Метод и система контроля состава суспензий калийных обогатительных фабрик

ХХУ1 съезд КПСС, определяя основные направления развития народного хозяйства СССР, особое внимание уделил увеличению выпуска минеральных удобрений, составляющих одну из основ высокопродуктивного сельского хозяйства. Обеспечение сельского хозяйства минеральными удобрениями является важнейшим условием выполнения Продовольственной программы. В связи с этим намечены высокие темпы дальнейшего развития производства калийных солей. К 1990 году выпуск минеральных удобрений должен быть на уровне 30−32 млн. тонн в год. Решение поставленной задачи планируется осуществить путем введения в строй новых мощностей, освоения более совершенной технологии и внедрения автоматизированных систем управления. Однако, реальные темпы внедрения автоматизированных систем на калийных обогатительных фабриках остаются пока низкими. Одной из причин сложившегося положения является отсутствие дело-го ряда автоматических анализаторов состава технологических сред.

Особо остро стоит вопрос автоматического контроля состава суспензий, представляющих основную технологическую среду как флотационного, так и галургического способов производства хлористого калия [I] .

Суспензии калийных обогатительных фабрик (КОФ) это гетерогенные системы, состоящие из жидкой, твердой и газообразной фаз, и двухфазные суспензии, не содержащие газообразной фазы. Наиболее сложной является задача контроля состава суспензий первого вида — аэрированных суспензий. Поскольку такие суспензии являются трехкомпонентными системами, то определить концентрацию ни одной из фаз измерением одного какого-либо параметра нельзя.

Существующая практика введения поправки на усредненное содержание газообразной фазы приводит к грубым ошибкам. Это, в свою очередь, приводит к ухудшению качества управления, к дополнительным потерям полезного компонента. Например, при контроле концентрации калия в твердой фазе суспензий наиболее точным радиометрическим методом изменение содержания газообразной фазы приводит к погрешности, соизмеримой с контролируемой величиной. Так в хвостах флотации вместо фактических 3−5 $ показания могут быть занижены до 1−2 $. В соответствии с этим значением оператор (или система) не предпринимает управляющих воздействий на технологический процесс, что приводит к увеличению потерь хлористого калия. Сокращение потерь только на 0,2 $ KCI при производительности фабрики 2 млн. тонн позволит съэкономить более 100 тыс. рублей в год.

Создание и внедрение средств контроля состава суспензий позволит не только сократить потери и получить значительный экономический эффект, но и положительно скажется на охране окружающей среды, поскольку уменьшит сброс жидкой фазы с отходами производств, уменьшит расход аминов и других высокомолекулярных соединений, вредных для окружающей среды.

Производственные условия КОФ неблагоприятны для работы общепромышленных приборов технологического контроля [2]. Причинами этого являются специфические свойства, технологических сред: высокая агрессивность, загрязненность, кристаллизуемость, абразивность, в ряде случаев высокая температура. На фабриках в разное время испытывались концентратомеры двухфазных суспензий, основанные на таких удельных свойствах, как плотность, вязкость, взаимодействие с энергией излучения и ультразвука. Наиболее перспективны из них радиоизотопные плотномеры, позволяющие вести контроль бесконтактным способом. Однако, радиоизотопные плотномеры имеют ряд существенных недостатков: чувствительны к состоянию стенок, требуют мощной радиационной защиты, для их монтажа, ремонта и поверка необходима специальная служба. Низкой оказалась надежность отечественных приборов ПР-1024 и ПР-1025. Других промышленных радиоизотопных плотномеров в настоящее время не выпускается.

Как показал выполненный нами анализ неиспользованных на калийных фабриках методов контроля концентрации суспензий, наиболее перспективным является кондуктометрический метод. Однако, до начала наших работ[ЮЗ-105] электрическая проводимость технологических сред КОФ не исследовалась, а кондуктометрические приборы для калийной промышленности не разрабатывались. Электропроводимость гетерогенных систем изучалась многими исследователями (Релей, Викерман, Брз/геман, .Пухин, Оделевский и др.) [38−43], но, как показывают расчеты, выполненные нами по их уравнениям, расхождения результатов достигают 20% и более. Это можно объяснить, во-первых, тем, что теоретический анализ проводимости гетерогенных систем выполнялся авторами преимущественно на матричных структурах, и результаты исследований в значительной мере зависят от выбранной модели. Во-вторых, электрокинетические явления, происходящие на г поверхности раздела фаз, приводят к тому, что в большинстве случаев проводимость гетерогенной системы существенно зависят от специфических свойств твердой и жидкой фаз. Поэтому выбор модели, теоретический анализ и экспериментальное изучение проводимости суспензий КОФ представляли собою одну из нерешенных задач.

Начало использования кондуктометров для контроля промышленных суспензий было положено голландской фирмой «fi?to н [40]. Однако, все последующие усилия исследователей были направлены преимущественно на совершенствование электродного метода измерений проводимости суспензий. В то же время условиям КОФ белее отвечают безэлектродные устройства. Нами изучена возможность использования на калийных фабриках отечественных и зарубежных кондуктометрических приборов. Испытаны все выпускаемые в стране промышленные кондуктометры, а также кондуктометры фирмы «Siemens». Установлено, что без существенных доработок они не могут быть применены для контроля состава суспензий КОФ. Основные причины: электродные преобразователи подвержены пленкообразованию и 1фисталлизации солей на поверхности электродовнизкочастотные безэлектродные преобразователи подвержены забивке измерительного канала частицами твердой фазы, низкой оказалась надежность и чувствительность высокочастотных преобразователей. Основная причина неудовлетворительной метрологической надежности безэлектродных преобразователей состоит в том, что они не рассчитаны на работу в суспензиях, не решенной была задача оптимизации параметров преобразователя электропроводимости суспензий.

Особо здесь следует отметить нерешенный вопрос контроля суспензий с осадком с помощью безэлектродных устройств.

Как было уже отмечено выше, наиболее сложной является проблема контроля состава аэрированных суспензий.

За рубежом известны аналитические системы поэлементного контроля состава суспензий, основанные на ядерно-физических методах анализа, например, типа «Миниксан-202» и «Курьер-ЗОО» (Финляндия). Анализаторы сложны и дорогостоящи. Их использование оправданно при условии контроля одновременно нескольких десятков точек с автоматическим отбором проб из процесса, что предоставляет технически чрезвычайно сложную задачу. В калийной отрасли предпринимались попытки создания надежного автоматического пробоотбора, но из-за высокой агрессивности, абразив-ности и нристаллизуемости сред эта задача не была решена. Дополнительно следует отметить, что поэлементный контроль состава суспензий КОФ осложнен тем, что контролируемые элементы (К, Jfa, CI, .) содержатся как в твердой, так и в жидкой фазах, причем с переменной концентрацией.

Работы по созданию и совершенствованию методов контроля концентрации какого-либо вещества в многокомпонентной среде идут преимущественно по пути создания и совершенствования избирательных методов. Но, в связи с перечисленными выше свойствами суспензий КОФ, для контроля их состава более перспективен многопараметрический метод. Однако, задачи выбора оптимальных параметров контроля (удельных свойств суспензий) и разработки алгоритма расчета состава не были решены. Соответственно не исследовались структурная схема информационной системы контроля состава суспензий и ее элементы.

Перечисленные обстоятельства послужили основанием к постановке специальной научно-исследовательской работы. Работа поставлена впервые в калийной промышленности.

Целью работы являлось создание метода и системы контроля состава суспензий, отвечающих требованиям автоматизированных систем управления технологическими процессами и производственным условиям калийных обогатительных фабрик.

Для достижения цели в соответствии с современным уровнем развития науки и техники были поставлены задачи:

— выбрать оптимальные параметры и разработать алгоритм расчета многопараметрического метода контроля состава аэрированных суспензий КОФ;

— выполнить анализ и разработку структуры информационной системы контроля состава суспензий с последующими разработкой и исследованием аналогового и функционального преобразователей, схем термокоррекции;

— оптимизировать параметры первичного кондуктометрического преобразователя для потока суспензии;

— разработать способ и устройства контроля суспензий с осадком;

— произвести промышленные испытания разработанных метода и системы контроля состава суспензий, организовать внедрение.

При решении поставленных задач в ходе исследований нами установлены следующие положения и получены результаты.

1. Установлена связь фазового состава аэрированной суспензии с ее удельной электропроводимостью, плотностью и температурой, получено математическое описание многопараметрического метода автоматического контроля состава аэрированных суспензий.

2. Доказано, что к проводимости суспензий КОФ возможен макроскопический подход и в качестве ее модели может быть взят электролитический проводник, в котором частицы дисперсной фазы приводят лишь к изменению его геометрии.

3. Аналитическим путем установлена связь проводимости суспензий с концентрацией дисперсной фазы экспоненциального вида для равномерного и неравномерного распределения дисперсной фазы по объему суспензии и связь коэффициента экспоненты с формой частиц дисперсной фазы.

4. Опытным путем на специальной без электродной установке определены значения коэффициента экспоненты для разных видов суспензий (галитовой, сильвиновой, шламовой).

5. Установлено, что основным фактором, влияющие на электропроводимость дисперсионной среды суспензий КОФ является температура и их связь можно выразить линейным уравнением.

6. Показано, что с достаточной для практических целей точностью кондукт оме триче с кий метод контроля концентрации дисперсной фазы в суспензиях КОФ может быть описан дробно-рациональным уравнением, полученным путем разложения экспоненты основного уравнения связи в ряд при двух членах разложения.

7. Показано, что информационная система контроля состава аэрированных суспензий должна быть построена на базе ЭШ, а неаэрированных — на аналоговых элементах. Для аналогового преобразования проводимости суспензий целесообразно использовать метод периодического сравнения. Предложена схема, повышающая чувствительность метода. Разработана схема функционального преобразования в соответствии с математическим описанием кондуктометри-ческого метода, с введением термокоррекции проводимости суспензий.

8. Оптимизированы параметры первичного без электродного преобразователя, проводимости для потока суспензий. Показано, что динамические свойства электромагнитной системы преобразователя не влияют на его коэффициент передачи.

9. Разработан двухконтурный способ измерения относительной проводимости суспензий с осадком и устройство для его реализации. Найдены оптимальные условия для получения наибольшей чувствительности устройства и для исключения влияния неинформативных параметров на точность преобразования.

Приведенные положения и результаты исследований и выносятся автором на защиту.

Результаты исследований доложены на Всесоюзных и республиканских совещаниях и конференциях по аналитическому и автоматическому контролю и одобрены [153−15 5].

Новизна технических решений защищена авторскими свидетельствами.

Диссертационная работа выполнена во Всесоюзном научно-исследовательском и проектном институте галургии (ВНИИГ) в соответствии с координационными планами развития науки и техники Министерства по производству минеральных удобрений на основании заказ-нарядов «Разработать автоматизированные системы управления технологическими комплексами переработки калийного сырья» и 0−048I83000I9 «Исследовать электрохимические свойства суспензий калийных фабрик применительно к задаче дисперсионного анализа твердой фазы суспензий при управлении технологическими процессами», утвержденных ВО Союзкалий, и личным планом аспиранта.

Разработанные метод и система контроля состава суспензий внедрены на ПО «Уралкалий» и ПО «Белорускалий» (приложения 1,2). Экономический эффект от внедрения превышает 150 тыс. руб. в год.

I. АНАЛИЗ МЕТОДОВ И УСТРОЙСТВ КОНТРОЛЯ СОСТАВА СУСПЕНЗИЙ, ПОСТАНОВКА ЗАДАЧ ИССЛЕДОВАНИЙ.

I.I. Изучение состава суспензий калийных обогатительных фабрик.

Технологический цикл получения хлористого калия представляет собой процесс обогащения руды (сильвинита) по полезному компоненту — КС1. Крупнотоннажное производство хлористого калия осуществляется двумя способами: галургическим и флотационным LH. Галургический способ заключается в выщелачивании КС! из руды при высокой температуре (выше Ю0°С) и его селективной кристаллизации при низкой температуре (низке 30°С) с последующим сгущением суспензии, центрифугированием и сушкой КС1. Флотационный способ состоит из мокрого измельчения руды, флотационного отделения частиц К С1 с последующим сгущением суспензии, фильтрованием и сушкой КС1. Как на галургических, так и на флотационных фабриках основной технологической средой служат суспензии.

Для КОФ характерны два типа суспензий: аэрированные, состоящие из жидкой, твердой и газообразной фаз и двухфазные — неаэ-рированные суспензии, состоящие из жидкой и твердой фаз. По характеру распределения твердой фазы в объеме их можно подразделить на суспензии со статистически равномерным распределением частиц твердой фазы по объему и суспензии с местным уплотнением твердой фазы или с осадком. В зависимости от состава твердой фазы суспензии подразделяются на сильвинитовую, сильвиновую, га-литовую и шламовую. Твердая фаза сильвинитовой суспензии — частицы сильвинита. Сильвинит представляет собой механическое соединение кристаллов сильвина (КС1) и галита (NaCl) с небольшим содержанием других солей (MgCl^" CaCi^, CaSO^) и окислов (SiQ^, Й 1⁰ s 7 •••)" образующих илы. Твердая фаза силь-виновой суспензии представлена в основном частицами К С1, га-литовой — частицами fJa С1. Твердая фаза шламовой суспензииилы.

Дисперсионная среда (жидкая фаза) суспензий является эвто-ническим водным раствором КС1 и NaCl. Совместная растворимость КС1 и VaС1 в воде, как показано в таблице I. I, зависит от температуры [3] .

Таблица I.I.

Состав и плотность эвтонического водного раствора солей КС! и Л/аСЗ при различных температурах.

Температура раствора, °С Массовая доля, % Плотность раствора, кг/дм3.

К С1 I NaCl Нг0.

0 7,35 22,35 70,3 1,232.

10 8,9 21,5 69,6 1,233.

20 10,4 20,7 68,9 1,234.

30 11,85 20,1 68,05 1,235.

40 13,25 19,6 67,15 1,236.

50 14,7 19,1 66,2 1,237.

60 16,15 18,6 65,25 1,238.

70 17,6 18,0 64,4 1,239.

80 19,05 17,55 63,4 1,241.

90 20,4 17,15 62,45 1,242.

100 21,7 16,8 61,5 1,244.

110 23,05 16,45 60,5 1,246.

Из руды в дисперсионную среду переходят также ионы примесных.

2 + 2. солей: Mg «С, а «^Оф. Их суммарная массовая доля в растворе не превышает 1,5 $. По составу твердой и жидкой фаз видим, что в солевых суспензиях твердая фаза — это твердые сильные электролиты, а дисперсионная среда — концентрированный раствор сильных электролитов.

Фазовый состав суспензий определяется технологическим процессом.

В таблице 1.2 приведены диапазоны изменения объемной доли жидкой, твердой и газообразной фаз, обобщенные для всех основных технологических процессов: измельчения, кристаллизации, флотации, сгущения и др.

Таблица 1.2.

Обобщенные диапазоны изменения объемной доли жидкой, твердой и газообразной фаз в суспензиях КОФ.

Наименование суспензии Объемная доля Плотность суспензии, кг/дм3 жцдкой фазы твердой фазы газообразной фазы.

Аэрированные суспензии.

Сильвиновая 0,25−0,95 0,05−0,25 0,1−0,5 0,8−1,2.

Шламовая 0,25−0,95 0,05−0,20 0,1−0,55 0,8−1,2.

Двухфазные суспензии.

Сильвинитовая 0,5−0,8 0,2−0,5 нет 1,4−1,65.

Сильвиновая 0,45−0,8 0,2−0,55 нет 1,4−1,7.

Галитовая 0,4−0,7 0,3−0,6 нет 1,45−1,75.

Шламовая 0,6−0,8 0,2−0,4 нет 1,45−1,6.

Изменение состава суспензии каждого отдельного технологического процесса происходит в более узком диапазоне, чем указано в таблице 1.2.

Оптимизационное управление технологическими процессами предусматривает достижение некоторого оптимального состава суспензии. Оптимум можно охарактеризовать математическим ожиданием состава: объемной доли твердой фазы — ME Сит3 «газообразной фазы — М Г С/г], жидкой фазы — (И 1Суж1 и дисперсией случайной составляющей состава (Вg03) — возмущением. В настоящее время на калийных фабриках преобладает (более 90%) ручное управление и под влиянием таких факторов, как грубая установка регуляторов, нарушение технологических режишв, закон распределения случайной составляющей отличается от нормального. Нами исследованы законы распределения для объемной доли твердой фазы характерных точек технологических процессов КОФ: измельчения — разгрузка мельниц, питания флотации — на входе флотомашины, сгущения — разгрузка сгустителей. На рис.1Л показаны полигоны эмпирического распределения относительных частот С в указанных точках.

1 М 12. 10 о 8 6 Ъ 4 г, а 0,1 0,2. 0,3 0,4 0,5 0Т6 О Съемная доля твердой сразы.

Рис. 1 Л. Полигоны частот эмпирических распределений объемной доли твердой фазы в суспензиях: I — питание флотации, 2 — разгрузка мельниц, 3 — разгрузка сгустителей.

Исследование возможности аппроксимации распределения известными законами: нормальным (по критерию Мизеса — СО [4]) и гамма-распределения (по критерию Пирсона — ^ [5]) показывает, что в технологических процессах с ручным управлением распределение вероятности значений объемной доли твердой фазы в суспензиях может быть аппроксимировано законом гамма-распределения. Плотность вероятности гамма-распределения описывается уравнением:

Г Х?" 1 яр0 X ^ 0- X > 0;

Ях7?>Д)=| г (2) *1>о.

D — остальных случаях, где Г () — гамма-функция.

Оценка параметров гамма-распределения производилась путем оценки моментов распределения на основе выборочных данных [5,6]: х х2 О" со 7 С.

S2 7 6 S, а где * * 9.

—, Е^-х)2.

X — - s = —г ' /г-1 представляют собой выборочное среднее и выборочную дисперсию. Определялись доверительные интервалы распределения случайной величины, А 1 — влево от математического ожидания (средневыборочно-го X) и Л g — вправо от X с использованием процентных точек [7], рассчитывались коэффициенты:

6 7 S.

Получены значения: для суспензии разгружаемой из сгустителей К^ = 2,38- /($ = 1,75,для суспензий разгружаемой из мельниц К4 = 2,28- К2 = 1"80″ для суспензии питания флотации 2,16- К? = 1,86. Видим, что для питания флотации распределение вероятности значений объемной доли твердого ближе к нормальному, чем в других точках. Это свидетельствует о том, что процесс флотации не имеет превалирующих возмущающих воздействий и управлении им ведется более качественно. Дня этой точки имеем.

А 4 ъ Д? = Л CVt ~ Or* 2 5.

Далее следует отметить два момента, имеющих значение для последующего нормирования информационных характеристик систем контроля состава суспензий:

I) при автоматизированном управлении доверительный интервал 2 АСут «вследствие упорядочения технологического процесса, окажется уже, чем приведенный выше;

2) автоматизированное управление предусматривает смещение математических ожиданий М LC/r], МГ?? иг], М [ Суж] по определенному алгоритму, в частности, уже потому, что изменяется исходный состав руды.

Оценить количественно эти моменты не представляется возможным из-за отсутствия самих автоматизированных систем оптимизационого управления. Однако, судя по графикам рис. 1.1, можно сказать, что в узком диапазоне 2ДСут = 0,1 распределение случайной составляющей близко к равномерному. То есть, если принято этот диапазон за доверительный интервал изменения случайной составлявшей, то можно считать на этом интервале закон распределения входной величины (С /т) равномерным.

Рассмотрим далее изменение состава твердой и жидкой фаз. Состав твердой фазы сильвиниовой суспензии — руды зависит от месторождения. Обобщенное изменение состава лежит в пределах: КС1- 2030 $ (массовая доля), N<3 С1 — 65−78 $, примеси (илы) — 3−8 $, вода < 1 $- плотность руды — 2,12−2,16 кг/дм3. В состав твердой фазы сильвиновой суспензии входят КС1 — 65−98 $, остальное:

А/аС1 — до 35 $, илы — менее 5 $, плотность твердой фазы.

— 1,99−2,04 кг/дм3. В состав твердой фазы галитовой суспензии входят JslaCl — 90−98 $, остальное К01- до 10 $, ялы — менее 2 $- плотность твердой фазы — 2,60−2,65 кг/дм3. Твердая фаза шламовой суспензии Силы) образована окислами: Si040−45%, А1203—10−25 $, Fe2°3- 5−10 $, Са0 — 10−15 $, МдО — 5−10 $, окислы редкоземельных элементов — до 2 $- плотность илов — 2,55−2,6 кг/дм3.

Видим, что хотя состав твердой фазы изменяется значительно, изменение плотности происходит в узких пределах 2 й < 0,05 кг/дм3 (А < 1,5 $). Поэтому закон распределения вероятности случайной составляющей плотности твердой фазы нами не исследовался. Гипотетично он принят нами равномерным, поскольку такой закон позволяет получить максимальное количество информации. Соответственно имеем.

Осталось рассмотреть две последних взаимосвязанных характеристики суспензий КОФ — температуру и плотность дисперсионной среды. По температуре суспензии различаются на холодные и горячие. Холодные суспензии характерны для процессов, протекавших при температуре окружающей среды. Им свойственны суточные и сезонные изменения температуры. Предельный диапазон от 0 до 50 °C, но крайние точки практически исключаются. В диапазоне 2 & i. = 30 °C распределение можно считать равномерным, средняя точка — 25 °C. В этом диапазоне температур изменение плотности жидкой фазы, согласно с таблицей I. I, не более Ар^ = 0,0015 кг/дм3. Соответст.

На галургических фабриках имеется небольшое количество двухвенно фазных горячих суспензий с температурой 60−80°С и 80−100°С. Для них характерно изменение случайной составляющей плотности дисперсионной среды в аналогичном диапазоне.

Таким образом, нами рассмотрены все основные характеристики состава суспензий КОФ. В дополнение следует отметить важное для выбора метода контроля состава свойство суспензий — наличие основных элементов состава как в твердой, так и в жидкой фазе суспензий, причем, с переменной концентрацией.

Результаты работы могут быть использованы для решения аналогичных задач в химической промышленности, в цветной металлургии и других отраслях народного хозяйства.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

.

Актуальность проблемы автоматического контроля состава суспензий обусловлена необходимостью дальнейшей интенсификации калийных производств, которая возможна лишь на основе оптимизационного управления технологическими процессами с использованием информации о составе технологических сред.

Проблема осложнена такими факторами, как присутствие элементов химического состава одновременно в твердой и жидкой фазах, наличие газообразной фазы, широкий спектр размеров частиц твердой фазы, агрессивность, кристаллизуемость и загрязненность жидкой фазы, значительные колебания температуры. Вследствие влияния перечисленных факторов известные средства не решали проблемы автоматического контроля состава суспензий.

Проблема решена нами на основе многопараметрического метода. В состав метода и системы входит измерение электропроводимости, плотности и температуры суспензии с последующей автоматической обработкой информации и выдачей результата расчета состава суспензии. В ходе работы достигнуты следующие основные результаты.

В части теоретических и экспериментальна исследований.

1. Аналитическим путем получены уравнения связи состава аэрированной суспензии с ее плотностью и удельной электропроводимостью, определены требования к информационным характеристикам метода.

2. Доказано, что к электропроводимостисуспензий КОФ возможен макроскопический подход и в качестве ее модели может быть взят электролитический проводник, в котором частицы дисперсной фазы приводят лишь к изменению его геометрии.

3. Аналитическим путем установлена связь проводимости суспензий КОФ с концентрацией дисперсной фазы экспоненциального вида как для равномерного, так и неравномерного ее распределения по объему. Опытным путем на специально разработанной безэлектродной установке определены значения коэффициента экспоненты F для разных видов частиц суспензий: галитовой.

F = 0,6- сильвиновой — F = 0,66- шламовой — F = 0,8. Показано, что для контроля состава калийных неаэрированных солевых суспензий допустимо не учитывать влияние формы частиц на результат измерения концентрации дисперсной фазы. Комплекс исследований электропроводимости суспензий в калийной промышленности выполнен впервые, все результаты экспериментальных исследований являются новыми.

4. На основе результатов исследований разработан кондукто-метрический метод определения концентрации дисперсной фазы в суспензиях КОФ. Аналитико-экспериментальнвм путем доказано, что в коцдуктометрическом методе возможно с допустимой погрешностью произвести замену электропроводимости дисперсионной среды на температуру суспензии, получено уравнение связи.

5. На основании анализа структурных схем показано, что информационная система контроля состава аэрированных суспензий должна быть построена на базе ЭШ, а неаэрированных — на аналоговых элементах, доказано, что для аналогового преобразования проводимости суспензий целесообразно использовать метод периодического сравнения, предложена схема, повышающая чувствительность методаразработана рациональная схема функционального преобразования в соответствии с математическим описанием кондуктометрического метода с введением термокорректирующего воздействия.

6. Оптимизированы параметры первичного безэлектродного преобразователя проводимости для потока суспензии, установлены граничные условия, при которых динамические свойства электромагнитной системы первичного преобразователя не влияют на его коэффициент передачи.

7. Разработан новый способ измерения относительной проводимости суспензий с осадком, найдены оптимальные условия для получения наибольшей чувствительности устройства контроля суспензий с осадком.

В части практического использования результатов.

На основании теоретических и экспериментальных исследований разработана система контроля состава суспензий, которая для неаэрированных суспензий представляет собой концентратомер дисперсной фазы. На обогатительных фабриках ПО «Уралкалий» и ПО «Белорускалий» внедрено 45 концентратомеров с фактический экономическим эффектом свыше 150 тыс. руб. Особое значение имеет работа для информационного обеспечения АСУ ТП калийных фабрик.

Результаты исследований использованы Харьковским ОКЕА. при разработке промышленных кондуктометров для калийных производств, Белорусским филиалом ВНИИГ в проектно-конструкторской документации на концентратомер суспензий, институтом ЕНИИАСИ НПО «Исари» при разработке Методики кондуктометрического контроля содержания твердой фазы в суспензиях калийных фабрик, ГПКИ «Проект-автоматика» (Ленинград) в проекте АСУ ТП для обогатительной фабрики 2 РУ ПО «Белорускалий», финской фирмой «Ouf ос и три» в информационном обеспечении АСУ процесса флотации обогатительной фабрики I РУ ПО «Белорускалий», Государственным предприятием «Kali.» (ГДР) в работах по использованию коцдуктометрических концентратометров советского производства.