, м/с.

Объемный расход газа при условиях в абсорбере

(17)

Из нормального ряда диаметров колоны для химической нефтеперерабатывающей промышленности выбираем ближайший диаметр колонны D = 1,4 м. При этом действительная скорость газа в колонне

(18)

Рассчитаем высоту абсорбера По уравнению поверхность массопередачи в абсорбере

(19)

Высота насадки, необходимая в абсорбере для создания этой поверхности массопередачи:

(20)

где — доля активной поверхности насадки (принимаем предварительно) Расстояние между днищем абсорбера и насадкой zH определяется необходимостью равномерного распределения газа по поперечному сечению колонны. Расстояние от верха насадки до крышки абсорбера zВ зависит от размеров распределительного устройства для орошения насадки и от высоты сепарационного пространства (в котором часто устанавливают устройства для предотвращения брызгоуноса из колонны).

Примем эти расстояния равными соответственно 1,4 и 2,5 м. Тогда общая высота одного абсорбера:

(21)

Так же в рукавном цехе требуется установить аппаратное средство очистки от пыли. Наиболее приемлемым вариантом является батарейный циклон БЦ-2.

Проведем расчет батарейного циклона.

В батарейном циклоне (рис. 4) требуется очищать от пыли 7700 м³/ч газа при температуре 300 °C. Плотность газа (при 0 °C и 760 мм рт. ст.) — 1,3 кг/м³. Барометрическое давление составляет 98 634 Н/м² (750 мм рт. ст.). На входе в батарейный циклон газы находятся под разрежением 294,0 Н/м² (30 мм вод. ст.). Гидравлическое сопротивление батарейного циклона не должно превышать 392 Н/м² (40 мм вод. ст.). Плотность пыли 2400 кг/м³. Запыленность газа 50 г/м³ при 0 °C и 700 мм рт. ст. Пыль слабо слипающаяся.

Характеристики циклонных элементов типа БЦ-2 в случае улавливания слабо слипающейся пыли с плотностью 2400 кг/м³ при Др/с = 736 м²/с² (или Др/г =75 м) приведены в таблице 9.

Таблица 9 — Характеристики циклонных элементов

На основании данных этой таблицы выбираем циклонные элементы диаметром 150 мм (допускаемая запыленность газа до 35 г/м³).

Определим плотность газа при рабочих условиях:

с = с 0 • (T/T+t)•(p/p0) (22)

с = = 0,609 (кг/м³). (23)

По условию потеря Др не должно превышать 392 Н/м² (40 мм вод. ст.).

Соотношение Др/г =392/ 0,609 = 643,6(м²/с²) (или Др/г = 40/0,609=65,7 м) не выходит из рекомендуемых пределов 540 — 736 м²/с² (или 55 — 75 м).

Для направляющего аппарата типа розетки с углом наклона лопастей к горизонтали 25^о коэффициент гидравлического сопротивления о = 90.

Скорость газа в цилиндрической части циклонного элемента W_ц определяем из формулы:

(24)

(25)

Расход газа на один элемент батарейного циклона:

V1 = 0,785D2 • 3600wЦ = 0,785· 0,1502·3600·3,78 = 215 (м3/ч). (26)

Требуемое число элементов

n = 7800(м³/ч) / 215(м³/ч) = 36,2 (шт.). (27)

Принимаем:

n = 36 шт.

Располагаем их в шесть рядов по ходу газа (шесть элементов в каждом ряду).

5. Экономический раздел

В санитарно-защитной зоне предприятия находятся жилые здания, места отдыха и другие объекты, поэтому повышенная концентрация загрязняющих веществ, поступающих от ОАО «Курскрезинотехника» в атмосферный воздух, оказывает вредное воздействие на проживающих и работающих в данной зоне.

Одним из направлений значительного сокращения негативного воздействия ОАО «Курскрезинотехника» на окружающую среду и жителей, проживающих в зоне деятельности предприятия, является модернизация существующей системы загрязняющих веществ производственной деятельности.

Предлагается снизить выбросы в атмосферу, поступающие из рукавного цеха, до минимальных значений. Снизить экологический ущерб, наносимый окружающей среде, можно за счет применения двухступенчатой системы очистки, состоящей из двух агрегатов для улавливания пыли, включающих циклонный элемент и абсорбционную колонну. Эти аппараты предлагается установить взамен имеющейся системы очистки выбросов. Расчётная и заявленная производителем эффективность очистки этих агрегатов составляет на первой ступени очистки 89%, а на второй 99,8%. Применение двухступенчатой системы очистки позволит снизить концентрацию пыли в воздухе, затраты на энергоресурсы, очистку и организацию воздухообмена, а также даст социально-экономический эффект в снижении показателей заболеваемости сотрудников ОАО «Курскрезинотехника».

В таблице 10 представлены основные характеристики аппаратов очистки БЦ-2 и насадочной абсорбционной колонны, предлагаемые для альтернативной установки.

Таблица 10 — Основные характеристики циклона БЦ-2 и абсорбционной колонны

Основным звеном экономического механизма управления природопользованием являются платежи:

— за пользование природными ресурсами;

— за загрязнение окружающей природной среды и размещение отходов.

Плата за выбросы (сбросы) загрязняющих веществ в окружающую природную среду является формой возмещения ущерба, причиняемого ей этим загрязнением. В таблице 11 приведены характеристики выбросов газовоздушной смеси из рукавного цеха ОАО «Курскрезинотехника».

Таблица 11 — Характеристики выбросов загрязняющих веществ рукавного цеха

Плата за выбросы загрязняющих веществ в размерах, не превышающих установленные природопользователю предельно допустимые нормативы выбросов (ПДК для пыли пластмасс). Рассчитаем по формуле 28.

(28)

где i — вид загрязняющего вещества (i = 1,2,…, n);

П_н — плата за выбросы загрязняющих веществ в размерах, не превышающих ПДВ, руб.;

Н_Бi — ставка платежа за выброс в пределах норматива, 1 тонны i-го вещества, руб./т (Н_Б1 =44, Н_Б2=1025);

К_Э — коэффициент экологической ситуации и экологической значимости атмосферы в данном регионе (для города Курска К_Э = 1,9);

К_И — коэффициент инфляции (К_И = 2,45);

С_фi — фактический выброс i-го загрязняющего вещества, т/год (табл. 11)

Рассчитаем фактический выброс пыли С_ф1 = 0,01+ 0,57+ 0,43+ 0,9+ 0,09+ 0,6 = 2,6 т/год.

Рассчитаем фактический выброс стирола С_ф2 = 0,25+ 0,4+ 0,6 = 1,25 т/год.

Рассчитаем плату за выбросы резиновой пыли без использовании системы очистки П_{н п. ф.1} = 44 • 2,6 · 1,9 • 2,45 = 532,5 руб/год Рассчитаем плату за предельно допустимые выбросы резиновой пыли при использовании устройства БЦ-2

П_{н п. ф.1} = 44 • 0,3 • 1,9 · 2,45 = 61,5 руб/год.

Рассчитаем плату за выбросы стирола без использования системы очистки П_{н п. ф.2} = 1025 • 1,25 · 1,9 • 2,45 = 5964 руб/год Рассчитаем плату за предельно допустимые выбросы стирола при использовании абсорбционной колонны:

П_{н2 п. ф.2} = 1025 • 0,002 • 1,9 • 2,45 = 9,5 руб/год.

Рассчитаем плату за выбросы сверх установленных лимитов

(29)

Где Пс — плата за выбросы сверх установленных лимитов;

Нл — ставка платежа за выброс загрязняющих веществ выше установленных лимитов, руб./т (Н_л = 35, Н_с=5125);

П_{с п.ф.}=5· 35·(3,085−0,0021)·1,8·1,62= 1573,2 руб/год;

П_сум = П_н + П_с ;

П_сум = 1574,28 + 1573,2 = 3147,48 руб/год.

Доход от установки газоочистных сооружений получен из-за значительного снижения суммы платежей за загрязнение окружающей среды:

Расчет предотвращенного ущерба Под эколого-экономическим ущербом понимается денежная оценка негативных изменений в окружающей среде в результате ее загрязнения, в качестве и количестве природных ресурсов, а также последствия таких изменений.

Экологический ущерб и его последствия могут проявляться в самых различных видах и областях:

1. ухудшение здоровья человека из-за потребления загрязненной воды и загрязнения воздуха (социальный ущерб);

2. снижение урожайности в сельском хозяйстве на загрязненных выбросами промышленных предприятий землях;

3. уменьшение сроков службы оборудования из-за коррозии металлов и др.

Экономическая оценка годового ущерба от годичного выброса загрязняющих примесей в атмосферу некоторым источником определяется по формуле У = г· f·у·М, (29)

Где У — величина ущерба, руб/год;

г — удельный эколого-экономический ущерб, который наносит атмосфере одна тонна вещества, руб/усл.т; г = 2,4 руб/усл.т.;

у — показатель, зависящий от места расположения предприятия; для города с населением менее 1 млн. чел. у = 8;

f — поправка, учитывающая характер рассеяния примеси в атмосфере:

— для газообразных примесей — 0,88;

— для твердых частиц — 3,69;

М — приведенная масса годового выброса из источника, т/год.

Величина приведенной массы рассчитывается по формуле М = ?А_i · m_i, (30)

Где Аi — показатель относительной агрессивности примеси i-го вида вещества, усл. т/т;

m — масса годового выброса в атмосферу примеси i-го вида вещества, т/год.

Значение Аi определяется по формуле

Где — показатель относительной опасности присутствия примеси в воздухе, вдыхаемом человеком;

— поправка, учитывающая накопление загрязнения;

i — поправка, учитывающая действие вредного вещества на различные реципиенты помимо человека.

По справочным таблицам выбираем значения: аi = 2; бi = 8,16; д i= 1,2.

Показатель относительной агрессивности пыли фенопластов, А = 2 · 8,16 · 1,2 = 19,58.

Определим величину приведенной массы годового ущерба без использования системы очистки воздуха:

M1 п.ф. = 3,085· 20 = 61,7 т/год .

Рассчитаем величину ущерба без использования аппаратов чистки:

У1 ф.= 2,4 · 8 · 0,88 · 61,7 = 1042,48 руб/год.

Определим величину приведенной массы годового выброса с использованием системы очистки от выбросов:

M2 п.ф. = 0,033 · 20 = 0,66 т/год.

Рассчитаем величину ущерба от загрязнения атмосферы с использованием системы очистки воздуха:

У2 п.ф. = 2,4 · 8 · 0,88 · 0,66 = 11,15 руб/год.

Сумма предотвращенного ущерба от загрязнения атмосферы ДУ= У1 п. ф — У2 п. ф = 1042,48 — 11,15 = 1031,33 руб/год.

Прибыль от использования системы газоочистки с учетом предотвращенного ущерба, наносимого окружающей среде выбросами, П = ДУ + Д; (31)

П = 1031,33 + 1298,33 = 2329,66 руб/год.

Расчет капитальных затрат на оборудование

Целью дипломного проекта является модернизация системы очистки выбросов цеха обработки пластмасс на ОАО «Электроаппарат». Предложено использовать двухступенчатую систему очистки, состоящую из двух аппаратов, циклона ЦН-15 и рукавного фильтра 1Г4-БФМ-90, с целью увеличения эффективности очистки выбросов, снижения затрат на выплаты за загрязнение окружающей среды.

Данные о капитальных затратах, необходимых для реконструкции системы очистки воздуха в цехе обработки пластмасс, представлены в таблице 12.

Таблица 12. Капитальные затраты на приобретение, установку и обслуживание оборудования для очистки воздуха в цехе обработки пластмасс

При расчёте стоимости оборудования газоочистки учитывают только основное оборудование, стоимость электродвигателей, вентиляторов и т. п. Полная стоимость оборудования включает транспортировку и определяется надбавкой 8,5% от стоимости основных капитальных затрат.

Показателем экономического совершенства системы являются приведённые затраты, которые отражают влияние капитальных затрат и эксплуатационных расходов. Критерием экономической эффективности считаются наименьшие приведённые расходы руб/1000 м.

Рассчитаем эксплуатационные расходы по формуле

(32)

Где Е₁ — затраты на текущий ремонт, руб. в год;

Е₂ — затраты на капитальный ремонт, руб. в год;

Е₃ — восстановительные отчисления, руб. в год;

Е₄ — стоимость электроэнергии = 156 000 руб. в год;

Е₅ — стоимость воды и затраты на очистку сточных вод = 120 000 руб. в год;

Е₆ — заработная плата обслуживающего персонала (2 006 000 руб. в год);

Е₇ — затраты на управление, технику безопасности, охрану труда, спецодежду (64 500 руб в год).

При расчете эксплуатационных затрат используются данные годового отчета предприятия.

Годовые затраты на ремонт Е1+Е2 систем промышленной вентиляции при односменной работе равны

0,054· К = 0,054 · 683 215 = 36 893,61 руб. в год Рассчитываем восстановительные (Е3) для вентиляционных систем:

Е₃ = (0,13 — 0,19)· К = 0,19 · 683 215 = 129 810,85 руб в год;

Е = 36 893,61 + 129 810,85 + 156 000 + 120 000 + 2 006 000 + 64 500 = =2 513 204,46 руб/1000 м.

Определим приведённые затраты по формуле S = Е + У· К.

S = 2 513 204,46 + 0,12· 683 215 = 2 595 190,26 руб/1000 м, Где У — нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности, в машиностроении принят равным 0,12;

К — капитальные затраты = 683 215 руб.

Оценка социально-экономической эффективности проекта от внедрения системы очистки воздуха Статистика показывает, что сокращение численности пострадавших от профзаболеваний с потерей профессиональной трудоспособности после реализации мероприятий, улучшающих условия труда, находится в районе 10%.

Случаев с летальным исходом в цехе пластмассовых изделий ОАО «Электроаппарат» не зафиксировано.

Коллектив цеха обработки пластмасс состоит из 206 человек, среднемесячная заработная плата одного рабочего составляет 8500 руб.

Определим экономию от предотвращённых вновь выявленных профзаболеваний:

(33)

Где Чввпз — сокращение числа вновь выявленных профессиональных заболеваний (прогнозируемое снижение заболевших 16 человек);

20 — норма кратности МРОТ, принимаемая для единовременной страховой выплаты (максимальная норма кратности при летальных исходах или тяжелые заболевания равна — 60); Смрот — МРОТ = 4330 руб;

Ккр, Кз — районный коэффициент и процентная надбавка к заработной плате за работу в соответствующих местностях в соответствии с федеральным и областным законодательством;

12 — число месяцев;

N_упс — коэффициент среднего размера утраты профессиональной трудоспособности у пострадавших от профзаболеваний за анализируемый период = 0,6.

Э_ввпз= 16 · 20 · 4330 · 1,1 · 1,1 · 0,6 · 12 = 12 073 347,2 руб Оценка экономического эффекта от внедрения системы очистки воздуха на основе социально-экономических показателей эффективности Определяем экономический эффект от реализации проекта:

Где Эввпз — экономия от предотвращённых вновь выявленных профзаболеваний;

Е — эксплуатационные расходы;

Ен — нормативный коэффициент экономической эффективности для капитальных вложений на осуществление мероприятий по улучшению условий труда равен, 0,08;

К — капитальные затраты.

Определяем абсолютную экономическую эффективность затрат на реализации проекта:

Где Эввпз — экономия от предотвращённых вновь выявленных профзаболеваний;

Е — эксплуатационные расходы;

Е_н — нормативный коэффициент экономической эффективности для капитальных вложений на осуществление мероприятий по улучшению условий труда равен, 0,08;

К — капитальные затраты.

Поскольку абсолютную экономическая эффективность затрат на реализации проекта равна 4,7 руб, то она признаётся эффективной.

Определяем абсолютную экономическую эффективность капитальных вложений на реализацию проекта:

(34)

Где Эввпз — экономия от предотвращённых вновь выявленных профзаболеваний;

Е — эксплуатационные расходы;

К — капитальные затраты.

Поскольку, Эк > Ен, то капитальные вложения считаются эффективными.

Определяем срок окупаемости затрат на реализацию проекта:

Где 12 — число месяцев;

Э_ввпз — экономия от предотвращённых вновь выявленных профзаболеваний;

Е — эксплуатационные расходы;

Е_н — нормативный коэффициент экономической эффективности для капитальных вложений на осуществление мероприятий по улучшению условий труда, равен 0,08;

К — капитальные затраты.

Поскольку, выполняется условие Nок?12 месяцев, то экономическая эффективность признаётся удовлетворительной.

Определяем срок окупаемости капитальных вложений на реализацию проекта:

(35)

Где Эк — абсолютная экономическая эффективность капитальных вложений на реализацию проекта, равна 0,4 руб.

Поскольку выполняется условие Ток? 12.5, то капитальные вложения считаются эффективными.

Результаты общего экономического эффекта по проекту сводим в итоговую таблицу 13.

Таблица 13. Общий экономический эффект от внедрения природоохранных мероприятий

Анализ данных, приведенных в таблице, показывает, что внедрение двухступенчатой системы очистки, состоящей из циклона БЦ-2 и абсорбционной колонны, позволит улучшить эффективность очистки выбросов, а следовательно, значительно сократить затраты на плату за загрязнение окружающей природной среды.

Заключение

В ходе данной выпускной квалификационной работы были рассмотрены характеристики этапов производственного процесса с образующимися вредностями, анализ состояния и размеров санитарно защитной зоны предприятия, выделены основные источники загрязнения окружающей среды цеха по производству резиновых рукавов; был проведен анализ воздействия данного цеха на окружающую среду, рассмотрены технологические процессы изготовления резиновых рукавов, определены основные источники загрязнения воздушной среды рукавного цеха, вредные вещества, выделяющиеся при этом и их концентрация.

Проанализированы методы очистки газообразных выбросов цеха. Произведен расчет системы аспирации и по нему разработку конструкции газоочистного устройства и расчет основных параметров очистки. После предложенной очистки все выбросы достигнут норматива ПДВ.

На основе проведенного анализа и с учетом требуемой степени очистки газового потока был выбран абсорбционная колонна.

Для очистки воздушных выбросов от пыли стеклопластика предлагается использовать циклон БЦ-2, для которого определены такие параметры, как скорость газа, гидравлическое сопротивление, эффективность очистки.

На основе требуемой эффективности очистки газового потока от углеводородов был выбран каталитический способ очистки, отличающийся от других предложенных способов высокой производительностью, сравнительно малым гидравлическим сопротивлением, высокой степенью очистки, не громоздким аппаратурным оформлением, относительной дешевизной используемого катализатора и самого процесса очистки.

Используемый в предложенном способе очистки выбросов абсорбционный метод позволяет достичь требуемой степени очистки.

Разработанные системы очистки газового потока от пыли, дадут возможность значительно снизить воздействие участка цеха по производству резиновых рукавов на воздушную среду.

В дипломном проекте проведена аттестация рабочих мест вулканизаторщика и машиниста агрегата по изготовлению навивочных рукавов, предложены мероприятия по улучшению условий труда непосредственно на их рабочих местах, и в рукавном цехе в целом

Предлагаемые мероприятия позволят повысить производственную безопасность при производстве клиновых ремней цеха ОАО «Курскрезинотехника» и снизить экологическую безопасность самого предприятия, так и в городе в целом.

Библиографический список

1. Вредные вещества в промышленности [Текст] / Под редакцией Н. В. Лазарева — М.: Химия, 1999 -546 с.

2. Говорушко С. М. Влияние хозяйственной деятельности на окружающую среду [Текст] - М.: Дальнаука, 2011; 410 с.

3. Забела К. А., Красков В. А., Москвич В. М., Сощенко А. Е. Безопасность пересечений трубопроводами водных преград [Текст] - М.: Недра-Бизнесцентр, 2012. — 364 с.

4. Канарев Ф. М., Пережогин М. А., Гряник Г. Н. Охрана труда [Текст] - М.: Колос, 2000. — 351 с.

5. Лапшенков Т. И., Полоцкий Л. М. Автоматизация производственных процессов в химической промышленности. Технические средства и лабораторные работы [Текст] - М.: Химия, 1998;288 с.

6. Леонтьев И. П. Правовые и организационные вопросы охраны труда в гидромелиоративном производстве [Текст] - Саратов: Саратовская гос. с.-х. академия. 2013. — 99 с.

7. Родионов и др. техника защиты окружающей среды [Текст]: Учеб. Пособие / А. И. Родионов, В. Н. Кнушин, Н. С. Тороченников / - М: Химия, 1973 -290 с.

8. Серов Г. П. Правовое регулирование экологической безопасности при осуществлении промышленной и иных видов деятельности [Текст] - М.: Ось — 89, 1998; 287 с.

9. Тематический обзор. Интенсификация производства формовых РТИ путем автоматизации и механизации технологических процессов [Текст]: Учеб. пособие/ Ищенко В. Г., Ерышин Е. Н., Крылов Н. Г., Кузьмин СВ., Иванов Л. Б. — М.: ЦНИИТЭНЕФТЕХИМ, 2012 — 94 с.

10. Шварц А. И. Механизация и автоматизация производства резиновых технологических изделий [Текст] - М.: Химия, 1979 -240 с.

11. Охрана труда и экологическая безопасность в химической промышленности [Текст]: Учеб. пособие для вузов/ А. С. Бобков, А. А. Блинов, И. А. Роздин, Е. И. Хабарова — М.: Химия, 1998. — 400 с.

12. Канализация и установки по очистке сточных вод: конспект лекций. [Текст] - сост.В. К. Кривошеенко: Нижний Тагил: НТИ (ф) УГТУ УПИ, 2006 — 53 с.

13. Яковлев С. В., Воронов Ю. В. Водоотведение и очистка сточных вод [Текст] - М.: АСВ, 2002 — 704 с.

14. Булатов М. А. Комплексная переработка многокомпонентных жидких систем. Теория и техника управления образованием осадков. [Текст] - М.: Мир, 2004 — 304 с.

15. Гвоздев В. Д., Ксенофонтов Б. С. Очистка производственных сточных вод и утилизация осадков. [Текст] - М.: Химия, 1988, 112 с.

16. Губонина З. И. Охрана окружающей среды — /М.: Мир, 1989 — 120с.

17. Вайнер Р., Лайнер Е. В. Сточные воды в резинотехническом производстве [Текст] - М.: АСВ, 1999 — 124 с.

18. Закон РФ «Об охране окружающей среды» от 10.01.2002 г. № 7-ФЗ от 10.01.2002 г. (ред. от 24.11.2014)

19. Правила промышленной безопасности резиновых производств ПБ 09−570−03, утверждены постановлением Госгортехнадзора России от 27.05.03 N 41.

20. СНиП 33−101−2003 Гидротехнические сооружения. Основные положения

21. СНиП 2.04.02−99 Водоснабжение. Наружные сети и сооружения

22. План ликвидации аварийных ситуаций для ОАО «Курскрезинотехника» (ПЛАС) от 20.02.11

23. А. Красновский, Е. Хухрина Гигиена труда

24. Паспорт опасного объекта ОАО «Курскрезинотехника»

25. Проект нормативов образования отходов и лимитов на их размещение, паспорта опасного отхода ОАО «Курскрезинотехника» (ПНООЛР) от 14.03.03

26. Проект нормативов предельно-допустимых выбросов загрязняющих веществ в атмосферу (ПДВ) от 11.03.08

27. Нормативы допустимых сбросов загрязняющих веществ в окружающую среду (НДС) от 16.02.10

28. Доклад об использовании природных ресурсов и состоянии окружающей природной среды. 2001.142 с.

29. Сигал И. Я. Защита воздушного бассейна при сжигании топлива. Л.: Недра, 1988.-312 с.

30. Уилкс И. Б. Стратегическое направление в проблеме защиты окружающей среды // Экология и промышленность России. 2000. № 5,Ј.15.

31. Руководство по проектированию санитарно-защитной зоны промышленных предприятий — М: Стройиздат, 1984, 33с.

32. Гримитлин М. И. и др. Вентиляция и отопление цехов переработки пластмасс. — Л.: Химия, 1983. — 134 с.

33. Предельно допустимые концентрации загрязняющих веществ в атмосферном воздухе населенных мест: Гигиенические нормативы. М.: Российский регистр потенциально опасных химических и биологических веществ Минздрава России, 1998. — 69 с.

34. Вредные вещества в промышленности: справочник / Под редакцией Н. В. Лазарева. — Л.: Химия, 1976.

35. Штраус А. О. Контроль загрязнения воздушного бассейна. — М.: Высшая школа, 1989.-128 с.

36. Стефанити Л. Климатизация атриумов // Вентиляция, отопление, кондиционирование. 2001. № 4. С.

37. Молчанов Б. С. Проектирование промышленной вентиляции. — Л.: Стройиздат, 1970. — 239 с.

38. Дроздов В. Ф. Отопление и вентиляция. — М.: Высшая школа, 1984. -263 с.

39. Инвентаризация источников выбросов загрязняющих веществ в атмосферу предприятия ЗАО «Курскрезинатехника».

40. Проект ПДВ предприятия ЗАО «Курскрезинатехника».

41. Паспорт вентиляционной установки цеха № 3 предприятия ЗАО «Курскрезинатехника».

42. Паспорт газоочистной установки цеха № 3 предприятия ЗАО «Курскрезинатехника».

43. Порядок сбора, учета, хранения и использования отходов производства. СТП4.9−12−00.

44. Отчет об образовании и использовании ОТПЗ и ОТПЛ по цеху № 3.

45. Расчет системы аспирации: Методические указания к проведению практических занятий по технике и технологии защиты атмосферы / Курск, гос. техн. ун-т; Сост. В. В. Юшин. Курск, 2001.12 с.

46. Бернадинер М. Н. Диоксины при термическом обезвреживании органических отходов // Экология и промышленность России. № 2. 2000. с. 13.

47. Попова Н. М. Катализаторы очистки газовых выбросов. — М.: Химия, 1991.-176 с.

48. Кухаренко А. А. Биотехнологические методы очистки и дезодорации газовоздушных выбросов // Экология и промышленность России. 2001. № 9. С. 23.

49. Оборудование для санитарной очистки газов / Под редакцией И. Е. Кузнецова. — Киев.: Тэхника, 1989.

50. Дж. Андерсон. Структура металлических катализаторов. М.: Мир, 1987.-480 с.

51. Вопросы кинетики и катализа // Межвузовский сборник научных трудов: Иваново, 1984.

52. Крылов О. В. Катализ неметаллами. Закономерности подбора катализатора. — Л.: Химия, 1967. — 239 с.

53. Володин Н. И. Защита атмосферы от газовых выбросов // Экология и промышленность России. 2001. № 5. С. 8.

54. А.с. 3698 Беларусь, МПК6 В 01 J 23/83. Катализатор для очистки отработанных газов от монооксида углерода и углеводородов и способ его получения.

55. Ефремов В. И. Пылеочистка. М.: Химия, 1990. — 72 с.

56. Катализ в кипящем слое / Под редакцией И. П. Мухленова. — Л.: Химия, 1978.-230 с.

57. Белевицкий А. М. Проектирование газоочистительных сооружений. — Л.: Химия, 1990.-188 с.

58. Алиев Г. М. — А. Техника пылеулавливания и очистки промышленных газов. — М.: Металлургия, 1986. — 544 с.

59. Мазус М. Г. и др. Фильтры для улавливания промышленных пыл ей. — М.: Машиностроение, 1985. — 240 с.

60. Расчет рукавного фильтра: Методические указания к проведению практических занятий по технике и технологии защиты атмосферы / Курск, гос. техн. ун-т; Сост. В. В. Юшин. Курск, 2001.12 с.

61. Володин Н. И. и др. Очистка газовых потоков от мелко дисперсной пыли // Экология и промышленность России. № 9. 2001. С 20.

62. Ефремов Г. И., Лукачевский Б. П. Пылеочистка. М: Химия, 1990. — 72с.

63. Тищенко М. Ф. Охрана атмосферного воздуха. Расчет содержания вредных веществ и их распределения в воздухе. Справ, изд. — М.: Химия, 1991 — 368 с.

64. Методические указания к проведению практических занятий по технике и технологии защиты атмосферы / Курск, гос. техн. ун-т; Сост. В. В. Юшин. Курск, 2001. 12 с.

65. Вострокнутов Е. Г. Переработка каучуков и резиновых смесей. — М.: Химия, 1980;280 с.

66. А.с. 1 481 074 СССР, Кл. В 29 В 17/ ОО. Установка для измельчения резиновых отходов.

67. Оборудование и основы проектирования заводов резиновой промышленности/ Под редакцией Н. Д. Захарова. — Л.: Химия, 1985. — 504 с.

68. Макаров В. М., Дроздовский В. Ф. Использование амортизованных шин и отходов производства резиновых изделий. — Л.: Химия, 1986. — 248 с.

69. Кудашкина С. Колесо на дороге // Зеленый мир. 1999. № 21. С. 21.

70. Штарке Л. Использование промышленных

71. Сборник научных трудов Международной конференции «Проблемы сохранения и улучшения окружающей среды в мегаполисах» — М.: Фарго 21 век, 2000. — 272 с.

72. Андрашников Б. И. Интенсификация процессов приготовления и переработки резиновых смесей. — М.: Химия, 1986. — 224 с.

73. А.с. 1 038 771 СССР, Кл. F 27 В 7/00.Вращающаяся печь.

74. Лебедев П. Н. Теплообменные, сушильные и холодильные установки. М. — Л.: Энергия, 1966. — 288 с.

75. А.с. 111 284 СССР, Кл. В 020 4/20. Устройство для дробления материалов.

76. А.с. 1 256 704 СССР, МПК В 03с 1/08. Электромагнитный сепаратор.

77. А.с. 1010/419 700 СССР, Кл. В 02 с 2/10. Мельница для тонкого измельчения.

78. Перегуд Е. А., Горелик Д. О. Инструментальные методы контроля загрязнения атмосферы. — Л.: Химия, 1981. — 384 с.

79. Инструкция по определению запыленности газов в производственных условиях: М — 1978. 36 с.

80. Очистка газов в химической промышленности. Процессы и аппараты. / Под редакцией О. С. Балабекова. -М.: Химия, 1991. — 256 с.

81. Методические указания по взиманию платы за загрязнение окружающей среды / Комитет экологии и природных ресурсов Курской области. — Курск, 1993.

82. Расчет платы за выбросы загрязняющих веществ в атмосферу.

83. Методические указания к проведению практического занятия по дисциплине «Промышленная экология» / Курск, гос. техн. ун-т, Сост.: В. М Попов, Т. А. Будыкина, Г. Г. Дроздова. Курск, 2000. 20 с.

84. Методические указания по выполнению организационноэкономической части дипломного проекта технологического характера. Часть 2. / Под редакцией О. Д. Воропаевой. — Курск, 1997. — 34 с.

85. Бобков А. С, Журавлев В. С. Производственная безопасность в резиновой промышленности. — Л.: Химия, 1980. — 192 с.

86. Микеев А. К. Противопожарная защита в машиностроении. — М.: Машиностроение, 1990. — 240 с.