Проект аккумуляторного участка комплекса технического обслуживания и диагностики АТП

Содержание Введение

1. Организация и управление аккумуляторного участка

1.1 Метод организации производства на аккумуляторном участке

1.2 Метод организации технологического процесса на объекте проектирования

1.3 Режим работы производственных подразделений

1.4 Расчет количества постов в зонах ЕО

1.5 Подбор технологического оборудования

2. Расчетно-технологическая часть проекта

2.1 Выбор исходных нормативов и их корректирования

2.2 Корректирование выбранных по ТО и ремонту подвижного состава заданного АТП

3. Определение годовой производственной программы по ТО и диагностике автомобилей в заданном АТП

4. Расчет сменной программы по видам ТО и диагностики АТП

5. Определение трудоемкости технических воздействий

6. Определение общегодовой трудоемкости технических воздействий заданного АТП

7. Определение количества производственных рабочих на аккумуляторном участке

8. Подбор технологического оборудования и расчет площади проектируемого участка

9. Расчет уровня механизации производственных процессов на аккумуляторном участке

10. Охрана труда Заключение Список литературы Введение Техническая эксплуатация — это комплекс технических, экономических мероприятий, обеспечивающих поддержание автомобильного парка в исправном состоянии.

Техническая эксплуатация автомобильного подвижного состава определяет пути и методы наиболее эффективного управления состоянием автомобильного парка, обеспечения регулярности и безопасности перевозок при наиболее полной реализации технических возможностей конструкции и обеспечения заданных уровней эксплуатационной надежности подвижного состава. Оптимизации материальных трудовых затрат, сведения к минимуму отрицательного влияние технического состояние автопарка на персонал, население и окружающую среду.

Основным методом предотвращения неисправностей автомобиля служит его техническое обслуживание (ТО). Под техническим обслуживанием (ТО) понимается комплекс организационно-технических мероприятий, целью которых является предупреждение возникновения неисправностей, уменьшения износа деталей автомобиля при его эксплуатации, что повышает, таким образом, его надежность и долговечность, а следовательно и работоспособность.

Целью данного курсового проекта является разработка работы аккумуляторного участка, комплекса технического обслуживания и диагностики АТП с применением наиболее передовых методов труда.

1. Организация и управление аккумуляторного участка

1.1 Метод организации производства на аккумуляторном участке По расчетам я принимаю прямоточный метод производства.

В настоящее время наиболее прогрессивным является метод, основанный на формировании производственных подразделений по технологическому признаку, (метод технологических комплексов) с внедрением централизованного управления производствам (ЦУП).

Основные организационные принципы этого метода заключаются следующем:

1. Управление процессом ТО и ремонта подвижного состава в АТП осуществляется централизованно отделом управления производством.

2. Организация ТО и ремонта в АТП основывается на технологическом принципе формирования производственных подразделений (комплексов), при которых каждый вид технологического воздействия (ЕО, ТО-1, ТО-2, Д-1, Д-2, ТР автомобилей, ремонт агрегатов) выполняется специализированными подразделениями.

3. Подразделения (бригады, участки и исполнители), выполняющие однородные виды технических воздействий, для удобства управлением или объединяются в производственные комплексы:

— комплекс технического обслуживания и диагностики;

— комплекс текущего ремонта;

— комплекс ремонтных участков.

4. Подготовка производства (комплектование оборотного фонда, доставка агрегатов, узлов и деталей на рабочие места и с рабочих мест, мойка агрегатов, узлов и деталей перед отправкой в ремонт, обеспечение инструментом, перегон автомобилей в зонах ожидания, ТО и ремонта) осуществляется централизованно комплексом подготовки производства.

5. Обмен информацией между отделом управления и всеми производственными подразделениями базируются на двухсторонней диспетчерской связи, средствах автоматики и телемеханики.

1.2 Метод организации технологического процесса на объекте проектирования В цехе производится ремонт и регулировка карбюраторов и топливных насосов.

Карбюраторы и насосы, поступившие в ремонт, разбирают, детали промывают в керосине, обдувают сжатым воздухом и контролирует, согласно тех. условиям внешним осмотром и проведением необходимых замеров на приборах и приспособлениях. На участок принимаем трех человек.

На участке осуществляем следующие работы:

карбюраторы — регулирование на минимальных оборотах холостого хода;

карбюраторы и насосы — разборка, средний ремонт, сборка;

испытание на стендах и обкатка.

В отделении выполняют регулировку карбюраторов на топливную экономичность путем подбора жиклеров с последующей доводкой их размеров при дорожных испытаниях а/м, проверку топливных насосов, герметичность трубопроводов и соединений.

Выполненные регулировки на экономичность учитываются в журнале. Приборы, которые нельзя отремонтировать на а/м, снимают и направляют в ремонт. Здесь их моют в ванне с керосином или ацетоном, разбирают, детали сортируют, неисправные заменяют новыми или отремонтированными. Собранные приборы проверяют на стендах и установках.

Цель карбюраторного участка состоит в проведении качественного ремонта и точной регулировки топливной аппаратуры, а также в пополнении оборотного фонда запчастей с целью экономии средств и уменьшении времени простоя а/м на ТО и ТР.

1.3 Режим работы производственных подразделений

— Количество рабочих дней в году зоны ЕО 302

— Сменность зоны ЕО 2

— Время начала и конца смен: продолжительность смены 8 ч.

— Количество рабочих дней в неделю 5

— Начало 1 смены: 6 ч.; 2 смены: 15 ч.

— Перерыв на обед 1 смены: 11−12 ч.; 2 смены: 19−20 ч.

— Окончание смены 1 смены: 15 ч.; 2 смены: 24 ч.

1.4 Расчет количества постов в зонах ЕО

— такт линии, т. е. время между очередным перемещением автомобиля с поста на пост.

(мин)

R = (мин)

= 4 автомобилей/час

(мин)

R = (мин) Принимаю 1 линию.

1.5 Подбор технологического оборудования Таблица 1.1

2. Расчетно-технологическая часть проекта

2.1 Выбор исходных нормативов и их корректирования Таблица 2.1

Нормы пробега подвижного состава до капитального ремонта (тыс. км)

Таблица 2.2

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации — К1

Таблица 2.3

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава — К2

Таблица 2.4

Коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий — К3

Таблица 2.5

Коэффициент корректирования нормативов удельной трудоемкости ТР (К4) и продолжительности простоя в ТО и ремонте () в зависимости от пробега с начала с начала эксплуатации

Таблица 2.6

Коэффициент корректирования нормативов трудоемкости ТО и ТР в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместных групп подвижного состава — К5

Таблица 2.7

Нормативы простоя подвижного состава в ТО и ТР

Таблица 2.8

Периодичность ТО подвижного состава для I категории условий эксплуатации (по ОНТП-01−91)

Таблица 2.9

Нормативные удельные трудоемкости технических воздействий на подвижной состав

2.2 Корректирование выбранных по ТО и ремонту подвижного состава заданного АТП Периодичность ТО-1 корректируется по формуле:

=(км) (2.1)

Расчетная периодичность ТО-1 проверяется по кратности со среднесуточным пробегом автомобилей:

(2.2)

Скорректированную по кратности величину периодичности ТО-1 проверяю по формуле и округляю до целых сотен километров:

= (км) (3.3)

Периодичность ТО-2 рассчитываю по формуле:

(2.4)

Расчетная периодичность ТО-2 проверяется по кратности пробегом до ТО-1:

(2.5)

Скорректированную по кратности величину периодичности ТО-2 проверяем по формуле и округляем до целых сотен:

(2.6)

Расчетный пробег до конца КР рассчитываю по формуле:

(2.7)

Расчетная периодичность КР определяется по кратности с пробегом до ТО-1:

(2.8)

Скорректированная по кратности величина пробега до КР проверяется по формуле и округляется до целых сотен:

(2.9)

Рассчитываю дни простоя автомобиля ТО и ТР.

(2.10)

Определяю коэффициент технической готовности автомобиля заданного АТП:

(2.11)

Дни простоя автомобиля в КР составляют 20 дней.

Рассчитываю средневзвешенный пробег автомобиля до КР:

(2.12)

Определяю коэффициент использования в заданном АТП:

(2.13)

— коэффициент, учитывающий снижение использования технически-исправных автомобилей по эксплуатационным причинам.

Определяю суммарный годовой пробег автомобиля в заданном АТП:

(2.14)

3. Определение годовой производственной программы по ТО и диагностике автомобилей в заданном АТП Определяю количество ЕО за год в АТП

(3.1)

Определяю количество уборочно-моечных работ автомобиля заданного АТП

(3.2)

Определяю количество ТО-2 заданного АТП за год:

(обслуживаний) (3.3)

Определяю количество ТО-1 в заданном АТП за год:

(3.4)

Определяю количество общего диагностирования заданного АТП за год

(3.5)

Определяю количество поэлементной диагностики заданного АТП за год

(3.6)

Определяю количество сезонных обслуживаний за год заданного АТП Полученные данные свожу в таблицу Таблица 3.1

4. Расчет сменной программы по видам ТО и диагностики АТП Рассчитываю сменную программу по общей для всех видов ТО и диагностики по формуле:

(обслуживаний) (4.1)

= 255;

(

Для зоны ЕО > 50 обслуживаний Для зоны ТО-1 и постов диагностики > 12 обслуживаний Для зоны ТО-2 и постов диагностики > 6 обслуживаний При сменной программе в соответствующих зонах ТО и диагностики менее указанных величин рекомендуется принять тупиковый метод производства, а если больше указанных величин то прямоточный.

(4.2)

(4.3)

(4.4)

(4.5)

(4.6)

Для постов ЕО используется тупиковый режим, а для остальных прямоточный.

5. Определение трудоемкости технических воздействий Определяю трудоемкость ЕО в заданном АТП

(человек-час) (5.1)

(5.2)

— процент снижения трудоемкости за счет применения моечной установка и промышленных пылесосов = 55%

— процент снижения трудоемкости путем замены обтирочных работ обдувом воздуха стационарных или передвижных агрегатов = 15%

Определяю трудоемкость ТО-1

(человек-час) (5.3)

Принимаю коэффициент механизации снижающий трудоемкость ТО-1 при поточном методе производства 0,8 и при тупиковом методе производства.

Определяю трудоемкость ТО-2

(человек-час); (5.4)

— поточный метод;

— тупиковый метод.

Определяю трудоемкость сезонного обслуживания от трудоемкости ТО-2

(человек-час) (5.5)

Для очень холодного, жаркого, сухого климата = 0,5; для холодного и жаркого климата = 0,3; для прочих районов = 0,2.

=0,3

(человек-час)

(человек-час)

(человек-час)

(человек-час) Определяю трудоемкость общего диагностирования для заданного АТП

(человек-час) (5.6)

Определяю трудоемкость поэлементной диагностики заданного АТП.

(человек-час) (5.7)

(человек-час)

(человек-час) Определяю трудоемкость ТР на каждом 1000 км пробега для заданного АТП

(человек-час); (5.4)

(человек-час) По результатам выбора расчетов данные заносим в таблицу Таблица 5.1

6. Определение общегодовой трудоемкости технических воздействий заданного АТП Определяю годовую трудоемкость ЕО

(человек-час) (6.1)

(человек-час) Определяю годовую трудоемкость ТО-1

(человек-час) (6.2)

(человек-час) (6.3)

— регламентированная доля сопутствующего ремонта при прохождение ТО-1 = (0,15…0,20)

(человек-час)

(человек-час) Определяю годовую трудоемкость ТО-2.

(человек-час) (6.4)

(человек-час) (6.5)

(человек-час)

(человек-час) Определяю годовую трудоемкость общего и поэлементного диагностирования для заданного АТП

(человек-час) (6.6)

(человек-час) (6.7)

(человек-час)

(человек-час) Определяю годовую трудоемкость сезонного обслуживания заданного АТП.

(человек-час) (6.8)

(человек-час) Определяю общую годовую трудоемкость по ТО

(человек-час) (6.9)

Определяю общую годовую трудоемкость диагностических работ

(человек-час) (6.10)

(человек-час)

(человек-час) Определяю трудоемкость ТР по АТП

(человек-час) (6.11)

(человек-час) По результатам расчета заполняем таблицу Таблица 6.1

Определяю объем работ по ТО и ТР на подвижной состав АТП

(человек-час) (6.12)

(человек-час) Трудоемкость аккумуляторного участка будет составлять 60 296 человека-час аккумуляторный технологический диагностика обслуживание

7. Определение количества производственных рабочих на аккумуляторном участке

7.1 Определяю число явочных и штатных технологически необходимых рабочих на аккумуляторном участке

(человек) (7.1)

— годовой производственный фонд времени рабочего места (номинальный) (час).

(человек) (7.2)

— годовой производственный фонд времени штатного рабочего с учетом выхода в отпуск и не выхода на работу по уважительным причинам.

Таблица 7.1

(человек)

(человек) Графический способ определения годовой производственной программы по ТО автомобиля.

Январь -5%

Февраль — 5%

Март — 8%

Апрель — 10%

Май — 10%

Июнь — 12%

Июль — 12%

Август — 10%

Сентябрь — 10%

Октябрь — 8%

Ноябрь — 5%

Декабрь — 5%

1. я. (793 900,05= 3819,5 км);

2. ф. (793 900,05= 3819,5 км; 3819,5 + 3819,5 = 7839 км);

3. м. (793 900,08= 6351,2 км; 7839+ 6351,2 = 13 990, 2 км);

4. а. (793 900,1= 7939 км; 13 990,2 + 7939= 21 929, 2 км);

5. м. (793 900,1= 7939 км; 21 929, 2 + 7939 = 29 868, 2 км);

6. и. (793 900,12= 9526,8 км; 29 868,2 + 9526, 8 = 39 395 км);

7. и. (793 900,12= 9526,8 км; 39 395 + 9526,8 = 48 921,8 км);

8. а. (793 900,1= 7939 км; 48 921,8 + 7939= 56 860,8 км);

9. с. (793 900,1= 7939 км; 56 860,8 + 7939= 64 799,8 км);

10. о. (793 900,08= 6351, 2 км; 64 799,8 + 6351, 2 = 71 151 км);

11. н. (793 900,05= 3819,5 км; 71 151 + 3819,5 = 74 970,5 км);

12. д. (793 900,05= 3819,5 км; 74 970,5 + 3819,5 = 79 390 км)

8. Подбор технологического оборудования и расчет площади проектируемого участка К технологическому оборудованию относят стационарные, передвижные и переносные стенды, станки, всевозможные приборы и приспособления занимающие самостоятельную площадь на планировке, необходимые для выполнения работ по ТР.

К организационной оснастке относят производственный инвентарь (верстаки, стеллажи, шкафы, столы), занимающие самостоятельную площадь на планировке. К технологической оснастке относят всевозможный инструмент, приспособления, приборы, необходимые для выполнения работ по ТР, не занимающие самостоятельной площади.

При выборе технологического оборудования необходимо учитывать, что количество многих видов стендов, установок и приспособлений не зависит от числа работающих в цехе, тогда как верстаки, рабочие столы принимаются исходя из числа работающих.

Перечень необходимого технологического оборудования и оснастки приведен в таблице.

Таблица 8.1

Технологическое оборудование и организационная оснастка

Рассчитываю производственную площадь площадь автомобиля в плане м2

количество постов в плане площадь оборудования в плане

= 1,2 м

= 0,5 м

= 1600

9. Расчет уровня механизации производственных процессов на аккумуляторном участке Уровень механизации производственного процесса определяю по следующим показателям:

— степень охвата производственных рабочих механизированным трудом;

— уровень механизации трудом в общих трудозатратах;

Для расчета выбираю следующие показатели:

— количество основных и вспомогательных рабочих занятых ТО и ремонтом;

— перечень необходимого оборудования и инструментов применяемых при механизированном и механизировано-ручном труде;

— числовые значения коэффициента механизации.

10. Охрана труда Назначение техники безопасности Организация службы техники безопасности Подчиненность Организация приема на работу и инструктажем Организация обучения Организация рабочего места и контроль техники безопасности Техника безопасности рабочего места Специальная одежда Промышленная санитария Пожарная безопасность Охрана труда представляет собой систему мероприятий, направленных на улучшение производственных процессов и на создание здоровых и безопасных условий труда. Но безопасность труда в значительной степени зависит и то того, насколько сами работающие следят за этим. Каждый слесарь, работающий на участке должен не только хорошо знать, но и строго соблюдать все правила техники безопасности и мери предосторожности при работах: знать причины, которые могут вызвать при работе несчастные случаи.

Несчастные случаи на производстве ушибы, ранения и т. д. называются производственным травматизмом, который чаще всего происходит по двум причинам: вследствие недостаточного освоения работающими производственных навыков и от отсутствия необходимого опыта в обращении с инструментами и оборудованием из-за невыполнении правил техники безопасности, и правил внутреннего распорядка основными условия безопасной работы при выполнении слесарных операция является правильная организация рабочего места, пользование только исправными инструментами, строгое соблюдение производственной дисциплиной и правил техники безопасности. Каждый рабочих должен хорошо знать и обязательно соблюдать все правила техники безопасности, изложенные в памятках, специальных инструкциях и плакатах по техники безопасности.

Все вращающиеся части станков и механизмов, а также обрабатываемые детали с выступающими частями должны иметь защитные ограждения. Опасность представляет внутрицеховые, ручные тележки, вагонетки, а также движение рабочих в узких проходах или на путях, где работает грузоподъемный транспорт. Для движущегося транспорта устанавливают различные сигналы: звуковые (звуки, сирены), световые, которые нужно знать и соблюдать. При непосредственном прикосновении к токоведущим частям или металлическим предметам, случайно оказавшимся под напряжением, возникает опасность поражения электрическим током.

В местах, где имеются электрические установки, вывешивают предупредительные надписи (например, «ОПАСНО», «ПОД ТОКОМ») или ставятся условные знаки.

Размещение оборудования и безопасная организация рабочего места Правильное размещение оборудования является основным звеном в организации безопасной работы производственного участка и цеха. При размещении оборудования необходимо соблюдать установленные минимальные разрывы между станками, между станками и отдельными элементами здания, правильно определять ширину проходов и проездов. Невыполнение правил и несоблюдение норм размещения оборудования приводит к загромождению помещений и травматизму.

Расположение оборудования на площади цеха или участка определяется в основном технологическим процессом и местными условиями. При автоматизированном производстве (комплексные автоматические заводы или цехи, автоматические линии, поточное производство) оборудование размещается по ходу технологического процесса в единую цепочку с соблюдение расстояний между оборудованием и конструктивными элементами здания. На автоматических и поточных линиях большой протяженности устраивают переходные мостики для перехода с одной стороны линии на другую. При многостаночном обслуживании оборудование располагают с учетом максимально возможного сокращения расстояний между рабочими местами каждого из станков. Если по условиям технологического процесса между оборудованием необходимо предусмотреть стеллажи или столы для заготовок и готовых изделий, то для этого отводится дополнительная площадь в соответствии с особенностями производства.

Основные защитные мероприятия Защита людей от поражения электрическим током в условиях машиностроительного производства достигается следующими основными требованиями:

а) соответствующим устройством электроустановок, при котором токоведущие части их, нормально находящиеся под напряжением, не доступны для случайного прикосновения благодаря наличию изоляции, ограждению, расположению на недоступной высоте, блокировкам и т. д.;

б) применением защитных средств при обслуживании электроустановок (штанг, клещей, диэлектрических перчаток и галош, резиновых ковриков, подставок на фарфоровых роликах или изоляторах и т. д.);

в) устройством защитного заземления или автоматического отключения, при котором в случае повреждения изоляции и перехода напряжения на металлические конструктивные части электроустановки возникающее на них напряжение ограничивается по величине или поврежденное электрооборудование и аппаратура отключается;

г) регламентацией величины допустимых напряжений для различных помещений и условий, в которых работает электрооборудование и переносной электроинструмент;

д) устройство в помещениях изолирующих плов.

Безопасность в помещениях, в которых производится пожарои взрывоопасные работы, обеспечивается также применением специальных видов пожароили взрывоопасного электрооборудования.

Производственная среда и ее значение для безопасности людей Для безопасности обслуживания электрических установок большое значение имеет окружающая производственная среда. Как уже отмечалось, высокая температура, влага, пыль, едкие пары и газы, воздействуя на человека, снижают его сопротивление до минимального значения. Эти же факторы разрушительно действуют на электроизоляцию, на одежду и обувь человека, способствует возникновению электропоражений и аварий. Поэтому все помещения по степени опасности поражения электрическим током делят на три категории: помещения без повышенной опасности, помещения с повышенной опасностью и особо опасные помещения.

Для того чтобы исключить возможность непосредственного прикосновения человека к токоведущим частям, их тщательно изолируют, ограждают кожухами, щитами или располагают на недоступной высоте.

Защитные средства, применяемые при эксплуатации электрических устройств.

Для защиты людей от поражения электрическим током, от действия электрической дуги и искр применяются следующие защитные средства:

а) изолирующие защитные средства;

б) защитные средства от действия дуги и искр (специальные очки, щитки, брезентовые рукавицы);

в) переносные временные ограждения, заземления и предупредительные плакаты;

г) переносные указатели напряжения и тока.

Защитные средства по признакам их изолирующих средств делятся на основные и дополнительные.

Основными называются такие изолирующие средства, которые надежно выдерживают рабочее напряжение установки и при помощи которых можно касаться частей, находящихся под напряжением. К ним относятся изолирующие штанги и клещи, а в установках напряжением до 1000 в-диэлектрические перчатки и монтерский инструмент с изолирующими ручками.

Дополнительными называются такие изолирующие средства, которые могут обеспечить безопасность от поражения током только одновременно с основными средствами. В установках напряжение выше 1000 в дополнительными средствами являются диэлектрические перчатки и рукавицы, диэлектрические боты, резиновые коврики и дорожки, изолирующие подставки.

Перед каждым применением защитного средства пользующийся им работник обязан путем внешнего осмотра проверить:

а) исправность защитного средства;

б) по клейму величину напряжения, при котором применяется данное средство;

в) не истек ли срок его периодического испытания. Электрозащитные средства осматривают и испытывают в точно установленные сроки.

На машиностроительных заводах встречается также работа с генераторами ультравысокой и сверхвысокой частоты, например на заводах-изготовителях радио — и телеаппаратуры в процессе ее проверки, испытания и настройки, а также при применении этой аппаратуры в технологических процессах (радио спектроскопии, контроле и управлении производством и т. д.).

Высокочастотные электротермические установки и радиоустановки, излучая электромагнитную энергию в рабочую зону, могут оказать вредное воздействие на организм человека, если не приняты соответствующие меры безопасности. Электромагнитные поля невидимы и действие их не обнаруживается органами чувств, что порождает пренебрежительное отношение работающих к опасности облучения, недооценку вредного воздействия их на организм.

Поэтому знание основных положений безопасности при устройстве и эксплуатации установок промышленной электротермии, а также при монтаже и настройке радиои телеустановок необходимо.

Средства защиты, необходимые при устройстве и эксплуатации установок, излучающих электромагнитные волны.

Во время работы высокочастотных электротермических установок и СВЧ-установок в их электрических цепях могут возникать напряжения, измеряемые тысячами и даже десятками тысяч вольт. Поэтому с точки зрения устройства и эксплуатации эти установки следует рассматривать как обычные высоковольтные электроустановки. Вопросы электробезопасности, относящиеся к технике высоких напряжений, кратко были изложены в предыдущей главе. Кроме того, эти вопросы подробно регламентируются действующими «Правилами устройства электроустановок» и «Правилами технической эксплуатации и безопасности обслуживания электроустановок промышленных предприятий»,

Основные принципы разработки средств защиты от воздействия электромагнитных волн при работе высокочастотных установок сводятся к следующему:

уменьшение излучений непосредственно в самом источнике его;

экранирование источника излучения;

Экранирование рабочего места;

Применение индивидуальных средств защиты.

В зависимости от диапазона частот, типа источника излучения, его мощности и характера работы может быть применен один из указанных видов защиты или любая их комбинация.

Защита от шума и вибрации Разнообразные машины, механизмы, аппараты и инструменты, применяемые в производственных условиях машиностроительных предприятий, во многих случаях являются агрегатами, динамически недостаточно уравновешенными. Это, например, двигатели внутреннего сгорания, электродвигатели, вентиляторы, компрессоры, насосы, станки, молоты, прессы, формовочные машины, мельницы, сита, пневматические инструменты, виброуплотнители и т. п. Их работа сопровождается шумом и вибрацией.

Вибрации не только разрушительно действуют на машины, оборудование и производственные здания, но и оказывают вредное влияние на здоровье людей, снижают их работоспособность, ведут к увеличению количества несчастных случаев. Вредное воздействие на организм оказывает также производственный шум, если его интенсивность превосходит определенный уровень. Поэтому борьба с производственным шумом и вибрацией является важной задачей улучшения гигиенических условий труда профессиональной гигиены.

Способы устранения шума и вибрации Борьба с шумом и вибрацией и их вредными воздействиями может проводиться в трех направлениях: уменьшения шумообразования и вибрации конструктивными и технологическими мероприятиями, снижение шума и вибрации путем ограничения их распространения средствами звукои виброизоляции и звукои вибропоглащения и, наконец, уменьшение вредного воздействия шума и вибрации на организм средствами индивидуальной защиты работающего или изменением режимов труда и отдыха.

Наибольший эффект дают конструктивные и технологически мероприятия. К ним относятся совершенствование кинематических схем; изыскание наилучших конструктивных форм для безударного взаимодействия деталей и плавного обтекания их воздушными потоками; изменение жесткости или массы для уменьшения амплитуды колебаний и устранения резонансных явлений; применение материалов, обладающих способностью поглощать колебательную энергию; уменьшение зазоров; повышение точности центровки и балансировки для снижения динамических нагрузок; использование прокладочных материалов, затрудняющих передачу колебаний от одних деталей к другим и т. п.

Следовательно, основными путями снижения вибрации и шума металлорежущих станков являются применение высококачественных подшипников, малошумных зубчатых передач и электродвигателей, соблюдение технологической дисциплины при изготовлении и сборке узлов станка, применение рациональных конструкций режущего инструмента и приспособлений, жесткость их крепления и т. д.

Для того чтобы общий уровень шума в производственных помещениях не превышал установленных санитарных норм, шум, производимый отдельными станками, должен быть значительно ниже регламентированного санитарными нормами.

Предельный частотный спектр шума не должен превышать следующих значений: в диапазоне частот до 200 гц — 90 дб, от 200 до 3200 гц — от 90 дб на нижней частотной границе до 70 дб на верхней границе и свыше 3200 гц — 70 дб. пневматических машинах и при работе ручным пневматическим инструментом.

Для уменьшения передачи вибрации компрессоры устанавливают на массивные железобетонные фундаменты и специально рассчитанные пружинные амортизаторы. Воздухозаборное устройство и ресивер оборудуют вертикальными глушителями.

Значительно улучшаются условия труда машинистов компрессорных установок устройством специальных звукоизолирующих и звукопоглощающих кабин. Они могут иметь круговой обзор и позволяют осуществлять дистанционное управление.

Уменьшение шума пневматических машин достигается применением глушителей, присоединяемых к выхлопному отверстию. Они представляют собой каналы, облицованные с внутренней стороны пористыми звукопоглощающими материалами.

Промышленное освещение Свет, действуя на зрительный анализатор (глаз) и через него на центральную нервную систему, точнее, кору больших полушарий головного мозга, оказывает разнообразное влияние на различные органы, системы и на организм человек в целом.

Как естественный, так и искусственный свет вызывает усиление деятельности дыхательных органов, усиление обмена веществ: увеличивается поглощение кислорода и выделение углекислоты. При хорошем освещении устраняется напряжение глаз, облегчается различение обрабатываемых изделий, ускоряется темп работы. Свет возбуждает деятельность всего организма, темнота ее угнетает. Бодрое, жизнерадостное настроение, повышенная активность стоят в прямой связи с хорошим освещением помещений. Таким образом, свет имеет огромное значение для здоровья и работы человека. Организация рационального освещения производственных помещений и рабочих мест является одним из основных вопросов охраны труда. Метеорологические условия на производстве.

Метеорологические условия оказывают огромное влияние на самочувствие и работоспособность человека.

Несмотря на наличие стен и покрытий, климат производственных зданий меняется с переменой внешних атмосферных условий. Поэтому метеорологические условия производственных зданий и помещений подвержены колебаниям сезонного характера На метеорологические условия производственных зданий и помещений большое влияние также оказывает технологический процесс.

В литейных, кузнечных, термических цехах, сушильных отделениях окрасочных цехов и на ряде других участков производственные процессы сопровождаются значительными выделениями тепла. Воздух в помещениях этих цехов и участков нагревается от плавильных агрегатов, нагревательных, отжигательных и сушительных печей, от расплавленного металла, разливаемого в формы, от горячих поковок и т. д.

Значительное количество тепла может проникать в помещения от солнечной радиации через застекленные поверхности в окнах и фонарях здания. Тепло поступает также в воздух помещений от работающего механического оборудования, при преобразовании электрической энергии в механическую, от работающих людей и т. д.

Общее количество тепла, поступаемого в воздух рабочих помещений от всех перечисленных выше источников, может быть настолько значительным, что температура воздуха в этих помещениях становится высокой и отрицательно сказывается на самочувствии и работоспособности людей.

В зимнее время возможны случаи понижения температуры воздуха в помещениях вследствие их переохлаждения.

К мероприятиям по борьбе с перегреванием организма относятся механизация тяжелых работ, защита от источников излучения, удаление избыточных тепловыделений при помощи вентиляции, личная профилактика нарушений водно-солевого обмена и других последствий перегревания.

Меры борьбы с пылью на производстве.

Все мероприятия по борьбе с пылью на производстве и с ее вредным влиянием на организм должны проводиться по следующим направлениям:

коренная рационализация технологического процесса, полностью устраняющая образование пыли;

максимальная герметизация аппаратуры, оборудования, элеваторов, транспортеров, шнеков и т. п.;

механизация ручных процессов дробления, размола, просева, фасовки, погрузки и др.;

замена ведения работ с сухим материалом работой с увлажненными материалами (мокрая шлифовка взамен сухой);

устройство специальной пылеудаляющей вентиляции от мест образования пыли;

изоляция особо пылящей аппаратуры от участков других работ;

тщательная систематическая уборка помещений влажным способом или с применением пылесосов;

снабжение рабочих противопылевой спецодеждой, респираторами, шлемами и очками;

обеспечение рабочих душами, умывальниками;

профессиональный отбор лиц для работы в цехах, где имеет место запыление воздуха, предварительный и периодические медицинские осмотры их;

установление особого режима работы и отдыха (сокращенный рабочий день, дополнительный отпуск и др.).

Промышленная вентиляция и отопление.

Чистый воздух и нормальная температура в производственном помещении являются одним из необходимых условий здорового и высокопроизводительного труда.

Санитарные нормы требуют, чтобы в производственных зданиях оборудовались устройства, исключающие загрязнения воздуха рабочей зоны помещений ядовитыми газами, парами и пылью в концентрациях, превышающих предельно допустимые. Кроме того, воздух на рабочих местах должен иметь нормальную температуру, влажность и скорость движения.

Значительную роль в поддержании требуемых санитарно-гигиенических условий воздушной среды в рабочих помещениях отводится вентиляции и отоплению.

Санитарные нормы при проектировании вентиляции В соответствии с санитарными нормами все производственные и вспомогательные помещения должны вентилироваться. В производственных помещениях с объемом на одного работающего менее 20 м² должна быть предусмотрена вентиляция, обеспечивающая подачу наружного воздуха в количестве не менее 30 м3/ч на каждого работающего, а в помещениях с объемом на одного работающего от 20 до 40 м3 — не менее 20м3/ч на каждого работающего. В производственных помещениях без фонарей и без окон подача наружного воздуха на одного работающего должна быть не менее 40 м3/ч. При этом должны быть соблюдены нормы метеорологических условий, а содержание вредных паров, газов и пыли в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельных значение по санитарным нормам.

При устройстве местной приточной вентиляции объем подаваемого воздуха определяется теми метеорологическими условиями, которые должны быть достигнуты на участках, обслуживаемых местным притоком.

При устройстве приточно-вытяжной вентиляции в сообщающихся между собой помещениях необходимо обеспечить определенное соотношение между количеством подаваемого и отсасываемого воздуха с тем, чтобы исключалась возможность поступления воздуха из помещений с большими выделениями вредностей или с наличием взрывоопасных газов, паров и пыли.

Заключение

В данном курсовом проекте разработано:

— организация работы аккумуляторного участка

— выбран и обоснован метод организации производства комплекса ТОД и участка;

— рассчитана годовая трудоемкость работ по АТР и участку;

— подобранно оборудование участка;

— рассчитано количество производственных работ, ИТР, и служащих АТП и участка;

— разработаны требования по ТБ и требования пожарной безопасности;

— выполнен планировочный чертеж аккумуляторного участка.

1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Транспорт 1986 год

2. Техническое обслуживание автомобилей" методические указания по выполнению курсового проекта. Н. Новгород 2004 год

3. Грибков В. М., Карпекин П. А. Справочник по оборудованию для ТО и ТР автомобилей. М.: Россельхозиздат, 2008. 223 с.

4. Кирсанов Е. А., Мелконян Г. В. Механизация уборочно-моечных работ в автотранспортных предприятиях. Учебное пособие. М.: МАДИ, 2007. 99 с.

5. Кирсанов Е. А., Мелконян Г. В. Основы проектирования, расчета и выбора оборудования для мойки автомобиля. Методические указания. М.: МАДИ, 2007. 51 с.

6. Кирсанов Е. А., Мелконян Г. В., Постолит А. В. Оптимизация параметров оборудования и технологического процесса и технического процесса в грузовых АТП с использованием ПЭВМ. Методические указания. М.: МАДИ, 2007. 18 с.

7. Кирсанов Е. А., Новиков С. А. Обоснование рационального выбора конструкции технологического оборудования (Методические указания). М.: МАДИ, 2008. 28 с.

8. Кирсанов Е. А., Новиков С. А. Основы конструкции, расчета и эксплуатации технологического оборудования для АТП. Ч.1. (Учебное пособие). М.: МАДИ, 2007. 81 с.

9. Кирсанов Е. А., Новиков С. А. Расчет потребности и выбор технологического оборудования для АТП. (Методические указания). М.: МАДИ, 2007. 24 с.

10. Кирсанов Е. А., Панкратов Н. П., Ременцев А. Н. Механизация производственных процессов в автотранспортных предприятиях (механизация подъемно-осмотровых и смазочно-заправочных работ). Учебное пособие. М.: МАДИ, 2008. 99 с.

11. Кузнецов Е. С. Управление технической эксплуатацией автомобилей. М.: Транспорт, 2008. 272 с.

12. Методика оценки уровня и степени механизации и автоматизации производства ТО и ТР подвижного состава автотранспортных предприятий. МУ-200-РСФСР-13−0087−87. М.: 2007, 100 с.

13. Мирошников Л. В., Болдин А. П., Пал В. И. Диагностирование технического состояния автомобилей на автотранспортных предприятиях. М.: Транспорт, 2008. 267 с.

14. Надежность и ремонт машин Под ред. В. В. Курчаткина. — М.: Колос, 2009.

15. Петров Ю. Н. и др. Основы ремонта машин. М.: Колос, 2008.

16. Ремонт машин. Под ред. Тельнова Н. Ф. — М.: Агропромиздат, 2007. 560 с.

17. Российская автотранспортная энциклопедия. Техническая эксплуатация. Том 3. М.: 2008.

18. Сергеев А. Г. Метрологическое обеспечение автомобильного транспорта. М.: Транспорт, 2008. 247 с.

19. Спичкин Г. В. и др. Диагностирование технического состояния автомобилей. — М.: Высшая школа, 2007.

20. Техническая эксплуатация автомобилей: Учебник для вузов. Под ред. Е. С. Кузнецова. М.: Транспорт, 2007. 413 с.

21. Техническая эксплуатация автомобилей. Под ред. Г. В. Крамаренко. — М.: Транспорт, 2007.

22. Технологическое оборудование для ТО и ремонта легковых автомобилей. М.: Транспорт, 2008. 176 с.