Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Разработка и внедрение ресурсосберегающих технологий получения лигатур на основе кремния, кальция и ванадия из некондиционного сырья

Диссертация: Разработка и внедрение ресурсосберегающих технологий получения лигатур на основе кремния, кальция и ванадия из некондиционного сырья
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

Выполнен термодинамический анализ совместного силикотермического восстановления кальция и ванадия из многокомпонентной шихты. Установлено, что в зависимости от расхода извести и температуры извлечение кальция изменяется в пределах 7,535%, а ванадия — 95−99%. При понижении температуры и увеличении расхода извести в шихту степень восстановления кальция уменьшается. Характер влияния температуры… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. СОСТОЯНИЕ ВОПРОСА И ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЯ
    • 1. 1. Применение ванадия при производстве стали. Ванадийсодержащие ферросплавы, способы их получения
    • 1. 2. Применение сил и ко кальция при производстве стали. Способы получения силикокальция
    • 1. 3. Лигатура кремний-кальций-ванадий. Назначение. Эффективность использования. Способы производства

    1.4 Использование ванадийсодержащих техногенных отходов для производства ванадийсодержащих ферросплавов и лигатур. Оценка перспектив использования ванадиевых конвертерных шлаков для производства сплавов системы Ре-ЭнСа-У.

    1.4.1 Производство конвертерного ванадиевого шлака.

    1.4.2 Поведение ванадия в системе конвертерный шлак -восстановитель.

Разработка и внедрение ресурсосберегающих технологий получения лигатур на основе кремния, кальция и ванадия из некондиционного сырья (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

ОАО «ЧЭМК» — Челябинский электрометаллургический комбинат имеет все особенности деятельности, которые свойственны в настоящее время экономике России. Специализируясь на производстве ферросплавов, он обеспечивает металлургов России дефицитными ферросплавами и, в частности, силикокальцием с ванадием. Анализ себестоимости этого дорогого продукта показывает, что доля сырья в его производстве составляет более 50%. Столь высокий уровень затрат объясняется, прежде всего, низким содержанием ванадия в рудах и значительными затратами при их обогащении и получении пентаоксида ванадия. Учитывая это, цель настоящего исследования состоит в разработке и внедрении ресурсосберегающих технологий получения ванадийкальциевых лигатур из некондиционного сырья.

Актуальность такой работы для России определяется необходимостью сохранения и усовершенствования экономически и социально значимого промышленного производства силикокальция с ванадием и ванадиевых ферросплавов на его основе (лигатур) с сокращением расхода дорогостоящего феррованадия, а тоже целесообразностью улучшения технических и экологических показателей производства ванадийсодержащих лигатур.

Актуальность работы для ОАО «ЧЭМК» продиктована тем, что на Урале расположены крупные металлургические предприятия по производству стали, которые не могут обходиться без ванадийсодержащих ферросплавов (лигатур), а также необходимостью применения для производства силикокальция с ванадием низкокачественного сырьяванадиевого конвертерного шлака.

Обработка жидкого металла ферросплавами (лигатурами) с целью его легирования, модифицирования и раскисления остается одним из основных методов воздействия на качество чугуна и стали, что повышает значение ферросплавов и требует улучшения их свойств и расширения сортамента. Стандартные ферросплавы, являющиеся основным видом продукции ферросплавных заводов, к сожалению, не всегда обеспечивают достижение необходимого комплекса служебных характеристик чугуна и стали. Требуется выпуск эффективных ферросплавов нового поколения. Как правило, эти сплавы многокомонентные, содержащие наряду с традиционными элементами новые компоненты в наиболее благоприятных сочетаниях. Их физико-химические свойства должны обеспечить необходимое воздействие на расплав при меньшем расходе по сравнению со стандартными ферросплавами либо давать больший эффект при одинаковом расходе. При этом их производство должно быть обеспечено возможностью использования низкосортного сырья, выбран рациональный способ его переработки, обеспечивающий высокую степень извлечения полезных элементов в сплав, малые энергетические затраты, допустимые санитарно-гигиенические условия.

Процесс получения комплексных сплавов имеет положительные и отрицательные стороны. С одной стороны, расширяется рудная база их производства, так как могут быть использованы бедные, комплексные руды и техногенные отходы, появляется возможность гибкого регулирования технологических параметров процесса, с другойпроизводство комплексных сплавов затруднено ограниченным количеством данных о физико-химических свойствах многокомпонентных металлических и шлаковых систем, механизме и кинетике восстановления сложных шихт, отсутствием обоснованных методов определения рационального состава комплексных ферросплавов.

При выборе рационального состава ферросплава или лигатуры обычно исходят из их действия на качество и свойства обрабатываемого металла. Поэтому необходимы данные о раскислительной способности лигатур, влиянии входящих в лигатуру элементов на процессы структурообразования обрабатываемого металла, обусловленные различным сродством компонентов к кислороду, физико-механических и других свойств металла.

Данная работа является составной частью комплексного исследования, выполненного на Челябинском электрометаллургическом комбинате совместно с Институтом металлургии УрО АН СССР, УралНИИЧМом, ЧелябНИИМом, ЧГТУ, НТМК, КМК и направленного на разработку составов и технологий производства ванадийкальцийсодержащих лигатур восстановительной плавкой. На основе силикотермического процесса восстановления кальция на ОАО «ЧЭМК» разработано и освоено производство кальцийсодержащих лигатур с титаном, хромом, марганцем и цирконием.

В рамках данной работы решается проблема производства восстановительной плавкой кальцийсодержащих сплавов с ванадием, предназначенных для раскисления и микролегирования рельсовой стали. По данным ЦНИИ МПС [1] при замене раскисления рельсовой стали алюминием на раскисление силикокальцием с одновременным введением модификатора — ванадия эксплуатационная стойкость рельсов увеличивается в 1,3 раза.

В связи с дефицитностью и высокой стоимостью феррованадия и технического пентаоксида ванадия, используемых для получения силикокальция с ванадием, в работе рассматриваются результаты исследования по разработке технологии получения силикокалыдия с ванадием с использованием ванадиевого конвертерного шлака. Исследования включают физико-химическое изучение процесса совместного силикотермического восстановления кальция и ванадия кремнием из оксидов, а также комбинированное восстановление углеродом и кремнием, алюминием и кремнием.

Полученный силикокальций с ванадием с использованием ванадиевого конвертерного шлака характеризуется высокой раскислительной способностью, эффективностью в повышении выхода годной продукции при выплавке рельсовой стали и ее эксплуатационных свойств. Исследованием выявлено, что качество силикокальция с ванадием, полученного силикотермическим процессом, выше, чем выплавленного карботермическим процессом.

На основе выполненных исследований разработаны, опробованы и внедрены в промышленное производство ОАО «ЧЭМК» высокоэкономичные технологии получения силикокальция с ванадием, предусматривающие применение в качестве исходного сырья ванадиевого конвертерного шлака.

5.4. Выводы.

1. При карботермическом восстановительном процессе получается силикокальций с ванадием с высоким содержанием основных элементовкальция, кремния и ванадия, а также нерегламентированных примесейтитана и хрома.

2. По технологии производства силикокальция с ванадием с комбинированным (кремний + углерод) восстановлением шихты, содержащей ванадиевый конвертерный шлак, получается металл с содержанием ванадия более 3%, кальция — более 8% и низким (менее 1% каждого) — хрома и титана.

3. Фазовый состав сплавов системы Ре-ЭнСа-У включает дисилициды железа, кальция и ванадия и карбид кремния. В металле, полученном карботермическим процессом, присутствует свободный кремний (до 9%), в металле, полученном силикотермическим способом свободный кремний отсутствует.

5. Силикокальций с ванадием, полученный карботермическим процессом, рассыпается при взаимодействии с водой, а металл силикотермического процесса с водой не взаимодействует и не рассыпается.

6. Выполнен термодинамический анализ фазовых равновесий в системе Ре-31-Са-/-0. Показано, что в равновесии с металлом (рельсовой сталью) находятся твердый раствор (РеО-СаО), оксиды (ЗЮ2, Х/20з, Ю), двухи трехкальциевые силикаты и оксидный расплав переменного состава. Установлено, что при раскислении рельсовой стали силикокальцием с ванадием в равновесии с жидким металлом находятся жидкоподвижные силикаты. Ванадий во включениях практически не содержится. Усвоение ванадия жидкой сталью из лигатуры системы Ре-Э1-Са-/ составляет 100%.

7. Раскисление рельсовой стали силикокальцием с ванадием приводит к изменению характера неметаллических включений. Вместо строчечных включений глинозема, образующихся при раскислении стали алюминием, в опытном металле содержались хрупкие, пластичные и недеформирующиеся силикаты.

8. Микролегирование рельсовой стали ванадием увеличивает показатель прочности и пластичности металла, что обусловлено уменьшением размеров аустенитного зерна (с 7 до 6 балла) и его склонности к росту при нагреве.

9. Использование на Нижне — Тагильском металлургическом комбинате силикокальция с ванадием для конечного раскисления металла на 6,8% увеличивает выход рельсов 1 сорта длиной 25 метров, снижает предел рельсов по вине металла на 3,8% и отбраковку на 4,09%. Экономический эффект в ценах 1991 г. составляет 175 910 руб.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

В результате выполненной работы разработана и внедрена в промышленное производство эффективная, ресурсосберегающая технология получения силикокальция с ванадием с использованием ванадиевого конвертерного шлака, что обеспечивает сталеплавильное производство комплексным ферросплавом (лигатурой) для микролегирования стали ванадием с улучшением качественных показателей. На основании проведенных исследований сделаны следующие выводы:

1. Выполнен термодинамический анализ совместного силикотермического восстановления кальция и ванадия из многокомпонентной шихты. Установлено, что в зависимости от расхода извести и температуры извлечение кальция изменяется в пределах 7,535%, а ванадия — 95−99%. При понижении температуры и увеличении расхода извести в шихту степень восстановления кальция уменьшается. Характер влияния температуры на степень восстановления ванадия определяется расходом извести. При малом расходе извести процесс восстановления ванадия эндотермический, а при большом экзотермический. Степень усвоения кремния из восстановителя металлом уменьшается при увеличении расхода извести и температуры.

2. Выполнены экспериментальные исследования процессов твердофазного восстановления кальция, ванадия и железа кремнием, а также кальция, ванадия, кремния и железа углеродом из многокомпонентной шихты, содержащей либо ванадиевый конвертерный шлак, либо пентаоксид ванадия. Результаты экспериментов свидетельствуют о селективном восстановлении компонентов ванадиевого конвертерного шлака — процесс начинается с восстановления железа из силикатной связки шлака. В шихтах, содержащих пентаоксид ванадия, процесс восстановления начинается с восстановления ванадия, а затем, при высоких температурах, восстанавливается кальций. Увеличение расхода кремния и углерода в шихту приводит к снижению температуры начала восстановления.

3. Экспериментально исследован процесс совместного восстановления ванадия и кальция кремнием из шихты, содержащей пентаоксид ванадия. Установлено, что степень восстановления кальция составляет 6−16% и она уменьшается с ростом избытка извести в шихте. Восстановления ванадия составляет 95−99% и экстремально зависит от избытка извести. Полезное использование кремния 75−85%, содержащегося в шихте. Результаты экспериментальных исследований качественно коррелируют с выводами, полученными термодинамическим анализом протекающих процессов.

4. Результаты термодинамического анализа и экспериментальных исследований процессов восстановления кремнием кальция и ванадия из многокомпонентной шихты использованы для разработки ресурсосберегающей технологии производства Ре-Э'|-Са-/ в промышленной печи.

5. Технология производства Ре-БнСаЛ/ лигатуры с использованием комбинированного восстановления (кремний + углерод) кальция и ванадия из шихты, содержащей ванадиевый конвертерный шлак, обеспечивает получение металла с содержанием ванадия 4,1−4,7% и кальция не менее 8%. При этом стоимость материалов и электроэнергии для получения в сплаве 1% ванадия снижается на 36,26% по сравнению с технологией, предусматривающей использование феррованадия.

6. Разработана технология, предусматривающая проведение плавки в два периода: восстановление ванадия из ванадиевого конвертерного шлака углеродом и кремнием в первом периоде, а кальция из извести кремнием — во втором.

7. Получаемый комбинированным восстановлением шихты с ванадиевым конвертерным шлаком силикокальций с ванадием по свойствам удовлетворяет требованиям сталеплавильного производства. В нем низкое содержание нерегламентированных примесей, сплав имеет достаточно высокую плотность и температуру плавления соизмеримую с температурой жидкой стали. Он длительно хранится, не взаимодействует с водой и не рассыпается.

8. Использование силикокальция с ванадием при производстве на НТМК рельсовой стали увеличивает выход рельсов 1 сорта на 6,8% за счет уменьшения отбраковки по строчечным оксидным неметаллическим включениям. Теоретически и экспериментально показано, что это обусловлено изменением состава неметаллических включений. Повышаются прочностные характеристики стали при сохранении высокого уровня пластических свойств, что обусловлено микролегирующим действием ванадия, уменьшением склонности аустенитного зерна росту при нагреве. Экономический эффект от использования силикокальция с ванадием на НТМК составил 179 910 руб. в год (в ценах 1984 г.).

9. Технология производства силикокальция с ванадием комбинированным восстановлением шихты, содержащей ванадиевый конвертерный шлак, внедрена на АО «ЧЭМК». Экономический эффект использования ресурсосберегающей технологии составляет 18 млрд руб. в год (в ценах 1997 г.).

Показать весь текст

Список литературы

  1. Л.А. и др. Металлургическая переработка ванадийсодержащих титаномагнетитов. Смирнов Л. А., Дерябин Ю. А., Шаврин C.B.- Челябинск: «Металлургия», 1990. 256 с.
  2. И.И. и др. Ванадий в стали. Голиков И. И., Гольдштейн М. И., Мурзин И. И. М.: «Металлургия», 1968. — 291 с.
  3. Ванадийсодержащие легирующие материалы и эффективность их применения / Л. А. Смирнов, В. Г. Цикарев, И. Д. Донец и др. М.: 1986. (Экспресс-информация / Ин-т «Черметинформация», 15 е.).
  4. Производство и использование ванадиевых шлаков / Л. А. Смирнов, Ю. А. Дерябин, A.A. Филиппенков и др. М.: Металлургия, 1985. — 126 с.
  5. Апюмотермия / Лякишев Н. П., Плинер Ю. Л., Игнатенко Г. Ф. и др. М.: Металлургия, I978. — 424 с.
  6. О.С. Силикотермическое восстановление металлов. М.: Металлургия, 1991. — 174 с.
  7. Л.Н. и др. Структура и качество промышленных ферросплавов и лигатур. Гасик Л. Н., Игнатьев B.C., Гасик М. И. Киев: Техника, 1975. — 152 с.
  8. Чугун. Ферросплавы. Лигатура. Порошки. Отраслевой каталог. М.: ЦНИИ 4M, 1986.
  9. О.С. О механизме плавления оксидных материалов и восстановлении металлов из оксидных расплавов. // Сталь. 1991. — № 1. -С. 23−27.
  10. В.П., Байрамов Б. И., Рысс М. А. Производство лигатур, содержащих ванадий, ниобий, титан и редкоземельные металлы // Сталь. -1982. -№ 6. С. 37−38.
  11. .И., Зайко В. П. Выплавка ванадийсодержащих лигатур // Сталь. 1981. — № 7. — С. 37−39.
  12. Г. И., Канаев Ю. П., Лукин C.B. Получение силикованадия в промышленной рудовосстановительной печи // Сталь. 1985. — № 10. -С. 45−47.
  13. В.А., Арзамасцев Е. И., Тютюков С.А.и. др. Особенности технологии выплавки легированных сталей с применениемванадиевого конвертерного шлака // Производство легированных чугунов и сталей. Свердловск, 1982. — С. 71−75.
  14. Е.И., Ровнушкин В. А., Тютюков С. А. и др. Применение ванадиевого конвертерного шлака при выплавке малоуглеродистой низколегированной стали в 100-т электропечах // Сталь. 1985. № 2. — С. 35−37.
  15. А. с. 997 675 СССР, МКИ С21С5/52. Способ обжига ванадиевого шлака / Ровнушкин В. А., Арзамасцев Е. И., Раковский Ф. С. и др. (СССР). -2 280 694/21 06- Заявлено 24. 10. 80- Опубл. 10.11.83, Бюл. № 16 // Открытия. Изобретения. — 1983. — № 16. — С. 88.
  16. А. с. 994 567 СССР, МКИ С21С5/52. Шихта для легирования стали / Белокуров С. М., Вербов В. В. Квасов А.И. и др. (СССР). 2 292 375/21 — 06- Заявлено 27. 05. 81- Опубл. 10.04.83, Бюл. № 5 // Открытия. Изобретения.- 1983. N5. — С. 36.
  17. И.П., Зубарев А. Г., Терещенко В. Т. Использование отходов ванадиевого производства для легирования стали // Сталь. 1985. — № 5. — С. 39−40.
  18. Г. Н. и др. Электротермия лигатур щелочноземельных металлов с кремнием. Кожевников Г. Н., Зайко В. П., Рысс М. А. М.: Наука, 1978. — 224 с.
  19. А.М., Шаповалов А. П., Кукарцев В. М. и др. Совершенствование технолоогии выплавки трубной стали / Сталь. 1986. -№ 9. — С. 19−21.
  20. В.Н., Куклев В. Г., Объедков А. П. и др. Десульфурация стали при продувке порошком силикокальция / Черная металлургия. Бюл. НТИ. 1980. — № 6. — С. 40−42.
  21. Ю.А., Волчок И. П., Лунев В. В. и др. Улучшение свойств электростали для отливок / Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1967.
  22. Г. М. Раскисление стали и модифицирование неметаллических включений. М.: Металлургия, 1981. — 296 с.
  23. С.Л., Покивайлов А. Я. Влияние раскисления стали силикокальцием на свойства стали 13ГЛ. / Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1970. — № 6. — С. 53−54.
  24. Автоматные стали с кальцием / Черная металлургия. Бюл. НТИ.- 1973. № 14. — С.63−64.
  25. Чугун. Ферросплавы. Лигатура. Порошки. Отраслевой каталог.М.: ЦНИИ 4M, 1986.
  26. Ферросплавы с редко- и щелочноземельными металлами / Рябчиков И. В., Мизин В. Г., Лякишев Н. П., Дубровин A.C. М.: Металлургия, 1983. — 272 с.
  27. В.П., Рысс М. А., Байрамов Б. И. Производство кальцийсодержащих ферросплавов и лигатур // Сталь. 1981. — № 7. -С. 41−42.
  28. И.С., Гордиенко М. С., Казарновский Д. С. и др. Разработка, освоение и промышленное внедрение технологии производства рельсовой стали высокой чистоты // Сталь. 1984. — № 9. — С. 69−72.
  29. А. с. 406 939 СССР, МКИ С21С5/52. Лигатура / Дерфель А. Г., Лемпицкий В. В., Казарновский Д. С. и др. (СССР). 2 253 467/44 — 07- Заявлено 07. 07. 71- Опубл. 10.11.73, Бюл. № 46 // Открытия. Изобретения.- 1973. № 46. — С. 88. 308 с.
  30. А.И., Фомин H.A., Волков И. Г. и др. Совершенствование технологиии раскисления рельсовой стали // Черная металлургия. 1985. — № 3. — С. 48−49.
  31. В.В., Зайко В. П. Получение комплексных лигатур // Сб. трудов / ЧЭМК. № 4. — М.: Металлургия, 1975. — С. 39−42.
  32. Исследование и освоение технологии раскисления и модифицирования рельсовой стали комплексными ферросплавами новых композиций. Отчет о НИР / ЧЭМК. № ГР 620 008. — Челябинск, 1978. — 97 с.
  33. А. с. 451 777 СССР, МКИ С22С35/00. Лигатура / Рысс М. А., Зайко В. П., Дерфель А. Г., Капельницкий В. Г. (СССР). 2 253 467/44 — 07- Заявлено 07. 09. 73- Опубл. 10.06.75, Бюл. № 23 // Открытия. Изобретения.- 1975. № 23. — С. 46.
  34. А. с. 228 001 СССР, МК С21С 7/00. Способ получения комплексного модификатора / Зайко В. П., Рысс М. А. (СССР). 2 486 749/228- 05- Заявлено 17. 10. 73- Опубл. 10.06.75, Бюл. № 23 // Открытия. Изобретения. 1975. — № 23. — С. 49.
  35. А. с. 982 368 СССР, МКИ С21С 7/00. Способ выплавки лигатуры / Дерябин A.A., Цикарев В. Г., Байрамов Б. И. и др.(СССР). 2 184 565/23 — 05- Заявлено 05. 06. 79- Опубл. 19.11.81, Бюл. № 43 // Открытия. Изобретения.- 1981. № 43. — С. 86.
  36. А. с. 1 438 265 СССР, МК С21С 7/00. Способ получения ферросплава / Байрамов Б. И., Зайко В. П., Бедов И. С. и др.(СССР). 2 649 865/22 07- Заявлено 16. 06. 85- Опубл. 19.10.87, Бюл. № 33 // Открытия. Изобретения. — 1987. — № 33. — С. 56.
  37. А. с. 765 384 СССР, МК С21С 7/00. Шихта для выплавки ванадий содержащего ферросплава / Байрамов Б. И., Зайко В. П., Рысс М. А. и др.(СССР). 2 765 432/21 — 08- Заявлено 26. 11. 78- Опубл. 29.10.80, Бюл. № 35 // Открытия. Изобретения. — 1980. — № 35. — С. 170.
  38. В.А., Шебалин Л. И. Титаномагнетиты. Месторождения, металлургия, химическая технология. М.: Наука, 1986. -294 с.
  39. Производство и использование ванадиевых шлаков / Л. А. Смирнов, Ю. А. Дерябин, A.A. Филлиппенков и др. М.: Металлургия, 1985. — 126 с.
  40. В.В., Третьяков М. А., Милютин Н. М. и др. Прогнозирование распределения ванадия по продуктам передела ванадиевого чугуна // Комплексное использование минерального сырья. -1980. № 2. — С. 40−44.
  41. Ванадийсодержащие легирующие материалы и эффективность их применения/ Л. А. Смирнов, В. Г. Цикарев, И. Д. Донец и др. // Экспресс-информация- Институт «Черметинформация» М., 1986. — 15 с.
  42. Ю.А., Смирнов Л. А., Останина Л. В. и др.Особенности распределенич кальция, магния и алюминия между фазами ванадиевого шлака // Изв. АН СССР. Неорганические материалы. 1983. — Т. 19. — № 10. — С. 1698−1701.
  43. Л.В., Дерябин Ю. А., Смирнов Л. А. О растворении извести в конвертерном ванадиевом шлаке // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1985. № 12. — С. 129.
  44. Исследование кинетики и термодинамики селеативного восстановления элементов из сложного ванадий-титан марганец содержащего шлака. Отчет о НИР / УНЦ АН СССР- № ГР 72 032 162. -Свердловск, 1972. 62 с.
  45. В.Б., Панков Ю. В., Меснянкина С. Л. и др. Последовательность кристаллохимических превращений при восс тановлении ванадиевого шпинелида // Сб. трудов / Челябинский электрометаллургический комбинат. Вып. 4. — М.: Металлургия, 1975. — 288 с.
  46. Ю.П., Винокуров В. Г., Волкова П. И. и др. Термодинамика восстановления твердых растворов в системе Fe-V-О // ДАН СССР. 1968. — № 4. — С. 855−857.
  47. С.А., Тюленева Т. Е., Варский Б. Н. Особенности восстановления шпинельных растворов системы Fe-V-О // Изв. ВУЗов. -Цветная металлургия. 1966. — № 1. — С. 95−99.
  48. В.Г. Пирометаллургическое обогащение шлаков ванадием с целоью извлечения его в лигатуры: Дис. канд. техн. наук. -Защищена 09.11.68. Свердловск, 1968. — 150 с.
  49. В.Г., Пастухов А. И., Попель С. И. Поведедение ванадия в системе конвертерный шлак-углеродистый восстановитель при о 1100−1500 С // Производство стали / Труды УралНИИЧМ. т. 16. -Свердловск, 1972. — С. 18−23.
  50. Г. А., Меламуд С. Г., Зайко В. П. и др. Термодинамический анализ силикотермического восстановления ванадия и титана из ивестковистых расплавов // Сб. трудов / Челябинский электрометаллургический комбинат. Вып.4. — М.: Металлургия, 1975. С. 77−82.
  51. Кинетика совместного восстановления окислов ванадия и титана при силикотермическом получении ферросиликованадия из Нижнетагильских ванадий содержащих шлаков: Отчет о НИР / Уральский политехнический институт. № ГР 71 064 153. — Свердловск, 1972.- 72 с.
  52. Е.И., Ровнушкин В. А., Тютюков С. А. и др. Легирование стали ванадием из ванадиевого конвертерного шлака //Сталь. 1985. — № 2. — С. 35−37.
  53. Л.В., Дерябин Ю. А., Смирнов Л. А. О растворении извести в конвертерном ванадиевом шлаке // Изв. ВУЗов, Черная металлургия. 1975. — № 2. — С. 129.
  54. Ванадиевые шлаки / Н. А. Ватолин, Ю. А. Дерябин, Л. А. Смирнов и др.- М.: Наука, 1988. 108 с.
  55. Е.К., Чижиков М. Д. Давление и состав пара над окислами и химическими элементами.- М.: Наука, 1976.- 342 с.
  56. О.С., Михайлов С. В., Попов Э. А. и др. Термодинамический анализ восстановления пятиокиси ванадия углеродом // Изв. АН СССР. Металлы, — 1976, — № 2.- С. 16−21.
  57. Взаимодействие оксидов металлов с углеродом / Елютин В. П., Павлов Ю. А., Поляков В. П. и др.- Под ред. Елютина В. П. М.: Металлургия, 1976. 360 с.
  58. М.А. Производство ферросплавов.- М.: Металлургия, 1975,336 с.
  59. В.А., Шебалин Л. И. Титаномагнетиты. Месторождения, металлургия, химическая технология. М.: Наука, 1986. -294 с.
  60. Производство и использование ванадиевых шлаков / Л. А. Смирнов, Ю. А. Дерябин, A.A. Филлиппенков и др. М.: Металлургия, 1985. — 126 с.
  61. В.В., Третьяков М. А., Милютин Н. М. и др. Прогнозирование распределения ванадия по продуктам передела ванадиевого чугуна // Комплексное использование минерального сырья. -1980. № 2. — С. 40−44.
  62. Ванадийсодержащие легирующие материалы и эффективность их применения/ Л. А. Смирнов, В. Г. Цикарев, И. Д. Донец и др. // Экспресс-информация- Институт «Черметинформация» М., 1986. — 15 с.
  63. Ю.А., Смирнов Л. А., Останина Л. В. и др.Особенности распределенич кальция, магния и алюминия между фазами ванадиевого шлака // Изв. АН СССР. Неорганические материалы. 1983. — Т.19. — № 10. — С. 1698−1701.
  64. Л.В., Дерябин Ю. А., Смирнов Л. А. О растворении извести в конвертерном ванадиевом шлаке // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. 1985. № 12. — С. 129.
  65. Исследование кинетики и термодинамики селеативного восстановления элементов из сложного ванадий-титан марганец содержащего шлака. Отчет о НИР / УНЦ АН СССР- № ГР 72 032 162. -Свердловск, 1972. 62 с.
  66. В.Б., Панков Ю. В., Меснянкина С. Л. и др. Последовательность кристаллохимических превращений при восс тановлении ванадиевого шпинелида // Сб. трудов / Челябинский электрометаллургический комбинат. Вып. 4. — М.: Металлургия, 1975. — 288 с.
  67. Ю.П., Винокуров В. Г., Волкова П. И. и др. Термодинамика восстановления твердых растворов в системе Fe-V-О // ДАН СССР. 1968. — № 4. — С. 855−857.
  68. С.А., Тюленева Т. Е., Варский Б. Н. Особенности восстановления шпинельных растворов системы Fe-V-О // Изв. ВУЗов. -Цветная металлургия. 1966. — № 1. — С. 95−99.
  69. В.Г. Пирометаллургическое обогащение шлаков ванадием с целоью извлечения его в лигатуры: Дис. канд. техн. наук. -Защищена 09.11.68. Свердловск, 1968. — 150 с.
  70. В.Г., Пастухов А. И., Попель С. И. Поведедение ванадия в системе конвертерный шлак-углеродистый восстановитель при о 1100−1500 С // Производство стали / Труды Урал H И И 4M. т. 16. -Свердловск, 1972. — С. 18−23.
  71. Г. А., Меламуд С. Г., Зайко В. П. и др. Термодинамический анализ силикотермического восстановления ванадия и титана из ивестковистых расплавов // Сб. трудов / Челябинский электрометаллургический комбинат. Вып.4. — М.: Металлургия, 1975. С. 77−82.
  72. Кинетика совместного восстановления окислов ванадия и титана при силикотермическом получении ферросиликованадия из Нижнетагильских ванадий содержащих шлаков: Отчет о НИР / Уральский политехнический институт. № ГР 71 064 153. — Свердловск, 1972.- 72 с.
  73. Е.И., Ровнушкин В. А., Тютюков С. А. и др. Легирование стали ванадием из ванадиевого конвертерного шлака //Сталь. 1985. — № 2. — С. 35−37.
  74. Л.В., Дерябин Ю. А., Смирнов Л. А. О растворении извести в конвертерном ванадиевом шлаке // Изв. ВУЗов, Черная металлургия. 1975. — № 2. — С. 129.
  75. Ванадиевые шлаки / Н. А. Ватолин, Ю. А. Дерябин, Л. А. Смирнов и др.- М.: Наука, 1988. 108 с.
  76. Е.К., Чижиков М. Д. Давление и состав пара над окислами и химическими элементами.- М.: Наука, 1976.- 342 с.
  77. О.С., Михайлов C.B., Попов Э. А. и др. Термодинамический анализ восстановления пятиокиси ванадия углеродом // Изв. АН СССР. Металлы, — 1976, — № 2.- С. 16−21.
  78. Взаимодействие оксидов металлов с углеродом / Елютин В. П., Павлов Ю. А., Поляков В. П. и др.- Под ред. Елютина В. П. М.: Металлургия, 1976. 360 с.
  79. М.А. Производство ферросплавов.- М.: Металлургия, 1975.336 с.
  80. Ванадий в черной металлургии / Лякишев Н. П., Слотвинский-Сидак Н.П., Плинер Ю. Л., Лаппо С.И.- М, Металлургия, 1983, — 192 с.
  81. O.A. Редкие металлы. М.: Металлургия, 1964. — 568 с.
  82. K., Kraiik F. // Kovove mater.-1973, — v. 11.- № 2.- P. 93−97.
  83. И.Д., Толстогузов И. В., Руденко.Т. Е. Растворимость углерода в сплавах системы Fe-Si-V // Изв. ВУЗов, Черная металлургия. -1977. № 10. — С. 31−35.
  84. Р., Фолькерт Г. Металлургия ферросплавов.- М.: Металлургия, 1976, — 480 с.
  85. Schnurrenberger Е, Gerber P., Juchoff К. J. // Fachber. Huttenprax. Metallwtiterverarb.- 1986. 24. — № 10.- P. 952−957.
  86. Ototaki Tohei, Kataura lasuzi. Constitutional Diagram of Ternary Fe-Ca -Si Alloys //J. Jap. Inst. Metalls.- 1968.- v. 32, — № 5, — P. 158−164.
  87. А.К., Беляев Г. С. Несмешивающиеся в жидком состоянии сплавы в системе кальций-кремний-железо // Изв. АН СССР, ОНТ. Металлургия и топливо. 1962. — № 3. — С. 114−115.
  88. Диаграммы состояния металлических систем./ Под редакцией Агеева Н.В.- М.: ВИНИТИ, 1971. Вып. 1.- С. 179−180.
  89. В.В. Кальций, его соединения и сплавы. М.: Металлургия, 1967, — 186 с.
  90. О., Эванс Э. Термохимия в металлургии. М.: ИЛ, 1954. — 421 с.
  91. Справочник по расчетам равновесий металлургических реакций / Крестовников А. Н., Владимиров Г. П., Гуляницкий Б. С., Фишер А. Я. М.: Металлургиздат, 1963. — 414 с.
  92. И.С. Десульфурация чугуна. М.: Металлургиздат, 1962,76. C.H.Mathewsen, E. Spire, C.H.Samans. // Trans. Amer. Soc. Steel
  93. Treating. 20. — 4. — P. 357. — 1932.
  94. Cr.H.Lovell. //Trans. Brit. Ceramic Soc. 50. — 8. — P.315. — 1951.
  95. Ю.П., Винокуров В. Г., Волкова П. И. и др. Термодинамика восстановления твердых растворов в системе Fe-V-O // ДАН СССР.- 1968, — № 4.- С. 855−857.
  96. М.Н. Извлечение ванадия и титана из Уральских титаномагнетитов.- ОНТИ, НКТП.- 1936, — 256 с.
  97. Д.С., Лапин B.B. Твердые растворы оксидов железа, ванадия и титана в мартеновских шлаках // Изв. АН СССР, ОТН.- № 11.- С. 1864, — 1949.
  98. М.П., Поляков А.Ю" Самарин A.M. Минералогический состав ванадиевых конвертерных шлаков // Изв. АН СССР, ОТН. № 12. — С. 1794. — 1952.
  99. Г. Г., Поволоцкий Д. Я. Термодинамика раскисления стали. М.: Металлургия. — 1993. — 144 с.
  100. Д.М. Термодинамика металлургических растворов. -Челябинск: Металлургия. 1992. — 352 с.
  101. Сенин А. В, Пашкеев И. Ю. Расчет состава фаз, образующихся при маталлотермическоом восстановлении оксидных материалов // Физико-химические основы металлургических процессов: Сб. научн. тр. -Челябинск: ЧГТУ, 1992. С. 74−89.
  102. Н.П. и др. Ванадий в черной металлургии / Н. П. Лякишев, Н.П.Слотвинский-Сидак, Ю. Л. Плинер, С. И. Лаппо. М.: Металлургия. — 1983. — 192 с.
  103. .П. Оценка термодинамики взаимодействия ванадия с различными элементами // Физико-химические исследования металлургических процессов. Свердловск: Изд-во УПИ, 1984. — С. 5157.
  104. Е.М., Михайлов Г. Г. О применении термодинамики ионных расплавов // Физико химические исследования металлургических процессов: Тематический сборник научных трудов. -Свердловск: УПИ, 1978. — Вып.6. — С. 63−69.
  105. Sigworth G.K., Elliott I.F. The Thermodynamics of Liguid Dilute Iron Alloys // Metal Science. 1974. — V.8. — № 9. — P. 298−307.
  106. E., Funders P., Litterscheidt D. / Archiv fur Eisenhutt. 1975. — Bd. 46. — № 8. — S. 473−476.
  107. И.С. Термодинамика процессов совместного восстановления металлов // Структуры фаз и процессы восстановления элементов в твердых и жидких системах. М.: Наука, 1978. — С. 40−53.
  108. Н.В. Анализ термодинамических условий восстановления металлов в сложных системах // Там же. С. 59−78.
  109. В.В., Ростовцев С. Т., Мороз Ю. А. и др. // Металлургия и коксохимия. Киев: Техника, 1965. — Вып. 3.- С. 28−34.
  110. А.К. // Восстановительные процессы в производстве ферросплавов. М: Наука, 1978. — С. 94−107.
  111. С.Т., Камкина Л. В., Анкудинов Р. В. // Структуры фаз и процессы восстановления элементов в твердых и жидких системах. М.: Наука, 1978. — С. 94−107.
  112. B.A., Кожевников Г. Н., Серебрякова A.B. и др. О совместном восстановлении оксидов кальция и кремния углеродом // УНЦ АН СССР. Свердловск, 1976. — 15 е.- Деп. в ВИНИТИ 1.12.1976, № 416 976.
  113. В.И., Микулинский A.C. Методика определения электрического сопротивления кусковых материалов и шихт // Экспериментальная техника и методы высокотемпературных измерений: Тр. АН СССР, Ин-т металлургии. М.: Наука, 1966. — С. 43−46.
  114. Welch М.А. J. // Iron and Steel Inst. 1956. — 183. — P.257.
  115. Д.Ф. и др. Термохимия сталеплавильных процессов / Д. Ф. Эллиот, М. Глейзер, В.Рамакришна. М.: Металлургия, 1969. — 252 с.
  116. Schuhmann R. jr., P.I.Ensio // J. Metals. Trans.- 1951. — № 3. — P.401/11. № 8. — C. 117−120.
  117. K.H., Stradtmann I. // Arch. Eisenhuttenwes.- 1969. -№ 40. P. 615/17.
  118. Mills K.C., Keene B.I. Physicochemical prjperties of molten CaF -based slags // Int. Metalls R. 1981. — № 1. — P. 2−69.
  119. Свойства элементов. Спр. издание / Под ред. Дрица Е. М. М.: Металлургия, 1985. — 672 с.
  120. Свойства, получение и применение тугоплавких соединений. Спр. издание / Под ред. Косолаповой Т. Я. М.: Металлургия, 1986. — 928 с.
  121. Выплавка лигатур на базе силикотермического силикокальция в цехе № 5: Технологическая инструкция ТИ-139-Ф-56 96. Челябинск: ЧЭМК, 1996. — 14 с.
  122. В.В., Аврин В. В., Шульте Ю. А. Модифицирование стали комплексными ферросплавами // Теория и практика получения и применеия комплексных ферросплавов. Тбилиси, 1974. — С. 156−161.
  123. A.C. Некотрые особенности выбора комплексных сплавов для рафинирующей обработки металлов // Повышение качества металлопродукции и эффективности производства: Тез. докл. конф. Челябинск, 1981. — С. 65−66.
  124. В. Е. Фролов В.Ф. О критериях выбора сортамента ферросплавов. // Металлургия марганца: Тез. докл. Всесоюз. совещ. Инта металлургии АН СССР. М., 1975. — С. 79−81.
  125. И.П. Легирование стали. Киев: Техника, 1982. — 120 с.
  126. В.И. Основные принципы определения оптимального состава ферросплава // Совершенствование технологии производства марганцевых сплавов. Мат. 111 Республ. науч. техн. совещ. Тбилиси, 1983. — С. 109−111.
  127. И.С., Великеанов A.B., Смирноова Г. Г. и др. Механизм образования и кинетика развития контактно усталостных дефектов рельсов //Путь и путевое хозяйство. — 1962. — № 1. — С. 14−16.
  128. Г. Г., Карноухов В. Н., Чернова Л. А., Рощин В. Е. Термодинамика процессов взаимодействия кальция, ванадия и кремния с кислородом в жидком железе // Высокотемпературные расплавы. 1997. -№ 1. — С. 27−32.
  129. Е.М., Михайлов Г. Г. К термодинамика окисных расплавов: Материалы Всесоюзного семинара в области теории и эксперимента бинарных и многокомпонентных систем. Краснодар, 1976. -С. 84−87.
  130. Buzek Z. Zakladny thermodynamicke udaje metallurgickjch reakeiah // Hutnik actualitj. 1970. — v.20. — № 1 -2. — S. 3−111.
  131. Д., Фишер B.A. Параметры взаимодействия примесных и легирующих элементов в стали // Черные металлы. 1975. — № 9. — С. 3033.
  132. Ю.Ф., Сырейщикова В. И., Колосова Э. Л. и др. Снижение загрязненности рельсов строчечными оксидными включениями при раскислении стали FeSiCaVAl сплавами // Металлург. 1980. — № 12. — С. 20−23.
  133. Ю.В., Грдина О. В. Исследования структуры рельсовой стали, модифицированной ванадием // Изв. ВУЗов. Черная металлургия. -1963. № 12. — С. 152.1. ПРИЛОЖ ЕНИЯelsdefdbl a.c.f.v.d.l.u.p.r.x.m.g.n^.y
  134. Расчет равновесия между металлом и шлаком при выплавке Fe-Si-V-Ca лигатуры
  135. Шихта с V205 gosub 1000: gosub 7080: gosub 7100
  136. Масса CaF2 в шихте: Mcaf2=0.: 'Мсао=0.20
  137. Масса V205 в шихте: Mv2o50=16.
  138. Состав V205 в массовых долях Dcao=.03: Dv2o5=.87: Dsio2=.03: Dfe2o3=.07 :
  139. Состав 65FeSi в массовых долях prsi=.63: prfe-1-prsi1. Исходные массы
  140. Mv2o50=16.: Mfesi=60.60 682 075 571 177: MMsi=7.35 273 800 656 7709dim XHiUj.GHiiij.qqig.io.io.ioj.LU^.RRigj.uuigj.DDigj.ppig.ioj.Yiii)for ii=1 to 9: for jj—1 to 10: for aa=1 to 10: for bb=1 to 10: QCHii.jj.aa.bb^O: next: next: next: next1. T=1973: gosub 1100
  141. AAA=AO*McaoO/ACA2-Mca2sio4*4*AO/Aca2sio4
  142. AAA=AAA+AO*Mv2o50*(Dcao/ACA2+Dfe2o3*3/AFE3+Dv2o5*5/AV5+Dsio2*2/ASI4) Msl=AAA/(AO*(Pcao/ACA2+Pvo/AV2+Pv2o3*3/AV3+Psio2*2/ASI4+Pfeo/AFE2)/100)
  143. Mme=Mv2o50+Mfesi+MMsi+Mcao0-Msl-Mca2sio4
  144. Масса CaO в шихте (CaO+CaF2): Mcao=Mcao0-Mcaf2*Aca2/Acaf2
  145. Пересчет состава шлака (Fe0,Ca0,Si02,V0,V203) Sumsl=Msi+Mca2sio4 Feo=Pfeo*Msl/Sumsl:
  146. CaO=(Pcao*Msl/100+2*Aca2*Mca2sio4/Aca2sio4)*100/Sumsl: Sio2=(Psio2*Msl/100+Asi4*Mca2sio4/Aca2sio4)*100/Sumsl: VO=Pvo*Msl/Sumsl: V203=Pv2o3*Msl/Sumsl:
  147. Пересчет состава шлака (Fe0,Ca0,Si02,V205) Vsl=Msi*(Pvo*AV/AV2+Pv2o3*2*AV/AV3)/100: Mv2o5=Vsl*Av5/(2*Av) MFeo=Pfeo*Msl/100: MCaC≥Pcao*Msl/100: MSio2=Psio2*Msl/100 Sumsl=Mfeo+Mcao+Msio2+Mv2o5+Mca2sio4 Feo1 =Pfeo*Msi/Sumsl:
  148. REM C Fe Cr Al Si Ca (Mg) Ti Mn V REM 123 456 789
  149. Mca2sio4=10~ll (8): 'MMsi=10~ll (9) AAA=AO*McaoO/ACA2-Mca2sio4*4*AO/Aca2sio4
  150. AAA=AAA+AO*Mv2o50*(Dcao/ACA2+Dfe2o3*3/AFE3+Dv2o5*5/AV5+Dsio2*2/ASI4) Msl=AAA/(AO*(Pcao/ACA2+Pvo/AV2+Pv2o3*3/AV3+Psio2*2/ASI4+Pfeo/AFE2)/100)
  151. Mme=Mv2o50+Mfesi+MMsi+Mcao0-Msl-Mca2sio4 'print Mv2o50, Mcao0,MMsi, Mfesi, Mme, Msl, Mca2sio4: stopgosub 7085lffe=GM (1): lfsi=GM (2): lfca=GM (3): lfv=GM (4)gosub 7090lffeo=GH (1): lfsio2=GH (2):lfcao=GH (3): lfv2o3=GH (4)
  152. UU (1)=2*(IXNfe+lffe)-(IXNsi+lfsi)+(lxsi+lfsio2)-2*(lxfe+lffeo)-lk1 'print UU (1), 2*(lfe+lffe),-(lsi+lfsi),+(lxsi+lfsio2),-2*(lxfe+lffeo),-lk1 :stop
  153. UU (2)=2*(IXNca+lfca)-(IXNsi+ifsi)+(lxsi+lfsio2)-2*(lxca+lfcao)-lk5 'print 2*lca, 2*lfca,-lsi,-lfsi, lxsi, lfsio2,-2*lxca)-2*lfcao,-lk5,UU (2):stop
  154. UU (3)=2*(IXNv+lfv)-(IXNsi+lfsi)+(lxsi+lfsio2)-2*(lxv2)-lk9print UU (3), 2*(IXNv+lfv),-(IXNsi+lfsi),(lxsi+lfsio2),-2*(lxv2+Ifvo),-lk9:stop
  155. UU (4)=4*(IXNv+lfv)-3*(IXNsi+lfsi)+3*(lxsi+lfsio2)-4*(lxv3+lfv2o3)-lk10 'print lv, lfv, lsi, lfsi, lxsi, lfsio2, lxv3,ifv2o3,lk10>UU (9):stop
  156. UU (6)=Mv2o50*Dv2o5*2*AV/AV5-Mme*V/100-Msi*(Pvo*AV/AV2+Pv2o3*2*AV/AV3)/100
  157. UU (7)=Mv2o50*Dsio2*ASI/ASI4+Mfesi*prsi+MMsi-Mca2sio4*Asi/Aca2sio4-Mme*Si/100-Msl*Psio2*ASI/(ASI4*100)
  158. UU (8)=Mv2o50*Dfe2o3*2*AFE/AFE3+Mfesi*prfe-Mme*Fe/100-Msl*Pfeo*AFE/(AFE2* 100)
  159. UU (9)=AO*McaoO/ACA2-Mca2sio4*4*AO/Aca2sio4
  160. SUMX=(xfe*Afe2+xca*Aca2+xsi*Asi4+xv2*Av2+xv3*Av3/2)/100
  161. Pfeo=xfe*Afe2/SUMX: Psio2=xsi*Asi4/SUMX: Pvo=xv2*Av2/SUMX: Pv2o3=xv3*Av3/2/SUMX: Pcao=100-Pfeo-Psio2-Pvo-Pv2o3 Pcao=xca*Aca2/SUMX 'print Pfeo, Psio2, Pcao, Pvo, Pv2o3: stop1. RETURN6200 «Расчет состава шлака в атомных долях
  162. REM С Si Са V REM 12 3 4 Nfe=fe/Afe: Nsi=si/Asi: Nca=ca/Aca: Nv=v/Av
  163. SUMn=Nfe+Nsi+Nca+Nv XNfe=Nfe/SUMn: XNca=Nca/SUMn: XNv=Nv/SUMn XNsi=1 -XNfe-XNca-XNv 'print fe, ca, si, v 'print XNfe, XNca, XNsi, XNv
  164. CO=:55 302./Т-52.204+6.843*LOG 10(T): REM 3*{CO}+2*AL= (AL203)+3*C
  165. GRM=4: REM КОЛ-ВО КОМПОНЕНТОВ В МЕТАЛЛИЧ. Р-РЕ REM ЭНЕРГИИ СМЕШЕНИЯ В МЕТАЛЛИЧ. Р-РЕ, КАЛ/МОЛЬ
  166. Е (1,2)=-31 500.: REM Fe-Si Е (1,3)=27 865.: REM Fe-Ca Е (1,4)=-6425: REM Fe-V
  167. E (2,3)=-23 660.: REM Si-Ca E (2,4)=6000: REM Si-V
  168. E (3,4)=46 630.: REM Ca-V return7085 'расчет атомных долей компонентов металла REM С Si Ca V REM 12 3 4 Nfe=fe/Afe: Nsi=si/Asi: Nca=ca/Aca: Nv=v/Av
  169. SUMn=Nfe+Nsi+Nca+Nv xm (1)=Nfe/SUMn: xm (2)=Nsi/SUMn: xm (4)=Nv/SUMn xm (3)=Nca/SUMn xm (3)=1 -xm (1)-xm (2)-xm (4) 'XX=0: for i=1 to 9: xx=xx+xm (i): print «xm», XM (i), XX: next: printSTOP
  170. FOR LL=1 TO GRM GM (LL)=0 FOR 11=1 TO (GRM-1) FOR JJ={II+1) TO GRM GM (LL)=GM (LL)+XM (ll)*XM (JJ)*E (li, JJ) NEXT J J NEXT II GM (LL)=-GM (LL) FOR 11=1 TO (LL-1) GM (LL)=GM (LL)+XM (I I)* E (11, LL) NEXT II
  171. FOR ||=(LL+1) TO GRM GM (LL)=GM (LL)+XM (II)*E (LL, II) NEXT II NEXT LL
  172. FOR 11=1 TO GRM: GM (II)=GM (II)/(4.575*T): NEXT ' for i=1 to 4: print using «gm###.###" — GM (i): next: print: stop RETURN7090 REM РАСЧЕТ lg (f) КОМПОНЕНТА ШЛАКОВОГО РАСТВОРА1. GOSUB 7100: WW=0
  173. REM FeO CrO Cr203 AI203 Si02 CaO (MgO) ТЮ Ti02 MnO V203 VO1. REM 123 456 789 10 11
  174. GRH=4: REM КОЛ-ВО КОМПОНЕНТОВ ШЛАКОВОГО P-PA
  175. GH (HH)=GH (HH)+3*XH (HH)"2*XH (DD)*QQ (HH, HH, HH, DD) GH (HH)=GH (HH)+2*XH (DD)"2*XH (HH)*QQ (HH, HH, DD, DD) GH (HH)=GH (HH)+XH (DD)"3*QQ (HH, DD, DD, DD) NEXT DD7092 IF (GRH-1)<1 THEN 7093 WW=0
  176. FOR PP=1 TO GRH-1 FOR DD=PP+1 TO GRH WW=WW+XH (PP)"3*XH (DD)*QQ (PP, PP, PP, DD) WW=WW+XH (DD)"2*XH (PP)"2*QQ (PP, PP, DD, DD) WW=WW+XH (PP)*XH (DD)"3*QQ (PP, DD, DD, DD) NEXT DD NEXT PP1. GH (HH)=GH (HH)-3*WW7093 IF (HH-2)<1 THEN 7094 FOR PP=1 TO HH-2
  177. FOR DD=PP+1 TO HH-1 GH (HH)=GH (HH)+XH (PP)"2*XH (DD)*QQ (PP, PP, DD, HH) GH (HH)=GH (HH)+XH (DD)"2*XH (PP)*QQ (PP, DD, DD, HH) GH (HH)=GH (HH)+2*XH (PP)*XH (DD)*XH (HH)*QQ (PP, DD, HH, HH) NEXT DD NEXT PP7094 IF (HH-1)<1 THEN 7095 IF (HH+1 )>GRH THEN 7095
  178. FOR PP=1 TO HH-1 FOR KK=HH+1 TO GRH GH (HH)=GH (HH)+XH (PP)"2*XH (KK)*QQ (PP, PP, HH, KK) GH (HH)=GH (HH)+XH (KK)"2*XH (PP)*QQ (PP, HH, KK, KK) GH (HH)=GH (HH)+2*XH (PP)*XH (KK)*XH (HH)*QQ (PP, HH, HH, KK) NEXT KK NEXT PP7095 IF (HH+1)>GRH-1 THEN 7096 FOR DD=HH+1 TO GRH-1
  179. FOR KK=DD+1 TO GRH СН (НН)=6Н (НН)+ХН (00)"2*ХН (КК)*00(НН, 00,00,КК) GH (HH)=GH (HH)+XH (KK)"2*XH (DD)*QQ (HH, DD, KK, KK) GH (HH)=GH (HH)+2*XH (DD)*XH (KK)*XH (HH)*QQ (HH, HH, DD, KK) NEXT KK NEXT DD7096 IF (GRH-2)<1 THEN 7097 WW=0
  180. FOR PP=1 TO GRH-2 FOR DD=PP+1 TO GRH-1 FOR KK=DD+1 TO GRH
  181. WW=WW+XH (PP)"2*XH (DD)*XH (KK)*QQ (PP, PP, DD, KK) WW=WW+XH (DD)"2*XH (PP)*XH (KK)*QQ (PP, DD, DD, KK) WW=WW+XH (PP)*XH (DD)*XH (KK)"2*QQ (PP, DD, KK, KK) NEXT KK NEXT DD NEXT PP
  182. GH (HH)—GH (HH)-3*WW 7097 NEXT HH
  183. FOR 11=1 TO GRH: GH (II)=GH (II)/(4.575*T): NEXT ' for i=1 to 4: print GH (i): next: print: STOP1. RETURN7100 REM ЭНЕРГИИ СМЕШЕНИЯ В ШЛАКОВОМ Р-РЕ (СУБ.РЕГ.), КАЛ/МОЛЬ REM ДВОЙНЫЕ СИСТЕМЫ
  184. REM FeO Si02 CaO V203 VO REM 1 2 3 4 5
  185. QQ (1,1,1,2)=229: QQ (1,1,2,2)=-8162.: QQ (1,2,2,2)=12 088. QQ (1,1,1,3)=-6900.: QQ (1,1,3,3)=-13 800.: QQ (1,3,3,3)=-6900. QQ (1,1,1,4)=3500.: QQ (1,1,4,4)=6000.: QQ (1,4,4,4)=5500.
  186. QQ (2,2,2,3)=5975.: QQ (2,2,3,3)=-44 640.: QQ (2,3,3,3)=-11 090. QQ (2,2,2,4)=17 000.: QQ (2,2,4,4)=35 000.: QQ (2,4,4,4)=17 000.
  187. QQ (3,3,3,4)=0: QQ (3,3,4,4)=0: QQ (3,4,4,4)=01. REM ТРОЙНЫЕ СИСТЕМЫ
  188. REM FeO Si02 CaO V203 VO REM 1 2 3 4 5
  189. QQ (1,1,2,3)=0: QQ (1,2,2,3)=-30 000.: QQ (1,2,3,3)=-30 000.
  190. QQ (1,1,2,4)=-55 000.: QQ (1,2,2,4)=90 000.: QQ (1,2,4,4)=10 000.
  191. Расчет равновесия между металлом и шлаком при выплавке Fe-Si-V-Ca лигатуры
  192. Шихта с ванадевым шлаком gosub 1000: gosub 7080: gosub 7100
  193. Масса CaF2 в шихте: Mcaf2=0.: 'Мсао=0.20
  194. Масса ванадиевого шлака в шихте: Mvsl0=23.3
  195. Состав ванадиевого шлака в массовых долях Dcao=.005: Dv2o5=.165: Dsio2=.20: Dfeo=.40: Dfesl=.05
  196. Пересчет состава ванадиевого шлака на 100% SUMD=Dcao+Dv2o5+Dsio2+Dfeo+Dfesl
  197. Dcao=Dcao/SUMD: Dv2o5=Dv2o5/SUMD: Dsio2=Dsio2/SUMD: Dfeo=Dfeo/SUMD: Dfesl=Dfesl/SUMD:
  198. Состав 65FeSi в массовых долях prsi=.63: prfe=1 -prsi1. Исходные массы
  199. Mca2sio4=10"rr (8): si=100-fe-ca-v: Isi=log10(si) xca=1-xfe-xsi-xv2-xv3gosub 6000
  200. AAA=AO*McaoO/ACA2-Mca2sio4*4*AO/Aca2sio4
  201. AAA=AAA+AO*MvslO*(Dcao/ACA2+Dfeo/AFE2+Dv2o5*5/A/5+Dsio2*2/ASI4) Msl=AAA/(AO*(Pcao/ACA2+Pvo/AV2+Pv2o3*3/AV3+Psio2*2/ASI4+Pfeo/AFE2)/100)
  202. Mme=IVlvslO+Mfesi+MMsi+McaoO-Msl-Mca2sio4
  203. Масса CaO в шихте (CaO+CaF2): M cao=M caoO M caf 2* Aca2/Acaf 2
  204. Пересчет состава шлака (Fe0,Ca0,Si02,V0,V203) Sumsl=Msl+Mca2sio4 Feo=Pfeo*Msl/Sumsl:
  205. CaO=(Pcao*Msl/100+2*Aca2*Mca2sio4/Aca2sio4)*100/Sumsl: Sio2=(Psio2*Msl/100+Asi4*Mca2sio4/Aca2sio4)*100/Sumsl: VO=Pvo*Msl/Sumsl: V203=Pv2o3*Msl/Sumsl:
  206. Пересчет состава шлака (Fe0,Ca0,Si02,V205) Vsl=Msl*(Pvo*AV/AV2+Pv2o3*2*AV/AV3)/100: Mv2o5=Vsl*Av5/(2*Av) MFeo=Pfeo*Msl/100: MCaO=Pcao*Msl/100: MSio2=Psio2*Msl/100 Sumsl=Mfeo+Mcao+Msio2+Mv2o5+Mca2sio4 Feo1 =Pfeo*Msl/Sumsl:
  207. REM С Fe Cr Al Si Ca (Mg) Ti Mn V REM 123 456 789
  208. AAA=AO*McaoO/ACA2-Mca2sio4*4*AO/Aca2sio4
  209. AAA=AAA+AO*MvslO*(Dcao/ACA2+Dfeo/AFE2+Dv2o5*5/AV5+Dsio2*2/ASI4) Msl=AAA/(AO*(Pcao/ACA2+Pvo/AV2+Pv2o3*3/AV3+Psio2*2/ASI4+Pfeo/AFE2)/100)
  210. Mme=Mvsl0+Mfesi+MMsi+Mcao0-Msl-Mca2sio4 'print Mvsl0, Mcao0,MMsi, Mfesi, Mme, Msl, Mca2sio4: stopgosub 7085lffe=GM (1): lfsi=GM (2): !fca=GM (3): lfv=GM (4):gosub 7090lffeo=GH (1): lfsio2=GH (2):lfcao=GH (3): lfv2o3=GH (4):
  211. UU (1)=2*(IXNfe+lffe)-(IXNsi+|fsi)+(lxsi+lfsio2)-2*(lxfe+lffeo)-lk1 'print UU (1), 2*(lfe+iffe),-(lsi+lfsi),+(lxsi+lfsio2),-2*(lxfe+lffeo),-lk1 :stop
  212. UU (2)=2*(IXNca+lfca)-(IXNsi+lfsi)+(lxsi+lfsio2)-2*(lxca+lfcao)-lk5 'print 2*lca, 2*lfca,-lsi,-ifsi, lxsi, lfsio2,-2*lxca,-2*lfcao,-lk5,UU (2):stop
  213. UU (3)=2*(IXNv+lfv)-(IXNsi+lfsi)+(lxsi+lfsio2)-2*(lxv2)-lk9print UU (3), 2*(IXNv+lfv),-(IXNsi+lfsi),(lxsi+lfsio2),-2*(lxv2+lfvo),-lk9:stop
  214. UU (4)=4*(IXNv+lfv)-3*(IXNsi+lfsi)+3*(lxsi+lfsio2)-4*(lxv3+lfv2o3)-lk10 'print lv, lfv, lsi, lfsi, lxsi, lfsio2, lxv3,lfv2o3,lk10,UU (9):stop
  215. UU (5)=Mcao0*ACA/ACA2+Mvsl0*Dcao*ACA/ACA2-Mca2sio4*2*Aca/Aca2sio4 UU (5)=UU (5)-Mme*Ca/100-Msl*Pcao*ACA/(100*ACA2)print -CA/100*Mme,-Msl*Pcao*ACA/(100*ACA2), print-2*ACA*Mca2sio4/ACA2SIO4,Mvsl0*Dcao*ACA/ACA2,Mcao0*ACA/ACA2 'print Mme, Ca, 100: stop
  216. UU (6)=Mvsl0*Dv2o5*2*AV/AV5-Mme*V/100-Msl*(Pvo*AV/AV2+Pv2o3*2*AV/AV3)/100
  217. UU (7)=Mvsl0*Dsio2*ASI/ASI4+Mfesi*prsi+MMsi-Mca2sio4*Asi/Aca2sio4-Mme*Si/100-Msl*Psio2*ASI/(ASI4*100)
  218. UU (8)=Mvsl0*(Dfeo*AFE/AFE2+Dfesl)+Mfesi*prfe-Mme*Fe/100-Msl*Pfeo*AFE/(AFE2*100)for i=1 to n: print using «u###.###" — UU (i): next: print: 'stopreturn6000 'Расчет состава шлака в массовых процентах SUMX=(xfe*Afe2+xca*Aca2+xsi*Asi4+xv2*Av2+xv3*Av3/2)/100
  219. Pfeo=xfe*Afe2/SUMX: Psio2=xsi*Asi4/SUMX: Pvo=xv2*Av2/SUMX: Pv2o3=xv3*Av3/2/SUMX: Pcao=100-Pfeo-Psio2-Pvo-Pv2o3 Pcao=xca*Aca2/SUMX 'print Pfeo, Psio2, Pcao, Pvo, Pv2o3: stop1. RETURN6200 'Расчет состава металла в атомных долях
  220. REM С Si Са V Мп REM 1 2 3 4 5 Nfe=fe/Afe: Nsi=si/Asi: Nca=ca/Aca: Nv=v/Av:
  221. SUMn=Nfe+Nsi+Nca+Nv XNfe=Nfe/SUMn: XNca=Nca/SUMn: XNv=Nv/SUMn:
  222. CO=55 302./T-52.204+6.843*LOG10(T): REM 3*{CO}+2*AL= (AL203)+3*C
  223. C02=94 125./T-53.573+6.843*LOG10(T): REM 3*{C02}+4*AL=2*(AL203)+3*C1.=-2967./Т-8.087+2.281 *LOG10(T): REM /С/ =C
  224. IC=-13 481 ./T-6.925+2.281 *LOG10(T): REM Д1С/ = Ti + С1. T5=4.575*T1. RETURN7080 REM РАСЧЕТ |g (f) КОМПОНЕНТА МЕТАЛЛИЧЕСКОГО РАСТВОРА REM Fe Si Ca V Mn REM 1 2 3 4 5
  225. GRM=4: REM КОЛ-ВО КОМПОНЕНТОВ В МЕТАЛЛИЧ. Р-РЕ REM ЭНЕРГИИ СМЕШЕНИЯ В МЕТАЛЛИЧ. Р-РЕ, КАЛ/МОЛЬ
  226. E (1,2)= -31 500.: REM Fe-Si
  227. E (1,3)= 27 865.: REM Fe-Ca1. E (1,4)= -6425: REM Fe-V
  228. E (1,5)= =1000.: REM Fe-Mn
  229. E (2,3)= -23 660.: REM Si-Ca1. E (2,4)= =6000.: REM Si-V
  230. E (2,5)= -41 000.: REM Si-Mn1. E (3,4)= 46 630.: REM Ca-V
  231. FOR LL=1 TO GRM GM (LL)=0 FOR 11=1 TO (GRM-1) FOR JJ=(II+1) TO GRM GM (LL)=GM (LL)+XM (II)*XM (JJ)*E (II, JJ) NEXT J J NEXT II GM (LL)=-GM (LL) FOR 11=1 TO (LL-1) GM (LL)=GM (LL)+XM (II)*E (II, LL) NEXT II
  232. FOR ll=(LL+1) TO GRM GM (LL)=GM (LL)+XM (II)*E (LL, II) NEXT II NEXT LL
  233. FOR 11=1 TO GRM: GM (II)=GM (II)/(4.575*T): NEXT ' for i=1 to 4: print using «gm###.###" — GM (i): next: print: stop RETURN7090 REM РАСЧЕТ |g (f) КОМПОНЕНТА ШЛАКОВОГО РАСТВОРА GOSUB 7100: WW=0
  234. REM Fe Si Ca V Mn REM 1 2 3 4 5
  235. GRH=4: REM КОЛ-ВО КОМПОНЕНТОВ ШЛАКОВОГО P-PA
  236. XH (1)=xfe: XH (2)=xsi: XH (3)=xca: XH (4)=xv3: XH (5)=xv2 ' for i=1 to 11: print «XH"-i, XH (i): next: print: stop1. FOR HH=1 TO GRH GH (HH)=01. (HH-1)<1 THEN 7091
  237. FOR PP=1 TO HH-1 GH (HH)=GH (HH)+XH (PP)"3*QQ (PP, PP, PP, HH) GH (HH)=GH (HH)+2*XH (PP)"2*XH (HH)*QQ (PP, PP, HH, HH) GH (HH)=GH (HH)+3*XH (PP)*XH (HH)"2*QQ (PP, HH, HH, HH) NEXT PP7091 IF (HH+1)>GRH THEN 7092 FOR DD-HH+1 TO GRH
  238. GH (HH)=GH (HH)+3*XH (HH)"2*XH (DD)*QQ (HH, HH, HH, DD) GH (HH)=GH (HH)+2*XH (DD)~2*XH (HH)*QQ (HH, HH, DD, DD) GH (HH)=GH (HH)+XH (DD)~3*QQ (HH, DD, DD, DD) NEXT DD7092 IF (GRH-1)<1 THEN 7093 WW=0
  239. FOR PP=1 TO GRH-1 FOR DD=PP+1 TO GRH WW=WW+XH (PP)"3*XH (DD)*QQ (PP, PP, PP, DD) WW==WW+XH (DD)"2*XH (PP)"2*QQ (PP, PP, DD, DD) WW=WW+XH (PP)*XH (DD)"3*QQ (PP, DD, DD, DD) NEXT DD NEXT PP1. GH (HH)=GH (HH)-3*WW7093 IF (HH-2)<1 THEN 7094 FOR PP=1 TO HH-2
  240. FOR DD=PP+1 TO HH-1 GH (HH)=GH (HH)+XH (PP)"2*XH (DD)*QQ (PP, PP, DD, HH) GH (HH)=GH (HH)+XH (DD)"2*XH (PP)*QQ (PP, DD, DD, HH) GH (HH)=GH (HH)+2*XH (PP)*XH (DD)*XH (HH)*QQ (PP, DD, HH, HH) NEXT DD NEXT PP7094 IF (HH-1)<1 THEN 7095 IF (HH+1)>GRH THEN 7095
  241. FOR PP=1 TO HH-1 FOR KK=HH+1 TO GRH GH (HH)=GH (HH)+XH (PP)"2*XH (KK)*QQ (PP, PP, HH, KK) GH (HH)=GH (HH)+XH (KK)"2*XH (PP)*QQ (PP, HH, KK, KK) GH (HH)=GH (HH)+2*XH (PP)*XH (KK)*XH (HH)*QQ (PP, HH, HH, KK) NEXT KK NEXT PP7095 IF (HH+1)>GRH-1 THEN 7096 FOR DD=HH+1 TO GRH-1
  242. FOR KK=DD+1 TO GRH GH (HH)=GH (HH)+XH (DD)"2*XH (KK)*QQ (HH, DD, DD, KK) GH (HH)=GH (HH)+XH (KK)~2*XH (DD)*QQ (HH, DD, KK, KK) GH (HH)=GH (HH)+2*XH (DD)*XH (KK)*XH (HH)*QQ (HH, HH1DD, KK) NEXT KK NEXT DD7096 IF (GRH-2)<1 THEN 7097 WW=0
  243. FOR PP=1 TO GRH-2 FOR DD=PP+1 TO GRH-1 FOR KK=DD+1 TO GRH WW=WW+XH (PP)"2*XH (DD)*XH (KK)*QQ (PP, PP, DD, KK) WW=WW+XH (DD)"2*XH (PP)*XH (KK)*QQ (PP, DD, DD, KK) WW=WW+XH (PP)*XH (DD)*XH (KK)"2*QQ (PP, DD, KK, KK) NEXT KK NEXT DD NEXT PP1. GH (HH)-GH (HH)-3*WW7097 NEXT HH
  244. FOR 11=1 TO GRH: GH (II)=GH (II)/(4.575*T): NEXT ' for i=1 to 4: print GH (i): next: print: STOP1. RETURN7100 REM ЭНЕРГИИ СМЕШЕНИЯ В ШЛАКОВОМ Р-РЕ (СУБ.РЕГ.), КАЛ/МОЛЬ REM ДВОЙНЫЕ СИСТЕМЫ
  245. REM FeO Si02 CaO V203 VO MnO REM 1 2 3 4 5
  246. QQ (1,1,1,2)=229: QQ (1,1,212)=-8162.: QQ (1,2,2,2)=12 088. QQ (1,1,1,3)=-6900.: QQ (1,1,3,3)=-13 800.: QQ (1,3,3,3)=-6900. QQ (1,1,1,4)=3500.: 00(1,1,4,4)=6000.: QQ (1,4,4,4)=5500. QQ (1,1,1,5)=0: QQ (1,1,5,5)=0: QQ (1,5,5,5)=0
  247. QQ (2,2,2,3)=5975.: QQ (2,2,3,3)^-44 640.: 00(2,3,3,3)=-11 090. QQ (2,2,2,4)=17 000.: 00(2,2,4,4)=35 000.: QQ (2,4,4,4)=17 000. QQ (2,2,2,5)=8815.: QQ (2,2,5,5)=-20 360.: QQ (2,5,5,5)=-17 963.
  248. QQ (3,3,3,4)=0: QQ (3,3,4,4)=0: QQ (3,4,4,4)=0 QQ (3,3,3,5)=0: QQ (3,3,5,5)=0: QQ (3,5,5,5)=000(4,4,4,5)=0: QQ (4,4,5,5)=0: 00(4,5,5,5)^01. REM ТРОЙНЫЕ СИСТЕМЫ
  249. REM FeO Si02 CaO V203 VO MnO REM 1 2 3 4 5
  250. QQ (1,1,2,3)=0: QQ (1,2,2,3)=-30 000.: QQ (1,2,3,3)=-30 000.
  251. QQ (1,1,2,4)=-55 000.: QQ (1,2,2,4)=90 000.: QQ (1,2,4,4)=10 000.00(1,1,2,5)=-20 000.: QQ (1,2,2,5)=-30 000.: QQ (1,2,5,5)=-25 000.
  252. QQ (2,2,3,4)=-20 000.: QQ (2,3,3,4)=-70 000.: QQ (2,3,4,4)=-50 000.
  253. QQ (2,2,3,5)=-90 000.: QQ (2,3,3,5)=-30 000.: QQ (2,3,5,5)=-80 000.
  254. Расчет шихты для выплавки силикокальция с ванадием с использованием пентаоксида ванадия
  255. Вариант 1 Условия расчета шихты
  256. Расчет шихты проводится на 100 кг концентрата1. Содержание $(в ФС, % 68
  257. Содержание $!связ в ФС, % 31
  258. Содержание $ 1своб. в ФС • %$?-%Ре 371. Содержание ре в ФС, % 311. Угар кремния, % 31. Са./%/] 1
  259. Степень восстановления ванадия, % 85 Ванадий, связанный в УС за счет углерода электродови осаженный на подину, % 15
  260. Реакции получения силикокальция с ванадием:
  261. У205 + 7 св + 15 СаО = 2 уа- + 5(Са302^Ю2) (1.1)
  262. СаО + 3 & св = Са8!2 + Са302.5Ю2 (1.2)1. V I С -- УС (1.3)
  263. По реакции 1.1 в сплав переходит ванадий, % ат.: 2*51*0,85 = 86,7
  264. Следовательно коэффициент перед реакцией 1.2 составит: 86,7*1: 40 = 2,17где 40 атомная масса кальция, 1 — %Са./[%У].
  265. Связано кремния в соединение VSi по реакции 1.1: 0,15*2*28 8,4
  266. Следовательно коэффициент перед Si в реакции 1.1 составит: 8,4*1: 28 0,3
  267. Суммарная реакция получения сплава имеет следующий вид: V2Os + 13,21 Si св + 3,68СаО + 0, ЗС = 1,7VSi + 2,17CaSi2 ! 7,17(Ca302.Si02) + 0,3VC. (1.4)
  268. Необходимо извести ДЛЯ проведения реакции 1−4 при расходе 190 кг ферросилиция в колоше шихты, кг: 190 * 0,37 * 23,68 * 56---------------------------= 252,0413,21 * 28
  269. Необходимо V205, кг: 190 * 0,37 * 182--------------------- = 34,5913,21 * 28
  270. Необходимо технического пентаоксида ванадия, кг: 34,59 / 81,78 42,29
  271. Состав сплава, получаемого по реакции 1,4, %-1. V 8,921. Са 8,938! 49,261. Ре 32,891. Итого 100,00
  272. Состав колоши, кг — Пентаоксид ванадия 42 Ферросилиций 1901. Известь 2521. Плавиковый шпат 301. Вариант 21. Условия расчета шихты
  273. Расчет шихты проводится на 100 кг концентрата
  274. Содержание 81 в ФС65, % 68
  275. Содержание связ в ФС, % 31
  276. Содержание 81 СВ0б в ФС = %$!-%Ре 371. Содержание Ре в ФС, % 31
  277. Содержание 81 в ФС90, % 92
  278. Содержание 81 связ в ФС, % 5
  279. Содержание 81 своб в ФС = %81-%Ре 871. Содержание ре в ФС, % 51. Угар кремния, % 3
  280. Содержание V в сплаве, % 10
  281. Содержание Са в сплаве, % 141. Са./%У] 1,41. Примеси в сплаве, % 1,5
  282. Степень восстановления ванадия, % 85
  283. Ванадий, связанный в УС И осаженный наподину, % 15
  284. Реакции получения силикокальция с ванадием: У205 + 7 §{ св +15 СаО = 2 /3| + 5(Са302,8Ю2) 2,1)
  285. СаО + 3 81 св = Са812 + Са302.8Ю2 (2.2)1. V I- С = УС (2.3)
  286. По реакции 2.1 в сплав переходит ванадий, ат. %: 2 * 51 * 0,85 = 86,7
  287. Следовательно коэффициент перед реакцией 2.2 составит 86,7 * 1,4: 40 3,03 где 40 — атомная масса кальция 1,4- %Са./[%У]
  288. Связано кремния в соединение У8! по реакции 2.1: 0,15 * ~2 * 28 = 8,4
  289. Следовательно коэффициент перед & в реакции 2.1 составит: 8,4 * 1: 28 0,3
  290. Суммарная реакция получения сплава имеет следующий вид: У2Об + 15,7981 св + 27,12СаО + 0, ЗС = 1+ 3,03Са812 + 8,03(Са302.8Ю2) + 0, ЗУС ' (2.4)
  291. Для получения сплава с содержанием 10% ванадия необходимо получить сплав массой, кг: 19,61 * 100------------- = 196,10Ю
  292. При содержании примесей в сплаве 1,5% количество РеЗ|2 в сплаве составит, кг:196,10 19,61 — 27,41 — 49,14 — 2,95 = 99,93 Количество железа в сплаве, кг: 56------ * 99,93 = 49,96 112
  293. Расход ферросилиция, кг: 100 + 99,93 * 1,015 = 201,43
  294. При наличии в ферросилиции 100 кг свободного кремния содержание кремния общего составит, %: 5650 + 49 .= 74,5112
  295. Необходимо извести для проведения реакции 2.4 при расходе 100 кгсвоб. ¦27,12 * 56 * 100---------------------- = 343,5 кг.15,79 * 28
  296. Необходимо У205, кг: 182 * 100------------ = 41,16.15,79 * 28
  297. Необходимо технического пентаоксида ванадия, кг 41,16/81,78 = 50,33
  298. Состав сплава, получаемого по реакции 2.4, %: V 10,051. Са Ре1. Примеси14,04 49,86 24,68 1,37
  299. Состав колоши, кг Пентаоксид ванадия 50
  300. Ферросилиций марки ФС65 148 ферросилиций марки ФС90 53 Известь 3431. Плавиковый шпат 401. Вариант 31. Условия расчета шихты
  301. Расчет шихты проводится на 100 кг концентрата1. Содержание в ФС65, % 68
  302. Содержание $! связ. в ФС, % 31
  303. Содержание ^ СВОб. в ФС = %$ 1-%Ре 371. Содержание Ре в ФС, % 31
  304. Содержание § 1 в ФС90, % 92
  305. Содержание $ 1 связ в ФС, % 5
  306. Содержание своб. в ФС = %8}-%Ре 871. Содержание Ре в ФС, % 51. Угар кремния, % 3
  307. Содержание V в сплаве, % 10
  308. Содержание Са в сплаве, % 141. Са./%У] 1,41. Примеси в сплаве, % 1,5
  309. Степень восстановления ванадия, % 85 Ванадий, связанный в УС и осаженный на подину, % 15
  310. Реакции получения силикокальция с ванадием У205 + 9 а св. + СаО = 2 у§-|2 + 5(Са302:8Ю2) 4 СаО + 3 81 св = Са8'|2 + Са302.8Ю23.1)3.2)А1. V + С = УС (3.3)
  311. По реакции 3.1 в сплав переходит ванадий, % ат.: 2 * 51 * 0,85 = 86,7
  312. Следовательно коэффициент перед реакцией 3.2 составит: 86,7 *1,4: 40 3,03, где 40 — атомная масса кальция, 1,4 — %Са./[%УЗ
  313. Связано кремния в соединение /312 по реакции 3.1: 0,15 * 2 * 56 = 16,8
  314. Следовательно коэффициент перед 8| в реакции 3.1 долен быть уменьшен на 16,8 .- 28 = 0,6, а перед /8|2 в реакции 3.1 долен быть уменьшен на 0,3 единицы,
  315. Коэффициент перед реакцией 3.3 должен быть 0,3. Суммарная реакция получения сплава имеет следующий вид У205 + 17,498)» св + 27,12СаО + 0, ЗС = 1+ 3,03Са812 + 8,03(Са302.8Ю2) + 0, ЗУС (3.4)
  316. Для получения сплава с содержанием 10% ванадия необходимо иметь массу сплава, кг: 17,70 * 100--------------- = 177,03.Ю
  317. При содержании примесей в сплаве 1,5% количество ре&-2 в сплаве составит, кг:177,03 17,70 — 24,74 — 54,08 — 2,65 = 77,84
  318. Количество железа в сплаве, кг: 56 * 77,84--------------= 38,92.112
  319. Расход ферросилиция, кг: (100 + 77,84) * 1,015 179,01.
  320. При наличии в ферросилиции 100 кг свободного кремния содержание кремния общего составит, %: 100 * 100 100 56-----------+ (Ю0. * 100 -1)------ = 77,43 179,01 179,01 112
  321. Необходимо У205, кг 182 * 100-------------- = 37,16.17,49 * 28
  322. Необходимо технического пентаоксида ванадия, кг 37,16 /81,78 * 100 45,44.
  323. Состав сплава, получаемого по реакции 3.4: V 9,921. Са 13,8781 52,5122,20 Примеси 1,51. Состав колоши, кг1. Пентаоксид ванадия 45
  324. Ферросилиций марки ФС65 114
  325. Ферросилиций марки ФС90 641. Известь 3231. Плавиковый шпат 35А
  326. Результаты выплавки сплава системы Ре-БиСа-АА в лабораторныхусловиях1. Вариант 1
Заполнить форму текущей работой

На отлично!