Пожарная безопасность технологических процессов производства асфальтовых бетонов

Правовая основа пожарной безопасности вызывает обоснованный интерес представителей различных отраслей права: конституционного, муниципального, административного, экологического и др. Их внимание обусловлено новым подходом законодателя к определению места пожарной безопасности в системе вопросов благополучия любого экономического субъекта. Это означает, что в современных условиях возрастает необходимость в анализе пожарной безопасности, выявления ее признаков и разработке необходимых технических решений противопожарной защиты. Это обуславливает актуальность темы курсового проекта.

Целью данного курсового проекта является закрепление знаний по технологии основных процессов производства, приобретение навыков анализа их пожарной опасности и разработки необходимых технических решений противопожарной защиты. Для достижения этой цели необходимо выполнить следующие задачи:

1. Изучение нормативной документации и применение ее на практике;

2. Дать описание технологического процесса производства;

3. Проанализировать причины возникновения аварийной ситуации на производстве;

4. Рассмотреть мероприятия по обеспечению пожаро-взрывобезопасности технологического процесса;

5. Провести необходимые расчеты для оценки пожарной безопасности асфальтобетонного завода.

Объектом исследования является «Асфальтобетонный завод».

Предметом исследования являются вопросы пожарной безопасности технологических процессов производства асфальтовых бетонов.

1. Общие сведения об асфальтовом бетоне

1.1 Классификация асфальтовых бетонов

Асфальтобетон

1) По показателю бывает:

— холодный;

— горячий;

2) По виду минеральной составляющей (заполнителя):

— щебёночный;

— гравийный;

— песчаный;

3) По вязкости применяемого битума:

— горячий аб — вязкие и жидкие;

— холодный аб — жидкие;

4) По остаточной пористости

— горячие аб делятся:

а) высокоплотные — от 1 до 2.5%

б) плотные — свыше 2.5 до 5%

в) пористые — свыше 5 до 10%

г) высокопористые — свыше 10 до 18%

— холодные аб — свыше 6 до 10%

5) По содержанию щебня:

— горячий аб:

а) А-свыше 50 до 60%

б) Б-свыше 40 до 50%

в) В-свыше 30 до 40%

— холодный аб:

а) Бх-свыше 40 до 50%

б) Вх-свыше 30 до 40%

6) По технологическим признакам асфальтобетонной смеси в процессе укладки.

К основным классификационным признакам асфальтобетонов относятся разновидность крупного заполнителя, вязкость битумов, размеры зерен щебня или гравия, структурные параметры, производственное назначение.

В зависимости от вида крупного заполнителя асфальтобетоны разделяют на:

— щебеночные, состоящие из щебня, песка, мин. порошка и битума;

— гравийные, состоящие из гравия, песка, мин. порошка и битума;

— песчаные — отсутствует крупный заполнитель (щебень или гравий).

По вязкости применяемого битума и по температуре укладки асфальтобетонной массы в конструктивный слой они подразделяются на:

— горячие укладываемые при температуре не ниже 120 °C;

— теплые укладываемые при температуре не ниже 70 °C;

— холодные укладываемые при температуре не ниже 5 °C.

Кроме того, горячие и теплые асфальтобетоны в зависимости от использования их в дорожной конструкции разделяют на:

— плотные — для верхних слоев покрытия дорог с остаточной

пористостью от 2 до 7%;

— пористые — для нижнего слоя и оснований дорожных покрытий, с

остаточной пористостью от 7 до 12% по массе;

— высокопористые — с пористостью 12 … 18%.

Плотные дорожные асфальтобетоны (горячие и холодные) в зависимости от количественного содержания в них крупного или мелкого заполнителя подразделяют на пять типов: А, Б, В, Г, Д. Так, например, тип, А содержит 50 … 65% щебня; тип Б — 35 … 50% щебня или гравия; тип В — 20 … 35% щебня или гравия.

Кроме того, плотные горячие и теплые асфальтобетоны подразделяют на три марки — I, II, III в зависимости от качественных показателей.

По производственному назначению различают асфальтобетоны:

дорожные, аэродромные, гидротехнические, для плоской кровли и полов.

По технологическим признакам асфальтобетонной массы в процессе ее укладки и уплотнения асфальтобетоны и растворы разделяют на:

— жесткие;

— пластичные;

— литые.

Для уплотнения жестких и пластичных масс применяют тяжелые и средние катки. Литую асфальтобетонную массу часто уплотняют специальными валками, легким катком или вовсе не уплотняют

1.2 Разновидности асфальтовых бетонов

К разновидностям асфальтобетона относятся теплый, холодный, литой, цветной. Более редким в строительстве является дегтебетон.

Теплый асфальтобетон используют для устройства нижних слоев в пoкрытиях.

Для приготовления теплого асфальтобетона используют вязкие нефтебитумы марок БНД 200/300 и БНД 130/200 или жидкие битумы; теще более тоньше измельченный, чем в горячих смесях известняковый порошок; щебень, искусственный песок, прочные шлаки. Температура готовой теплой массы при ее выходе из смесителя должна быть 90—130°С. Допустимые пределы температур массы при ее уплотнении в покрытии: нижний — 50 °C при работах в теплую погоду и при марке битума СГ 70/130; верхний — 100 °C при работах в холодную погоду и при марке битума СГ 130/200. Уплотнение производят легкими и тяжелыми (12 т) катками; при холодной погоде рекомендуется уплотнять массу сразу же после ее укладки в покрытие, чтобы не остудить массу и не потерять ее удобообрабатываемость. Толщину рыхлого слоя назначают на 15—20% больше проектной толщины и покрытия, что регулируется положением выглаживающей плиты укладчика.

Холодный асфальтобетон содержит жидкий или разжиженный вязкий битум, что позволяет укладывать массу холодного асфальта при температуре окружающего воздуха.

Приготовление холодного асфальта осуществляется в горячем и холодном состояниях. При приготовлении массы в горячем состоянии применяют жидкий или разжиженный битум, в холодном — битумную эмульсию. Холодный асфальт применяют для создания верхних слоев дорожных покрытий и при производстве ремонтных работ.

Если холодный асфальт употребляется в строительных работах после его изготовления на АБЗ, то укладку массы производят еще в теплом состоянии. В этом случае слой массы ложится компактнее, а при его уплотнении быстрее формируется монолитное покрытие.

При работах во влажную погоду используют холодный асфальт, приготовленный на битумной эмульсии.

В первый период эксплуатации дорожного покрытия рекомендуется не допускать высокой грузонапряженности при движении автотранспорта, так же как нельзя допускать и слишком слабой интенсивности движения транспорта, поскольку окончательное формирование покрытия происходит именно под действием этого движения.

Холодный асфальт приготовляют с применением щебня из морозостойких карбонатных пород (известняков, доломитов) и доменных шлаков с пределом прочности при сжатии не менее 80 МПа.

Чтобы покрытие не становилось скользким при его эксплуатации, к известняковому щебню добавляют до 30% мелкого (8—10 мм) гранитного, базальтового щебня или искусственного дробленого песка из тех же пород камня. Песок должен быть чистым, однородным, без органических примесей или глинистых частиц.

Для повышения вязкости и клеящей способности разжиженного или жидкого битума в состав холодного асфальта добавляют минеральный (известняковый) порошок.

Холодный асфальт может длительное время оставаться в рыхлом состоянии в складских условиях (до 8—10 месяцев). Поэтому холодную асфальтобетонную массу обычно приготовляют в зимнее время года с тем, чтобы ее раскладку в покрытие произвести с наступлением весны. Зимняя заготовка массы позволяет работать АБЗ практически в течение полного года. При чрезмерно длительном хранении рыхлая масса холодного асфальта постепенно слеживается, образуются глыбы, в этом случае требуется предварительное ее рыхление, добавляя на последней стадии перемешивания массы, хлорное железо и другие специальные вещества (добавки) до 2—3%, чтобы уменьшить слеживание при длительном хранении. Однако, нужно помнить, что механическое рыхление ухудшает качество массы вследствие обнажения отдельных частиц, покрытых пленкой битума.

При тонких пленках битума слеживаемость массы меньше и прочность плотного покрытия выше. При выборе вяжущего учитывают, что чем холоднее погодные условия, длительнее срок хранения массы, ниже прочность камня, тем вяжущее вещество должно быть более жидким.

Доля вяжущего вещества в составе холодного асфальта устанавливается проектированием оптимального состава, но обычно находится в пределах 6—8% для песчаного и 5—7% для мелкозернистого. Качество холодного асфальта в покрытиях характеризуется его прочностью при сжатии в сухом и водонасыщенном состояниях при 20 °C соответственно 1,5—2,0 и 1,0—1,5 МПа, коэффициентом водоустойчивости не менее 0,6—0,8 и некоторыми другими, показателями свойств. В целом следует отметить, что эта разновидность асфальтового бетона применяется в ограниченных размерах, но покрытия из него перспективные.

Литой асфальтовый бетон выделяется из других горячих аналогов тем, что все межзерновые поры в нем заполнены асфальтовым вяжущим веществом. После укладки массы и ее уплотнения в монолите практически отсутствуют остаточные поры и пустоты, поэтому покрытия из него водонепроницаемые.

Преимущество литого асфальта состоит в том, что работы по его укладке можно производить при сравнительно низких температурах (до -10°С) воздуха. Не требуется продолжительного уплотнения массы катками или тромбования при ямочном ремонте. Достаточно прикатать его легкими (0,5—1,5 т) катками. Преимуществом покрытий из литого асфальта является также их высокая долговечность, износостойкость и шероховатость.

Литой асфальтобетон не лишен и некоторых недостатков: к деформациям при высоких температурах воздуха и к образованию трещин в период низких температур воздуха. В последние годы эти недостатки были резко ослаблены. В получаемых составах литого асфальта содержится минеральных частиц крупнее 5 мм 50—55%, асфальтовяжущего вещества 20—25%. Слой уложенной массы не требует дополнительного уплотнения. С понижением температуры покрытия с 200 °C до атмосферной литой асфальт в покрытии отвердевает и пригоден к эксплуатации.

Достоинства покрытий из вибролитых смесей отмечены при их укладке на дорогах высоких категорий, мостах, эстакадах и взлетно-посадочных полосах аэродромов. По технологии вибролитья используют подогретые зернистые минеральные материалы температурой 280—300°С, если порошок поступает холодным; температуру нагрева их снижают на 12—14%, если порошок в мешалку подается подогретым до температуры 120—140°С. Битум подогревают до температуры 150—170°С. Температура смеси должна быть 190—200°С, если температура воздуха выше -10°С; не ниже 220 °C, если температура воздуха +10—15°С. Технические свойства смеси и асфальтобетона: пористость минеральной смеси не более 20%, подвижность смеси при 200 °C — не менее 25 мм (определяют с помощью металлического конуса); водонасыщение уплотненных образцов — 1,0% от объема; глубина вдавливания штампа в образцы при температуре 40 °C — не более 4 мм.

Цветной асфальтовый бетон состоит из мелкого щебня (5—7 мм), песка, минерального порошка, связующего, пластификатора и пигмента. В качестве вяжущего вещества в нем выступает структурный элемент из связующего и минерального порошка с добавлениями пластификатора и пигмента. В качестве щебня применяют измельченные отходы белого мрамора и известняка. Песок должен быть чистым и светлым, а минеральный порошок — из тонко измельченного белого мрамора. Связующим в цветном асфальте обычно служат полимеры, полиэтилен, поливинилхлорид, и др. Из пигментов более цветостойкими являются железный сурик, крон желтый, оксид хрома.

Цветной асфальтобетон применяют для оформления площадей скверов, остановок городского транспорта, пешеходных переходов и других объектов города.

1.3 Составляющие материалы асфальтового бетона

При изготовлении асфальтобетонной массы используют щебень, гравий, песок, минеральный порошок и битум.

Щебень применяют из изверженных и метаморфических горных пород с пределом прочности при сжатии не менее 100,0−120,0 МПа или пород осадочного происхождения с пределом прочности не менее 60,0−80,0 МПа (в водонасыщенном состоянии); для дробления горных пород на щебень чаще всего используют граниты, диабазы, базальты, известняки и доломиты, а также прочные доменные шлаки. Щебень или гравий должны быть чистыми, разделенными по фракциям 20…40, 10… 20 и 5… 10 мм с морозостойкостью не менее Мрз25; в мягких климатических условиях — не менее Мрз15.

Песок природного происхождения или полученный в результате дробления горных пород с прочностью не ниже прочности щебня. Природные пески должны быть разнозернистые, чистые с модулем крупности более 2,0 и содержанием пылевато-глинистых частиц не более 3% (по массе).

Минеральный порошок изготовляют путем измельчения известняков и доломитов с пределом прочности при сжатии не менее 20,0 МПа, а также доменных шлаков или асфальтовых пород. По степени измельчения необходимо, чтобы порошок проходил (при мокром рассеве) через сито с отверстиями 1,25 мм, содержание же частиц мельче 0,071 мм было не менее 70% по массе, а частиц мельче 0,315 мм — не менее 90%.

Битумы бывают природные и нефтяные. Природные являются продуктом естественного видоизменения нефти. Они встречаются иногда в чистом виде, образуя озера, в виде твердых скоплений — асфальтитов, но чаще пропитывают горные породы — известняки, доломиты, песчаники. Содержание битума в них 10−80%. Из этих пород битум получают путем экстрагирования с помощью различных растворителей.

В основном применяют нефтяные битумы. Их стоимость в 5−6 раз ниже природных.

По способу получения нефтяные битумы делят на:

— остаточные (остаток после отгонки из нефти бензина, керосина и части масел);

— окисление (нефтяные остатки окисляют кислородом воздуха в конвекторах периодического или непрерывного действия или в трубчатых реакторах, называемые окислительными колонками;.

Кроме указанных компонентов в процессе приготовления асфальтобетонной массы иногда добавляют ПАВ, улучшающие качество готового асфальтобетона. Эти вещества позволяют удлинить сроки строительного сезона, облегчить технологические операции и увеличить долговечность материала.

пожар асфальтовый бетон авария

2. Технологический процесс

2.1 Технология производства асфальтового бетона

Производство асфальтобетонной массы осуществляется на специальных заводах: стационарных и временных. Стационарный асфальтобетонный завод (АБЗ) выпускает массу в больших количествах и предназначен для строительства асфальтобетонных покрытий на крупных строительных объектах, работы на которых выполняют в течение нескольких лет, например АБЗ для строительства городских дорожных покрытий. Временные АБЗ предназначены для обслуживания асфальтобетонной массой небольших объектов или крупных, но сильно растянутых в одном направлении, — магистральных автомобильных дорог и др.

Заводы по производству асфальтобетонной массы относятся к высокомеханизированным предприятиям. На современных заводах достигнута полная механизация и автоматизация основных технологических операций. В состав завода входят: смесительный цех, машины и оборудование которого предназначены для приготовления асфальтобетонной массы, дробильно-сортировочный цех для изготовления щебня, помольный цех для изготовления минерального порошка, цех битумного хозяйства, энергосиловое и паросиловое отделения, складское хозяйство, ремонтно-механические мастерские и лаборатория при отделе технического контроля качества.

Известно, что одним из важнейших компонентов асфальтобетонной смеси является минеральный порошок, без которого невозможно получить асфальтобетон, отвечающий требованиям ГОСТа. Для получения минерального порошка используется часть песчаной фракции минерального состава асфальтобетонной смеси, предварительно прошедшей через сушильный барабан, затем измельченной в мельнице, и поданной через накопительный бункер в смеситель.

Горячие асфальтобетонные смеси приготовляют в стационарных, полустационарных и передвижных установках периодического или непрерывного (рис. 1) действия. Производительность асфальтобетонных установок колеблется в пределах от 6 до 400 т/ч и более.

Современные асфальтосмесительные установки представляют собой сложившийся технологический комплекс оборудования и агрегатов, работающих в единой технологической цепи.

На рис. 1 показана принципиальная технологическая схема современной асфальтосмесительной установки. Со склада минеральные материалы подаются в агрегат питания 1, каждый расходный бункер которого имеет объемный или весовой дозатор для предварительного весового или объемного дозирования фракционного щебня и песка.

Непрерывно дозируемые материалы поступают при помощи ленточного транспортера 2 в загрузочное устройство 4 сушильного агрегата 5, где материалы высушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Барабан имеет топку с форсункой 6. Температуру нагревания устанавливают с учетом последующих потерь и постоянно контролируют. Горячим элеватором 7 компоненты смеси подаются в сортировочный агрегат 17 для более тщательного фракционирования по отсекам 19 горячих бункеров и последующего весового дозирования в дозаторе, а негабарит сбрасывается в бункер 20.

При установке перекидного лотка 18 в положение II горячие материалы поступают в бункер песка и далее на дозирование в дозатор, минуя грохот.

В установках периодического действия дозирование ведется порционно на каждый последующий замес. Отдозированный материал одного замеса из весового бункера дозатора 25 для песка и щебня подается в смеситель 22. Порция минерального порошка из агрегата хранения и выдачи 13 подается в бункер, а затем дозатором 21 в смеситель. Битум из битумохранилища 14 подогревается нагревателем 15 и вводится в смеситель насосно-дозирующим устройством 16. Возможно применение аналогичного устройства для дозирования и подачи поверхностно-активных добавок.

Готовая порция смеси выгружается из смесителя либо в ковш скипового подъемника 23 накопительного бункера 24, либо в кузов автосамосвала. Наличие накопительного бункера позволяет исключить простои смесительного агрегата при задержке транспорта, по прибытии последнего до минимума сократить продолжительность простоя транспорта под загрузкой.

Рисунок 1 Технологическая схема приготовления асфальтобетонной смеси: 1- агрегат питания; 2- ленточный транспортер; 3- дымовая коробка; 4- загрузочное устройство; 5-сушильный агрегат; 6- топка с форсункой; 7- горячий элеватор; 8- первая ступень очистки; 9- дымосос; 10- дозатор; 11- пылеочистка; 12- труба; 13- агрегат хранения и выдачи; 14- битумохранилище; 15- нагреватель; 16- насосно-дозирующее устройство; 17- сортировочный агрегат; 18- перекидной лоток; 19- горячий бункер; 20- бункер для негабарита; 21-дозатор; 22- смеситель; 23- ковш скипового подъемника; 24- накопительный бункер; 25- весовой бункер дозатора;

За автоматической работой агрегатов ведется контроль с пульта управления кабины оператора, где также имеется дублирующая система дистанционного управления.

Дозатор минерального порошка пневмотранспортом загружается из расходной емкости. Последняя по мере опорожнения заполняется из цистерны цементовоза. Установка может иметь дополнительный агрегат для беспламенной сушки и нагрева минерального порошка.

Битумная система питается от обогреваемой цистерны, которая имеет насосное устройство. Вместо цистерны можно применять битумонагревательные котлы, оборудованные битумными насосами.

Дымовые газы из сушильного барабана через дымовую коробку 3 поступают на первую ступень очистки 8. Уловленная пыль должна быть направлена в горячий элеватор. Подача уловленной пыли в бункер минерального порошка, или в дозатор минерального порошка 21, или специальный дозатор пыли нежелательна по двум причинам: во-первых, пыль, уносимая из сушильного бapaбана, является неотъемлемым компонентом песка и при частичной подаче ее в процессе дозирования может нарушиться проектная пористость и плотность асфальтобетона; во-вторых, силикатная пыль уноса является кислой породой и не может служить заменой минерального порошка, приготовляемого из основных материалов — известняка или доломита. Очищенные на первой ступени дымовые газы дымососом 9 могут подаваться на вторую ступень пылеочистки 11, на которой применяют мокрую очистку, рукавные фильтры, электрофильтры и др. Затем дымовые газы выбрасываются в трубу 12, а уловленная пыль или шлам удаляются через дозатор 10.

2.2 Используемое оборудование АБЗ

Агрегат питания АБЗ.

Предназначен для предварительного дозирования исходных материалов (щебня, песка) в соответствии с заданной рецептурой и подачи их на наклонный ленточный конвейер. Агрегат питания состоит из блоков с установленными ленточными питателями и конвейера.

Исходные инертные материалы (щебень и песок) подаются через решетку с вибратором для бункера, препятствующую попаданию негабарита. Вибраторы, установленные на решетках и на боковых стенках бункеров, исключают зависание материалов. Конвейер оснащен элементами системы безопасности. Бункеры могут поставляться объемом 8 м³ или 16 м³.

При изменении рецепта переход на новый вид асфальта происходит без остановки работы АСУ. Применение частотных преобразователей позволяет дистанционно из кабины оператора изменять производительность ленточных питателей. При этом настройка производительности ленточных питателей осуществляется автоматически.

Наклонный ленточный конвейер (транспортер).

Наклонный ленточный конвейер предназначены для перемещения каменных материалов от агрегата питания к приемному устройству сушильного барабана. Ленточный транспортер применяется также при земляных работах.

Для очистки ленты конвейера от налипшего материала предусмотрены очистители. Конструкцией предусмотрено регулирование угла наклона конвейера и роликоопор.

Сушильный барабан.

Предназначен для нагрева и сушки каменных материалов до состояния, обеспечивающего приготовление смеси. В состав сушильного агрегата входит: сушильный барабан, топочный агрегат, система пылегазоочистки.

Применение частотного преобразователя в управлении сушильным барабаном позволяет осуществить плавный пуск и регулировать скорость вращения, подбирая оптимальный температурный режим. Использование теплоизоляции сушильного барабана снижает потери тепла, делая работу установки более экономичной. Облицовка барабана может выполняться из полированной нержавеющей стали. Конструкция внутренней части обеспечивает эффективный нагрев материалов и минимальный расход топлива. Предусмотрена возможность эксплуатации на материалах с повышенной влажностью. По желанию установка может эксплуатироваться на природном газе или жидком топливе (мазут М100), полное сгорание обеспечивается хорошим нагревом топлива в баке и в скоростном нагревателе, применением мощного дымососа, современных горелочных устройств, приборов контроля и автоматического поддержания температурных режимов и разрежения в топочном пространстве. При этом перенастройка с одного вида топлива на другой происходит за короткое время.

Газоочистное оборудование.

Для защиты окружающей среды от загрязнений в процессе работы асфальтосмесительных установок предусмотрено газоочистное оборудование. По желанию может быть поставлен рукавный фильтр или установлена комбинированная трехступенчатая система пылеочистки Топочный агрегат.

Топочный агрегат предназначен для сжигания топлива с целью получения высокотемпературной газовой среды в сушильном барабане. Управление горелкой производиться по выходным параметрам — температуре каменных материалов и отходящих газов. Регулирование температуры в сушильном барабане осуществляется дистанционно с пульта управления кабины оператора путем изменения тепловой производительности.

Агрегат смесительный.

Предназначен для сортировки и дозирования нагретых песка и щебня, дозирования битума, минерального порошка и пыли, приготовления асфальтобетонной смеси и выгрузки ее непосредственно в автотранспортные средства или скип агрегата готовой смеси.

Агрегат представляет собой башню, состоящую из блоков, расположенных в соответствии с технологическим процессом приготовления смеси:

Верхний блок, в который входит бункер горячих рассортированных каменных материалов и бункер с отсеками для минерального порошка и пыли. Средний блок с весовыми дозаторами на тензодатчиках (в т.ч. датчик уровня битума) и смеситель В горячем бункере установлены сигнализаторы верхнего и нижнего уровня каменных материалов, минерального порошка и пыли. В отсеках каменных материалов, а также перед дозатором битума установлены датчики контроля температуры. Имеется возможность работы, минуя грохот через канал «by-pass».

В конструкции применены весовые дозаторы каменных материалов, минерального порошка, пыли и битума на тензодатчиках. В месте выгрузки асфальта из мешалки установлен инфракрасный пирометрический датчик контроля температуры.

Пневмосистема.

Пневмосистема предназначена для подачи сжатого воздуха в пневмоцилиндры агрегатов установки. В состав пневмосистемы входит установка компрессора, пневмораспределители, манометры, рукава, воздухопроводы.

Агрегат пыли.

Предназначен для накопления уловленной в системе пылеочистки пыли и подачи ее через элеватор на дозирование в смесительный агрегат. При необходимости имеется возможность выгрузки пыли через шнек в автотранспорт. В бункерах агрегата минерального порошка и агрегата пыли имеются сигнализаторы верхнего и нижнего уровней. Возможна комплектация емкостей сигнализаторами непрерывного действия. В нижней части бункеров имеется система аэрации для предотвращения зависания материала.

Агрегат готовой смеси.

Предназначен для приема, кратковременного хранения и выгрузки в автотранспорт готовой асфальтобетонной смеси.

Теплоизоляция в бункерах позволяет длительное время сохранять температуру асфальта. В бункерах установлены сигнализаторы верхнего уровня, датчики контроля температуры.

Стенки бункеров и затворы обогреваются с помощью электронагревателей. В конструкции агрегата внедрены плавный пуск и плавное торможение скипового подъемника. В состав агрегата готовой смеси входят: накопительный бункер, промежуточный бункер для выгрузки некондиционных материалов, эстакада, скип, лебедка, система аварийной остановки скипа.

Битумное оборудование.

Нагреватель битума предназначен для нагрева битума и теплоносителя до рабочей температуры и подачи его в дозатор смесительного агрегата. Он состоит из цистерны (V=30 м.куб.), топочного агрегата, топливного бака, электрооборудования. Оборудование смонтировано на общей раме.

Кабина оператора.

Кабина оператора является рабочим местом специалиста, осуществляющего управление асфальтосмесительной установкой.

Блок управления разделен на две зоны: кабина оператора и электроаппаратная. Кабина оператора является рабочим местом специалиста, осуществляющего управление асфальтосмесительной установкой.

В ней размещены пульт управления, шкафы управления и приборы. В электроаппаратной находится пусковая и защитная аппаратура. Для охлаждения, нагрева и вентиляции воздуха, создания комфортных климатических условий кабина и электроаппаратная оборудованы кондиционерами сплит-системы.

Применение электрооборудования на базе комплектующих ведущих мировых производителей позволило добиться высокой степени надежности работы установки.

3. Основные причины возникновения пожара

1. Неисправность нагревательных или отопительных приборов;

2. Неисправность оборудования;

3. Неосторожное обращение с огнем;

4. Искрение и электрическая дуга при работе и авариях в электрических устройствах;

5. Плохое состояние электроустановок и электропроводки;

6. Самовозгорание материалов и веществ;

7. Нарушение технологического процесса (нарушение герметизации оборудования, выделяющего пыль и газы);

8. Неправильное устройство и неисправность вентиляционной системы;

9. Короткие замыкания;

10. Перегрузки проводников токами, превышающими допустимые по нормам значения;

11. Внезапное появление во время пожара факторов, развивающих его.

4. Мероприятия по предотвращению аварий, пожаров и ликвидации их последствий

Федеральный закон от 22.07.2008 N 123 ФЗ (ред. от 10.07.2012), ГОСТ 12.1.033−81 «ССБТ. Пожарная безопасность. Термины и определения», ГОСТ Р 52 551−2006 «Системы охраны и безопасности. Термины и определения», ГОСТ 12.1.004−91 «ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования»

4.1 Организационные мероприятия

1. Руководители организации и индивидуальные предприниматели на своих объектах должны иметь систему пожарной безопасности, направленную на предотвращение воздействия на людей опасных факторов пожара, в том числе их вторичных проявлений.

2. На каждом объекте должны быть разработаны инструкции о мерах пожарной безопасности для каждого взрывопожароопасного и пожароопасного участка (мастерской, цеха и т. п.).

3. Все работники организаций должны допускаться к работе только после прохождения противопожарного инструктажа, а при изменении специфики работы проходить дополнительное обучение по предупреждению и тушению возможных пожаров в порядке, установленном руководителем.

4. Во всех производственных, административных, складских и вспомогательных помещениях на видных местах должны быть вывешены таблички с указанием номера телефона вызова пожарной охраны.

5. Правила применения на территории организаций открытого огня, проезда транспорта, допустимость курения и проведения временных пожароопасных работ устанавливаются обще объектовыми инструкциями о мерах пожарной безопасности.

6. В каждой организации распорядительным документом должен быть установлен соответствующий их пожарной опасности противопожарный режим, в том числе:

определены и оборудованы места для курения;

определены места и допустимое количество единовременно находящихся в помещениях сырья, полуфабрикатов и готовой продукции;

установлен порядок уборки горючих отходов и пыли, хранения промасленной спецодежды;

определен порядок обесточивания электрооборудования в случае пожара и по окончании рабочего дня;

регламентированы:

порядок проведения временных огневых и других пожароопасных работ;

порядок осмотра и закрытия помещений после окончания работы;

действия работников при обнаружении пожара;

определен порядок и сроки прохождения противопожарного инструктажа и занятий по пожарно-техническому минимуму, а также назначены ответственные за их проведение.

7. Территории населенных пунктов и организаций, в пределах противопожарных расстояний между зданиями, сооружениями и открытыми складами, а также участки, прилегающие к жилым домам, дачным и иным постройкам, должны своевременно очищаться от горючих отходов, мусора, тары, опавших листьев, сухой травы и т. п.

8. Дороги, проезды и подъезды к зданиям, сооружениям, открытым складам, наружным пожарным лестницам и водоисточникам, используемым для целей пожаротушения, должны быть всегда свободными для проезда пожарной техники, содержаться в исправном состоянии, а зимой быть очищенными от снега и льда. О закрытии дорог или проездов для их ремонта или по другим причинам, препятствующим проезду пожарных машин, необходимо немедленно сообщать в подразделения пожарной охраны. На период закрытия дорог в соответствующих местах должны быть установлены указатели направления объезда или устроены переезды через ремонтируемые участки и подъезды к водоисточникам.

9. Разведение костров, сжигание отходов и тары не разрешается в пределах установленных нормами проектирования противопожарных расстояний, но не ближе 50 м до зданий и сооружений. Сжигание отходов и тары в специально отведенных для этих целей местах должно производиться под контролем обслуживающего персонала.

10. На территориях населенных пунктов и организаций не разрешается устраивать свалки горючих отходов. Для всех производственных и складских помещений должна быть определена категория взрывопожарной и пожарной опасности, а также класс зоны по правилам устройства электроустановок (далее — ПУЭ), которые надлежит обозначать на дверях помещений. Около оборудования, имеющего повышенную пожарную опасность, следует вывешивать стандартные знаки безопасности. Применение в процессах производства материалов и веществ с неисследованными показателями их пожаровзрывоопасности или не имеющих сертификатов, а также их хранение совместно с другими материалами и веществами не допускается.

11. При перепланировке зданий и помещений, изменении их функционального назначения или установке нового технологического оборудования должны применяться действующие нормативные документы в соответствии с новым назначением этих зданий или помещений. При аренде помещений арендаторами должны выполняться противопожарные требования норм для данного типа зданий.

12. Использованные обтирочные материалы следует собирать в контейнерах из негорючего материала с закрывающейся крышкой. Периодичность сбора использованных обтирочных материалов должна исключать их накопление на рабочих местах. По окончании рабочей смены содержимое указанных контейнеров должно удаляться за пределы зданий.

13. Спецодежда лиц, работающих с маслами, лаками, красками и другими ЛВЖ и ГЖ, должна храниться в подвешенном виде в металлических шкафах, установленных в специально отведенных для этой цели местах.

4.2 Технические мероприятия

1. Вентиляционные камеры, циклоны, фильтры, воздуховоды должны очищаться от горючих отходов производства в сроки, определенные приказом по организации. Для взрывопожароопасных и пожароопасных помещений должен быть установлен порядок очистки вентиляционных систем безопасными способами.

2. Для предотвращения попадания в вентиляторы, удаляющие горючую пыль, волокна и другие отходы, перед ними следует устанавливать камнеуловители, а для извлечения металлических предметов — магнитные уловители.

3. Фильтры для очистки загрязненного горючими отходами воздуха, удаляемого от технологического оборудования, должны устанавливаться в изолированных помещениях, а циклоны — снаружи помещений.

4. Технологические процессы должны проводиться в соответствии с регламентами, правилами технической эксплуатации и другой утвержденной в установленном порядке нормативно-технической и эксплуатационной документацией, а оборудование, предназначенное для использования пожароопасных и взрывопожароопасных веществ и материалов, должно соответствовать конструкторской документации.

5. Плановый ремонт и профилактический осмотр оборудования должны проводиться в установленные сроки и при выполнении мер пожарной безопасности, предусмотренных соответствующей технической документацией по эксплуатации.

6. Конструкция вытяжных устройств (шкафов, окрасочных, сушильных камер и т. д.), аппаратов и трубопроводов должна предотвращать накопление пожароопасных отложений и обеспечивать возможность их очистки пожаробезопасными способами. Работы по очистке должны проводиться согласно технологическим регламентам и фиксироваться в журнале.

7. Искрогасители, искроуловители, огнезадерживающие, огнепреграждающие, пылеи металлоулавливающие и противовзрывные устройства, системы защиты от статического электричества, устанавливаемые на технологическом оборудовании, трубопроводах и в других местах, должны содержаться в рабочем состоянии.

8. Для мойки и обезжиривания оборудования, изделий и деталей должны, как правило, применяться негорючие технические моющие средства, а также безопасные в пожарном отношении установки и способы.

9. Стены, потолки, пол, конструкции и оборудование помещений, где имеются выделения горючей пыли, стружки и т. п., должны систематически убираться. Периодичность уборки устанавливается приказом по предприятию. Уборка должна проводиться методами, исключающими взвихрение пыли и образование взрывоопасных пылевоздушных смесей.

10. Помещения, в которых приготавливаются активированные асфальтобетонные смеси, должны быть обеспечены вентиляцией.

11. Асфальтобетонный смеситель можно пускать в работу после: подачи предупредительного звукового сигнала, установления исправности машин, проверки исправности отдельных механизмов, проверки наличия соответствующего давления сжатого воздуха в системе пневмопривода, опробования вхолостую всех узлов и агрегатов смесителя, пробного пуска битумного насоса, установки транспортного средства.

12. Магистральные теплопроводы для подачи жидкого топлива в форсунки битумоплавильного агрегата должны располагаться не ближе 2 метров от форсунок.

13. Запрещается применять открытый огонь для разогрева битумопроводов. В случае загорания битума в котле битумоплавильного агрегата необходимо плотно закрыть крышкой горловины котла и отключить форсунку.

14. Электронагреватели должны быть полностью погружены в битум.

15. Очистка, обслуживание и ремонт оборудования для разогрева и приготовления битума возможны после их полного остывания.

16. Оборудование для разжижения битума должно располагаться не ближе 30 метров от хранилища и битумоплавильного агрегата. Для исключения загорания разжижитель подается в горячий битум, а не на его поверхность.

17.Противопожарные системы и установки (противодымная защита, средства пожарной автоматики, системы противопожарного водоснабжения, противопожарные двери, клапаны, другие защитные устройства в противопожарных стенах и перекрытиях и т. п.) помещений, зданий и сооружений должны постоянно содержаться в исправном рабочем состоянии. Устройства для самозакрывания дверей должны находиться в исправном состоянии. Не допускается устанавливать какие-либо приспособления, препятствующие нормальному закрыванию противопожарных или противодымных дверей (устройств).

18. Не разрешается проводить работы на оборудовании, установках и станках с неисправностями, которые могут привести к пожару, а также при отключенных контрольно-измерительных приборах и технологической автоматике, обеспечивающих контроль заданных режимов температуры, давления и других, регламентированных условиями безопасности параметров.

19. Нарушения огнезащитных покрытий (штукатурки, специальных красок, лаков, обмазок и т. п.) строительных конструкций, горючих отделочных и теплоизоляционных материалов, металлических опор оборудования, должны немедленно устраняться. Обработанные (пропитанные) в соответствии с требованиями нормативных документов деревянные конструкции и ткани по истечении сроков действия обработки (пропитки) и в случае потери огнезащитных свойств составов должны обрабатываться (пропитываться) повторно. Состояние огнезащитной обработки (пропитки) должно проверяться не реже двух раз в год.

20. Наружные пожарные лестницы и ограждения на крышах (покрытиях) зданий и сооружений должны содержаться в исправном состоянии и не реже одного раза в пять лет подвергаться эксплуатационным испытаниям.

5. Расчеты

5.1 Расчет времени эвакуации людей

Расчетное время эвакуации людей tp из помещений и зданий устанавливается по расчету времени движения одного или нескольких людских потоков через эвакуационные выходы от наиболее удаленных мест размещения людей. При расчете весь путь движения людского потока подразделяется на участки. Расчетное время эвакуации людей tр следует определять, как сумму времени движения людского потока по отдельным участкам пути t1, по формуле:

гдеt1 — время движения людского потока на первом (начальном) участке, мин.; t2, t3, tiвремя движения людского потока на каждом из следующих после первого участка пути, мин.

Значение времени начала эвакуации tнэ для зданий (сооружений) без систем оповещения вычисляют по результатам исследования поведения людей при пожарах в зданиях конкретного назначения.

При наличии в здании системы оповещения о пожаре значение tнэпринимают равным времени срабатывания системы с учетом ее инерционности.

Время движения людского патока по первому участку пути t1, мин., вычисляют по формуле:

где , — длина первого участка пути, м; - значение скорости движения людского потока по горизонтальному пути па первом участке, определяется по таблице 1, в зависимости от плотности людского потока D, м/мин.

Таблица 1. Значения интенсивности движения людского потока

Примечание. Табличное значение интенсивности движения в дверном проеме при плотности потока 0,9 и более, равное 8,5 м/мин, установлено для дверного проема шириной 1,6 и более, а при дверном проеме меньшей ширины? интенсивность движения следует определять по формуле: g = 2,5 + 3,75 · ?.

Плотность людского потока D1, на первом участке пути, м2· м2, вычисляют по формуле

где— число людей на первом участке, чел.; - ширина первого участка пути, м; - средняя площадь горизонтальной проекции человека, принимаемая равной, м: для взрослого в домашней одежде — 0,1; для взрослого в зимней одежде — 0,125; для подростка — 0,07.

Скорость движения людского потока па участках пути vi, следующих после первого, принимается по таблице в зависимости от значения интенсивности движения людского потока по каждому из этих участков пути, которое вычисляют для всех участков пути, в том числе и для дверных проемов по формуле

где?i,?i-1 — ширина рассматриваемого i-го и предшествующего участка пути, м; gi, gi-1 значение интенсивности движения людского потока по рассматриваемому i-му и предшествующему участку пути, м/мин., значение интенсивности па первом (начальном) участке пути g определяется по таблице по значению D1.

Если значение giопределяется по формуле меньше или равно gmax, то время движения по i-му участку пути определяется по формуле:

при этом значения gmax следует принимать, м/мин.: для горизонтальных путей 16,5; для дверных проемов 19,6; для лестницы вниз — 16,0; для лестницы вверх — 11,0.

Если значение giбольше gmax, то ширину? i данного участка пути следует увеличивать на такое значение, при котором соблюдается условие:

gi?gmax

При невозможности выполнения условия интенсивность и скорость движения людского потока по участку пути i определяется по таблице 1 при значении D = 0,9 и более. При этом должно учитываться время скопления людей.

Время существования скопления tCK на участке Iопределяется по формуле:

Время задержки tзад движения на участке i из-за образовавшегося скопления людей на границе с последующим участком (i+1) определяется по формуле:

где N — количество людей, чел.; fплощадь горизонтальной проекции, м2; — интенсивность движения через участок i+1 при плотности 0,9 и более, м/мин; bi+1 — ширина участка, м, при вхождении на который образовалось скопление людей; qi+1 — интенсивность движения на участке i, м/мин; bi — ширина предшествующего участка i, м.

Расчётное время эвакуации по участку i, в конце которого на границе с участком (i+1) образовалось скопление людей равно времени существования скопления tCK. Расчётное время эвакуации по участку i допускается определять по формуле:

В соответствии с объемно-планировочными решениями, геометрическими размерами эвакуационных путей и выходов, а также известными особенностями поведения людей при пожарах (движение к более широким и хорошо заметным выходам, выбор более короткого пути эвакуации, использование знакомых маршрутов движения и т. п.) были составлены расчетные схемы эвакуации, которые представлены на рисунках.

Площадь горизонтальной проекции людей принималась равной 0,1 м² (взрослый человек в летней одежде).

Расчет времени эвакуации людей из АБЗ

Определяем плотность, скорость, интенсивность и время эвакуации людского потока на начальных участках пути.

Определяем интенсивность и время эвакуации людского потока по последующим участкам пути.

Время эвакуации из АБЗ наружу.

5.2 Расчет молниезащиты

Зоны защиты молниеотводов.

Здания категории I должны иметь зону защиты типа А; здания II и III категории могут иметь зону защиты типа Б. Зона защиты типа, А обладает степенью надежности защиты 99,5% и выше; зона защиты типа Б обладает надежностью 95% и выше.

Рисунок 2. Одиночный стержневой молниеотвод Зона защиты одиночного стержневого молниеотвода высотой менее 150 м представляет собой круговой конус (рис. 13). Вершина конуса находится на высоте h0< h, где h — высота стержневого молниеотвода. На уровне земли зона защиты образует круг радиусом r0. Горизонтальное сечение зоны защиты на высоте защищаемого здания hx представляет собой круг радиусом rx. Зоны защиты одиночных стержневых молниеотводов:

Зона А,

.

Зона Б,

.

При известных hxи rx высота h для зоны Б определяется по формуле:

.

Зоны защиты одиночных стержневых молниеотводов высотой 150

Зона А:

Зона Б:

м,

.

Двойной стержневой молниеотвод.

Зона защиты двойного стержневого молниеотвода высотой. Торцевые области зоны защиты определяются как зоны одиночных стержневых молниеотводов, габаритные размеры которых определяются по формулам приведенным выше.

Внутренние области зон защиты двойного стержневого молниеотвода имеют следующие габаритные размеры:

Зона А:

При L

При h

При 2h

-(0,17+3)(L-h)

При расстоянии между стержневыми молниеотводами L>4h для построения зоны, А молниеотводы следует рассматривать как одиночные.

Зона Б:

При L h

При h

При расстоянии между стержневыми молниеотводам L> 6h для построения зоны Б молниеотводы следует рассматривать как одиночные.

При известных значениях (при высота молниеотвода для зоны Б определяется по формуле:

(6.2.20)

Определить необходимую высоту двойного молниеотвода для защиты здания.

Рисунок 3. Расположение молниеотводов и размеры здания

1. Определяем категорию здания. Класс зоны и категория защиты согласно Правилу устройства электроустановок (ПУЭ) определяется по таблице 2−4

2. Определяем тип зоны молниеотвода (А либо Б) учитывая количества N поражений объекта молнией.

Подсчет ожидаемого в год количества N поражений объекта молнией производится по формуле 6.2.22

N= (S+ 6h)(L+ 6h) n.10−6,

3. Необходимая высота молниеотвода определяется подбором при условии, что S/2. Предварительно принимаем h, учитывая высоту здания.

Затем исходя из типа зоны для двойного молниеотвода выбираются формулы расчета для нахождения h.

Расчет

1. Категория опасных зон объектаП-I. Категория молниезащитыIII.

2. Подсчет ожидаемого в год количества N поражений объекта молнией производится по формуле:

N= (150+ 6*130)(180+ 6*130)4.10−6=3,57

Тип зоны молниеотводаА, т.к. N>2

3. ,

При h

10−5,

Таблица 2. Перечень взрывои пожароопасных зон объектов

Таблица 3. Категории и зоны защиты объектов

Таблица 4. Грозовая активность

5.3 Расчет величины индивидуального пожарного риска

В соответствии с Методикой по определению расчетных величин пожарного риска численным выражением индивидуального пожарного риска является частота воздействия опасных факторов пожара (далее — ОФП) на человека, находящегося в здании. Частота воздействия ОФП определяется для пожароопасной ситуации, которая характеризуется наибольшей опасностью для жизни и здоровья людей, находящихся в здании.

Индивидуальный пожарный риск отвечает требуемому условию, если

где — нормативное значение индивидуального пожарного риска, = 10−6 год-1; -расчетная величина индивидуального пожарного риска.

Величина потенциального риска для АБЗ Рi (год-1) в i-ом помещении здания объекта определяется по формуле:

гдеJчисло сценариев возникновения пожара в здании; - частота реализации в течение года j-го сценария пожара, год-1; - условная вероятность поражения человека при его нахождении в i-ом помещении при реализации j-го сценария пожара.

Условная вероятность поражения человека определяется по формуле:

где — вероятность эвакуации людей, находящихся в i-ом помещении здания, при реализации j-го сценария пожара; - вероятность эффективной работы технических средств по обеспечению безопасности людей в i-ом помещении при реализации j-го сценария пожара определяется по формуле:

где — вероятность эффективного срабатывания системы пожарной сигнализации; - условная вероятность эффективного срабатывания системы оповещения людей о пожаре и управления эвакуацией людей в случае эффективного срабатывания системы пожарной сигнализации; - условная вероятность эффективного срабатывания системы противодымной защиты в случае эффективного срабатывания системы пожарной сигнализации; - вероятность эффективного срабатывания установок автоматического пожаротушения (АУТП), которая определяется технической надежностью АУТП.

Вероятность эвакуации определяется по формуле:

где — вероятность эвакуации людей, находящихся в i-ом помещении здания, по эвакуационным путям при реализации j-го сценария пожара; - вероятность выхода из здания людей, находящихся в i-ом помещении, через аварийные или иные выходы. При отсутствии данных вероятность допускается принимать равной 0,03 при наличии аварийных и иных выходов и 0,001 при их отсутствии.

Величина индивидуального пожарного риска Rm (год-1) для работника т при его нахождении в здании объекта, обусловленная опасностью пожаров в здании, определяется по формуле:

где— величина потенциального риска в i-ом помещении здания, год-1; - вероятность присутствия работника т объекта в i-ом помещенииN — число помещении в здании, сооружении и строении.

Вывод об условиях соответствия (несоответствия) объекта защиты требованиям пожарной безопасности

В соответствии со ст. 6 ФЗ-103 от 22.07.2008 г. «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности», пожарная безопасность объекта защиты считается обеспеченной, если:

1. В полном объеме выполнены обязательные требования пожарной безопасности, установленные федеральными законами о технических регламентах.

2. Пожарный риск не превышает допустимых значений, установленных ФЗ-123 от 22.07.2008 г.

Результаты проведённых расчётов и обработка полученных данных позволяют заключить следующее: расчетная величина индивидуального пожарного риска для асфальтнобетонного завода — не превышает нормативное значение индивидуального пожарного риска установленного Ф3−123 от 22.07.08 г. «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности».

Рекомендации:

1. Установить системы противопожарной защиты (сигнализация, оповещение, противодымная защита, автоматическое пожаротушение) ФЗ № 123 от 22.07.2008 г. п. 54, ППБ 01−03 п. 3, НПБ 110−03 п. 14.

2. Металлические решетки па окнах выполнить открывающимися наружу ППБ 01−03 п. 40.

Библиографический список

1. ГОСТ 12.0.004−90 ССБТ Организация обучения безопасности труда. Общие положения;

2. ГОСТ 12.1.004−85 Пожарная безопасность;

3. ГОСТ 12.1.011 -78 ССБТ Смеси взрывоопасные. Классификация и методы испытаний;

4. ГОСТ 12.2.003−91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности;

5. ГОСТ 12.3.002−75* СТ СЭВ 1728−89 «Система стандартов безопасности труда. Процессы производственные. Общие требования безопасности» ;

6. ГОСТ 12.4.009−83 ССБТ. Пожарная техника для защиты объектов. Общие требования;

7. ПБ 12−529−03 Правила безопасности систем газораспределения и газопотребления;

8. ПБ 12−609−03 Правила безопасности для объектов, использующих сжиженные углеводородные газы;

9. ППБ 01−03. Правила пожарной безопасности в Российской Федерации. Общие требования;

10. НПБ 110−03 «Перечень зданий, сооружений, помещений и оборудования, подлежащих защите автоматическим установкам пожаротушения и автоматической сигнализацией»;

11. ФЗ № 116-ФЗ от 21.07.97 «О промышленной безопасности опасных производственных объектов»;

12. Технический регламент о требованиях пожарной безопасности № 123-Ф3 от 22.07.08 г.;

13. Постановление Правительства РФ № 272 от 31.03.2009 г. «О порядке проведения расчетов по оценке пожарного риска»;

14. Постановление Минтруда России и Минобразования России от 13.01.03 г. № 1/29 «Порядок обучения по охране труда и проверки знаний требований охраны труда работников организаций»;

15. ПОТ Р М-016−2001 Межотраслевые правила по охране труда (правила безопасности) при эксплуатации электроустановок, РД 153−34.0−03.150−00;

16. ПОТ Р М-020−2001 Межотраслевые правила по охране труда при электрои газосварочных работах;

17. Правила перевозки опасных грузов автомобильным транспортом (Минтранс России, 1995 г. Приказ Минтранса РФ от 08.08.1995 N 73.);

18. Правила противопожарного режима в РФ утвержденного ППРФ от 23.04.2012 г. № 390 «О правилах противопожарного режима в РФ;

19. РД 09−364−00 Типовая инструкция по организации безопасного проведения огневых работ на взрывоопасных и взрывопожароопасных объектах;

20. РД 3 112 199−0199−96 Руководство по организации перевозок опасных грузов автомобильным транспортом;

21. СНиП 2.09.02−85* Производственные задания;

22. СНиП 2.11.01−85* Складские здания;

23. СНиП 21−01−97* Пожарная безопасность зданий и сооружений

24. Методика определения расчетных величин пожарного риска в зданиях, сооружениях и строениях различных классов функциональной пожарной опасности. Приложение к приказу МЧС России от 30.06.2009 г. № 382;

25. Методика определения расчетных величин пожарного риска на производственных объектах. Приложение к приказу МЧС России от 10.07.2009 г. № 404;

26. Кошмаров Ю. А. Прогнозирование опасных факторов пожара в помещении. Учебное пособие. — М.: Академия ГПС МВД России, 2000 118 с.

Приложение

План эвакуации

.ur