Диплом, курсовая, контрольная работа
Помощь в написании студенческих работ

Совершенствование методов разработки технологических процессов и инструмента для штамповки тонкостенных оребренных поковок на основе графо-аналитического компьютерного моделирования

Диссертация: Совершенствование методов разработки технологических процессов и инструмента для штамповки тонкостенных оребренных поковок на основе графо-аналитического компьютерного моделирования
ДиссертацияПомощь в написанииУзнать стоимостьмоей работы

В процессах деформирования поковок с развитым полотном из ряда технологических приемов наиболее целесообразно применение технологического выреза, позволяющего решить одновременно несколько проблем: экономии металла заготовки и штампа, устранения неравномерности заполнения металлом полостей штампа, а также снижения потребных усилий пресса. Получены соотношения для расчета заполнения… Читать ещё >

Содержание

  • Глава 1. ОБЗОР МЕТОДОВ МОДЕЛИРОВАНИЯ, ОПТИМИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОЕКТИРОВАНИЯ И РАСЧЕТОВ ПРОЦЕССОВ ПЛАСТИЧЕСКОГО ДЕФОРМИРОВАНИЯ
    • 1. 1. Моделирование пластического течения металла и формообразования поковок в процессах штамповки и прессования
      • 1. 1. 1. Математические модели и их реализация
      • 1. 1. 2. Моделирование пластического течения на компьютере.22, ф 1.1.3. Геометрическое моделирование
      • 1. 1. 4. Физическое моделирование
    • 1. 2. Автоматизация расчетов и проектирования инструмента и процесса штамповки поковок из легких сплавов
    • 1. 3. Решение задач оптимизации параметров процессов ОМД
    • 1. 4. Новые разработки в области технологии производства штампованных поковок
    • 1. 5. Классификация штампованных поковок с ребрами жесткости из алюминиевых сплавов
      • 1. 5. 1. Параметры поковок
      • 1. 5. 2. Анализ данных по ряду серийных поковок
      • 1. 5. 3. Коэффициент сложности поковок
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 2. МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ ПРОЦЕССА ПЛАСТИЧЕСКОГО ТЕЧЕНИЯ
    • 2. 1. Основные гипотезы и соотношения теории течения тонкого пластического слоя
    • 2. 2. Обоснование выбора нелинейной схемы течения металла по контактной поверхности
    • 2. 3. Зависимость формы ребра жесткости от характера изменения граничного контактного давления
    • 2. 4. Исследование формы ребра жесткости
    • 2. 5. Сопоставление принятой математической модели с методикой И.Я. Тарновского
  • РЕЗУЛЬТАТЫ И
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 3. АНАЛИЗ ТЕЧЕНИЯ МЕТАЛЛА ПО КОНТАКТНОЙ 9 ПОВЕРХНОСТИ
    • 3. 1. Постановка задачи определения положения линии раздела течения металла на контактной поверхности
    • 3. 2. Тестирование решения для замкнутых кривых, задающих контур поковки
    • 3. 3. Решение задачи построения линии раздела течения металла в общем виде
    • 3. 4. Частные случаи задания контура поковки
      • 3. 4. 1. Две окружности, расположенные на некотором расстоянии друг от друга
      • 3. 4. 2. Окружность и отрезок прямой
  • РЕЗУЛЬТАТЫ И
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПАРАМЕТРОВ ПОВЕРХНОСТИ КОНТАКТНЫХ ДАВЛЕНИЙ
    • 4. 1. Исследование формы поверхности контактных давлений
    • 4. 2. Зависимость изменения контактного давления вдоль контура поковки от параметров поверхности контактных давлений
    • 4. 3. Определение формы гребня поверхности контактных давлений
      • 4. 3. 1. Аналитическое определение вида линии пересечения участков поверхности контактных давлений
      • 4. 3. 2. Построение линии пересечения участков поверхности контактных давлений графическими методами
    • 4. 4. Расчет объема эпюры контактных давлений
      • 4. 4. 1. Моделирование эпюры контактных давлений поверхностью одинакового ската
      • 4. 4. 2. Физическое моделирование пространственной эпюры контактных давлений предельной насыпью
      • 4. 4. 3. Аналитическое решение задачи
  • РЕЗУЛЬТАТЫ И
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 5. РЕШЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ЗАДАЧ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ
    • 5. 1. Определение коэффициента неравномерности формирования поковки по различным критериям
      • 5. 1. 1. Неравномерность формирования ребра жесткости в продольном сечении
      • 5. 1. 2. Неравномерность течения металла по полотну поковки
      • 5. 1. 3. Обобщенный коэффициент неравномерности
      • 5. 1. 4. Коэффициент неравномерности формирования поковки
      • 5. 1. 5. Общий коэффициент неравномерности
    • 5. 2. Применение технологического выреза для устранения неравномерности формирования штампованных поковок
    • 5. 3. Расчет заполнения технологического выреза
    • 5. 4. Формообразование поковки с ребрами жесткости различной толщины
      • 5. 4. 1. Схема распределения потоков металла по полотну поковки
      • 5. 4. 2. Исследование скорости заполнения полостей штампа. 179 5.5. Особенности распределения потоков металла на прямолинейном участке контура поковки
  • РЕЗУЛЬТАТЫ И
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 6. ОПТИМИЗАЦИЯ ПАРАМЕТРОВ ПРИ ШТАМПОВКЕ ПОКОВОК
    • 6. 1. Основные понятия теории оптимизации
      • 6. 1. 1. Определения
      • 6. 1. 2. Классическая теория минимизации
      • 6. 1. 3. Основной итерационный алгоритм
    • 6. 2. Метод поиска вдоль линии
      • 6. 2. 1. Определение минимального шага
      • 6. 2. 2. Определение направления поиска
    • 6. 3. Анализ методов минимизации
      • 6. 3. 1. Метод наискорейшего спуска
      • 6. 3. 2. Метод Ньютона
      • 6. 3. 3. Методы с переменной метрикой
      • 6. 3. 4. Релаксационные методы
      • 6. 3. 5. Метод Монте-Карло
    • 6. 4. О качестве численного решения
    • 6. 5. Выбор оптимальных параметров технологических вырезов
      • 6. 5. 1. Постановка и решение задачи
      • 6. 5. 2. Основные расчетные соотношения
  • РЕЗУЛЬТАТЫ И
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 7. АВТОМАТИЗАЦИЯ РАСЧЕТА ПАРАМЕТРОВ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ
    • 7. 1. Алгоритм расчета формообразования штампованных поковок
    • 7. 2. Экспресс-анализ модульной задачи
    • 7. 3. Адаптация разработанной программы ЕР в программном комплексе
    • 7. 4. Построение картины течения металла для произвольного контура поковки
    • 7. 5. Адаптация разработанной программы RG в программном комплексе
    • 7. 6. Описание функциональных возможностей программного комплекса PARSHTAMP
    • 7. 7. Построение линии раздела течения металла для ряда серийных поковок
  • РЕЗУЛЬТАТЫ И
  • ВЫВОДЫ
  • Глава 8. ЭКСПЕРИМЕНТАЛЬНОЕ ПОДТВЕРЖДЕНИЕ РАЗРАБОТАННОЙ МЕТОДИКИ
    • 8. 1. Особенности формообразования поковки с технологическим вырезом
    • 8. 2. Формообразование симметричной поковки в условиях многопереходной штамповки
  • РЕЗУЛЬТАТЫ И
  • ВЫВОДЫ
  • ОСНОВНЫЕ ИТОГИ И
  • ВЫВОДЫ

Совершенствование методов разработки технологических процессов и инструмента для штамповки тонкостенных оребренных поковок на основе графо-аналитического компьютерного моделирования (реферат, курсовая, диплом, контрольная)

Сегодня по-прежнему остаются актуальными задачи получения деталей экономичных профилей, обеспечивающих наиболее рациональное использование материалов и энергоресурсов.

Они находят широкое применение во многих областях промышленности, таких, как самолетои ракетостроение, кораблестроение, автомобилестроение, строительство и т. д. Штампованные детали имеют наилучшие физико-механические свойства по сравнению с теми же деталями, полученными в других процессах обработки материалов. Эти преимущества, как показано в работе [1], проявляются в большей статической и динамической прочности, лучшем использовании материала, более высоком качестве завязки волокон без подрезания их, в лучшем использовании материала. При серийном производстве детали, полученные обработкой давлением, дешевле чем сварные, клепанные или обработанные на металлорежущих станках. Среди них большой класс составляют детали с развитым полотном и ребрами жесткости.

Для их производства в России созданы и освоены мощные вертикальные штамповочные гидравлические прессы, имеющие большие технологические возможности [2]. Гидравлические прессы применяют прежде всего для горячей штамповки крупногабаритных поковок из высокопрочных сплавов [3,4], широко используемых в авиационной промышленности (силовые и стыковые элементы конструкций, тонкостенные панели с развитым оребрением и т. п.). При этом низкие скорости деформирования, характерные для этих прессов, не оказывают негативного влияния (как при горячей штамповке стальных поковок), так как инструмент подогревается до температуры деформирования и длительность процесса деформирования не ограничена.

Невысокая производительность, обусловленная низкими скоростями деформирования, не играет особой роли, т.к. крупные поковки в подавляющем большинстве случаев производятся малыми сериями и решающим для экономичности их изготовления является максимально возможное приближение формы и размеров поковки к форме и размерам готовой детали при высоких характеристиках усталостной прочности.

Низкие скорости деформирования позволяют исключить возможность местного перегрева материала поковки даже при самых высоких степенях деформации, а также снизить напряжения течения металла и, следовательно, силы деформирования, что особенно важно при силе деформирования, близкой к номинальному усилию пресса. Регулирование скорости в широких пределах (обычно от 2 до 60 мм/с, а у машин относительно небольшого усилия — до 100 мм/с) позволяет оптимизировать процесс деформирования путем изменения скорости течения материала в гравюре и в облое [5].

Гидравлические прессы — единственный вид горячештамповочного оборудования, который дает возможность осуществлять выдержку под нагрузкой штампуемой поковки на завершающей стадии процесса деформирования, что в условиях, близких к изотермическим, обеспечивает существенное повышение точности поковок из алюминиевых сплавов [6].

Гидравлические прессы, как и другие виды оборудования для штамповки поковок из алюминиевых сплавов, являются в известном смысле универсальными машинами, применяемыми также для горячей штамповки стали, титановых и жаропрочных сплавов. Крупнейшие гидравлические штамповочные прессы усилием 750 и 650 МН, созданные на НовоКраматорском машиностроительном заводе, представляют собой уникальное оборудование (у пресса усилием 650 МН высота над уровнем пола — 24 м, общая высота — 36 м, масса комплектной прессовой установки — 16,5 тыс. т [7]). Производительность таких машин составляет 10−15 поковок в час. В диапазоне усилий от 750 МН и примерно до 80 МН гидравлические прессы пока являются единственным видом оборудования, используемым для горячей штамповки алюминиевых сплавов.

В настоящее время в связи с резким спадом заказов оборонной промышленности существенно изменилась структура потребления алюминия в России [8]. Если раньше в СССР из алюминиевых сплавов штамповкой получали большую номенклатуру штампованных деталей, то сегодня подавляющий объем производимого у нас в стране алюминия идет на экспорт. Это печальный факт, тем более, что в развитых странах мира все большее количество деталей производят из алюминиевых сплавов. При этом значительная часть изделий используется в транспортной промышленности. Так, в Японии и США объем алюминия, используемого в транспортном машиностроении, занимает первое место по отношению к потребляемому в других отраслях. На наш взгляд, особо следует выделить рост потребления алюминия в производстве скоростных видов наземного транспорта, что свидетельствует о техническом прогрессе отрасли. Характерным примером является использование алюминиевых сплавов в конструкции кузова вагона для широко распространенных в Японии скоростных поездов.

Это лишний раз доказывает, что проблемы изготовления деталей из алюминиевых сплавов остаются актуальными задачами, поскольку несмотря на спад их производства у нас в стране, тем не менее они по-прежнему используются в наиболее ответственных узлах машин, а учитывая рост спроса на такие детали за рубежом, экономически гораздо выгоднее развивать их производство с целью торговли, чем продавать сырье.

Постановка и решение задач определения параметров процессов пластического деформирования, к которым относятся практически все процессы обработки давлением алюминиевых сплавов, связано с необходимостью решения статической, кинематической и динамической задач объемного формообразования с изменяющимися граничными условиями, которые усложняются еще и тем, что приходится учитывать свойства материалов в рассматриваемых процессах [9].

Процессы пластического деформирования достаточно подробно изучены в трудах отечественных и зарубежных ученых: С. И. Губкина [10], Г. Я. Гуна [11], А. А. Ильюшина [12], Д. Д. Ивлева [13], А. Г. Овчинникова [14], Я. М. Охрименко [15], П. И. Полухина [16], Е. И. Семенова [17], В. В. Соколовского [18], М. В. Сторожева, Е. А. Попова [19], И. Я. Тарновского [20], А. Д. Томленова [21], Е. П. Унксова [22], Л. А. Шофмана [23], У. Джонсона [24], Э. Зибеля [25], В. Прагера [26], Л. Прандтля [27], Э. Томсена [28], Р. Хилла [29] и др.

Вместе с тем в работах [30−40], решен ряд проблем, связанных с изучением и расчетом процесса получения деталей экономичных профилей. Однако детально исследованы лишь вопросы формообразования, и в гораздо меньшей степени задачи расчета кинематических и динамических характеристик процесса. Причем автоматизация как расчета параметров, так и моделирования формоизменения, практически отсутствует.

В то же время возросшие возможности компьютерной техники позволяют получать решение быстро и эффективно, интерпретируя его в достаточно удобной для восприятия и анализа форме, что в значительной степени облегчает и улучшает работу конструктора и технолога, позволяя им в отдельных случаях выбирать оптимальное решение поставленной задачи.

ЦЕЛЬ РАБОТЫ.

Совершенствование методов проектирования технологии объемной штамповки и инструмента с использованием графо-аналитического компьютерного моделирования для повышения эффективности производства сложнопрофильных тонкостенных поковок с ребрами жесткости.

ЗАДАЧИ ИССЛЕДОВАНИЙ.

1. Анализ существующих методов математического, геометрического, физического и компьютерной) моделирования процессов пластического деформирования металлов для обоснования общей методологии решения поставленной задачи.

2. Изучение течения металла по полотну заготовки и выбор физически непротиворечивой, соответствующей теоретическим и экспериментальным данным, схемы формоизменения. Исследование типов линий раздела течения металла для контуров различных конфигураций и вывод аналитических зависимостей с целью создания полного алгоритма расчета формообразования штампуемых поковок.

3. Исследование видов пространственной эпюры контактных давлений и возможностей ее физического и геометрического моделирования поверхностями одинакового ската.

4. Анализ методов оптимизации параметров процесса штамповки и выбор рациональных геометрических параметров и технологических приемов, обеспечивающих устранение неравномерности течения металла по полотну заготовки. Обоснование критериев, оценивающих неравномерность течения металла, и выявление возможностей их использования для управления процессом получения бездефектных изделий.

5. Оценка влияния разнотолщинности ребер жесткости на схему течения металла по полотну заготовки и скорость заполнения металлом гравюры штампа с ребрами жесткости.

6. Разработка системной структуры и отдельных алгоритмов программного комплекса для расчета параметров процесса объемной штамповки оребренных поковок из алюминиевых сплавов.

7. Опробование разработанных методов, алгоритмов и программного комплекса на примере расчета параметров штамповки промышленных серийных поковок и выработка конкретных рекомендаций по получению бездефектных изделий.

НА ЗАЩИТУ ВЫНОСЯТСЯ:

1. Принципы и алгоритмы расчета кинематических и энергосиловых параметров штамповки поковок с ребрами жесткости, базирующиеся на аналитических зависимостях.

2. Способы расчета величины контактных давлений, необходимых для деформирования поковки, с помощью физического моделирования поверхностью одинакового ската, а также способы расчета заполнения технологического выреза в процессе штамповки поковок с развитым полотном и ребрами жесткости.

3. Приемы моделирования эпюры контактных давлений коническими и гранными поверхностями и методика определения формы гребня этой эпюры, а также графического компьютерного моделирования течения металла по полотну заготовки.

4. Методика расчета формоизменения поковки в процессе штамповки на основе определения вида линии раздела течения металла в условиях радиальной схемы течения металла по полотну поковки.

5. Методика определения оптимальных параметров технологических вырезов (размеров и положения на полотне поковки), позволяющих уменьшить неравномерность заполнения металлом полостей штампа под ребра жесткости и снизить усилия пресса, необходимые для полного формообразования поковки.

6. Критерии оценки неравномерности течения металла по полотну заготовки и соотношения для расчета коэффициента неравномерности формирования поковки, а также система взглядов, характеризующая указанную неравномерность как положительный фактор в получении поковок с разнотолщинными и разновысокими ребрами жесткости.

НАУЧНАЯ НОВИЗНА.

1. Определен и научно обоснован выбор системы приемов решения задач объемной штамповки, сочетающий математическое, компьютерное, геометрическое и физическое моделирование как способ решения технологических задач обработки металлов давлением при получении сложнопро-фильных тонкостенных поковок с оребрением.

2. На основе анализа экспериментальных и теоретических данных доказано, что радиальная схема течения металла по плоскости контакта является наиболее физически непротиворечивой и удобной для расчета и моделирования на компьютере процесса объемной штамповки тонкостенных поковок с ребрами жесткости.

3. Разработана методика построения линии раздела течения металла как эквидистанты по отношению к действительному или условному контуру штампуемой поковки, позволяющая установить геометрию линии раздела течения металла и выразить ее в виде аналитических или численных зависимостей.

4. Разработаны методы визуального представления пространственной эпюры контактных давлений, позволяющие построить ее ребра и линии раздела течения металла как проекции этих ребер на плоскость контакта, полученные в результате применения графо-аналитических приемов.

5. Разработан комплексный подход к рассмотрению взаимосвязанного решения задач расчета формообразования поковок с ребрами жесткости и тонким полотном и определения энергосиловых параметров процесса объемной штамповки.

6. Разработаны способы определения усилий пресса, необходимых для деформирования штампуемой поковки, базирующиеся на физическом моделировании и полученных аналитических зависимостях.

7. Научно обоснован подход к оценке неравномерности течения металла по полотну заготовки как фактору, способствующему равномерному формообразованию поковки в целом, а также применению технологических приемов, призванных регулировать направление потоков металла на плоскости контакта, на основе анализа критериев, характеризующих различные типы неравномерности: течения металла по плоскости контактаформирования угловых и центральных участков ребер жесткостиформоизменения ребер жесткости в пределах одной ячейкиформообразования поковки в целом.

8. Выявлены преимущества технологического выреза по сравнению с другими технологическими приемамиразработана методика расчета заполнения технологического выреза и приемы регулирования неравномерности течения металла по плоскости контакта с помощью нескольких технологических вырезов, расположенных с учетом геометрии чистовой детали. Исследованы условия затекания металла в полости штампа под ребра жесткости различной толщины и влияние скорости их формирования на неравномерность формообразования поковки.

9. На основе анализа различных методов оптимизации получена методика вьюЪра’оптимальных параметров технологических конструктивных элементов в процессах объемной штамповки. В частности, решена задача определения радиуса и положения центров технологических вырезов при деформировании пластины в форме многоугольника в плане.

10. Разработаны алгоритмы программного комплекса, предназначенного для определения параметров объемной штамповки оребренных поковок на основе моделирования на компьютере течения металла по полотну заготовки, формирования ребер жесткости, формы пространственной эпюры контактных давлений, а также расчета коэффициентов неравномерности и определения координат центра давления.

РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ.

1. Пошаговое деформирование плоских заготовок для получения штампованных поковок на различных стадиях формирования показывает хорошее совпадение расчетных и экспериментальных данных в пределах, допустимых в инженерных расчетах.

2. Анализ схемы течения металла, проведенный на основе разработанной методики, позволяет сделать вывод, что поковку без механических дефектов с контурным оребрением, рассмотренную в данной работе, можно получить с использованием технологического выреза, который уменьшает неравномерность течения металла по полотну заготовки, а также снижает потребные усилия пресса.

3. Как показано на примере деформирования симметричной поковки с центральными ребрами жесткости, полного оформления всех ее частей можно добиться благодаря использованию бобышки, для чего в штампе необходимо предусмотреть компенсатор в форме круглого углубления.

4. Анализ технологических параметров процесса штамповки вышеуказанных серийных поковок позволяет сделать вывод, что обе поковки эффективнее получать в два перехода, причем: а) поковку с контурным оребрением — в одном окончательном штампе, высверливая после первого перехода отверстие (технологический вырез) — б) симметричную поковку — в двух штампах (предварительном и окончательном), предусмотрев полость под бобышку лишь в окончательном штампе.

ОСНОВНЫЕ ИТОГИ и выводы.

1. Сопоставление теоретических и экспериментальных данных показывает, что для описания течения металла по плоскости контакта при штамповке поковок с тонким полотном и развитой поверхностью наиболее физически оправданной является радиальная схема течения, на основании чего разработан полный алгоритм расчета формообразования штампуемой поковки с тонким полотном. В этом случае форма ребра жесткости может быть описана гладкой кривой, близкой к кривой второго порядка.

2. Установлено, что линия раздела течения металла при штамповке сложнопрофильных поковок является кривой второго порядка, а именно: на участке прямая-окружность — параболой, на участке окружность-окружность — гиперболой или эллипсом в зависимости от расположения окружностей по отношению друг к другу.

3. В общем случае пространственная эпюра контактных давлений может быть описана поверхностью одинакового ската. В соответствии с принятой радиальной схемой течения металла поверхность пространственной эпюры контактных давлений представляет собой сочетание многогранников и круговых конусов. Получены аналитические соотношения для расчета положения ребер этой эпюры. Разработаны методы расчета суммарных усилий пресса, необходимых для деформирования поковки с развитым полотном.

4. На основе анализа нескольких типов неравномерности течения металла сделан вывод о том, что определяющим является общая неравномерность формирования поковки в целом, остальные рассмотренные типы неравномерности могут служить управляющим фактором, регулирующим распределение потоков металла по плоскости контакта.

5. Показано, что изучение картины течения металла по полотну поковки в случае наличия ребер жесткости различной толщины позволяет определить неравномерность формообразования поковки в этом случае, а также условия, при которых затекания в более узкую полость штампа под ребро жесткости не происходит. Получены критерии, обеспечивающие равномерное формирование разнотолщинных ребер жесткости.

6. В процессах деформирования поковок с развитым полотном из ряда технологических приемов наиболее целесообразно применение технологического выреза, позволяющего решить одновременно несколько проблем: экономии металла заготовки и штампа, устранения неравномерности заполнения металлом полостей штампа, а также снижения потребных усилий пресса. Получены соотношения для расчета заполнения технологического выреза в процессе штамповки. Предложено решение задачи оптимизации параметров технологических вырезов. Анализ результатов расчетов на компьютере показал, что эффективность применения технологических вырезов возрастает с увеличением их числа с учетом возможности сочетания и пересечения вырезов различной конфигурации.

7. Разработан программный комплекс, реализующий следующие процедуры: удобный ввод входной информации о геометрии поковки и быстрая ее корректировка в случае необходимостивывод на экран дисплея контура поковки на виде в планеэкспресс-анализ распределения потоков металла по полотну штампуемой поковки и на его основе выявление зон неблагоприятного течения металлапостроение картины течения металларешение кинематической задачи формообразования ребер жесткости поковки на стадиях деформирования и ее графическое отображениеоптимизация параметров технологических вырезоврасчет объема пространственной эпюры контактных давленийопределение положения центра давлениярасчет заполнения технологического вырезаопределение неравномерности течения металлаформирование банка решенных задач.

8. Сопоставление расчетных и экспериментальных данных по формообразованию поковок с ребрами жесткости из алюминиевых сплавов дает расхождение 10−15%, допустимое в инженерных расчетах, что свидетельствует о применимости принципов, алгоритмов и методик, изложенных в работе, к определению параметров процесса штамповки таких поковок.

Показать весь текст

Список литературы

  1. Г. Тонкостенные конструкции. — М.: Машиностроение, 1965. —527 с.
  2. А.Ф., Квасов Ф. И. Кузнечно-штамповочное производство алюминиевых, титановых и других сплавов за 50 лет // Кузнечно-штамповочное производство. — 1983. — № 8. — С. 2−5.
  3. Kursetz Е. Fertigung von Aluminium — Feinschmiedeteilen // Maschi-nenmarkt. — 1968. — № 93. — S. 1776−1778.
  4. Kursetz E. Gropschmiedepressen fur Aluminiumteile // Maschinen-markt. — 1969. — № 85. — S. 1471−1473.
  5. Я.М., Гусев Ю. В., Матвеенков А. П., Фролов В. И. Штамповка сложнокольцевых деталей с использованием эффекта сверхпластичности // Кузнечно-штамповочное производство. — 1981. — № 3. — С. 2−4.
  6. .Д. Влияние выдержки под давлением на точность поковок из легких сплавов при изотермическом деформировании // Кузнечно-штамповочное производство. — 1976. — № 10. — С. 9−10.
  7. М.И., Кагановский Ф. И. Особенности конструкции и изготовление гидравлического пресса усилием 65 ООО тс // Кузнечно-штампо-вочное производство. — 1978. — № 10. — С. 4−9.
  8. В.Г., Бер Л.Б. Международная конференция «Алюминиевые сплавы. Их физические и механические свойства» // Технология легких сплавов. — 1999. — № 4. — С. 50−57.
  9. И.А. Теория пластического течения в тонком слое металла //Научн. тр. МГУ. — 1971. — № 5. — 65 с.
  10. С.И. Теория обработки металлов давлением. — М.: Ме-таллургиздат, 1947. — 532 с.
  11. Гун Г. Я. Теоретические основы обработки металлов давлением.
  12. М.: Металлургия, 1980. — 456 с.
  13. А.А. Теория пластичности. — М.: ГИТТЛ, 1948. —376 с.
  14. Д.Д. Теория идеальной пластичности. — М.: Наука, 1966.232 с.
  15. А.Г. Основы теории штамповки выдавливанием на прессах. — М.: Машиностроение, 1983. — 200 с.
  16. Я.М. Технология кузнечно-штамповочного производства. — М.: Машиностроение, 1976. — 560 с.
  17. П.И., Гун Г.Я., Галкин А. П. Сопротивление пластической деформации металлов и сплавов: справочник. — М.: Металлургия, 1976. —488 с.
  18. Е.И. Ковка и объемная штамповка. — М.: Высшая школа, 1972. —352 с.
  19. В.В. Теория пластичности. — М.: Гостехиздат, 1951. —396 с.
  20. М.В., Попов Е. А. Теория обработки металлов давлением. — М.: Машиностроение, 1971. — 424 с.
  21. И.Я., Поздеев А. А., Тарновский В. И. Вариационные методы в теории обработки металлов давлением // Прочность и пластичность. — М., 1971. — С. 175−178.
  22. А.Д. Теория пластического деформирования металлов.
  23. М.: Металлургия, 1972. — 408 с.
  24. Е.П. Инженерная теория пластичности. Методы расчета усилий деформирования. — М.: Машгиз, 1959. — 328 с.
  25. Л.А. Основы расчета процессов штамповки и прессования.— М.: Машгиз, 1961. — 348 с.
  26. У., Меллор П. Теория пластичности для инженеров: Пер. с англ. — М.: Машиностроение, 1979. — 567 с.
  27. Э. Обработка металлов в пластическом состоянии. — М.: Металлургиздат, 1934. — 197 с.
  28. В., Ходж Р. Теория идеально-пластических тел. — М.: Гостехиздат, 1956. — 398 с.
  29. JI. Примеры применения теоремы Генки к равновесию пластических тел // Теория пластичности. — М., 1948. — С. 102−113.
  30. Э., Янг Ч., Кобаяши Ш. Механика пластической деформации при обработке металлов. — М.: Машиностроение, 1969. — 503 с.
  31. Р. Математическая теория пластичности. — М.: ГИТЛ, 1956. —407 с.
  32. .А., Костарев И. В. Использование положений теории течения тонкого пластического слоя для проектирования технологических процессов // Технология легких сплавов. — 1979. — № 7.— С. 47−50.
  33. И.В. Определение усилий осаживания тонких поковок // Пластическая деформация металлов и сплавов. — М., 1969. — С. 232−234.
  34. И.В., Макаров А. Н. Построение линий раздела течения в случае свободного затекания металла в пазы штампа // Сб. тр. Магнитогорского горно-металлургического ин-та. — 1974. — Вып. 125. — С. 126 132.
  35. И.В., Казьмин А. В. Исследование процесса формообразования деталей с одно- и двухсторонними ребрами жесткости // Изв. вузов. Машиностроение. — 1980. — № 1. — С. 106−109.
  36. И.В., Казьмин А. В. Расчет формообразования ребристой детали из тонкого полотна // Изв. вузов. Машиностроение. — 1981. — № 4. — С. 132−135.
  37. И.В., Казьмин А. В. Исследование процесса штамповки деталей с ребрами жесткости // Изв. вузов. Машиностроение.— 1981. — № 5. —С. 114−116.
  38. И.В., Харитонов А. О. Многопереходная штамповка деталей с тонким полотном и высокими ребрами жесткости // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1983. — № 3. — С. 77−80.
  39. И.В., Соломонов К. Н. Связь между формой условного контура и изменением граничных давлений // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1983. — № 5. — С. 58−60.
  40. И.В., Соломонов К. Н. Частный случай построения линии раздела течения металла // Изв. вузов. Черная металлургия.— 1983. — № 7. — С. 73−75.
  41. С.М., Костарев И. В. Границы применимости некоторых формул для подсчета удельного давления прессования // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1967. — № 10. — С. 96−99.
  42. С.М., Костарев И. В. Применение вспомогательных графиков для подсчета усилий осаживания полосы // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1968. — № 3. — С. 71−74.
  43. Гун Г. Я. Математическое моделирование процессов обработки металлов давлением. — М.: Металлургия, 1983. — 352 с.
  44. .В. Механика сплошных сред (теоретические основы обработки давлением композитных металлов): учебник для вузов. — М.: МИСиС, 2000. —320 с.
  45. В.М., Боткин А. В., Напалков А. В. Применение теории пластичности изотропного материала с анизотропным упрочнением при математическом моделировании операций формообразования // Изв. вузов. Черная металлургия. — 2000. — № 1. — С. 27−30.
  46. В.А. Математическое моделирование вытяжки коробчатых деталей // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 4. — С. 30−35.
  47. В.А. Математическое моделирование вытяжки сложных деталей // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 7. -— С. 30−35.
  48. С.С., Клименков А. Н. Моделирование процесса формообразования труб // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 3.1. С. 6−7.
  49. А.С. Математическое моделирование процессов листовой штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 6.1. С. 34−36.
  50. А.В. Математическое моделирование формоизменения заготовок при открытой горячей штамповке // Кузнечно-штамповочное производство. — 1995. — № 6. — С. 12−15.
  51. А.В. Оценка надежности формоизменения при штамповке осесимметричных поковок в открытых штампах // Изв. вузов. Машиностроение. — 1994. — № 4−6. — С. 131−136.
  52. В.Н. Определение рамеров заготовки при осадке с затеканием в полости // Машиностроитель. — 1999. —№ 2−3. — С. 26−31.
  53. Ю.А., Власов А. В. Моделирование процессов осесиммет-ричной объемной штамповки // Вестник машиностроения. — 1996. — № 4.1. С. 35−37.
  54. JI.B. Математическое моделирование и исследование развитых пластических течений при обработке металлов давлением. — Самара: Изд-во Гос. техн. ун-та, 1998. — 179 с.
  55. Р.А., Партии А. С. Исследование условий образования утяжины при закрытой прошивке и определение ее формы // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 2. — С. 17−19.
  56. Практика применения математического моделирования при решении технологических задач обработки металлов давлением / В. И. Галкин, А. В. Соколов, А. Р. Палтиевич и др. // Технология легких сплавов. — 2000. —№ 1. —С. 28−33.
  57. Г. Г. Совершенствование технологии объемной штамповки на основе анализа формоизменения. Дисс. канд. техн. наук: 05.03.05. — Ростов-на-Д., 1998.
  58. . Г. Развитие теории и технологии процессов горячей объемной штамповки на основе моделирования напряженно-деформированного состояния. Дисс. докт. техн. наук: 05.16.05. — Челябинск, 1998.
  59. А. Б. Математическое моделирование процессов горячей обработки давлением. Дисс. докт. физ.-мат. наук: 05.13.16. — Казань, 1996.
  60. JI. Т. Математическое моделирование и проектирование оптимальных технологических режимов газостатической формовки и осесимметричной изотермической штамповки в условиях сверхпластичности. Дисс. канд. техн. наук: 05.16.05. — М., 1987.
  61. С. Е. Разработка процессов формообразования и проектирование инструмента для объемной штамповки и прессования изделий с заданными характеристиками на основе математического моделирования. Дисс. канд. техн. наук: 05.16.05. — М., 1998.
  62. Yang D.Y. Kim J.H. An Analysis of Three-Dimensional Upset Forging of Regular Polygonal Blocks by Using the Upper-Bound Method // J. of Eng. for Indust. — 1987. — № 2. — P. 155.
  63. Yang D.Y., Han C.H. A New Formulation of Generalized Velocity Field for Axisymmetric Forward Extrusion Through Arbitrarily Curved Dies // J. of Eng. for Indust. — 1987. — № 2. — P. 161.
  64. Компьютерное моделирование процессов листовой штамповки на основе деформационной теории пластичности / Е. Куллиг, И. Бруммунд,
  65. Г. Ландграф и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — № 3. —С. 13−16.
  66. П.В., Евдокимов А. К. Компьютерное моделирование при исследовании процессов многоканального выдавливания // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 12. — С. 25−27.
  67. Е.Г., Жиров Д. С., Вайсбурд Р. А. // Система расчета пластического деформирования РАПИД // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — № 8. — С. 16−18.
  68. В.А., Радченко С. Ю., Тюков В. М. ППП для моделирования процессов обработки металлов давлением // Новые материалы и технологии. — М., 1994. — С. 123.
  69. Автоматизированная система ФОРМ-2Д для расчета формоизме-^ нения в процессе штамповки на основе МКЭ / Г. Я. Гун, Н. В. Биба,
  70. О.В. Садыков и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1992. — № 9-ю. — С. 4−7.
  71. Gese Н., Biba N. Simulation und Analyse von Gesenkschmiedeprozes-sen mit der FE-Programm FORM-2D // Umformtechnik. — 1995. — 29, № 3. — S. 176−177.
  72. П., Сарычев Н. Г., Чинак П. Анализ процесса выбора переходов штамповки поковок с помощью компьютерного моделирования // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. —№ 5. — С. 29−31.
  73. Анализ напряженно-деформированного состояния заготовки в процессах осесимметричной штамповки осадкой с кручением / О. М. Смирнов, А. Н. Ершов, С. Е. Чумаченко и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 6. — С. 9−12.
  74. Manabu G., Gang S. Z.,. Masaki К // Trans. Jap. Soc. Mech. Eng. C. — 1996. — 62, № 602. — P. 4099−4106.
  75. Chen J., Peng J., Wei J., Ruan X. // J. Shanghai Jiaotong Univ. —1996. — 30, № 9. — P. 127−132.
  76. Joun M.S., Moon H.K., Shivpuri R. Automatic simulation of a sequence of hot-former forging processes by a rigid-thermoviscoplastic finite element method // J. Eng. Mater, and Technol. — 1998. — 120, № 4. — P. 291−296.
  77. Mynors D.J., Tildesley J.C.A., Bonnavand F. Forging simulation: ForgeRond: A fast numerical simulation package // Metallurgia. — 1999. — 66, № 2. — P. 4.
  78. Hans Raj K., Chenot J.L., Fourment L. Finite element modelling of hot metal forming // J. Eng. and Mater. Sci. — 1996. — 3, № 6. — P. 234−238.
  79. M., Vukccevic M., Domazetovic V. // J. Technol. Plast. —1997. — 22, № 1−2. — C. 40−48.
  80. B.B., Егорова Л. И. Новые возможности в области моделирования процессов штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 7. — С. 35−38.
  81. А.Н. Исследование процесса формообразования ребристых деталей. Дисс. канд. техн. наук: 05.16.05. — М., 1975.
  82. И.В. Разработка методов проектирования технологических процессов и штампов для изготовления качественных ребристых штампованных поковок из алюминиевых сплавов с тонким полотном. Дисс. докт. техн. наук: 05.03.05. — М., 1986.
  83. А.И. Разработка научных основ и практика проектирования технологии производства прецизионных профилей на волочильных и прокатных станах. Дисс. докт. техн. наук: 05.03.05. — М., 1984.
  84. А.И., Корольков В. И. Моделирование геометрического преобразования контура заготовки в процессе обработки // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 11. — С. 40−42.
  85. Д. В. Проектирование процессов горячей объемной штамповки с использованием геометрического моделирования. Дисс. канд. техн. наук: 05.03.05. — СПб, 1991.
  86. JI. В. Геометрическое моделирование процесса формообразования технологических оболочек при их поверхностном пластическом деформировании. Дисс. канд. техн. наук: 05.01.01. — М., 1993.
  87. Као A.S., Kuhn Н.А. Physical Modeling of Ductile Fracture During Metalforming Process // J. of Eng. Mat. and Tech. — 1990. — № 3. — P. 302.
  88. Г. П., Полухин П. И. Основы оптимизации и автоматизации проектирования технологических процессов горячей объемной штамповки. — М.: Машиностроение, 1979. — 284 с.
  89. Ч.А., Тетерин Г. П. Система автоматизированного проектирования технологии горячей объемной штамповки. — М.: Машиностроение, 1987. — 224 с.
  90. И.Я., Вайсбурд Р. А., Еремеев Г. А. Автоматизация проектирования технологии горячей штамповки. — М.: Машиностроение, 1969. — 240 с.
  91. Mathien Н., Miickelbauer М. Rechnereinsatz bei der Schmiede-teilentwicklung // Konstruktion. — 1999. — 51, № 10. — S. 36−40.
  92. Жураховский В.Г. DUKT в горячей объемной штамповке // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — № 5. — С. 33−34.
  93. Friedlich Н. Schmiedeteilkonstruktion mit CAD/CAM // VDI-Z: In-tegr. Prod. — 1995. — 137, № 11−12. — S. 18−20.
  94. Eversheim W., Grapier R. CAD/CAM-Technologie in der Schmiedeindustrie // VDI-Z: Integr. Prod. — 1996. — 138, № 3. — S. 28−30.
  95. Metal Forming Process Simulation in Industry // Benchmarks Summary and Comparison of Results. — Stuttgart, 1994.
  96. Feretti M. Bildschirmarbeit: CAD und Simulationsverfahren erleichter
  97. Konstruktion von Schmiedeteilen I I Maschinenmarkt. — 1994. — 100, № 49. — S. 42−44.
  98. Domblesky J. P. Computer Simulation and Die Stress Analysis // Fastener Technology International. — 1998. — Dec. — P. 40−42.
  99. H.B., Лишний А. И., Стебунов C.A. Эффективность применения моделирования для разработки технологии штамповки // Кузнечно-штамповочное производство. — 2001. — № 5. — С. 39−44.
  100. Anderson R., Richardson A. Framework to raise value-adding capabilities of members // Forging Technology. — 2002. — Nov. — P. 4−6.
  101. Моделирование и расчет течения металла при штамповке на КГШП с использованием вычислительного комплекса SPLEN-S / Е. Н. Чумаченко, Л. Э. Рогалевич, М. Б. Свешников и др. // Кузнечно-штампо-вочное производство. — 2000. — № 4. — С. 37−42.
  102. Е.Г., Жиров Д. С., Вайсбурд Р. А. Система расчета пластического деформирования «РАПИД» // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — № 8. — С. 16−18.
  103. Hagedorw M.-D., Rybak Н. Know-how bleibt die Grundlage des Er-folgs // Werkstatt und Betr. — 1994. — 127, № 10. — S. 124−126.
  104. Kolbe M., Behr K.-A. CAD-Konstruktion von Schmiedewerkzeugen aus Daten der Fertigteilgeometrie // Umformtechnik. — 1994. — 28, № 4. — S. 193−199.
  105. Siegert K., Dehghan-Manshadi J., Kolev D. Rechnergestiitzte Verkzeugauslegung // Umformpraxis. — 1994. — Apr. — S. 42−45.
  106. Nisopolus Y., Mendezes H. Anspruchsvolle Entwicklungshilfe: Finite Elemente Analyse unterstutzt die Entwicklung // Fertigung. — 1994. — 22, № 10. —S. 22,24−25.
  107. T. // Techn. Rev. — 1999. — 47, № 141. — P. 35−38.
  108. Iwata K., Sugimura M. An Integrated CAD/CAPP System with
  109. Know-hows" on Machining Accuracies of Parts // J. of Eng. for Ind. — 1987.2.— P. 128.
  110. Jakiela M.J., Papalambros P.Y. Design and Implementation of a Prototype «Intelligent» CAD System // J. of Mech., Trans, and Aut. in Des. — 1989. —№ 2. —P. 252.
  111. B.B., Караулов И.Н. AutoPOL7 — новый и удобный инструмент для конструирования и развертки деталей из листового металла // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. -— № 5. — С. 33−35.
  112. М.К., Исаевич JI.A., Полойко О. О. Автоматизированное проектирование штампов в системе «КОМПАС-ШТАМП 5» // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 11. — С. 6−8.
  113. Н.Е., Вайсбурд Р. А. Автоматизированное проектирование штампов для горячей объемной штамповки // Кузнечно-штампо-вочное производство. — 1997. — № 8. — С. 30−32.
  114. А.А., Вульман С. А., Семыкина Т. Д. Компьютерное проектирование многопереходной вытяжки круглых деталей // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 3. — С. 17−20.
  115. С.И., Арзамасцев С. В. Система автоматизированного проектирования технологии ковки штамповых кубиков // Кузнечно-штам-повочное производство. — 1998. — № 9. — С. 13−15.
  116. Е.Д., Локшин Р. Г. Новое поколение АСУТП на Пикалевском объединении «Глинозем» // Цветные металлы. — 2000. — № 1. —С. 83−87.
  117. Ю.А. Числовое программное управление процессами и машинами обработки давлением // Кузнечно-штамповочное производство.2000. — № 7. — С. 39−46.
  118. Автоматизация проектирования штампов холодной листовой штамповки / В. И. Пичугин, А. А. Краснов, Ю. В. Чередниченко и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 1. — С. 25−29.
  119. JI.С. Автоматизированное проектирование заготови-тельно-штамповой оснастки // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. —№ 6. —С. 37−40.
  120. К.Н. Информационное обеспечение САПР ТП // Машиностроитель. — 1999. — № 12. — С. 20−21.
  121. Автоматизированная подготовка технологической документации для производства штампованных деталей / Г. И. Тимофеев, Ю.А. Ар-замаскин, О. И. Леушин и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. —№ 5. —С. 31−32.
  122. В.А. Информационно-обучающая система в области обработки металлов давлением // Изв. вузов. Черная металлургия. — 2000. — № 3. — С. 45−47.
  123. В. И. Научное обоснование и разработка методов автоматизированного проектирования технологических процессов штамповки деталей с глубокой полостью. Дисс. докт. техн. наук: 05.03.05. — Краматорск, 1988.
  124. Кац Е. И. Разработка, исследование и использование модели геометрических объектов для САПР процессов горячей штамповки. Дисс. канд. техн. наук: 05.13.12. — Свердловск, 1988.
  125. В. И. Моделирование и оптимизация в САПР технологических процессов кузнечно-штамповочного производства. Дисс. докт. техн. наук: 05.13.12. — Минск, 1995.
  126. Ю.Н., Калинин Г. Г. Оптимизация заготовительных ручьев для поковок, изготовляемых объемной штамповкой // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 10. — С. 8−10.
  127. А.А., Газизов Х. Ш. Оптимизация геометрических параметров многослойных матриц с твердосплавной вставкой // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1999. — № 3. — С. 48−51.
  128. Weinert К., Albersmann F., Meng J., Surmann Т. Konturoptimierung von Umforwerkzeugen mit CAD am Beispiel komplexer Schunedeteile // VDI-Z: Integr. Prod. — 1998. — 140, № до. — S. 30−32.
  129. E.H., Плохих Г. П. Расчет оптимальных параметров кольцевых заготовок и формы штампов при изготовлении подшипниковых колец из дисковых отходов II Кузнечно-штамповочное производство. —1998. — № 4. — С. 20−22.
  130. И.Д., Глинская Н. Ю., Осадчий Ю. С. Автоматизация выбора оптимальной исходной заготовки // Машиностроитель. —1999. —№ 12. —С. 22.
  131. Fourment L., Balan Т., Chenot J.L. Optimal design for поп-steady—state metal forming processes. II. Application of shape optimization in forging // Int. J. Numer. Meth. Eng. — 1996. — 39, № 1. — P. 51−65.
  132. В.П., Листвин Г. П., Саблина M.B. Оптимизация технологии производства штампованных заготовок из титановых сплавов в ОАО «Уральская кузница» II Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 5. —С. 23−25.
  133. В.В., Елисеев Д. В., Меньших Я. В. Оптимальное проектирование многопереходных процессов формообразования листовых материалов // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 3. — С. 813.
  134. И.И. Оптимизационный метод предпроектного расчета параметров технологического процесса и сборочного оборудования // Машиностроитель. — 1999. — № 12. — С. 23−24.
  135. Р.А., Коновалов А. В. Задачи оптимального управления процессами обработки металлов давлением // Кузнечно-штамповочное производство—1998. —№ 8. — С. 10−15.
  136. Ellsworth R., Parkinson A. The Complementary Roles of Knowledge-Based Systems and Numerical Optimization in Engineering Design Software // Journal of Mechanisms, Transmissions and Automation in Design.1989.—№ 2.—P. 100.
  137. B.A., Смирнов O.M. Управление качеством металла уникальных поковок. Качество и сертификация валов, откованных из слитков // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 9. — С. 38−40.
  138. О.М. Сверхпластичность материалов: от реологии к технологии // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 2. — С. 18−23.
  139. О.А., Утяшев Ф. З. Изготовление сложнопрофильных деталей раскаткой в условиях сверхпластичности // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 4. — С. 32−36.
  140. Ф.З., Трифонов В. Г., Михайлов С. И. Раскатка дисков автомобильных колес из алюминиевых сплавов // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 4. — С. 36−40.
  141. М.О. Изготовление коробчатых деталей сложной формы // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 6. — С. 14−36.
  142. П., Сычев Н. Г., Чинак П. Штамповка поковок в узком температурном интервале // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000.2. —С. 24−27.
  143. Изотермическая штамповка алюминиевых корпусных деталей с внутренним шпангоутом / Т. Х. Аюпов, Е. Д. Савков, Е. С. Серов и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 11. — С. 25−27.
  144. А.Е. Прогнозирование надежности при осесиммет-ричной листовой штамповке // Кузнечно-штамповочное производство. —2000. —№ 4, —С. 12−13.
  145. С.И., Арзамасцев С. В. Методика определения центра давления при штамповке в открытых штампах // Кузнечно-штамповочное производство. — 1995. — № 5. — С. 7−8.
  146. А.Н., Вичужанин Д. И. Технологические параметры процесса закрытой штамповки поковок с вытянутой осью в самораскрывающихся штампах // Изв. вузов. Машиностроение. — 2000. — № 5−6. — С. 101−111.
  147. А.Н., Вичужанин Д. И. Безуклонная закрытая штамповка поковок с вытянутой осью // Кузнечно-штамповочное производство. —2001. — № 1. — С. 16−20.
  148. Ф.И. Выбор кривошипного пресса для холодной объемной штамповки в закрытых штампах // Вестник МГТУ им. Н. Э. Баумана. Серия «Машиностроение». — 1999. — № 1. — С. 40−49.
  149. Ф.И. Анализ факторов, влияющих на точность холодной объемной штамповки в закрытом штампе // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 1. — С. 3−5.
  150. А.Э., Аюпов Т. Х., Бенедиктов И. А. Точная объемная штамповка деталей в мелкосерийном производстве // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — № 11. — С. 21−23.
  151. К. Повышение точности поковок, изготовляемых холодной объемной штамповкой // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. —№ 5. —С. 28−32.
  152. В.Г. Технологическое обеспечение точности деталей при холодной штамповке // Вестник МГТУ им. Н. Э. Баумана. Серия «Машиностроение». — 1998. — № 1. — С. 81−87.
  153. И.Л. Кинематические и энергосиловые параметры заключительной стадии горячей открытой штамповки поковок // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. —№ 7. — С. 10−12.
  154. И.Л. Развитие конструкторско-технологических решений на основе визиопластических исследований и анализа течения металла в угловые полости кузнечных штампов // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 7. — С. 12−16.
  155. Ф.П., Борисов А. А., Лукьянова О. М. Экспериментальное определение величины коэффициента рельефа при формовке ребер жесткости // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. — № 5. — С. 12−13.
  156. .М., Ершов С. В. Экспериментальное исследование формоизменение при прокатке полос с ребрами жесткости // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1999. — № 3. — С. 44−45.
  157. Ю.Н., Вовченко А. В., Быкодоров А. В. Уменьшение длительности стадии допггамповки на основе моделирования формоизменения // Кузнечно-штамповочное производство. — 2001. — № 4. — С. 3336.
  158. Р.А., Партии А. С. Исследование условий образования утяжины и расчет ее формы при выдавливании материала в щелевую полость // Изв. вузов. Машиностроение. — 1999. —№ 1. — С. 30−34.
  159. Р.А., Партии А. С. Расчет пресс-утяжины при прессовании // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 1999. — № 2. — С. 39−41.
  160. Р.А., Партии А. С. Условие образования утяжины при обратном выдавливании и расчет ее формы // Изв. вузов. Цветная металлургия. — 1999. — № 5. — С. 51−54.
  161. Р.А., Партии А. С. Исследование условий образования утяжины при закрытой прошивке и определение ее формы // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 2. — С. 17−19.
  162. С.В., Возмищев Н. Е. Оценка усилия с учетом влияния формы штампованной поковки // Изв. вузов. Черная металлургия. — 1999. —№ 8. —С. 19−22.
  163. М.В. Производство крупногабаритных панелей и профилей из высокопрочных алюминиевых и алюминиево-литиевых сплавов // Технология легких сплавов. — 1994. — № 5−6. — С. 99−107.
  164. В.Я. Опыт производства крупногабаритных штамповок и поковок // Цветные металлы. — 2000. — № 7. — С. 93−96.
  165. Е.А. Изготовление деталей летательных аппаратов обжимом трубчатых заготовок // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 3. — С. 27−28.
  166. Я.А., Чудин А. В., Яковлев С. С. Корпусные узлы летательных аппаратов и их формообразование // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. —№ 12. — С. 14−17.
  167. Изотермическая штамповка листовых анизотропных материалов / С. П. Яковлев, Я. А. Соболев, С. С. Яковлев и др. // Кузнечно-штамповочное производство. — 1999. — № 12. — С. 9−13.
  168. Г. С. Интегральные прессованные конструкции из алюминиевых сплавов для самолетостроения // Цветные металлы. — 1999. — № 12. —С. 77−78.
  169. P.M., Михаленко Ф. П. Ресурсосберегающие технологические процессы холодной объемной штамповки в ОАО «ГАЗ» // Кузнечно-штамповочное производство. — 1997. —№ 4. — С. 12−16.
  170. P.M., Михаленко Ф. П. Прогрессивные технологии холодной объемной штамповки в ОАО «ГАЗ» // Кузнечно-штамповочное производство. — 2000. — № 4. — С. 14−18.
  171. В.М., Гришин Д. В. Опыт отработки технологических процессов многопереходной объемной штамповки на универсальном оборудовании // Кузнечно-штамповочное производство. — 1998. — № 7. — С. 23−25.
  172. Miiller F., Heislitz F. Verkurzte Prozepketten in der Massivumfor-mung // Werkstatt und Betr. — 1997. — 130, № 10. — S. 911−915.
  173. Udo M., Rudiger B. Prazisionsschmieden hat Vorteile // Werkstatt und Betr. — 1999. — 132, № 6. — S. 21−22.
  174. E., Polley W., Papke M. / Neue Verarbeitungstechnologien von Leichtbeuwerkstoffen // Mashinenbau. — 1994. — 23, № 10. — S. 15−16, 18−23.
  175. Doege E., Janssen S. Gesenkschmieden von Aluminiumlegierungen mit Druckuberlagerung // VDI-Z: Integr. Prod. — 1999. — 144, № 7−8. — S. 38−40.
  176. Adlof W. W. Hauptvorteil liegt meist in hoherer Festigkeit // Ind.-Anz. — 1998. — 120, № 34−35. — S. 36−38.
  177. Semiatin S.L., Collings E.W., Wood V.E. Determination of the Interface Heat Transfer Coefficient for Non-Isothermal Bulk-Forming Processes // Journal of Engineering for Industry. — 1987. — № 1. — P. 49.
  178. Burte P.R., Yong-Taek Im, Altan T. Measurement and Analysis of Heat Transfer and Friction During Hot Forming // Journal of Engineering for Industry. — 1990. — № 4. — P. 332.
  179. Wilson W.R.D. Friction Models for Metal Forming in the Boundary Lubrication Regime // Journal of Engineering Materials and Technology. — 1991. —№ 1. —P. 60.
  180. Marui E., Hasegawa N., Miyachi R. Effects of Lubrication Upon Plastic Metal Contact // Journal of Tribology. — 1991. — № 1. — P. 192.
  181. Nakamura T. Effects of Lubricant Oil Film Thickness on Seizure Initiation in Gold Extrusion of Aluminium // Journal of Tribology. — 1989. — № 3. —P. 532.
  182. Nautiyal P.C., Schey J.A. Transfer of Aluminium to Steel in Sliding Contact: Effect of Lubricant // Journal of Tribology. — 1990. — № 2. — P. 282.
  183. Liang S.Y., Dornfeld D.A. Characterization of Sheet Metal Forming Using Acoustic Emission // Journal of Engineering Materials and Technology. 1990. —№ 1. — P.44.
  184. Swaminathan K., Date P.P., Padmanabhan K.A. Room Temperature Formability and Fracture Behavior of a High Strength Al-Zn-Mg Alloy // Journal of Engineering Materials and Technology. — 1991. — № 2. — P. 236.
  185. В. В. Научное обоснование, обобщение и разработка прогрессивных технологий холодной объемной штамповки. Дисс. докт. техн. наук: 05.03.05. — М., 1994.
  186. Ю. А. Научные основы повышения технического уровня и создание кузнечно-прессового оборудования для точной горячей штамповки крупногабаритных поковок. Дисс. докт. техн. наук: 05.03.05. — М., 1991.
  187. И. А. Исследование процессов формообразования тонкостенных кольцевых и длинномерных профилей для авиационной техники и разработка технологических основ для их изготовления. Дисс. докт. техн. наук: 05.16.05. — М., 1999.
  188. Ю. Е. Изготовление крупногабаритных сферических днищ из алюминиевых сплавов с локализацией очага деформации на универсальной инструментальной оснастке методом штамповки. Дисс. канд. техн. наук: 05.03.05. — М., 1990.
  189. Н. А. Современные методы и средства экспериментальной механики процессов обработки металлов давлением. Дисс. докт. техн. наук: 05.16.05. — М., 1993.
  190. Ильюшин А. А. Полная пластичность в процессах течения между жесткими поверхностями, аналогия с песчаной насыпью и некоторые
Заполнить форму текущей работой

На отлично!