Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Увеличение срока службы инструмента при глубоком сверлении на основе оптимального состава присадок и комплексной очистки смазочно-охлаждающих технологических сред

Диссертация: Увеличение срока службы инструмента при глубоком сверлении на основе оптимального состава присадок и комплексной очистки смазочно-охлаждающих технологических сред
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Процесс обработки материалов резанием в значительной степени зависит от качества рабочих жидкостей, смазочных масел. Повышение чистоты и качества СОТС увеличивает срок эксплуатационных свойств инструмента, уменьшает шероховатость обрабатываемой поверхности детали, повышает точностные параметры обрабатываемого отверстия. Для улучшения смазоч-нЪ-охлаждающих свойств СОТС применяются различные… Читать ещё >

Содержание

  • 1. АНАЛИЗ ОСОБЕННОСТЕЙ ПРОЦЕССА РЕЗАНИЯ ПРИ ГЛУБОКОМ СВЕРЛЕНИИ
    • 1. 1. Характерные области применения процесса глубокого сверления и его особенности
  • Г. 2. Анализ физических процессов, происходящих в процессе резания металлов при глубоком сверлении
    • 1. 3. Выводы по главе
  • 2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СМАЗОЧНО-ОХЛАЖДАЮЩИХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СРЕД, ПРИМЕНЯЕМЫХ ПРИ ГЛУБОКОМ СВЕРЛЕНИИ И МЕТОДЫ ИХ ОЧИСТКИ
    • 2. 1. Общий анализ смазочно-охлаждающих технологических сред
    • 2. 2. Смазочно-охлаждающие технологические среды для обработки металлов резанием
    • 2. 3. Основные характеристики смазочно-охлаждающих технологических сред на масляной основе
      • 2. 3. 1. Физико-химические свойства
      • 2. 3. 2. Химическая активность
    • 2. 4. Смазочно-охлаждающие жидкости на основе масла, применяемые при глубоком сверлении
    • 2. 5. Процессы, происходящие в СОТС на основе масла при глубоком сверлении
    • 2. 6. Влияние металлических порошков и их солей на свойства СОТС и обрабатываемую поверхность материалов при глубоком сверлении
      • 2. 6. 1. Исследование свойств СОТС с присадками металлических порошков
      • 2. 6. 2. Влияние оксидных плёнок на процесс глубокого сверления
      • 2. 6. 3. Сравнительные исследования трибологических свойств металлополимерных комплексов
    • 2. 7. Рекуперация СОТС при глубоком сверлении
    • 2. 8. Исследование процессов регенерации и тонкой очистки масляных смазочно-охлаждающих технических сред
      • 2. 8. 1. Анализ устройств, применяемых для очистки СОТС при глубоком сверлении
        • 2. 8. 1. 1. Фильтрация СОТС
        • 2. 8. 1. 2. Гравитационная очистка СОТС
        • 2. 8. 1. 3. Центробежная очистка СОТС
        • 2. 8. 1. 4. Магнитная очистка СОТС
        • 2. 8. 1. 5. Флотационная очистка СОТС
        • 2. 8. 1. 6. Комбинированная очистка
        • 2. 8. 1. 7. Комплексы очистки СОТС
      • 2. 8. 2. Тонкая очистка СОТС с применением гидроциклона
      • 2. 8. 3. Тонкая очистка СОТС с применением центрифуг
      • 2. 8. 4. Анализ сил, действующих на частицу в центробежном поле
        • 2. 8. 4. 1. Массовые силы
        • 2. 8. 4. 2. Поверхностные силы
    • 2. 9. Выводы по главе
    • 2. 10. Цель и задачи исследования
  • 3. ИССЛЕДОВАНИЕ РЕЗУЛЬТАТОВ КОМПЛЕКСНОЙ ОЧИСТКИ СОТС СТ1РИМЕНЕНИЕМ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ АППАРАТОВ
    • 3. 1. Методика эксперимента по исследованию комплексной очистки СОТС
    • 3. 2. Построение и реализация матрицы планирования и обработка результатов эксперимента
    • 3. 3. Выводы по главе
  • 4. ИССЛЕДОВАНИЯ ФИЗИКО-ХИМИЧЕСКИХ СВОЙСТВ СОТС ПОСЛЕ КОМПЛЕКСНОЙ ОЧИСТКИ С ПРИМЕНЕНИЕМ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ АППАРАТОВ
    • 4. 1. Принцип ИК-спектроскопии
    • 4. 2. Исследование физико-химических свойств очищенных СОТС методом ИК-спектроскопии
    • 4. 3. Исследование влияния металлических порошков на эксплуатационные свойства СОТС
      • 4. 3. 1. Исследование влияния порошка меди на свойства СОТС
      • 4. 3. 2. Исследование влияния твёрдых солей алюминия на свойства СОТС
    • 4. 4. Исследование смазывающих свойств СОТС и износостойкости конструкционных материалов при непрерывном смазывании
      • 4. 4. 1. Схема работы «вал-втулка»
      • 4. 4. 2. Последовательность проведения экспериментов
        • 4. 4. 2. 1. Подача смазочного материала
        • 4. 4. 2. 2. Приработка образцов
        • 4. 4. 2. 3. Работа машины трения
        • 4. 4. 2. 4. Обработка экспериментальных данных.1Ю
    • 4. 5. Выводы по главе. И

    5. РАЗРАБОТКА МЕРОПРИЯТИЙ, ПРЕДУПРЕЖДАЮЩИХ ВОЗДЕЙСТВИЕ НА ЧЕЛОВЕКА АГРЕССИВНЫХ И ТОКСИЧЕСКИХ ВЕЩЕСТВ, ПРИМЕНЯЕМЫХ В ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССАХ. ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ХРАНЕНИЮ И ЭКСПЛУАТАЦИИ СОТС.

    5.1. Токсикологическая характеристика СОТС—.

    5.2. Методы защиты от токсического воздействия СОТС.

    5.3. Противопожарные требования к хранению и эксплуатации СОТС.

Увеличение срока службы инструмента при глубоком сверлении на основе оптимального состава присадок и комплексной очистки смазочно-охлаждающих технологических сред (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Современная промышленность предъявляет более высокие требования к качеству обработки материалов. В настоящее время потребность в высокоэффективных смазочных материалах заметно возросла, что связано с повышением скоростей и нагрузок в узлах трения современного оборудования. Всё это обуславливает необходимость применения при обработке материалов новых, более качественных инструментов и современных смазочно-охлаждающих технологических сред (СОТС).

Во всех областях машинои приборостроения применяются детали, имеющие глубокие отверстия, причём их формы и размеры могут быть самыми разнообразными. Методы производства таких деталей из материалов самой широкой номенклатуры, весьма разнообразны.

Глубокое сверление является специфической технологической операцией, применяемой в современном производстве. Для проведения этой операции требуется применение специального инструмента, оснастки и оборудования. Процесс глубокого сверления отличается большой специфичностью, в частности, процессы образования стружки и её удаления из зоны резания чрезвычайно осложнены, что приводит к ухудшению качества и точности обработки, снижению стойкости инструмента. Поэтому, задача обеспечения беспрепятственного непрерывного удаления стружки при глубоком сверлении является одной из основных.

Глубокое сверление применяется при обработке отверстий, длина которых превышает пять диаметров сверла. Для процессов глубокого сверления характерно обязательное использование СОТС. Поэтому, увеличение стойкости режущего инструмента, повышение скорости обработки, улучшение качества поверхностного слоя и снижение шероховатости обработанных поверхностей, рентабельность обработки в значительной степени зависит от активности СОТС, оптимальности её состава и способа подачи.

Процесс обработки материалов резанием в значительной степени зависит от качества рабочих жидкостей, смазочных масел. Повышение чистоты и качества СОТС увеличивает срок эксплуатационных свойств инструмента, уменьшает шероховатость обрабатываемой поверхности детали, повышает точностные параметры обрабатываемого отверстия. Для улучшения смазоч-нЪ-охлаждающих свойств СОТС применяются различные добавки в виде металлических порошков и порошков солей металлов. Также ведётся исследование в области влияния механических примесей на свойства СОТС.

Весьма актуальна задача повторного использования СОТС после проведения очистки от механических примесей. Актуальность задачи обусловлена причинами как технического, так и экономического характера. Важность проблемы тонкой очистки жидкостей подтверждается также высокой экономической эффективностью регенерации отработанных масел.

Для тонкой очистки жидкостей широко применяют центробежное разделение суспензий, содержащих в малой концентрации твёрдую фазу — полидисперсный порошок из частиц малых размеров (менее 10−20 мкм).

Нельзя не отметить, что повторное использование в процессе глубокого сверления СОТС с низкой степенью очистки приводит к понижению качества и точности обработки отверстий, снижению стойкости инструмента.

В настоящее время в процессе тонкой очистки СОТС удаляются до 96% механических примесей путём очищения загрязнённых СОТС в центрифугах, гидроциклонах и других установках. Применение комплексных методов очистки позволяет повысить степень тонкой очистки СОТС.

На защиту выносятся следующие основные положения и результаты диссертационной работы:

• анализ и обоснование применения нового метода комплексной очистки масляных СОТС применяемых в процессах глубокого сверления;

• определение оптимальных параметров работы аппаратов, использованных для комплексной очистки масляных СОТС- 6.

• результаты экспериментальных исследований степени очистки масляных СОТС после применения нового метода комплексной очистки;

• исследование влияния остаточных механических примесей на физико-химические свойства масляных СОТС.

Автор выражает глубокую признательность и благодарность своему научному руководителю д.т.н., профессору В. А. Гречишникову, а также д.т.н В. И. Кокареву и к.т.н. Е. М. Проскуриной за помощь в постановке задач исследования и научные консультации.

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.

1. Проведённые исследования показали, что для улучшения качества очистки загрязнённой смазочно-охлаждающей технологической среды от механических примесей при глубоком сверлении рекомендуется применять комбинированную очистку, включающую очистку на гидроциклоне совместно с центрифугой, что позволит в дальнейшем использовать наилучшие условия очистки в зависимости от конструкций гидроциклона и центрифуг.

2. На основе использования гранулометрического анализа установлено, что при комплексной очистке смазочно-охлаждающей технологической среды достигается увеличение качества очистки масла от механических примесей до 98.27% для частиц с размером в диапазоне 10 — 200 мкм. Размер частиц фиксировался на электронно-сканирующем микроскопе.

3. Построенная матрица планирования и обработки результатов экспериментов позволили построить графики зависимости качества очистки смазочно-охлаждающей технологической среды от размера частиц при глубоком сверлении. При размере частиц в диапазоне 10.40мкм, 40.200 мкм, более 200 мкм степень очистки соответственно равна 97.05%, 98.50%, 100.62% (экспериментальные значения 96. 45%, 97.78%, 98.27%).

4. Проведённые исследования показали, что введение порошков меди в состав смазочно-охлаждающей технологической среды с целью образования оксидной пленки предопределяет химическую реакцию образования мыл, при наличии которых уменьшается коэффициент трения, что в свою очередь улучшает основные показатели процесса резания и увеличивает срок службы инструмента. С использованием машины трения 2070 СМТ-1 определены показатели изменения коэффициента трения пары «вал — втулка» для смазочно-охлаждающей технологической среды без присадок и смазочно-охлаждающей технологической среды с присадками меди. Наблюдалось уменьшение коэффициента трения на 20 — 30%, что позволяет сделать вывод о том, что крутящий момент уменьшился на 20 — 30%.

На основе экспериментальных данных установлено, что введение в смазочно-охлаждающую технологическую среду при глубоком сверлении А1С13, АПз и А10(0Н)уменьшают окисляемость масла и тем самым снижают силы трения, что позволяет уменьшить силы резания и повысить стойкость инструмента. Для исходного масла: плотность — 0.87 г/см3, кислотное число — 1.7 мг КОН на 1 г маео ла. После обработки масла плотность возрастала до 0.95 г/см, а кислотное число до 1.9 мг КОН на 1 г масла.

Введение

присадок позволяло уменьшить кислотное число после обработки до 1.8 мг КОН на 1 г масла (для АЮ (ОН)).

6. Установлено, что на основе разработанной методики комплексной очистки смазочно-охлаждающей технологической среды от механических примесей при глубоком сверлении, уменьшается количество выбросов вредных токсических веществ в воздух рабочей зоны и воздействие данных веществ на организм человека. Это достигается за счёт замкнутого цикла очистки смазочно-охлаждающей технологической среды.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Г. Т., Лебедев Е. В., Маскаев А. К., Стулин A.A. // Химия и технология топлив и масел. 1981. № 9. с. 20 22.•Ч
  2. К.И., Кичкин Г. И., Трансмиссионные масла. М: Химия, 1970. 231с.
  3. В.А., Котлов Ю. Г., Малиновский Г. Т. и др. // Химия и технология топлив и масел. 1977. № 6. с. 49 51.-о
  4. Теоретические основы химмотологии // Под ред. Браткова A.A., М: Химия, 1985. 320 с.
  5. Смазочно-охлаждающие жидкости для обработки металлов резанием (Рекомендации по применению) // Под ред. Клушина М. И., М: НИИМАШ, 1979. 96 с.
  6. Е.Г., Смазочно-охлаждающие средства для обработки материалов: Справочник. М.: Машиностроение, 1984. 224 с.
  7. A.M., Гутман Б. М., Гидроциклоны в нефтедобывающей промышленности. М.: «Недра», 1981 260 с.
  8. Влияние формы частиц на траекторию и скорость их движения в центробежном поле гидроциклона // Реусов Р. В., Акопов М. Г., и др. Теоретические основы химической технологии. Т. 10. вып. 5. 1976, с. 789−793.
  9. .М., Ибатулов К. А., К вопросу о производительности элементарных при очистке нефти от механической примесей. — Изв. вузов, сер. Нефть и газ, 1966, № 3, с. 63 68.
  10. А.И., Щербаков A.A. Расчет производительности гидроциклонов. — Обогащение руд, 1965, № 2, с. 3 10.
  11. И.В., Пономарев В. Г., Очистка сточных вод в гидроциклонах. М., Стройиздат, 1975.
  12. Ю.Н., Котляр И. В., К вопросу расчета гидроциклона. Труды Калининградского технологического института рыбной промышленности и хозяйства. Калининград. Вып. 19. 1966, с. 11−19.
  13. В.И. Современные промышленные центрифуги. М., «Машиностроение», 1967, 523 с.•ч
  14. Stokes G.G., Mathematical and Physical Papers, vol. Ill, Cambridge, at the University Press, 1901, p. 413.
  15. П.Г., Статистические методы исследования режущего инструмента, М., 1974.
  16. П.Н., Центробежная очистка рабочих жидкостей авиационных гидросистем. М., «Машиностроение», 1976, 328 с.
  17. Справочник по триботехнике // Под общ. ред. Хебды М., Чичинадзе A.B., т. 1, Теоретические основы. М., «Машиностроение», 1989, 400 с.
  18. A.C., Молекулярная физика граничного трения. М., ГИФМА, 1963,472 с.
  19. М.М., Бабичев М. А., Исследование изнашивания металлов. М., изд-во АН СССР, 1960, 351 с.
  20. Bowden F.P., Tabor D., Friction and Lubrication of Solids, Oxford, 1954.
  21. Gregory I.N., CSIR (Australia), Tribophys. Divis. Rep. A 74, 1943.
  22. Bowden F.P., Gregory I.N., Tabor D., Nature, 156, 97 (1945).
  23. Г. В., ДАН СССР 96,1161 (1954).
  24. Г. В., Коллоидн. Журнал 18, 249, 626 (1956) — 19, № 3 (1957) — ДАН СССР 103, 1017(1955).
  25. H.H., Вайншток В. В., Шехтер Ю. Н. Смазочные масла для обработки металлов резанием (состав, свойства и основы производства). М., Химия, 1972. 312 с.
  26. К.П., Зибер К. Тезисы докл. пятого всесоюзного симпозиума по механоэмиссии и механохимии твердых тел. Таллинн, Эстонский НИИНТИ, 1975, с. 15−17.
  27. Э.И. Успехи физ. наук. 1979. Т. 27. Вып. 1. С. 163 174.
  28. И.А., Ватагин Ю. М., Гордон М. Б. и др. Тезисы докл. всесоюзного научно-технического совещания «Вопросы теории действия смазочно-охлаждающих технологических средств в процессах обработки металлов резанием». Горький, Г11И, 1975, Сб. 3, С. 13 35.
  29. Технологические свойства новых СОТС для обработки резанием /Под ред. КлушинаМ.И. М., Машиностроение, 1979, 192 с.
  30. Ф.П., Тэйбор Д. Трение и смазки, М., Машгиз, 1960, с. 152.
  31. Ф.П., Тэйбор Д. Трение и смазка твёрдых тел, М., Машино-4строение, 1968, с. 544
  32. Н.Д. Глубокое сверление. Л., Машиностроение, 1971, 176 с.
  33. Р. Нестехиометрия (неорганические материалы переменного состава). М., 1974.
  34. Оксидные материалы в электронной технике. Сб. ст., М., 1983.
  35. А.Н., Воробьёв Ю. П. Физико-химические свойства нестехио-метрических окислов. Д., 1973.
  36. Проблемы современной химии координационных соединений / Под ред. Никольского А. Б. Л., 1987, Вып. 8.
  37. А.Г. Особенности изучения оксидных плёнок при резании металлов и способы управления их структурой.
  38. А.Г., Алексеев В. Н. Механическая обработка титана в среде электролитов // Теоретические и практические аспекты теории контактных взаимодействий при резании металлов. Межвуз. сб. Чебоксары, 1988.
  39. Е.В. Сравнительные исследования трибологических свойств металлополимерных комплексов и гетероциклических соединений.
  40. В.Н. Повышение эффективности СОТС. М., Машиностроение, 1985, с. 64.
  41. ИК, ЯМР и KP-спектры ПАВ, сырья и препаратов на их основе. Каталог. // Перов П. А., Глухова Л. Ю. М., ЦНИИТЭнефтехим, 1989.
  42. Zwingmann G. Kuehlschmierstoffe fuer das Tiefbohren. «Industrie Anzeiger», 1974, Bd. 96, N. 107−108, S. 2388 2391.
  43. Смазочно-охлаждающие технологические средства для обработки меЧталлов резанием: Справочник // Под ред. С. Г. Энтелиса, Э.М. Берли-нера. М., Машиностроение, 1995.
  44. Н.Ф., Кижняев Ю. И., Плужников С. К. и др. Обработка глубоких отверстий. Л., Машиностроение, 1988.
  45. Г. Н., Арбузов О. Б., Боровой Л. Ю. и др. Металлорежущие инструменты. М., Машиностроение, 1989.
  46. А.М. Резание металлов. Изд.2-е. Л., Машиностроение, 1973.
  47. Ю.А., Рахштадт А. Г. Металловедение // Под ред. Рахштадт А. Г. М., «Металлургия», 1989.
  48. А.П. Металловедение. М., «Металлургия», 1986.
  49. Ю.В. Основы выбора и построения системы очистки СОТС при абразивно-алмазной обработке. М., Вестник машиностроения № 2, 1981, с.54−55.
  50. А.М. Прогрессивное оборудование для получения высококачественных СОТС. Обзор. М., ВНИИТЭМР, 1989, с. 40.
  51. Пожаробезопасные технические моющие средства, Каталог/ И. К. Гетманский, А.И. Шеголь-Алимова, Б. И. Иванов и др. М., Машиностроение, 1982, с. 32.
  52. А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. М., Издательство стандартов, 1992, с. 464.
  53. А.И. Математическое моделирование автоматизированного проектирования систем применения СОТС/ Автоматизированные системы проектирования и управления. М., ВНИИТЭМР, 1987, с. 80.
  54. А.И., Кафаров В. В. Банк данных для прогнозирования свойств и выбора эффективных СОТС. М., химия и технология топлив и масел. 1986, № 12, с. 31−34.
  55. М.Ю. Повышение эффективности систем очистки СОТС технологических линий механической обработки заготовок на основе применения системы универсальных технологических критериев. Автореферат, Ульяновск, 1996, с. 20.
  56. Ю.В., Жаров Ю. В., Евсеев А. Н. и другие. Диагностика и управление параметрами СОТС при механообработке. Научно-технический процесс в машиностроении. Междунар. центр научн. и техн. информ. Выпуск 38., 1992, с. 92.
  57. Л.Н. Технология использования вторичных материалов из отработанных СОТС в узлах машин и металлообработке. Автореферат. Минск, 1998, с. 21.
  58. Ю.Н. Снижение расхода смазочно-охлаждающей жидкости -основное средство защиты окружающей среды машиностроительных предприятий. Автореферат. Тольятти, 1998, с. 63.
  59. П.П. Повышение эффективности лезвийной обработки жаропрочных сплавов путем применения СОТС с металлическими присадками. Автореферат. Рыбинск, 1993, с. 18.
  60. В.А. Повышение эффективности и качества обработки материалов резанием путем управления смазочным действием СОТС. Автореферат. Рыбинск, 1995, с. 36.
  61. A.B. Математическое моделирование смазочного действия СОТС при лезвийной обработке. Автореферат. Иваново, 1996, с. 20.
  62. А. Разработка и внедрение эффективного процесса очистки вязких растворов. Автореферат. Баку, 1991, с. 20.
  63. В.А. Разработка средств и методов очистки рабочих жид-14 костей гидравлических систем строительных машин. Автореферат.1. Киев, 1997, с. 17.
  64. В.А., Подураев В. Н., Вейлер С .Я.// Материалы семинара «Разработка и применение смазочно-охлаждающих жидкостей при резании металлов». М., МДНТП им. Ф. Э. Дзержинского, 1966, сб.1, с. 1419.
  65. Шейх-заде Р. И. Моделирование процесса селективной очистки масел с применением центробежного экстрактора. Автореферат. Баку, 1992, с. 25.
  66. А.И., Зайцев А. Г. Теория резания металлов. 4.1. Основы процесса резания. Учебное пособие. Воронеж, Изд-во ВГУ, 1990, с. 216.
  67. JI.B., Бердичевксий Е. Г. Техника применения смазочно-охлаждающих средств в металлообработке: Справочное пособие. М., Машиностроение, 1977, с. 189
  68. Л.В., БеловМ.А. шлифование заготовок из коррозионно-стойких сталей с применением СОЖ. Саратов. Изд-во Сарат. ун-та, 1989, с. 148.
  69. А.И., Зайцев А. Г. Теория резания металлов. 4.22. Основы процесса резания. Учебное пособие. Воронеж, Изд-во ВГУ, 1990, с. 176.
  70. В.Ф. Основы теории резания материалов. М., Машиностроение, 1975, с. 344.
  71. В.З. Введение в факторное планирование эксперимента. М, Наука, 1976, с. 233.
  72. В.А. Методы обработки экспериментальных данных при измерениях. Л., Энергатомиздат. Ленингр. отд-ние, 1990, с. 288с.
  73. Г. И., Граносвкий В. Г. Резание металлов. М. Высш. шк., 1985, с. 304.
  74. H.H. Методы оптимизации. М., Сов. радио, 1980, с. 272.
  75. Н., Лион Ф. Статистика и планирование эксперимента в технике и науке. Методы обработки данных. Пер. с англ. М., Мир, 1980, с. 612.
  76. А.И. Процесс образования поверхностного слоя при обработке металлов резанием. М., Машгиз, 1956, с. 324.
  77. М.И. Резание металлов. М., Машиностроение, 1958, с. 453.
  78. А.Д. Износ и стойкость режущих инструментов. М., Машиностроение, 1966, с. 264.
  79. А.Д. Оптимизация процессов резания. М., Машиностроение, 1976, с. 278.
  80. Металлорежущие станки/ Колев Н. С., Красниченко Л. В., Никулин Н. С и др. М., Машиностроение, 1980, с. 560.
  81. Обработка металлов резанием. Справочник технолога/ Панов A.A., Аникин В. В., Бойм Н. Г. и др. Под общ. ред. Панова A.A. М., Машиностроение, 1988, с. 736.
  82. Общемашиностроительные нормативы режимов резания. Справочник. Т. 1/ Локтев А. Д., Гущин И. Ф., Бутаев В. А. и др. М., Машиностроение, 1991, с. 640.
  83. В.И. Теория резания металлов. Расчет оптимальных режимов резания. Л., СЗПИ, 1986, с.*68.
  84. С.С. Метод подобия при резании материалов. М., Машиностроение, 1979, с. 152.
  85. Справочник технолога машиностроителя. Т. 2/ Под ред. Косиловой А. Г., Мещерякова P.K. М., Машиностроение, 1985, с. 616.
  86. A.M. Теплота и износ инструмента в процессе резания. М., Машгиз, 1954, с. 276.
  87. А.И. Моделирование и исследование процесса резания материалов. Учебное пособие. Воронеж, Изд-во ВГУ, 1998.с. 368.
  88. Справочник инструментальщика/ Ординарцев И. А., Филипов Г. В., Шевченко АЛ. и др. Под ред. Ординарцев И. А. JI. Машиностроение. Ленингр. отд-ние, 1987, с. 846.
  89. Ю.Ф. Использование в узлах трения металло- и графито-плакирующих смазок. Иваново, 1983, с. 11−13.
  90. Р., Калинин А., Багинский В. Применение схемы трения с переменной площадью контакта при испытании смазочных материалов на машине трения СМЦ 2 (МИ-1). В кн., Физико-химическая механика процесса трения. Иваново, 1979, с.10−21.
  91. A.A., Матвеевский P.M., Колобов Ю. М. и др. Использование прибора ТШ-2 для экспрессной оценки смазочных свойств масел, смазочных композиций, присадок и их компонентов. М., Триботехника -машиностроению. 1983.
  92. Гигиена и токсикология смазочно-охлаждающей жидкости / Ю. Н. Кундиев, И. М. Трахтенберг, Г. В. Поруцкий и др. Киев: Здоровье, 1982, с. 20.
  93. Санитарные правила при работе со смазочно-охлаждающими жидкостями и технологическими смазками, № 3935−85. Изд. Официальное. М., Минздрав СССР, 1985 с. 12
  94. Смазочно-охлаждающие жидкости для обработки материалов резанием: Рекомендации по применению / Под ред. М. И. Клушина. М., НИИМАШ, 1979, С. 96.138
  95. Ю.Р. Коррозия и окисление металлов. М., Машиностроение, 1962, с. 853.
  96. Ю.Д. Химия нестехиометрических окислов. М., МГУ, 1974, с. 611.I
  97. И.В. Трение и износ. М., Машиностроение, 1968, с. 357 -358.
  98. Г. Т. Масляные смазочно-охлаждающие жидкости для обработки металлов резанием. М., Химия, 1988, с. 192.
  99. P.M., Мельников В. Г., Калинин A.A., Замятина Н. И. Исследование свойств консистентных смазок с’присадками металлических и неметаллических порошков, с. 45 50.
Заполнить форму текущей работой

На отлично!